EP1259371B1

EP1259371B1 - Keiltrieb zur umlenkung einer vertikalen presskraft

Info

Publication number: EP1259371B1
Application number: EP99966939A
Authority: EP
Inventors: Harald Weigelt
Original assignee: Individual
Current assignee: WEIGELT, HARALD
Priority date: 1998-12-24
Filing date: 1999-12-10
Publication date: 2005-10-12
Anticipated expiration: 2019-12-10
Also published as: WO2000038907A3; DE19860178C1; ES2247861T3; EP1259371A2; WO2000038907A2

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Keiltrieb zur Umlenkung einer vertikalen Presskraft mit einem Treiber (1), einem Schieber (2) und einer Schieberführung (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitflächen (8), in denen der Schieber (2) geführt wird, in Prismenform angeordnet ist und die Schieberrückholung mittels einer im Schieber (2) angeordneten Gasdruckfeder (5) erfolgt.

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Keiltrieb zur Umlenkung einer vertikalen Preßkraft mit einem Treiber 1, einem Schieber 2 und einer Schieberaufnahme 3. Ein bevorzugter Gegenstand ist ein Horizontal-Keiltrieb.

Keiltriebe sind Vorrichtungen, die in der Automobilindustrie zur Bearbeitung von Karosserieteilen eingesetzt werden. Die Metallbearbeitung von Karosserieteilen und anderen Teilen erfolgt heute in industriellen Durchlaufverfahren. Dies bedeutet, daß die Metallteile in einem kontinuierlichen Arbeitsablauf hergestellt, geformt, gestanzt und bearbeitet werden müssen. Hierbei werden häufig eine Vielzahl von verschiedenen Pressen, Stanzen und anderen Vorrichtungen zur Metallbearbeitung eingesetzt. In diese Pressen kommen speziell für die Karosserieteile angefertigte Werkzeuge, in denen Keiltriebe eingebaut sind zum Einsatz. Mit den Keiltrieben erfolgt die Bearbeitung der Karosserieteile an beliebigen Punkten des Metallteils. Mittels des Keiltriebs erfolgt ein Umlenken der senkrechten Arbeitsrichtung in eine horizontale Arbeitsrichtung, um gegebenenfalls an Karosserieteilen seitliche Arbeitsgänge ausführen zu können. Bei dieser Bearbeitung wirken dauerhaft erhebliche Kräfte auf die eingesetzten Keiltriebe ein. Übliche Pressen arbeiten mit Preßdrücken von 100 t bis über 2000 t. Bei einem kontinuierlichen Bearbeitungsprozeß der Metallteile lasten diese Kräfte dauerhaft auf den eingesetzten Keiltrieben. Die Keiltriebe müssen daher für einen derartigen Einsatz so konstruiert sein, daß sie diese Kräfte über möglichst lange Standzeiten ohne Verschleißerscheinungen aushalten können und weiterhin eine reproduzierbare, paßgenaue Bearbeitung der Metallteile ermöglicht wird.

Bei einem Einbau des Keiltriebes in eine Presse wird der Schieber 2 im Unterteil eines Preßwerkzeuges aufgebaut. In dem Werkzeugoberteil wird der Treiber 1 starr montiert. Wenn der Treiber 1 nach unten bewegt wird, treibt er, wenn er auf den Schieber 2 aufsetzt, mit der Keilschräge des Treibers 1 den in zurückgefahrener Stellung stehenden Schieber 2 über die Schieberführung 3 vorwärts. Wenn das Werkzeug komplett zusammengefahren ist, hat der Schieber 2 seine Endstellung erreicht. Der Schieber ist somit in der Lage, durch die umgelenkte Preßkraft bestimmte Arbeitsgänge wie beispielsweise Lochstanzungen an Karosserieteilen auszuführen. Nach Beendigung des Arbeitsganges fährt das Oberteil des Werkzeuges nach oben und gibt dem Schieber 2, der über eine Gasfeder zurückgezogen wird, die Möglichkeit wieder in seine ursprüngliche Position zurückzufahren. Durch den Einsatz von wartungsfreien Gleitelementen ist der Schieber in der Lage, auch nach langen Laufzeiten immer noch enorme Preßkräfte zu übertragen. Die hohen Preßdrücke sind in der Automobilindustrie zur Herstellung von Karosserieteilen unbedingt erforderlich. Sie können variieren je nach Abhängigkeit der Dicke der bearbeiteten Bleche.

Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Keiltriebe bekannt. So beschreibt beispielsweise die DE 26 40 318 A1 einen Keiltrieb zur Umleitung einer vertikalen Preßkraft in eine für den Umformvorgang hierzu winklig wirkende Kraft. Dieser Keiltrieb besteht aus einem Treibkeil, auf den eine vertikale Kraft einer entsprechenden Arbeitspresse wirkt und einem Schieberkeil, der die Kraft in die Horizontale überträgt. Der Treiberkeil und der Schieberkeil laufen entweder über einen abgerundeten zusammenwirkenden Bereich oder in einer weiteren Ausführungsform über eine Rolle.

Aus dem Stand der Technik bekannte Keiltriebe besitzen so große Nachteile, daß sie von der Automobilindustrie zum größten Teil nicht für die Produktion freigegeben worden sind. Es ist daher bis heute notwendig, daß derartige Keiltriebe als Unikat in Einzelanfertigung hergestellt werden müssen. Derartige Einzelanfertigungen sind kostenintensiv und können meistens nur an einem speziellen Einsatzort, für den sie konstruiert wurden, eingesetzt werden. Ersatzteile müssen individuell angefertigt werden, so daß dieser Umstand ebenfalls mit großem Zeit- und Kostenaufwand verbunden ist.

Ein weiterer Nachteil ist, daß die auf dem Markt befindlichen Keiltriebe nach dem Stand der Technik Schieber besitzen, die fast keine auswechselbaren Gleitelemente aufweisen und daher im Wartungsfall komplett ausgetauscht werden müssen. Die Laufgenauigkeit kann nur über die Einarbeitung des Schiebers gewährleistet werden. Diese Einarbeitung ist enorm aufwendig und teuer, da die Laufgenauigkeit im Bereich 0,01 mm liegen muß.

Aufgrund der enormen Preßkräfte, die ein Keiltrieb übertragen muß, sind die Führungen des Keiltriebs immer einem gewissen Verschleiß unterzogen. Dieser Verschleiß hat bei herkömmlichen Konstruktionen von Keiltrieben sofort Einfluß auf die Laufgenauigkeit des Schiebers. Des weiteren ist eine Instandsetzung eines verschlissenen Keiltriebs aufgrund der fehlenden auswechselbaren Gleitelemente nicht möglich. Sie müssen daher gegen neue ausgetauscht werden, was äußerst unwirtschaftlich ist.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß der von dem im Oberteil verschraubten Treibkeil erzeugte Preßdruck an einer am Schieberbett verschraubten Platte abgefangen wird. Da die Preßkräfte aber mehrere Tonnen betragen können, sind die Befestigungsschrauben der Abfangplatte in keinem Fall in der Lage, diese Kräfte aufzunehmen. Die Abfangplatte selbst ist ebenfalls aufgrund ihrer Stärke nicht in der Lage, die auftretenden Schübe entsprechend abzufangen.

Auch die Schieberrückholung, die über eine Stahlfeder erzielt wird, hat keine hohe Lebenserwartung. Die Stahlfeder bricht bereits nach kurzer Zeit, wenn sie in kontinuierlichen industriellen Verfahren eingesetzt werden. Das hat zur Folge, daß der Schieber nicht mehr zurückgeschoben werden kann, so daß es unweigerlich zu Beschädigungen im Werkzeug kommt. Die von der Stahlfeder erzeugten Rückstellkräfte sind im allgemeinen nicht ausreichend, einen eventuell verklemmten Schieber in seine Endposition zurückzuschieben, was wiederum zu Beschädigungen am Werkzeug führen kann.

Ein weiterer Nachteil, der aus dem Stand der Technik bekannten Keiltriebe besteht darin, daß die bekannten Keiltriebe keine Montageplatte zum Aufbauen der Stanznormalien besitzen. Dieser Umstand verteuert die Einarbeitung und den Betrieb des Schiebers erheblich, da das Montieren der einzelnen Stanznormalien mit der gesamten Demontage des kompletten Schiebers realisiert werden kann. Das Auswechseln der Lochstempel in eingebautem Zustand ist nicht möglich. Weiterhin sind auch keine Meßbohrungen vorhanden, so daß nur mit großem zeitlichen Aufwand und Arbeitsaufwand die genaue Lage der aufgebauten Normalien überprüft werden kann. Oft sind spezielle Hilfsmittel nötig, um überhaupt erst die Lage überprüfen zu können.

Die Anschraubflächen für Stanznormalien sind bei fast allen bekannten Schiebern viel zu klein. So ist es beispielsweise nicht möglich, neben einem Lochstempel mit der entsprechenden Halteplatte noch einen Stahlabstreifer zu montieren. Dies bringt jedoch erhebliche konstruktive Nachteile für die Fertigung von Karosserieteilen mit sich, da mit den bisher verwendeten Gummiabstreifern, die relativ häufig gewartet werden müssen, nicht allzu hohe Standzeiten realisierbar sind.

Ein weiterer Nachteil liegt darin, daß das Auswechseln der Rückholfeder in eingebautem Zustand nur mittels eines Komplettausbaus des Keiltriebs möglich ist, was eine lange Wartungsphase und Maschinenstillstandzeit zur Folge hat.

Aufgrund dieser konstruktiven Mängel sind aus dem Stand der Technik bekannte Keiltriebe nicht in der Lage, hohe Preßdrükke und Standzeiten zu realisieren, wie sie beispielsweise zum Umformen von Blechteilen benötigt werden. Dies hat zur Folge, daß im allgemeinen bei der Blechverarbeitung die im Stand der Technik hergestellten Schieber nicht verwendet werden, sondern das für jeden Einsatz eines Keiltriebes eine Einzelanfertigung erfolgt.

Somit war es die technische Aufgabe der Erfindung, einen Keiltrieb zur Verfügung zu stellen, der die oben beschriebenen Nachteile nicht aufweist und in einem kontinuierlich industriellen Herstellungsverfahren herstellbar ist bei möglichst langen Standzeiten und kostengünstigem Einsatz.

Diese technische Aufgabe wird gelöst durch einen Keiltrieb, der dadurch gekennzeichnet ist, daß die Gleitflächen 8, in denen der Schieber 2 geführt wird, in Prismenform angeordnet sind und dass an der Schiebeführung 3 eine Gusschulter 13 zum Ausgleich der auf den Treiber 1 wirkenden kräfte angeordnet ist.

Mit der in Prismenform angeordneten Gleitfläche wird erreicht, daß der Treiber 1 den Schieber 2 beim Arbeitsgang immer in das Schieberbett preßt. Somit wird der Schieber 2 in seiner Bewegungsrichtung über die seitlichen aufwärtssteigenden Gleitplatten 8 geführt. Das bewirkt, daß die Fertigungstoleranzen keinen Einfluß auf die Laufgenauigkeit des Schiebers 2 haben. Weiterhin kann der Schieber auch seitlich auftretende Schübe ohne Einfluß auf seine Laufgenauigkeit bewältigen. Die zusätzlich zu den im Unterteil angeordneten Prismenführungen eingesetzten Winkelleisten gewähren ein Maximum an Seitenhalt.

Der Einsatz von Gasdruckfedern als Schieberrückholung als Alternative zu Stahlfedern hat folgende Vorteile. Es werden hohe Schubkräfte erzielt, so daß der Schieber 2 in jedem Fall in seine Anfangsposition geschoben wird, selbst dann, wenn der Schieber verklemmt ist. Hierdurch werden Beschädigungen des Werkzeuges vermieden. Der Einsatz von Gasdruckfedern gewährleistet weiterhin eine hohe Standzeit, da die Gasdruckfedern eine erheblich längere Lebensdauer besitzen als die bisher verwendeten Rückholfedern aus Stahl. Weiterhin sind die Einbauverhältnisse bei dem Einsatz von Gasdruckfedern so günstig, daß eine kompakte Bauweise möglich ist und somit ein großer Einsatzbereich für den erfindungsgemäßen Betrieb im Bereich des Automobilbaus ermöglicht wird.

Der Ausbau der Gasdruckfeder kann in eingebautem Zustand im Werkzeug erfolgen. Er wird durch einen Verschlußstopfen, der von hinten in den Schieber geschraubt wird, ermöglicht. Dies hat den Vorteil, daß mit nur wenig Aufwand eine alte und verbrauchte Gasdruckfeder leicht und schnell gewechselt werden kann. Der Verschlußstopfen ist in zurückgefahrener Stellung des Schiebers leicht durch ein Montageloch im hinteren Teil des Schieberbettes zu entnehmen, so daß, wenn anschließend der Schieber von Hand vorgeschoben wird, die Gasdruckfeder gut zugänglich durch das gleiche Loch entnommen werden kann.

Das Wechseln der Schieberrückholung im eingebauten Zustand des Keiltriebs hat folgende Vorteile. Die Wartungszeiten werden auf ein Minimum reduziert und Beschädigungen des Keiltriebs beim Ein- und Ausbauen können vermieden werden. Der Einsatz handelsüblicher Gasdruckfedern reduziert die Lagerhaltung beim Endkunden. Die bisher aus dem Stand der Technik bekannten Keiltriebe besitzen einen eingesetzten Federrückzug, der so angeordnet ist, daß er nur durch die Demontage des gesamten Keiltriebes und dessen Zerlegung gewechselt werden kann. Somit kann bei dem erfindungsgemäßen Keiltrieb im Bruchteil der sonst bei den Kieltrieben des Standes der Technik aufzuwendenden Zeit eine Gasdruckfeder gewechselt werden.

In der Automobilindustrie werden heute von Keiltrieben Standzeiten von etwa 1 Mio. Hüben gefordert. Stahlfedern ermöglichen im allgemeinen Standzeiten zwischen 250.000 bis 300.000 Hübe, Gasfedern jedoch bei entsprechendem Einbau etwa 1 Mio. Hübe. Wie vorstehend bereits erwähnt, liegen die Wartungsarbeiten bei Keiltrieben mit Haltefedern etwa 4-fach höher als die Wartungsarbeiten bei dem erfindungsgemäßen Keiltrieb, ganz abgesehen von den weit vorteilhafteren Standzeiten. Hinzukommt, daß bei dem erfindungsgemäßen Keiltrieb lediglich die Schutzplatte und der Verschlußstopfen gefräst werden müssen, um die Gasfeder auszubauen. Bei den Produkten des Standes der Technik muß die gesamte Vorrichtung aus dem Preßwerkzeug demontiert und zerlegt werden, da sich die Feder im Inneren an einer von außen nicht zugänglichen Stelle befindet.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist am Schieber 2 eine Montageplatte 4 angeordnet. Diese ist bevorzugt über von hinten zugängliche Befestigungsschrauben demontierbar. Dadurch wird ermöglicht, daß die auf der Montageplatte aufgebauten Stanz- und Formnormalien auch bei Anordnung des Keiltriebes im Werkzeug problemlos ein- und ausgebaut werden können. Der Aufbau der Stanznormalien ist darüber hinaus auf einer separaten rechtwinkligen Montageplatte einfacher und schneller zu bewerkstelligen als auf dem Schieber 2 selbst.

Der Einsatz der Montageplatte ermöglicht es beispielsweise gebrochene Stanznormalien in eingebautem Zustand unter der Presse zu wechseln. Dies bedeutet, daß wenn beispielsweise bei einer Teilfertigung ein Lochstempel brechen sollte, dieser schnell und leicht durch das komplette Herausnehmen der Montageplatte ersetzt werden kann. Im Gegensatz dazu sind die derzeit aus dem Stand der Technik bekannten und auf dem Markt erhältlichen Keiltriebe so konstruiert, daß in jedem Fall der gesamte Keiltrieb demontiert werden muß, denn der Platz vor den Lochstempeln ist in jedem Fall so gering, daß er nicht ausreicht, Schrauben und Stifte zu lösen. Ein Wechseln unter der Presse kann daher nicht erfolgen, d.h. das gesamte Preßwerkzeug, das etwa 40 t schwer ist, muß aus der Presse herausgenommen werden, nur um den Lochstempel zu wechseln.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Keiltriebes mit Montageplatte ergibt sich bei der Erstmontage beispielsweise von Lochstempeln. Diese kann auf einer rechteckigen Montageplatte außerhalb des eigentlichen Keiltriebes erheblich leichter erfolgen, als bei den Produkten des Standes der Technik, wo immer direkt aufmontiert werden muß. Da sich am Heck eines Keiltriebes immer eine Treiberschräge befindet, ist es oft nur mit zusätzlichen Vorrichtungen möglich, diverse Schrauben und Stiftbohrungen zur Befestigung der entsprechenden Lochstempelhalteplatten einzubringen. Bei einer Montageplatte verläuft die Anschraubfläche zur Sohle parallel, d.h. das Befestigungsbohrungen einfach und ohne zusätzliche Hilfsmittel befestigt werden können. Dieser Umstand reduziert die Herstellungskosten erheblich.

Da die Einbauverhältnisse in Preßwerkzeugen stark variieren, ist es von großem Vorteil, wenn ein Keiltrieb sich den Gegebenheiten im Preßwerkzeug anpassen kann. Keiltriebe des Standes der Technik, die in Serie hergestellt werden, sind in solchen Bereichen meistens nicht einsetzbar. Eine Montageplatte, die individuell vom Kunden den Gegebenheiten im Werkzeug angepaßt werden kann, ist sehr wohl in der Lage, Abhilfe zu schaffen. Das erhöht den Einsatzbereich der bekannten Keiltriebe in der Preßwerkzeugfertigung erheblich.

Das aufwendige Wechseln beispielsweise der Lochstempel bei den Keiltrieben gemäß dem Stand der Technik hat weiterhin zur Folge, daß wenn ein Werkzeug aus einem Verbund genommen werden muß, die gesamte Teileproduktion auf diesen Pressenstraßen zum Stillstand kommt. Der Aus- und Einbau plus das Wechseln der gebrochenen Stanznormalien kann so schnell mehrere Stunden dauern, in denen kein einziges Teil gefertigt werden kann. Das Wechseln einer Montageplatte hingegen dauert nur ein Paar Minuten. Es erübrigt sich von selbst auf die Kosten einer solchen Wartung in der vollautomatischen Teilefertigung eines Automobilherstellers hinzuweisen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist an der Schieberführung 3 seitlich eine Gußschulter 13 zum Ausgleich der auf den Treiber 1 wirkenden Kräfte angeordnet. Wenn die Presse den Preßdruck auf den Treiber 1 überträgt, treten am Treiber erhebliche Kräfte auf. Durch die bevorzugt eingesetzte Gußschulter am Schieberbett wird das Oberteil des Treibers 1 im Schieberbett durch eine massive Gußschulter 13 gegen den Arbeitsdruck hin abgefangen. Die Gußschulter 13 ist aufgrund ihrer massiven Ausführung in der Lage, während des Arbeitsganges auftretende horizontale Kräfte komplett abzufangen. Somit entsteht kein Schub vom Oberteil zum Unterteil des Keiltriebes und eine exakte Werkzeugführung wird gewährleistet. Die angegossene massive Gußschulter ist so ausgelegt, daß sie beim Arbeitshub des Schiebers auftretende Schubkräfte nach hinten hin komplett auffangen kann. Ohne diese Schulter ist der Schieber nicht in der Lage, die von der Autoindustrie geforderten Preßkräfte aufzubringen. Dies führt dazu, daß Schieber, die keine massive Gußschulter besitzen, sondern lediglich eine angeschraubte Schulter, definitiv für die Produktion nicht zugelassen werden. Bisher auf dem Markt erhältliche Schieber besitzen keine Gußschulter, sondern lediglich angeschraubte Platten. Sie können daher nicht einmal die Hälfte der Preßkräfte erzeugen, die vom erfindungsgemäßen Keiltrieb erzeugt werden.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind auf der Schulter 13 Gleitelemente 6 angeordnet. Diese Gleitelemente bestehen bevorzugt aus Bronze mit entsprechendem Festschmierstoff. Der Einsatz dieser wartungsfreien Gleitelemente erhöht die Lebensdauer und reduziert die Wartungskosten des erfindungsgemäßen Keiltriebes auf ein Minimum. Diese Gleitelemente können ohne Wechsel des kompletten Keiltriebes auch ausgetauscht werden. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist in den Seitenflanschen des Schiebers 2 mindestens eine Meßbohrung als Bezugs- und Einmeßpunkt angeordnet. Der Schieber 2 ist vollständig über dieser Bohrung aufgebaut, so daß er über sie ideal eingemessen und auch mittels CAD oder manuellen Verfahren in der Konstruktionszeichnung plaziert werden kann. Mit dieser Meßbohrung kann der Aufbau von Normalien auf der Arbeitsfläche leicht von außen nachgemessen werden.

In einer weiteren Ausführungsform ist in der Montageplatte 4 mindestens eine Keilnut 15 angeordnet. Das Einbringen einer solchen Keilnut ermöglicht es, daß der bei einseitig aufgebauten Stanz- und Formnormalien entstehende Schub ideal auf den Schieber 2 übertragen werden kann. Somit müssen die Befestigungsschrauben nur noch eine reine Haltefunktion ausüben, ohne daß sie seitlichem Schub ausgesetzt sind.

In einer weiteren Ausführungsform ist am Schieber 2 ein Dämpfungselement 11 angeordnet, um den zurückfahrenden Schieber abzufangen. Dieses Dämpfungselement 11 besteht bevorzugt aus Gummi.

Diese Maßnahme erhöht die Lebensdauer und reduziert insbesondere die Geräuschentwicklung beim Einsatz des erfindungsgemäßen Keiltriebes in einem Werkzeug.

Der erfindungsgemäße Keiltrieb weist weiterhin eine Schieberführung 3 auf, die von allen Seiten her ringsum bearbeitet ist. Dies ermöglicht es, den Keiltrieb, egal mit welcher Seite im Werkzeug anliegen zu lassen. So kann der Keiltrieb in besonders engen Werkzeugbereichen gegen aus konstruktionstechnischen Gründen vorhandene Gegenstände angelegt werden, was sonst auf Grund der ungenauen Außenabmessungen des Keiltriebs nicht möglich wäre.

Es ist weiterhin bevorzugt, daß die Schieberführung 3 im oberen Bereich zwei gegenüberliegend angeordnete Winkelleisten 9 aufweist, die den Schieber 2 so umklammern, daß er nur in Arbeitsrichtung bewegbar ist. Diese Winkelleisten 9 sind bevorzugt als Gleitelemente ausgebildet.

Um eine ideale Druckaufnahme von der Presse über den Treiber zum Schieber zu erzeugen, ist es weiterhin bevorzugt, daß die Führungsflächen sich von der Senkrechten aus gesehen zwischen Schieberführung/Schieber und Schieber/Treiber fast vollständig überdecken. Dies wird dadurch erzielt, daß der Verfahrweg X des Schiebers 2 auf der Schieberführung größer ist als der Verfahrweg Y des Schiebers 2 auf dem Treiber 1. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Winkel zwischen den Verfahrwegen X und Y 45 bis 70 °, bevorzugt 50 - 70 ° und besonders bevorzugt 55 - 60 ° und das Verhältnis zwischen X und Y 1,5 : 1. Das Verhältnis von Verfahrweg X zu Verfahrweg Y ist besonders bevorzugt mindestens 1,5:1.

Die nachfolgenden Figuren sollten den Schieber näher erläutern

Figur 1 zeigt einen Querschnitt des erfindungsgemäßen Keiltriebes.

Der Treiber 1 besitzt nach oben gesehen einen Schraubflansch, mit dem er am Oberteil eines Preßwerkzeuges montiert werden kann. Nach hinten ist an ihm senkrecht ein Gleitelement 6 zum Abfangen des über die Treiberschräge erzeugten Schubs vorgesehen. Diese mit einer Gleitplatte aus Bronze mit Festschmierstoff bestückte Treiberfläche weist einen Winkel auf, der in der Lage ist, den eigentlichen Schieber 2 vorwärts zu schieben. Die Gleitplatte ist nach oben gesehen, also in Schubrichtung hin, gegen eine Gußschulter abgefangen. Der Schieber 2 läuft im unteren Führungsbereich auf zwei in Prismenform angeordneten Gleitelementen 8, die ebenfalls aus Bronze mit Festschmierstoff bestehen. Diese sind im Mittelbereich tief und im äußeren Bereich nach oben schräg aufgebaut. Hierdurch entsteht im Mittelbereich zwischen den Gleitplatten Platz für die Schieberrückholung, die in Form einer Gasdruckfeder 5 erfolgt. Die Gasdruckfeder ist mit Hilfe eines Verschlußstopfens 16, der von hinten in den Schieber 2 eingeschraubt wird, in der Lage, ihre erzeugten Kräfte einerseits gegen die Schieberführung 3 und andererseits gegen den Verschlußstopfen 16 zu pressen, so daß der Schieber 2 immer nach hinten geschoben wird. Hinten am Schieber ist eine Senkung zur Aufnahme einer Dämpfungsscheibe 11 vorgesehen, die den zurückfahrenden Schieber 2 gegen die Schieberführung 3 weich abfängt. Die Fläche des Treibers 1 ist entsprechend der Treiberplatte im Oberteil auf die Gradzahl gefertigt, so daß sie den gesamten zu übertragenden Druck der Presse aufnehmen kann. Die Schräge wurde so ausgelegt, daß der vorzutreibende Schieber 2 geringfügig langsamer als der Treiber 1 im Oberteil läuft. Vorn auf dem Schieber 2 ist eine Montageplatte 4 montiert. Diese wurde mit Hilfe von einer in T-Form ausgelegten Keilnut 17 (nicht gezeigt) gegen seitliche Schübe abgeschultert. Die Montageplatte 4 ist von hinten mit großzügig dimensionierten Befestigungsschrauben verschraubt, so daß man sie, egal was vorne auf der Montageplatte 4 aufgebaut wurde, in eingebautem Zustand in der Presse demontieren kann. Seitlich sind im Schieber 2 zwei Meßbohrungen 14 angeordnet, mit deren Hilfe ein Vermessen oder das Aufbauen des Schiebers im Werkzeug nachvollzogen werden kann. Die Schieberführung 3 enthält das Gegenstück zur unteren Führung des Schiebers 2, die über zwei in Prismenform angeordnete Gleitplatten 8 (nicht gezeigt) folgt. Die obere Schieberführung erfolgt mit Hilfe von zwei gegenüberliegenden Winkelleisten 9, die den Schieber 2 so umklammern, daß er nur in Arbeitsrichtung bewegbar ist. Auch hier werden wieder Gleitplatten aus Bronze mit Festschmierstoff eingesetzt. Vorn an der Schieberführung 3 wurde eine Fläche eingefräst, gegen die sich die Gasdruckfeder 5 zur Schieberrückholung abstützt. Im hinteren Teil der Schieberführung 3 befindet sich eine massive Gußschulter 13, die wiederum mit einer Gleitplatte aus Bronze mit Festschmierstoff 6 bestückt ist. Diese Schulter 13 dient zum Abfang der beim Arbeitsgang auftretenden Schubkräfte, wobei sich gegen sie der im Oberteil befindliche Treiber 1 abstützt. Die Schieberführung 3 ist mir vier großzügig dimensionierten Befestigungsschrauben in dem Werkzeugunterteil montiert. Alle Außenkanten des Schiebers 2 wurden komplett bearbeitet, so daß alle Außenflächen zur Anlage oder auch zum Abfangen von diversen Schubkräften, die je nach Arbeitsweise auftreten können, ins Unterteil eines Werkzeuges übertragen werden können. Hinten in der Gußschulter 13 befindet sich ein Montageloch, welches die Demontage der Gasdruckfeder 13 durch die Schulter hindurch ermöglicht. Die im Fieber eingelegte Gasdruckfeder 5 drückt mit ihrer Kolbenstange gegen eine Ausfräsung im vorderen Teil der Schieberführung. Hinten drückt der Boden der Gasdruckfeder gegen den im Schieber 2 befindlichen Verschlußstopfen 16. Durch das Vortreiben des Schiebers 2 wird die Gasdruckfeder zusammengedrückt und sorgt beim Auseinanderfahren dafür, daß der Schieber 2 in jedem Fall wieder in seine Ruhestellung zurückgeschoben wird.

Die Gasdruckfeder 5 wird in Ruhestellung des Schiebers komplett entlastet und sorgt so dafür, daß die Schieberdämpfung, die den zurückfahrenden Schieber 2 gegen die Schieberführung 3 abfängt, nur noch den eigentlichen Schwung des Schiebers 2 zu übernehmen hat. Die komplett entlastete Gasdruckfeder kann so einfach und ohne Gefahr, daß eine Federvorspannung auf ein Halteelement drückt, durch das Montageloch in der Schulter ein- und ausgebaut werden.

Die Montageplatte 4 an der Front des Schiebers wird zum Aufbauen der Stanz- oder Formnormalien eingesetzt. Die Montageplatte 4 wurde demontierbar ausgeführt, damit ein Austauschen der aufgebauten Teile in eingebautem Zustand des Schiebers 2 in einem Werkzeug leicht und schnell erfolgen kann. Zum Aufnehmen der eventuell auftretenden seitlichen Schübe wurde die Montageplatte 4 mittels einer in T-Form ausgeführten Keilnut 15 (nicht sichtbar) ausgestattet. Die Montageplatte 4 wird von hinten verschraubt, damit die vordere Anschraubfläche nicht von den Befestigungsschrauben unterbrochen wird.

Figur 2 zeigt eine dreidimensionale Ansicht des erfindungsgemäßen Keiltriebs mit dem Treiber 1, dem Schieber 2, der massiven Gußschulter 13 und den Winkelleisten für die Schieberführung 9.

Figur 3 zeigt eine Vorderansicht des erfindungsgemäßen Keiltriebs. Die Ziffer 8 zeigt das untere Gleitelement für die Schieberführung, auf denen der Schieber 2 bewegt wird. Die Ziffer 9 bezeichnet die Winkelleiste für die Schieberführung, die eine geradlinige gerichtete Bewegung des Schiebers ermöglicht. Mit der Ziffer 16 ist schließlich der Verschlußstopfen bezeichnet. Nach Entfernung dieses Stopfens kann durch die Öffnung die Gasdruckfeder 5 ausgewechseit werden.

Bezugszeichenliste

1: Treiber
2: Schieber
3: Schieberführung
4: Montageplatte
5: Gasdruckfeder
6: Gleitelement Schulter
7: Gleitelement Schieber
8: unteres Gleitelement Schieberführung
9: Winkelleiste Schieberführung
10: Paßfeder
11: Dämpfungselement
12: Verschlußschraube
13: Schulter
14: Meßbohrung
15: Keilnut Montageplatte
16: Verschlußstopfen
17: Montageloch Schieber

Claims

Keiltrieb zur Umlenkung einer vertikalen Presskraft mit einem Treiber (1), einem Schieber (2) und einer Schieberführung (3),
dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitflächen (8), in denen der Schieber (2) geführt wird, in Prismenform angeordnet sind und dass an der Schieberführung (3) eine Gussschulter (13) zum Ausgleich der auf den Treiber (1) wirkenden Kräfte angeordnet ist.
Keiltrieb nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schieberrückholung mittels einer im Schieber (2) angeordneten Gasdruckfeder (5) erfolgt.
Keiltrieb nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass am Schieber (2) eine Montageplatte (4) angeordnet ist.
Keiltrieb nach den Ansprüchen 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass auf der Schulter (13) Gleitelemente (6) angeordnet sind.
Keiltrieb nach den Ansprüchen 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass Gleitelemente aus Bronze mit Festschmierstoff eingesetzt werden.
Keiltrieb nach den Ansprüchen 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass in den Seitenflanschen des Schiebers (2) mindestens eine Messbohrung als Bezugs- und Einmesspunkt angeordnet ist.
Keiltrieb nach den Ansprüchen 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass in der Montageplatte (4) mindestens eine Keilnut (15) angeordnet ist.
Keiltrieb nach den Ansprüchen 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass am Schieber (2) ein Dämpfungselement (11) angeordnet ist, um den zurückfahrenden Schieber abzufangen.
Keiltrieb nach dem Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (11) aus Gummi besteht.
Keiltrieb nach den Ansprüchen 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schieberführung (3) im oberen Bereich zwei gegenüberliegend angeordnete Winkelleisten (9) besitzt, die den Schieber (2) so umklammern, dass er nur in Arbeitsrichtung bewegbar ist.
Keiltrieb nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Winkelleisten (9) als Gleitelemente ausgebildet sind.
Keiltrieb nach den Ansprüchen 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrweg X des Schiebers (2) auf dem Treiber (1) größer ist als der Verfahrweg Y des Schiebers (2) auf der Schieberführung (3).
Keiltrieb nach den Ansprüchen 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel α zwischen Verfahrweg X und Verfahrweg Y 45 bis 70° beträgt.