EP1242195A2 - Verfahren zum herstellen einer antihaftbeschichtung, antihaftbeschichtung und verwendung einer antihaftbeschichtung - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer antihaftbeschichtung, antihaftbeschichtung und verwendung einer antihaftbeschichtung

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EP1242195A2
EP1242195A2 EP00991647A EP00991647A EP1242195A2 EP 1242195 A2 EP1242195 A2 EP 1242195A2 EP 00991647 A EP00991647 A EP 00991647A EP 00991647 A EP00991647 A EP 00991647A EP 1242195 A2 EP1242195 A2 EP 1242195A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stick coating
substrate
layer
base layer
plastic material
Prior art date
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Application number
EP00991647A
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English (en)
French (fr)
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EP1242195B1 (de
Inventor
Volkmar Eigenbrod
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Rhenotherm Kunststoffbeschichtungs GmbH
Original Assignee
Rhenotherm Kunststoffbeschichtungs GmbH
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Publication date
Application filed by Rhenotherm Kunststoffbeschichtungs GmbH filed Critical Rhenotherm Kunststoffbeschichtungs GmbH
Publication of EP1242195A2 publication Critical patent/EP1242195A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1242195B1 publication Critical patent/EP1242195B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/08—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface
    • B05D5/083—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface involving the use of fluoropolymers
    • B05D5/086—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface involving the use of fluoropolymers having an anchoring layer

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a non-stick coating with a low-adhesion surface and to the non-stick coating itself and uses of this non-stick coating.
  • a non-stick coating means a layer structure which, according to the invention, is such that it is particularly suitable, for example, for rollers or other machine parts in the adhesive, rubber and / or paint processing industry.
  • This is particularly relevant where certain surface areas, for example of labels, adhesive tapes, diapers and other products of the paper, adhesive, lacquer and rubber industries, should have the property that adhesive or other sticky media do not adhere there; this allows deliberately limited adhesive areas to be created while the neighboring areas can not stick. That is, the adhesive or other sticky media can be applied by machine in a targeted and localized manner.
  • the correspondingly coated tools such as rollers in the paper industry for producing multilayer or laminated paper, remain glue-free.
  • Non-stick coatings of the type mentioned are known. They are based on the so-called lotus effect in accordance with the objective type. Certain plant leaves, namely the leaves of the lotus flower (Nelumbo nucitera), are not smooth in the microscopic range, but have a surface with regular micro elevations. This configuration ensures that water drops pick up and remove dirt particles when they roll off. This ensures that the surface of the leaf of the lotus flower is always kept clean.
  • EP 0 485 801 B1 discloses a heat exchanger which has a multiplicity of plate-shaped fins. A mixture consisting of a solution containing a silicone resin compound and finely divided inorganic particles is applied to the fin surface. Silicone is used as the base layer. It is also provided there that the surface of the layer has regularly distributed micro elevations.
  • the invention is therefore based on the object, a method for producing a non-stick coating and a non-stick coating to create, which avoids the aforementioned disadvantages and at the same time maintains the advantages described.
  • the non-stick coating should therefore have the lotus effect, ie have the double structure with micro elevations. At the same time, however, the coating should be resistant to solvents and corrosion and also suitable for use in the food industry.
  • the surface of the layer is provided with a plurality of substantially regularly distributed micro elevations by adding components to the plastic material before application to the substrate, which both prevent the plastic material from running when it is processed and also form the formation of essentially regularly distributed ones Favor micro-surveys,
  • a base layer is first applied to the substrate such that it has a largely regular surface structure.
  • the idea of the invention is based on the fact that on a substrate, the surface of which can be structured or receives a surface structure by applying a base layer, a plastic layer is applied.
  • This layer has a microstructure, which is held in position by the inclusions introduced into the plastic material. The addition of the components does not cause the surface to run, which would make it smooth.
  • the components which work best in this regard are the preferably used silicon carbide (SiC) or similar materials, the polyphenylene sulfide (PPS) and / or the polyamide (PA). These components ensure that even in a sintering process, the surface does not become uniform, but that the surface retains the microstructure.
  • a base layer is first applied to the substrate and then the layer of plastic material is applied to this.
  • the base layer is applied to the substrate so that it has a largely regular surface structure.
  • Fluoropolymer is the most suitable plastic material for the coating. These are, in particular, polytetrafluoroethylene (PTFE), a mixture (PFA) of tetrafluoroethylene and fluorophenyl ether or a tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene copolymer (FEP). However, it can also be a mixture of at least two components of PTFE, PFA and FEP. A particularly hard bond results if the layer of plastic material is sintered on the substrate or on the base layer.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PFA mixture
  • FEP tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene copolymer
  • a particularly hard bond results if the layer of plastic material is sintered on the substrate or on the base layer.
  • the sintering process is preferably carried out at a temperature at which the plastic melts in the layer on the substrate or on the base layer, but does not yet flow; a temperature between 340 ° C and 400 ° C is suitable for the materials mentioned.
  • the sintering process itself takes between 3 and 60 minutes.
  • the base layer can be formed like a knob.
  • the substrate For the purpose of good preparation of the substrate, it is provided that it is sandblasted before applying the base layer or before applying the layer of plastic material. Alternatively, it can be etched.
  • the preferred non-stick coating with a low-adhesion surface has:
  • a structured substrate with a layer of at least one plastic material the surface of the layer has a multiplicity of essentially regularly distributed micro elevations
  • the plastic material having inorganic or organic constituents which both prevent the plastic material from running when it is processed and also promote the formation of essentially regularly distributed micro-surveys
  • a base layer is arranged between the substrate and the plastic layer, which has a largely regular surface structure.
  • This construction also reflects the basic idea of the invention already mentioned above: a plastic film is applied to the structured base, which has a microstructure; this is held in position by the inclusions introduced into the plastic material.
  • a base layer is arranged between the substrate and the layer of plastic material; this has a largely regular surface structure.
  • the plastic material is preferably again a fluoropolymer, namely polytetrafluoroethylene (PTFE), a mixture (PFA) of tetrafluoroethylene and fluorovinyl ether, tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene copolymer (FEP) or a mixture of min- at least two components from PTFE, PFA and FEP.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PFA mixture
  • FEP tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene copolymer
  • a fluorinated vinyl ether is, for example, a perfluorinated vinyl ether of the formula
  • CF 2 CF-0 -CF2-CF-O- CF 2 -CF 2 -CF 3 CF 3
  • Silicon carbide (SiC) or similar materials are suitable as inorganic constituents; Polyphenylene sulfide (PPS), polyamide (PA) and / or other heat-stable plastics are preferably provided as organic constituents.
  • the grain size of the components is advantageously between 2 and 200 ⁇ m; they are preferably added in a proportion of 3 to 30 percent by weight in the plastic material.
  • the base layer can consist of steel, in particular of chromium-nickel steel, or of ceramic material, in particular of tungsten carbide or aluminum oxide; it should preferably have a roughness of 1 to 30 ⁇ m RA. Furthermore, it can have a knob-like design.
  • the substrate can consist of metal, ceramic or plastic and have a roughness of 3 to 20 ⁇ m RA.
  • a plurality of plastic layers arranged one above the other can be applied to the substrate or to the surface of the base layer.
  • the height of the applied layer or Layers above the surface of the substrate are between 25 and 100 ⁇ m, preferably 50 ⁇ m.
  • the proposed non-stick coating is preferably used as a surface material for rollers for the processing of adhesives.
  • it is contemplated to use them for rollers for applying adhesives to foils or paper.
  • rollers for the application of adhesives to defined areas of diapers.
  • the coating can advantageously be used on rollers for the application of adhesives to rubber surfaces, in particular tires.
  • Another preferred use is the use of rollers for applying adhesives in the food industry.
  • Figure 1 is a schematic section through a layer structure.
  • FIG. 2 shows a detailed illustration of the detail "A" from FIG. 1;
  • Fig. 3 shows an alternative to Fig. 1 layer structure without a base layer. Ways of Carrying Out the Invention
  • a layer structure with a low-adhesion surface is sketched in FIG.
  • the non-stick coating 1 is extremely resistant to adhesion of adhesives and other sticky media.
  • the layer structure is used in particular for rollers for processing adhesives. Since the low-adhesion surface areas - as sketched - prevent adhesion of adhesives, this means that the correspondingly designed surfaces of a roller at least make the transfer of adhesive more difficult, so that the corresponding area to be rolled remains free or poor of adhesive and the rollers themselves do not pollute.
  • the layer structure 1 consists of a substrate 2 as a carrier element. This substrate 2 must first be degreased before further processing; then it can be pre-treated with sandblasting to ensure that the subsequent layers adhere well. A base layer 3 is then applied to the substrate 2.
  • the base layer can consist of metallic or ceramic material and can be applied by flame spraying, arc spraying, plasma or high-speed spraying.
  • the base layer 3, as can be clearly seen in FIG. 1, has a nub-like surface structure 4.
  • a layer 5 of plastic is then applied to this.
  • a fluoroplastic is preferably used, the components in the form of silicon carbide (SiC) or similar materials, polyphenylene sulfide (PPS) or polyamide (PA) are added.
  • the grain size of the constituents (additives) in the case of polyphenylene sulfide is approximately 30 ⁇ m; With silicon carbide, the grain size is approx. 3 ⁇ m.
  • the constituents mentioned are added to the fluoroplastic in an amount of approximately 20 percent by weight.
  • the entire layer structure that is applied to the substrate 2 has a height h of approximately 50 ⁇ m.
  • the fluoroplastic is then sintered in at approx. 360 ° C.
  • a microstructure is created as shown enlarged for detail "A" in FIG. 1 in FIG. 2.
  • the surface of the plastic layer 5 has a multiplicity of uniformly distributed micro elevations 6.
  • FIG. 3 A configuration corresponding to FIG. 1 is outlined in FIG. 3. It can be seen here that the layer of plastic material is applied directly to the surface substrate 2 - without an intermediate or base layer 3.
  • the water contact angle is the angle that the flanks of a resting water drop form at the point of contact with the subsurface. The larger the angle, the better the non-stick effect of the material.
  • fluoroplastic layer consisting of a PFA / FEP / PTFE dispersion, in which an addition of silicon carbide, polyphenylene sulfide and / or polyamide is added; Grain size of the additive: between 3 and 30 ⁇ m; Quantity added: approx. 20 percent by weight;
  • the non-stick coating described is used - as already mentioned - primarily in deflection rollers in the adhesive industry, for. B. for the production of adhesive films (Tesa film). Furthermore, by using such appropriately prepared rollers in diaper production, the area to be provided with adhesive can be delimited from the areas to be kept free thereof. Furthermore, a variety of other areas of application are conceivable (e.g. paper and film production, printing industry, rubber processing, etc.).

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

'Verfahren zum Herstellen einer Antihaftbeschichtung, Antihaftbeschichtung und Verwendung einer Antihaftbeschichtung"
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Antihaftbeschichtung mit einer adhäsionsarmen Oberfläche sowie die Antihaftbeschichtung selbst und Verwendungen dieser Antihaftbeschichtung.
Stand der Technik
Unter einer Antihaftbeschichtung ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Schichtaufbau zu verstehen, der erfindungsgemäß Schichtaufbau so beschaffen ist, daß er sich beispielsweise für Walzen oder andere Maschinenteile in der Klebstoff-, Gummi- und/oder lackverarbeitenden Industrie besonders gut eignet. Dies ist besonders dort relevant, wo bestimmte Flächenbereiche, beispielsweise von Etiketten, Klebebändern, Windeln und anderen Produkten der Papier-, Klebstoff-, Lack- und Gummiindustrie, die Eigenschaft aufweisen sollen, daß dort Klebstoff oder andere klebrige Medien nicht haften; damit können gezielt begrenzte Klebebereiche geschaffen werden, während die Nachbarbereiche nicht ankleben können. D. h. der Klebstoff bzw. andere klebrige Medien können maschinell gezielt und lokal begrenzt aufgebracht werden. Die entsprechend beschichteten Werkzeuge, wie beispielsweise Walzen in der Papierindustrie zur Herstellung mehrlagigen oder kaschierten Papiers bleiben kleberfrei.
Antihaftbeschichtungen der eingangs genannten Art sind bekannt. Sie stellen gemäß der gegenständlichen Art auf den sog. Lotos-Effekt ab. Gewisse Pflanzenblätter, nämlich die Blätter der Lotos-Blüte (Nelumbo nucitera), sind im mikroskopischen Bereich nicht glatt ausgebildet, sondern sie weisen eine Oberfläche mit regelmäßigen Mikroerhebungen auf. Diese Ausgestaltung sorgt dafür, daß Wassertropfen beim Abperlen Schmutzpartikel mit aufnehmen und abtransportieren. Damit ist sichergestellt, daß die Oberfläche des Blattes der Lotos-Blüte stets sauber gehalten wird.
Dieser Effekt wird auch industriell angewendet. Es sind Materialien mit einer Oberflächenstruktur bekannt, bei der die Struktur des Lotos-Blattes nachempfunden ist. Dabei wird als Oberflächenmaterial Silikon verwendet, das sich in der Weise verarbeiten bzw. behandeln läßt, daß sich eine Art "Doppelstruktur" an der Oberfläche ergibt: Die Oberfläche besteht aus einer noppenartigen Struktur, wobei die einzelnen Noppen wiederum Mikroerhebungen aufweisen.
Nachteilig ist, daß die in dieser Weise mit Silikon beschichteten Oberflächen keine Resistenz gegenüber Lösungsmitteln und Korrosion aufweisen. Des weiteren sind diese Oberflächen nicht zugelassen für Lebens- mittelanwendungen. Schließlich kommt eine entsprechende Oberfläche auch aufgrund der Materialeigenschaft des Silikons für manche Anwendungen nicht in Frage: Bei Lackierungs-Anwendungen (z. B. bei der Au- tolackierung) ist eine so beschichtete Oberfläche untauglich, da der Lack vom Silikon abgestoßen wird und es so zur Ausbildung sog. "Fischaugen" kommt. Nachteilig ist schließlich, daß die Härte der Oberfläche relativ gering ist.
Andererseits sind Oberflächenbeschichtungen unter Einsatz von Fluorkunststoffen (beispielsweise Teflon) bekannt, die zu einer härteren Oberfläche führen. Der Fluorkunststoff wird dabei auf einer Trägerschicht bei erhöhten Temperaturen (ca. 400 °C) eingesintert, um einen stabilen Verbund zu erhalten. Dadurch wird jedoch die Oberfläche des Substrats glatt; ein Lotos-Effekt ist auf diese Weise nicht zu erhalten.
In der EP 0 485 801 Bl ist ein Wärmetauscher offenbart, der eine Vielzahl von plattenförmigen Rippen aufweist. Auf der Rippenoberfläche ist eine Mischung aufgebracht, die aus einer eine Silikonharzverbindung enthaltenden Lösung und feinverteilten anorganischen Partikeln besteht. Als Basisschicht kommt dabei Silikon zum Einsatz. Weiterhin ist dort vorgesehen, daß die Oberfläche der Schicht regelmäßig verteilte Mikroerhebungen aufweist.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt daher die A u f g a b e zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Antihaftbeschichtung sowie eine Antihaftbeschichtung zu schaffen, das bzw. die die vorgenannten Nachteile vermeidet und gleichzeitig die beschriebenen Vorteile aufrechterhält. Die Antihaftbeschichtung soll also den Lotos-Effekt aufweisen, d. h. die genannte Doppelstruktur mit Mikroerhebungen haben. Gleichzeitig soll jedoch die Beschichtung resistent gegen Lösungsmittel und Korrosion sein und sich auch für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie eignen.
Die L ö s u n g dieser Aufgabe durch die Erfindung wird durch ein Herstellverfahren für eine adhäsionsarme Oberfläche gelöst,
- bei dem auf einem Substrat eine Schicht aus mindestens einem Kunststoffmaterial aufgebracht
- und die Oberfläche der Schicht mit einer Vielzahl von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen versehen wird, indem dem Kunststoffmaterial vor dem Aufbringen auf das Substrat Bestandteile zugegeben werden, die sowohl ein Verlaufen des Kunststoffmaterials bei dessen Verarbeitung verhindern als auch die Ausbildung von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen begünstigen,
- wobei vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht zunächst eine Grundschicht so auf das Substrat aufgebracht wird, daß sie eine weitgehend regelmäßige Oberflächenstruktur aufweist.
Der erfindungsgemäße Gedanke stellt also darauf ab, daß auf einem Substrat, dessen Oberfläche strukturiert ausgebildet sein kann oder durch Aufbringen einer Grundschicht eine Oberflächenstruktur erhält, eine Kunststoff-Schicht aufgebracht wird. Diese Schicht weist eine Mi- krostruktur auf, wobei diese durch die in das Kunststoff-Material eingebrachten Einlagerungen in Position gehalten wird. Ein Verlaufen der Oberfläche, die sie glatt machen würde, findet also durch die Zugabe der Bestandteile nicht statt.
Die diesbezüglich am besten wirkenden Bestandteile sind das vorzugsweise eingesetzte Silizium-Karbid (SiC) oder ähnliche Materialien, das Polyphenylensulfid (PPS) und/oder das Polyamid (PA). Diese Bestandteile sorgen dafür, daß sich auch bei einem Sinterprozeß eine Vergleichmäßigung der Oberfläche nicht ergibt, sondern daß diese die MikroStruktur beibehält.
Es wird also vor dem Aufbringen der Schicht aus Kunststoffmaterial zunächst eine Grundschicht auf dem Substrat und auf diese anschließend die Schicht aus Kunststoffmaterial aufgebracht. Die Grundschicht wird dabei so auf das Substrat aufgebracht, daß sie eine weitgehend regelmäßige Oberflächenstruktur aufweist.
Als Kunststoffmaterial für die Beschichtung kommt vor allem Fluorpolymer in Frage. Dabei handelt es sich insbesondere um Polytetrafluorethy- len (PTFE), um eine Mischung (PFA) aus Tetrafluorethylen und Fluor- venylether oder um Tetrafluorethylen/Hexaflourpropylen-Copolymerisat (FEP). Es kann aber auch eine Mischung aus mindestens zwei Komponenten von PTFE, PFA und FEP sein. Ein besonders harter Verbund ergibt sich, wenn die Schicht aus Kunst- stoffmateπal auf dem Substrat bzw. auf der Grundschicht eingesintert wird. Der Sinterprozeß wird dabei bevorzugt bei einer Temperatur durchgeführt, bei der das Kunststoff matenal der Schicht an dem Substrat bzw. an der Grundschicht zwar anschmilzt, aber noch nicht verfließt; für die genannten Materialien kommt hierfür eine Temperatur zwischen 340 °C und 400 °C in Frage. Der Sinterprozeß selber dauert zwischen 3 und 60 Minuten.
Eine stabile und resistente Beschichtung ergibt sich auch bei entsprechender Vorbehandlung der Grundschicht. Diese wird mit Vorteil durch HVOF- (High Velocity Oxygen Fuel), Plasma-, Flammspritz- oder Lichtbogenspritzen aufgebracht. Die Grundschicht kann dazu noppenartig ausgebildet werden.
Zwecks guter Vorbereitung des Substrats ist vorgesehen, daß dieses vor dem Aufbringen der Grundschicht bzw. vor dem Aufbringen der Schicht aus Kunststoffmaterial sandgestrahlt wird. Alternativ dazu kann es auch geatzt werden.
Die bevorzugte Antihaftbeschichtung mit einer adhasionsarmen Oberflache weist:
- ein strukturiertes Substrat mit einer Schicht aus mindestens einem Kunststoffmateπal auf, - wobei die Oberfläche der Schicht eine Vielzahl von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen aufweist,
- wobei das Kunststoffmaterial anorganische oder organische Bestandteile aufweist, die sowohl ein Verlaufen des Kunststoffmaterials bei dessen Verarbeitung verhindern als auch die Ausbildung von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen begünstigen, und
- wobei zwischen dem Substrat und der Kunststoffschicht eine Grundschicht angeordnet ist, die eine weitgehend regelmäßige Oberflächenstruktur aufweist.
Auch in diesem Aufbau spiegelt sich der oben bereits genannte Grundgedanke der Erfindung wider: Auf dem strukturisierten Untergrund wird ein Kunststoff-Film aufgebracht, der eine MikroStruktur aufweist; diese wird durch die in das Kunststoff- Material eingebrachten Einlagerungen in Position gehalten.
Bei der Antihaftbeschichtung ist zwischen dem Substrat und der Schicht aus Kunststoffmaterial eine Grundschicht angeordnet; diese weist eine weitgehend regelmäßige Oberflächenstruktur auf.
Das Kunststoffmaterial ist vorzugsweise wieder ein Fluorpolymer, namentlich Polytetrafluorethylen (PTFE), eine Mischung (PFA) aus Tetrafluorethylen und Fluorvinylether, Tetrafluorethy- len/Hexaflourpropylen-Copolymerisat (FEP) oder eine Mischung aus min- destens zwei Komponenten von PTFE, PFA und FEP. Als Fluorvinylether kommt beispielsweise ein perfluorierter Vinylether der Formel
CF2=CF-0- -CF2-CF-O- CF2-CF2-CF3 CF3
in Frage.
Als anorganischer Bestandteile kommen Silizium-Karbid (SiC) oder ähnliche Materialien in Frage; als organische Bestandteile sind vorzugsweise Polyphenylensulfid (PPS), Polyamid (PA) und/oder andere hitzestabile Kunststoffe vorgesehen. Die Körnung der Bestandteile liegt vorteilhafterweise zwischen 2 und 200 μm; sie werden bevorzugt mit einem Mengenanteil im Kunststoffmaterial von 3 bis 30 Gewichtsprozent zugegeben.
Die Grundschicht kann aus Stahl, insbesondere aus Chrom-Nickelstahl, oder aus Keramikmaterial, insbesondere aus Wolframcarbid oder Aluminiumoxid, bestehen; sie sollte bevorzugt eine Rauhigkeit von 1 bis 30 μm RA aufweisen. Des weiteren kann sie noppenartig ausgebildet sein.
Das Substrat kann aus Metall, Keramik oder Kunststoff bestehen und eine Rauhigkeit von 3 bis 20 μm RA aufweisen.
Auf dem Substrat bzw. auf der Oberfläche der Grundschicht können mehrere, übereinander angeordnete Schichten aus Kunststoff aufgebracht sein. Schließlich kann die Höhe der aufgebrachten Schicht bzw. Schichten über der Oberfläche des Substrats zwischen 25 und 100 μm betragen, vorzugsweise 50 μm.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Der vorgeschlagene Antihaftbeschichtung wird vorzugsweise als Oberflächenmaterial für Walzen für die Verarbeitung von Klebstoffen verwendet. Insbesondere ist daran gedacht, sie für Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen auf Folien oder Papier einzusetzen. Weiterhin ergeben sich vorteilhafte Anwendungen für Walzen für die Aufbringung von Klebstoffen auf definierte Flächen von Windeln. Gleichermaßen kann die Beschichtung mit Vorteil bei Walzen für die Aufbringung von Klebstoffen auf Gummiflächen, insbesondere von Reifen, eingesetzt werden. Eine weitere bevorzugte Verwendung ist der Einsatz bei Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen in der Lebensmittelindustrie.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch einen Schichtaufbau;
Fig. 2 eine Detaildarstellung der Einzelheit "A" aus Fig. 1;
Fig. 3 einen zu Fig. 1 alternativen Schichtaufbau ohne Grundschicht. Wege zur Ausführung der Erfindung
In Figur 1 ist ein Schichtaufbau mit einer adhäsionsarmen Oberfläche skizziert. Die Antihaftbeschichtung 1 ist äußerst resistent gegen Adhäsion von Klebstoffen und anderen klebrigen Medien. Der Schichtaufbau kommt namentlich für Walzen zur Verarbeitung von Klebstoffen zum Einsatz. Da die adhäsionsarmen Oberflächenbereiche - wie skizziert - eine Anhaftung von Klebstoffen verhindern, bedeutet dies, daß die entsprechend ausgestalteten Oberflächen einer Walze die Übertragung von Klebstoff zumindest erschweren, so daß die korrespondierenden zu walzenden Bereich frei bzw. arm von Klebstoff bleiben und die Walzen selbst auch nicht verschmutzen.
Der Schichtaufbau 1 besteht aus einem Substrat 2 als Trägerelement. Dieses Substrat 2 muß vor der weiteren Verarbeitung zunächst entfettet werden; dann kann es mit Sandstrahlen vorbehandelt werden, um ein gutes Anhaften der nachfolgenden Schichten sicherzustellen. Auf das Substrat 2 wird dann eine Grundschicht 3 aufgetragen. Die Grundschicht kann aus metallischem oder keramischem Material bestehen und durch Flammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasma- oder Hochgeschwindigkeitsspritzen aufgetragen werden.
Die Grundschicht 3 weist, wie es gut aus Fig. 1 hervorgeht, eine noppenartige Oberflächenstruktur 4 auf. Auf diese wird dann eine Schicht 5 aus Kunststoff aufgetragen. Hierfür kommt bevorzugt ein Fluorkunststoff zum Einsatz, dem Bestandteile in Form von Silizium-Karbid (SiC) oder ähnlichen Materialien, Polyphenylensulfid (PPS) oder Polyamid (PA) zugesetzt sind. Die Korngröße der Bestandteile (Zusätze) liegt im Falle von Polyphenylensulfid bei ca. 30 μm; bei Silizium-Karbid liegt die Korngröße bei ca. 3 μm. Dem Fluorkunststoff werden die genannten Bestandteile in einer Menge von ca. 20 Gewichtsprozent zugegeben. Der gesamte Schichtaufbau, der auf das Substrat 2 aufgebracht wird, weist eine Höhe h von ca. 50 μm auf.
Der Fluorkunststoff wird dann bei ca. 360 °C eingesintert. Dabei entsteht - infolge der Zusätze - eine MikroStruktur, wie sie vergrößert für das Detail "A" der Fig. 1 in Fig. 2 dargestellt ist. Wie zu erkennen ist, weist die Oberfläche der Kunststoffschicht 5 eine Vielzahl gleichmäßig verteilter Mikroerhebungen 6 auf. Diese bewirken den eingangs beschriebenen Lotos- Effekt.
In Fig. 3 ist eine mit Fig. 1 korrespondierende Ausgestaltung skizziert. Hier ist zu sehen, daß auf dem Oberflächensubstrat 2 - ohne Zwischenoder Grundschicht 3 - direkt die Schicht aus Kunststoffmaterial aufgebracht ist.
Hinsichtlich des Vergleichs der Eigenschaften der herkömmlichen Systeme mit einer Oberflächenbeschichtung aus PFA (Mischung aus Tetrafluorethylen und Fluorvenylether) oder aus FEP (Tetrafluorethylen/Hexaflourpropylen-Copolymerisat) (= System [1]) oder Beschichtungen bestehend aus Silikon (= System [2]) mit dem erfindungsgemäßen Lotos-System (= System [3]) ergibt sich folgendes Bild:
Der Wasserkontaktwinkel ist dabei der Winkel, den die Flanken eines ruhenden Wassertropfens an der Kontaktstelle mit dem Untergrund bilden. Je größer der Winkel ist, desto besser ist die Antihaftwirkung des Materials.
Ein bevorzugter Verfahrensablauf zur Herstellung der beschriebenen An- tihaftschicht mit den genannten vorteilhaften Eigenschaften sieht wie folgt aus:
1. Entfetten des Substrats aus Metall, Keramik oder Kunststoff;
Sandstrahlen des Substrats; 3. Auftragen der Grundschicht aus metallischem oder keramischen Material durch Flammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasma- oder Hochgeschwindigkeitsspritzen;
4. Auftragen der Fluorkunststoffschicht, bestehend aus einer PFA/FEP/PTFE-Dispersion, in die ein Zusatz von Silizium- Karbid, Polyphenylensulfid und/oder Polyamid zugegeben ist; Korngröße des Zusatzes: zwischen 3 und 30 μm; Zusatzmenge: ca. 20 Gewichtsprozent;
5. Einsintern der Kunststoffschicht bei 360 °C; Sinterdauer: 15 Minuten;
6. Optional: Aufbringen einer zweiten Dispersionsschicht
7. Einsintern der zweiten Schicht bei 360 °C; Sinterdauer: 15 Minuten.
Die beschriebene Antihaftbeschichtung kommt - wie bereits erwähnt - vor allem in Umlenk-Walzen in der Klebstoffindustrie zum Einsatz, z. B. für die Herstellung von Klebefolien (Tesa-Film). Weiterhin können durch den Einsatz solcher entsprechend präparierter Walzen bei der Windelherstellung die mit Klebstoff zu versehenden Bereich von den hiervon frei- zuhaltenen Bereichen abgegrenzt werden. Des weiteren ist eine Vielzahl anderer Anwendungsbereiche denkbar (z. B. Papier- und Folienherstellung, Druckindustrie, Gummiverarbeitung etc.).

Claims

Patentansprüche:
Verfahren zum Herstellen einer Antihaftbeschichtung (1) mit einer adhäsionsarmen Oberfläche,
- bei dem auf einem Substrat (2) eine Schicht (5) aus mindestens einem Kunststoffmaterial aufgebracht
- und die Oberfläche der Schicht (5) mit einer Vielzahl von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen (6) versehen wird, indem dem Kunststoffmaterial vor dem Aufbringen auf das Substrat (2) Bestandteile zugegeben werden, die sowohl ein Verlaufen des Kunststoffmaterials bei dessen Verarbeitung verhindern als auch die Ausbildung von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen (6) begünstigen,
- wobei vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht (5) zunächst eine Grundschicht (3) so auf das Substrat
(2) aufgebracht wird, daß sie eine weitgehend regelmäßige Oberflächenstruktur (4) aufweist, vorzugsweise sofern das Substrat diese nicht bereits besitzt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als
Bestandteile Silizium-Karbid (SiC), Polyphenylensulfid (PPS) und/oder Polyamid (PA) verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial ein Fluorpolymer ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
Fluorpolymer Polytetrafluorethylen (PTFE) ist.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
Fluorpolymer eine Mischung (PFA) aus Tetrafluorethylen und Fluorvinylether ist.
6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
Fluorpolymer ein Tetrafluorethylen/Hexaflourpropylen-Copolymeri- sat (FEP) ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer eine Mischung aus mindestens zwei Komponenten von PTFE, PFA und FEP ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht (5) auf dem Substrat (2) oder auf der Grundschicht (3) eingesintert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der
Sinterprozeß bei einer Temperatur durchgeführt wird, bei der das Kunststoffmaterial der Schicht (5) an dem Substrat (2) oder an der Grundschicht (3) anschmilzt, jedoch noch nicht verfließt.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinterprozeß bei einer Temperatur zwischen 340 °C und 400 °C durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der
Sinterprozeß zwischen 3 und 60 Minuten dauert.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (3) durch HVOF- (High Velocity Oxygen Fuel), Plasma-, Flammspritz- oder Lichtbogenspritzen aufgebracht wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (3) noppenartig ausgebildet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (2) vor dem Aufbringen der Grundschicht (3) oder vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht (5) sandgestrahlt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (2) vor dem Aufbringen der Grundschicht (3) oder vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht (5) geätzt wird.
16. Antihaftbeschichtung (1) mit einer adhäsionsarmen Oberfläche bestehend aus:
- einem Substrat (2), auf dem eine Schicht (5) aus mindestens einem Kunststoffmaterial aufgebracht ist, und
- die Oberfläche der Schicht (5) eine Vielzahl von im wesentlichen regelmäßig verteilter Mikroerhebungen (6) aufweist,
- wobei das Kunststoffmaterial anorganische oder organische Bestandteile aufweist, die sowohl ein Verlaufen des Kunststoffmaterials bei dessen Verarbeitung verhindern als auch die Ausbildung von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen (6) begünstigen, und
- wobei zwischen dem Substrat (2) und der Kunststoffschicht (5) eine Grundschicht (3) angeordnet ist, die eine weitgehend regelmäßige Oberflächenstruktur (4) aufweist, vorzugsweise sofern das Substrat diese nicht bereits besitzt.
17. Antihaftbeschichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial ein Fluorpolymer ist.
18. Antihaftbeschichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer Polytetrafluorethylen (PTFE) ist.
19. Antihaftbeschichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer eine Mischung (PFA) aus Tetrafluorethylen und Fluorvinylether ist.
20. Antihaftbeschichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer ein Tetrafluorethylen/Hexaflourpropylen- Copolymerisat (FEP) ist.
21. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer eine Mischung aus mindestens zwei Komponenten von PTFE, PFA und FEP ist.
22. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die anorganischen Bestandteile aus Silizium-Karbid (SiC) oder ähnlichen Materialien bestehen.
23. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die organischen Bestandteile aus Polyphenylensulfid (PPS), Polyamid (PA) und/oder anderen hitzestabilen Kunststoffen bestehen.
24. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile eine Körnung von 2 bis 200 μm haben.
25. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile einen Mengenanteil im Kunststoffmaterial von 3 bis 30 Gewichtsprozent haben.
26. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (3) aus Stahl, insbesondere aus Chrom-Nickelstahl besteht.
27. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (3) aus Keramikmaterial, insbesondere aus Wolframcarbid oder Aluminiumoxid besteht.
28. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (3) eine Rauhigkeit von 1 bis 30 μm RA aufweist.
29. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (3) noppenartig ausgebildet ist.
30. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (2) aus Metall, Keramik oder Kunststoff besteht.
31. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat (2) eine Rauhigkeit von 3 bis 20 μm RA aufweist.
32. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Substrat (2) oder auf der Oberfläche der Grundschicht (3) mehrere, übereinander angeordnete Schichten (5) aus Kunststoffmaterial aufgebracht sind.
33. Antihaftbeschichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe (h) der aufgebrachten Schicht/Schichten über der Oberfläche des Substrats (2) zwischen 25 und 100 μm beträgt, vorzugsweise 50 μm.
34. Verwendung einer Antihaftbeschichtung (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 33 als Oberflächenmaterial für Gleitflächen, insbesondere eines Trichters, sowie für Walzen und Trommeln in der Papier-, Klebstoff- und Windelindustrie.
35. Verwendung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen auf Folien eingesetzt werden.
36. Verwendung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen auf Papier eingesetzt werden.
37. Verwendung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen auf definierte Flächen von Windeln eingesetzt werden.
38. Verwendung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen für die Aufbringung von Klebstoffen auf Gummiflächen, insbesondere von Reifen eingesetzt werden.
39. Verwendung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen in der Lebensmittelindustrie eingesetzt werden.
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