DE19963670A1

DE19963670A1 - Verfahren zur Herstellung einer Antihaftbeschichtung, Antihaftbeschichtung und Verwendung einer Antihaftbeschichtung

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Publication number: DE19963670A1
Application number: DE19963670A
Authority: DE
Inventors: Volkmar Eigenbrod
Original assignee: Individual
Current assignee: Rhenotherm Kunststoffbeschichtungs 47809 Kre GmbH
Priority date: 1999-12-29
Filing date: 1999-12-29
Publication date: 2001-07-12
Anticipated expiration: 2019-12-30
Also published as: DE19963670C2; EP1242195B1; WO2001049424A3; ATE254511T1; WO2001049424A2; EP1242195A2; DE50004528D1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Antihaftbeschichtung (1) mit einer adhäsionsarmen Oberfläche sowie eine Antihaftbeschichtung selbst und Verwendungen dieser Antihaftbeschichtung. Um Resistenz gegen Lösungsmittel und Korrosion und den Einsatz in der Lebensmittelindustrie sicherzustellen, zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, daß auf einem Substrat (2) eine Schicht (5) aus mindestens einem Kunststoffmaterial aufgebracht wird, wobei die Oberfläche der Schicht (5) mit einer Vielzahl von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen (6) versehen wird, indem dem Kunststoffmaterial vor dem Aufbringen auf das Substrat (2) Bestandteile zugegeben werden, die sowohl ein Verlaufen des Kunststoffmaterials bei dessen Verarbeitung verhindern als auch die Ausbildung von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen (6) begünstigen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Antihaftbe schichtung mit einer adhäsionsarmen Oberfläche sowie die Antihaftbe schichtung selbst und Verwendungen dieser Antihaftbeschichtung.

Unter einer Antihaftbeschichtung ist im Rahmen der vorliegenden Erfin dung ein Schichtaufbau zu verstehen, der erfindungsgemäß Schichtauf bau so beschaffen ist, daß er sich beispielsweise für Walzen oder andere Maschinenteile in der Klebstoff-, Gummi- und/oder lackverarbeitenden Industrie besonders gut eignet. Dies ist besonders dort relevant, wo be stimmte Flächenbereiche, beispielsweise von Etiketten, Klebebändern, Windeln und anderen Produkten der Papier-, Klebstoff-, Lack- und Gummiindustrie, die Eigenschaft aufweisen sollen, daß dort Klebstoff oder andere klebrige Medien nicht haften; damit können gezielt be grenzte Klebebereiche geschaffen werden, während die Nachbarbereiche nicht ankleben können. D. h. der Klebstoff bzw. andere klebrige Medien können maschinell gezielt und lokal begrenzt aufgebracht werden. Die entsprechend beschichteten Werkzeuge, wie beispielsweise Walzen in der Papierindustrie zur Herstellung mehrlagigen oder kaschierten Papiers bleiben kleberfrei.

Antihaftbeschichtungen der eingangs genannten Art sind bekannt. Sie stellen gemäß der gegenständlichen Art auf den sog. Lotos-Effekt ab. Gewisse Pflanzenblätter, nämlich die Blätter der Lotos-Blüte (Nelumbo nucitera), sind im mikroskopischen Bereich nicht glatt ausgebildet, son dern sie weisen eine Oberfläche mit regelmäßigen Mikroerhebungen auf. Diese Ausgestaltung sorgt dafür, daß Wassertropfen beim Abperlen Schmutzpartikel mit aufnehmen und abtransportieren. Damit ist sicher gestellt, daß die Oberfläche des Blattes der Lotos-Blüte stets sauber ge halten wird.

Dieser Effekt wird auch industriell angewendet. Es sind Materialien mit einer Oberflächenstruktur bekannt, bei der die Struktur des Lotos-Blattes nachempfunden ist. Dabei wird als Oberflächenmaterial Silikon verwen det, das sich in der Weise verarbeiten bzw. behandeln läßt, daß sich eine Art "Doppelstruktur" an der Oberfläche ergibt: Die Oberfläche besteht aus einer noppenartigen Struktur, wobei die einzelnen Noppen wiederum Mikroerhebungen aufweisen.

Nachteilig ist, daß die in dieser Weise mit Silikon beschichteten Oberflä chen keine Resistenz gegenüber Lösungsmitteln und Korrosion aufwei sen. Des weiteren sind diese Oberflächen nicht zugelassen für Lebens mittelanwendungen. Schließlich kommt eine entsprechende Oberfläche auch aufgrund der Materialeigenschaft des Silikons für manche Anwen dungen nicht in Frage: Bei Lackierungs-Anwendungen (z. B. bei der Au tolackierung) ist eine so beschichtete Oberfläche untauglich, da der Lack vom Silikon abgestoßen wird und es so zur Ausbildung sog. "Fischaugen" kommt. Nachteilig ist schließlich, daß die Härte der Oberfläche relativ gering ist.

Andererseits sind Oberflächenbeschichtungen unter Einsatz von Fluor kunststoffen (beispielsweise Teflon) bekannt, die zu einer härteren Ober fläche führen. Der Fluorkunststoff wird dabei auf einer Trägerschicht bei erhöhten Temperaturen (ca. 400°C) eingesintert, um einen stabilen Verbund zu erhalten. Dadurch wird jedoch die Oberfläche des Substrats glatt; ein Lotos-Effekt ist auf diese Weise nicht zu erhalten.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Antihaftbeschichtung sowie eine Antihaftbeschichtung zu schaffen, das bzw. die die vorgenannten Nachteile vermeidet und gleichzeitig die beschriebenen Vorteile aufrechterhält. Die Antihaftbe schichtung soll also den Lotos-Effekt aufweisen, d. h. die genannte Dop pelstruktur mit Mikroerhebungen haben. Gleichzeitig soll jedoch die Be schichtung resistent gegen Lösungsmittel und Korrosion sein und sich auch für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie eignen.

Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung wird durch ein Her stellverfahren für eine adhäsionsarme Oberfläche gelöst,

- bei dem auf einem Substrat eine Schicht aus mindestens einem Kunststoffmaterial aufgebracht wird,
- wobei die Oberfläche der Schicht mit einer Vielzahl von im we sentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen versehen wird, indem dem Kunststoffmaterial vor dem Aufbringen auf das Substrat Bestandteile zugegeben werden, die sowohl ein Verlau fen des Kunststoffmaterials bei dessen Verarbeitung verhindern als auch die Ausbildung von im wesentlichen regelmäßig verteil ten Mikroerhebungen begünstigen.

Der erfindungsgemäße Gedanke stellt also darauf ab, daß auf einem Substrat, dessen Oberfläche eben oder strukturiert ausgebildet sein kann, eine Kunststoff-Schicht aufgebracht wird. Diese Schicht weist eine Mikrostruktur auf, wobei diese durch die in das Kunststoff-Material ein gebrachten Einlagerungen in Position gehalten wird. Ein Verlaufen der Oberfläche, die sie glatt machen würde, findet also durch die Zugabe der Bestandteile nicht statt.

Die diesbezüglich am besten wirkenden Bestandteile sind das vorzugs weise eingesetzte Silizium-Karbid (SiC) oder ähnliche Materialien, das Polyphenylensulfid (PPS) und/oder das Polyamid (PA). Diese Bestandteile sorgen dafür, daß sich auch bei einem Sinterprozeß eine Vergleichmäßi gung der Oberfläche nicht ergibt, sondern daß diese die Mikrostruktur beibehält.

Bevorzugt ist vorgesehen, daß vor dem Aufbringen der Schicht aus Kunststoffmaterial zunächst eine Grundschicht auf dem Substrat und auf diese anschließend die Schicht aus Kunststoffmaterial aufgebracht wird. Die Grundschicht wird dabei vorzugsweise so auf das Substrat aufge bracht, daß sie eine weitgehend regelmäßige Oberflächenstruktur auf weist.

Als Kunststoffmaterial für die Beschichtung kommt vor allem Fluorpoly mer in Frage. Dabei handelt es sich insbesondere um Polytetrafluorethy len (PTFE), um eine Mischung (PFA) aus Tetrafluorethylen und Fluor venylether oder um Tetrafluorethylen/Hexaflourpropylen-Copolymerisat (FEP). Es kann aber auch eine Mischung aus mindestens zwei Kompo nenten von PTFE, PFA und FEP sein.

Ein besonders harter Verbund ergibt sich, wenn die Schicht aus Kunst stoffmaterial auf dem Substrat bzw. auf der Grundschicht eingesintert wird. Der Sinterprozeß wird dabei bevorzugt bei einer Temperatur durchgeführt, bei der das Kunststoffmaterial der Schicht an dem Substrat bzw. an der Grundschicht zwar anschmilzt, aber noch nicht verfließt; für die genannten Materialien kommt hierfür eine Temperatur zwischen 340°C und 400°C in Frage. Der Sinterprozeß selber dauert zwischen 3 und 60 Minuten.

Eine stabile und resistente Beschichtung ergibt sich auch bei entspre chender Vorbehandlung der Grundschicht. Diese wird mit Vorteil durch HVOF-(High Velocity Oxygen Fuel), Plasma-, Flammspritz- oder Lichtbo genspritzen aufgebracht. Die Grundschicht kann dazu noppenartig aus gebildet werden.

Zwecks guter Vorbereitung des Substrats ist vorgesehen, daß dieses vor dem Aufbringen der Grundschicht bzw. vor dem Aufbringen der Schicht aus Kunststoffmaterial sandgestrahlt wird. Alternativ dazu kann es auch geätzt werden.

Die bevorzugte Antihaftbeschichtung mit einer adhäsionsarmen Oberftä che weist:

- ein strukturiertes Substrat mit einer Schicht aus mindestens einem Kunststoffmaterial auf,
- wobei die Oberfläche der Schicht eine Vielzahl von im wesentli chen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen aufweist und
- wobei das Kunststoffmaterial anorganische oder organische Be standteile aufweist, die sowohl ein Verlaufen des Kunststoffmate rials bei dessen Verarbeitung verhindern als auch die Ausbildung von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen be günstigen.

Auch in diesem Aufbau spiegelt sich der oben bereits genannte Grundge danke der Erfindung wider: Auf dem strukturisierten Untergrund wird ein Kunststoff-Film aufgebracht, der eine Mikrostruktur aufweist; diese wird durch die in das Kunststoff-Material eingebrachten Einlagerungen in Po sition gehalten.

Bei der Antihaftbeschichtung kann zwischen dem Substrat und der Schicht aus Kunststoffmaterial eine Grundschicht angeordnet sein; diese weist bevorzugt eine weitgehend regelmäßige Oberflächenstruktur auf.

Das Kunststoffmaterial ist vorzugsweise wieder ein Fluorpolymer, na mentlich Polytetrafluorethylen (PTFE), eine Mischung (PFA) aus Tetrafluorethylen und Fluorvenylether, Tetrafluorethy len/Hexaflourpropylen-Copolymerisat (FEP) oder eine Mischung aus min destens zwei Komponenten von PTFE, PFA und FEP.

Als anorganischer Bestandteile kommen Silizium-Karbid (SiC) oder ähnli che Materialien in Frage; als organische Bestandteile sind vorzugsweise Polyphenylensulfid (PPS), Polyamid (PA) und/oder andere hitzestabile Kunststoffe vorgesehen. Die Körnung der Bestandteile liegt vorteilhaf terweise zwischen 2 und 200 µm; sie werden bevorzugt mit einem Men genanteil im Kunststoffmaterial von 3 bis 30 Gewichtsprozent zugege ben.

Die Grundschicht kann aus Stahl, insbesondere aus Chrom-Nickelstahl, oder aus Keramikmaterial, insbesondere aus Wolframcarbid oder Alumi niumoxid, bestehen; sie sollte bevorzugt eine Rauhigkeit von 1 bis 30 µm RA aufweisen. Des weiteren kann sie noppenartig ausgebildet sein.

Das Substrat kann aus Metall, Keramik oder Kunststoff bestehen und eine Rauhigkeit von 3 bis 20 µm RA aufweisen.

Auf dem Substrat bzw. auf der Oberfläche der Grundschicht können mehrere, übereinander angeordnete Schichten aus Kunststoff aufge bracht sein. Schließlich kann die Höhe der aufgebrachten Schicht bzw. Schichten über der Oberfläche des Substrats zwischen 25 und 100 µm betragen, vorzugsweise 50 µm.

Der vorgeschlagene Antihaftbeschichtung wird vorzugsweise als Oberflä chenmaterial für Walzen für die Verarbeitung von Klebstoffen verwendet. Insbesondere ist daran gedacht, sie für Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen auf Folien oder Papier einzusetzen. Weiterhin ergeben sich vorteilhafte Anwendungen für Walzen für die Aufbringung von Klebstof fen auf definierte Flächen von Windeln. Gleichermaßen kann die Be schichtung mit Vorteil bei Walzen für die Aufbringung von Klebstoffen auf Gummiflächen, insbesondere von Reifen, eingesetzt werden. Eine weitere bevorzugte Verwendung ist der Einsatz bei Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen in der Lebensmittelindustrie.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch einen Schichtaufbau;

Fig. 2 eine Detaildarstellung der Einzelheit "A" aus Fig. 1;

Fig. 3 einen zu Fig. 1 alternativen Schichtaufbau ohne Grund schicht.

In Fig. 1 ist ein Schichtaufbau mit einer adhäsionsarmen Oberfläche skizziert. Die Antihaftbeschichtung 1 ist äußerst resistent gegen Adhäsion von Klebstoffen und anderen klebrigen Medien. Der Schichtaufbau kommt namentlich für Walzen zur Verarbeitung von Klebstoffen zum Ein satz. Da die adhäsionsarmen Oberflächenbereiche - wie skizziert - eine Anhaftung von Klebstoffen verhindern, bedeutet dies, daß die entspre chend ausgestalteten Oberflächen einer Walze die Übertragung von Kleb stoff zumindest erschweren, so daß die korrespondierenden zu walzen den Bereich frei bzw. arm von Klebstoff bleiben und die Walzen selbst auch nicht verschmutzen.

Der Schichtaufbau 1 besteht aus einem Substrat 2 als Trägerelement. Dieses Substrat 2 muß vor der weiteren Verarbeitung zunächst entfettet werden; dann kann es mit Sandstrahlen vorbehandelt werden, um ein gutes Anhaften der nachfolgenden Schichten sicherzustellen. Auf das Substrat 2 wird dann eine Grundschicht 3 aufgetragen. Die Grundschicht kann aus metallischem oder keramischem Material bestehen und durch Flammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasma- oder Hochgeschwindigkeits spritzen aufgetragen werden.

Die Grundschicht 3 weist, wie es gut aus Fig. 1 hervorgeht, eine noppen artige Oberflächenstruktur 4 auf. Auf diese wird dann eine Schicht 5 aus Kunststoff aufgetragen. Hierfür kommt bevorzugt ein Fluorkunststoff zum Einsatz, dem Bestandteile in Form von Silizium-Karbid (SiC) oder ähnlichen Materialien, Polyphenylensulfid (PPS) oder Polyamid (PA) zu gesetzt sind. Die Korngröße der Bestandteile (Zusätze) liegt im Falle von Polyphenylensulfid bei ca. 30 µm; bei Silizium-Karbid liegt die Korngröße bei ca. 3 µm. Dem Fluorkunststoff werden die genannten Bestandteile in einer Menge von ca. 20 Gewichtsprozent zugegeben. Der gesamte Schichtaufbau, der auf das Substrat 2 aufgebracht wird, weist eine Höhe h von ca. 50 µm auf.

Der Fluorkunststoff wird dann bei ca. 360°C eingesintert. Dabei entsteht - infolge der Zusätze - eine Mikrostruktur, wie sie vergrößert für das Detail "A" der Fig. 1 in Fig. 2 dargestellt ist. Wie zu erkennen ist, weist die Oberfläche der Kunststoffschicht 5 eine Vielzahl gleichmäßig verteilter Mikroerhebungen 6 auf. Diese bewirken den eingangs beschriebenen Lotos-Effekt.

In Fig. 3 ist eine mit Fig. 1 korrespondierende Ausgestaltung skizziert. Hier ist zu sehen, daß auf dem Oberflächensubstrat 2 - ohne Zwischen- oder Grundschicht 3 - direkt die Schicht aus Kunststoffmaterial aufge bracht ist.

Hinsichtlich des Vergleichs der Eigenschaften der herkömmlichen Sy steme mit einer Oberflächenbeschichtung aus PFA (Mischung aus Tetrafluorethylen und Fluorvenylether) oder aus FEP (Tetrafluorethylen/Hexaflourpropylen-Copolymerisat) (= System [1]) oder Beschichtungen bestehend aus Silikon (= System [2)) mit dem er findungsgemäßen Lotos-System (= System [3]) ergibt sich folgendes Bild:

Der Wasserkontaktwinkel ist dabei der Winkel, den die Flanken eines ru henden Wassertropfens an der Kontaktstelle mit dem Untergrund bilden. Je größer der Winkel ist, desto besser ist die Antihaftwirkung des Materi als.

Ein bevorzugter Verfahrensablauf zur Herstellung der beschriebenen An tihaftschicht mit den genannten vorteilhaften Eigenschaften sieht wie folgt aus:

1. Entfetten des Substrats aus Metall, Keramik oder Kunst stoff;
2. Sandstrahlen des Substrats;
3. Auftragen der Grundschicht aus metallischem oder kerami schen Material durch Flammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasma- oder Hochgeschwindigkeitsspritzen;
4. Auftragen der Fluorkunststoffschicht, bestehend aus einer PFA/FEP/PTFE-Dispersion, in die ein Zusatz von Silizium- Karbid, Polyphenylensulfid und/oder Polyamid zugegeben ist; Korngröße des Zusatzes: zwischen 3 und 30 µm; Zu satzmenge: ca. 20 Gewichtsprozent;
5. Einsintern der Kunststoffschicht bei 360°C; Sinterdauer: 15 Minuten;
6. Optional: Aufbringen einer zweiten Dispersionsschicht
7. Einsintern der zweiten Schicht bei 360°C; Sinterdauer: 15 Minuten.

Die beschriebene Antihaftbeschichtung kommt - wie bereits erwähnt - vor allem in Umlenk-Walzen in der Klebstoffindustrie zum Einsatz, z. B. für die Herstellung von Klebefolien (Tesa-Film). Weiterhin können durch den Einsatz solcher entsprechend präparierter Walzen bei der Windelher stellung die mit Klebstoff zu versehenden Bereich von den hiervon frei zuhaltenen Bereichen abgegrenzt werden. Des weiteren ist eine Vielzahl anderer Anwendungsbereiche denkbar (z. B. Papier- und Folienherstel lung, Druckindustrie, Gummiverarbeitung etc.).

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Antihaftbeschichtung (1) mit einer adhäsionsarmen Oberfläche,

1. bei dem auf einem Substrat (2) eine Schicht (5) aus mindestens einem Kunststoffmaterial aufgebracht wird,
2. wobei die Oberfläche der Schicht (5) mit einer Vielzahl von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen (6) verse hen wird, indem dem Kunststoffmaterial vor dem Aufbringen auf das Substrat (2) Bestandteile zugegeben werden, die sowohl ein Verlaufen des Kunststoffmaterials bei dessen Verarbeitung ver hindern als auch die Ausbildung von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen (6) begünstigen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Bestandteile Silizium-Karbid (SiC) oder ähnliche Materialien, Poly phenylensulfid (PPS) und/oder Polyamid (PA) verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht (5) zunächst eine Grundschicht (3) auf dem Substrat (2) aufgebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (3) so auf das Substrat (2) aufgebracht wird, daß sie eine weitgehend regelmäßige Oberflächenstruktur (4) aufweist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß das Kunststoffmaterial ein Fluorpolymer ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer Polytetrafluorethylen (PTFE) ist.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer eine Mischung (PFA) aus Tetrafluorethylen und Fluor venylether ist.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer ein Tetrafluorethylen/Hexaflourpropylen-Copolymeri sat (FEP) ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß das Fluorpolymer eine Mischung aus mindestens zwei Komponenten von PTFE, PFA und FEP ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, daß die Kunststoffschicht (5) auf dem Substrat (2) bzw. auf der Grundschicht (3) eingesintert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinterprozeß bei einer Temperatur durchgeführt wird, bei der das Kunststoffmaterial der Schicht (5) an dem Substrat (2) bzw. an der Grundschicht (3) anschmilzt, jedoch noch nicht verfließt.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinterprozeß bei einer Temperatur zwischen 340°C und 400°C durchgeführt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinterprozeß zwischen 3 und 60 Minuten dauert.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 13, dadurch gekenn zeichnet, daß die Grundschicht (3) durch HVOF- (High Velocity Oxygen Fuel), Plasma-, Flammspritz- oder Lichtbogenspritzen auf gebracht wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 14, dadurch gekenn zeichnet, daß die Grundschicht (3) noppenartig ausgebildet wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekenn zeichnet, daß das Substrat (2) vor dem Aufbringen der Grund schicht (3) bzw. vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht (5) sandgestrahlt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekenn zeichnet, daß das Substrat (2) vor dem Aufbringen der Grund schicht (3) bzw. vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht (5) ge ätzt wird.

18. Antihaftbeschichtung (1) mit einer adhäsionsarmen Oberfläche be stehend aus:

1. einem Substrat (2), auf dem eine Schicht (5) aus mindestens einem Kunststoffmaterial aufgebracht ist,
2. wobei die Oberfläche der Schicht (5) eine Vielzahl von im wesent lichen regelmäßig verteilter Mikroerhebungen (6) aufweist und
3. wobei das Kunststoffmaterial anorganische oder organische Be standteile aufweist, die sowohl ein Verlaufen des Kunststoffmate rials bei dessen Verarbeitung verhindern als auch die Ausbildung von im wesentlichen regelmäßig verteilten Mikroerhebungen (6) begünstigen.

19. Antihaftbeschichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich net, daß zwischen dem Substrat (2) und der Kunststoffschicht (5) eine Grundschicht (3) angeordnet ist.

20. Antihaftbeschichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich net, daß die Grundschicht (3) eine weitgehend regelmäßige Ober flächenstruktur (4) aufweist.

21. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch ge kennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial ein Fluorpolymer ist.

22. Schichtaufbau nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer Polytetrafluorethylen (PTFE) ist.

23. Schichtaufbau nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer eine Mischung (PFA) aus Tetrafluorethylen und Fluorvenylether ist.

24. Schichtaufbau nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Fluorpolymer ein Tetrafluorethylen/Hexaflourpropyten-Copoly merisat (FEP) ist.

25. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch ge kennzeichnet, daß das Fluorpolymer eine Mischung aus minde stens zwei Komponenten von PTFE, PFA und FEP ist.

26. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch ge kennzeichnet, daß die anorganischen Bestandteile aus Silizium- Karbid (SiC) oder ähnlichen Materialien bestehen.

27. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch ge kennzeichnet, daß die organischen Bestandteile aus Polypheny lensulfid (PPS), Polyamid (PA) und/oder anderen hitzestabilen Kunststoffen bestehen.

28. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch ge kennzeichnet, daß die Bestandteile eine Körnung von 2 bis 200 µm haben.

29. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 28, dadurch ge kennzeichnet, daß die Bestandteile einen Mengenanteil im Kunst stoffmaterial von 3 bis 30 Gewichtsprozent haben.

30. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 19 bis 29, dadurch ge kennzeichnet, daß die Grundschicht (3) aus Stahl, insbesondere aus Chrom-Nickelstahl besteht.

31. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 19 bis 29, dadurch ge kennzeichnet, daß die Grundschicht (3) aus Keramikmaterial, ins besondere aus Wolframcarbid oder Aluminiumoxid besteht.

32. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 19 bis 31, dadurch ge kennzeichnet, daß die Grundschicht (3) eine Rauhigkeit von 1 bis 30 µm RA aufweist.

33. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 19 bis 32, dadurch ge kennzeichnet, daß die Grundschicht (3) noppenartig ausgebildet ist.

34. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 33, dadurch ge kennzeichnet, daß das Substrat (2) aus Metall, Keramik oder Kunststoff besteht.

35. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 34, dadurch ge kennzeichnet, daß das Substrat (2) eine Rauhigkeit von 3 bis 20 µm RA aufweist.

36. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 35, dadurch ge kennzeichnet, daß auf dem Substrat (2) bzw. auf der Oberfläche der Grundschicht (3) mehrere, übereinander angeordnete Schichten (5) aus Kunststoffmaterial aufgebracht sind.

37. Schichtaufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 36, dadurch ge kennzeichnet, daß die Höhe (h) der aufgebrachten Schicht bzw. Schichten über der Oberfläche des Substrats (2) zwischen 25 und 100 µm beträgt, vorzugsweise 50 µm.

38. Verwendung einer Antihaftbeschichtung (1) nach einem der Ansprü che 18 bis 37 als Oberflächenmaterial für Gleitflächen, wie Trichter, sowie für Walzen und Trommeln in der Papier-, Klebstoff- und Win delindustrie.

39. Verwendung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen auf Folien eingesetzt werden.

40. Verwendung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen auf Papier eingesetzt werden.

41. Verwendung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen auf definierte Flächen von Windeln eingesetzt werden.

42. Verwendung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen für die Aufbringung von Klebstoffen auf Gummiflächen, insbesondere von Reifen eingesetzt werden.

43. Verwendung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen für das Aufbringen von Klebstoffen in der Lebensmittel industrie eingesetzt werden.