EP1227179B1

EP1227179B1 - Card clothing

Info

Publication number: EP1227179B1
Application number: EP20020001334
Authority: EP
Inventors: Werner Hirschle; Jürg Faas
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 2001-01-25
Filing date: 2002-01-18
Publication date: 2005-12-28
Anticipated expiration: 2022-01-18
Also published as: DE50205392D1; EP1227179A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Drahtgarnitur für Textilmaschinen, insbesondere für Karden, mit einer Spitze, wobei die Drahtgarnitur zur Spitze hin zwei keilförmig aufeinander zulaufende Seitenflächen aufweist, und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf Drahtgarnituren für stationären Deckelstäbe oder für Wanderdeckelstäbe von Wanderdeckelaggregaten in Karden.The invention relates to a wire set for textile machines, in particular for carding, with a tip, wherein the wire set towards the top two wedge-shaped converging Having side surfaces, and a method for its preparation. The invention refers in particular to wire sets for stationary flat bars or for revolving flat bars of revolving flat aggregates in Karden.

Der Kardierprozess der Karde spielt eine entscheidende Rolle in der Spinntechnologie. Er beeinflusst wie kein anderer Teilprozess die Qualität des hergestellten Garnes sowie die Produktivität der Spinnerei. Das Kardieren von Flocken geschieht mit der Hilfe von Garnituren. Für den Kardierprozess ist die Verwendung von geeigneten Garnituren daher ausschlaggebend. Dank der ständigen Weiterentwicklung von Garnituren, konnten in den letzten Jahren oder Jahrzehnten die Produktivität der Karderie ständig verbessert werden. Diese Entwicklung hat dazu geführt, dass man heute an den einzelnen Arbeitselementen der Karde unterschiedliche Garnituren verwendet. Diese Garnituren haben ganz unterschiedliche Eigenschaften und sind auf den jeweiligen Teilprozess in der Karde optimiert. Grundsätzlich lassen sich zwei Gruppen von Garnituren unterscheiden: Drahtgarnituren und Ganzstahlgarnituren. Bei den Drahtgarnituren unterscheidet die Literatur zusätzlich zwischen flexiblen und halbstarren Garnituren. In dieser Anmeldung sind unter Drahtgarnituren" daher grundsätzlich sowohl flexible als auch halbstarre Garnituren zu verstehen. Die Erfindung gemäss dieser Anmeldung befasst sich ausschliesslich mit Drahtgarnituren, auf Ganzstahlgarnituren wird im folgenden daher nur am Rande eingegangen.The carding process of the carding machine plays a crucial role in spinning technology. It influences the quality of the produced yarn as well as no other sub-process the productivity of spinning. The carding of flakes is done with the help of Clothings. For the carding process, therefore, the use of suitable trimmings is required decisive. Thanks to the continuous development of trimmings, could In recent years or decades, the productivity of carding constantly improved become. This development has led to the fact that today one of the individual work elements the card used different sets. These trimmings have very different characteristics and are based on the particular subprocess in the Carding optimized. Basically, two groups of sets can be distinguished: Wire sets and steel wire sets. With the wire sets differs the Literature additionally between flexible and semi-rigid trimmings. In this application are under wire sets "therefore basically both flexible and semi-rigid To understand trimmings. The invention according to this application is exclusively concerned with wire sets, on all-steel sets is therefore only in the following on the edge.

Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Garnituren bekannt. Zum Beispiel werden in CH 661 531, DE 39 24 890, FR 1176435, CH 177219, DE 35 36 403 C2, DE 24 47 470 verschiedene Anordnungen von Garnituren beschrieben.Various sets are known from the prior art. For example in CH 661 531, DE 39 24 890, FR 1176435, CH 177219, DE 35 36 403 C2, DE 24 47 470 different arrangements of sets described.

Um die Wirkungsweise der erfindungsgemässen Drahtgarnitur zu begreifen, ist es wichtig den Kardierprozess verstehen. Im folgenden wird daher der Kardierprozess kurz erläutert. To understand the operation of the inventive wire clothing, it is important to understand the carding process. In the following, therefore, the carding process becomes short explained.

Das Kardieren von Faserflocken bezweckt und beinhaltet in erster Linie die Auflösung der Flocken in Einzelfasern und das Ausrichten und Parallelisieren der Fasern. Darüber hinaus erfüllt das Kardieren weitere Funktionen: Die weitere Reinigung der Fasern (Staub und Schmutzausscheidung), die Auflösung (oder Reduzierung) von Nissen (was eigentlich der Einzelfaserauflösung entspricht), die Ausscheidung von Kurzfasern und eine Mischung (Homogenisierung) der verarbeiteten Fasern. Der Kardierprozess erfolgt in der Karde an verschiedenen Stellen bzw. an verschiedenen Arbeitselementen der Maschine. Das Kardieren wird an sich durch das Zusammenwirken von zwei Garnituren ermöglicht. Man unterscheidet grundsätzlich durch die Anordnung der Garnituren zwischen zwei Stellungen: Die Kardier- und die Abnahmestellung. Eine Kardierwirkung wird grundsätzlich durch beide Stellungen erzielt(?). D.h. auch in der Abnahmestellung, wenn auch in viel geringerem Masse (stimmt das?). In der Kardierstellung sind die Zähne der Garnituren gegeneinander gerichtet (Figur 1). Diese Anordnung findet man zwischen Tambour und Deckel vor, wie auch zwischen Tambour und Abnehmer. Damit ein Kardieren stattfindet, muss eine Relativgeschwindigkeit v1 zwischen den Garnituren resultieren, so dass sich die Garnituren gegeneinander bewegen. Bei dieser Relativbewegung werden die einzelnen Fasern der Flocken durch die gegeneinander gerichteten Garnituren auseinandergezogen, gestreckt und parallelisiert. In der Abnahmestellung (siehe Figur 2) bewegen sich die Zähne in die Richtung in die sie zeigen. Bei dieser Relativbewegung werden die einzelnen Fasern von der langsameren Garnitur an die schnellere Garnitur übergeben. Diese Stellung ist typischerweise zwischen Briseur und Tambour zu finden.
In Figur 3 wird schematisch gezeigt, wie der Kardierprozess stattfindet. Die Zähne der Garnituren 2 und 3 sind in Kardierstellung angeordnet und bewegen sich gegeneinander (durch v1 und v2 schematisch dargestellt). Die Figur zeigt zwei Ganzstahlgarnituren, der Vorgang funktioniert aber grundsätzlich mit beliebigen Garniturtypen, die in Kardierstellung zueinander stehen. Anstelle der Ganzstahlgarnitur 2 könnte also auch eine Drahtgarnitur dargestellt sein. Die Figur zeigt, wie sich eine Faser 1 am Zahn 4 der Garnitur 3 (z.B. die Garnitur des Tambours) hält und dadurch transportiert wird. Wird das freie Ende der Faser 1 durch einen oder mehrere Zähne der gegenüberliegenden Garnitur 2 erfasst oder berührt, so erfährt die Faser 1 von der Garnitur 2 eine Zugkraft F1. Diese Zugkraft wird von freien Ende der Faser zum am Zahn 4 anliegenden Ende übertragen (Zugkraft F2). Diese Zugkräfte strecken und richten die Faser 1 aus. Sind mehrere Fasern als Flocken ineinander verworren, so werden sie durch diese Zugkräfte (Kardierkräfte genannt) zusätzlich in Einzelfasern aufgelöst. Betrachtet man die Zugkraft F2 des am Zahn 4 haftende Ende der Faser, so lässt sich diese Zugkraft in die zwei Kraftkomponenten A und B aufteilen. Die Kraftkomponente A drückt die Faser gegen die Garnitur und hält sie dort fest. Sie trägt massgebend zur Kardierprozess bei. Sie ist es, welche die Fasern an den Zähnen oder Spitzen der Garnituren hält und damit erlaubt, dass die Garnituren die Fasern, quasi wie ein Kamm, auflösen und ausrichten. Die Kraftkomponente B hingegen ist eine Einzugskraft, welche die Faser 1 in die Garnitur hineinzieht. Sie sorgt dafür, dass die Fasern an den Garnituren bleiben und damit überhaupt kardiert werden können. Von der Kraftkomponente B ist auch das Rückhaltevermögen der Garnitur abhängig. Je grösser die Neigung der vorderen Zahnflanken 5, desto höher ist das Rückhaltevermögen der Garnituren, um so aggressiver ist der Kardierprozess weil die Fasern eher oder länger am einzelnen Garniturelement haften bleiben.
Betrachtet man diese Vorgänge, so wird schnell klar, der Kardierprozess davon abhängt, wie gut das Rückhaltevermögen der Garnitur ist bzw. wie gut die Fasern von den Garnituren "gehalten" werden. Wie in Figur 4 beispielhaft gezeigt wird, werden die Fasern 1 durch die Zahnflanke 5 des Garniturelementes 4 gehalten und zwar sowohl von der Oberkante 6 als auch von den beiden Seitenkanten 7. Die Literatur besagt, dass vor allem durch die Oberkante 6 kardiert wird. Gebrauchte Garnituren haben aber auch Verschleissspuren an den Seitenkanten 7, weshalb davon auszugehen ist, dass auch die Seitenkanten 7 einen wesentlichen Beitrag zum Kardierprozess liefern. Wie gut Fasern von den Garniturelementen gehalten werden hängt in erster Linie von der Schärfe der Kanten ab. Durch das ständige Bearbeiten des Fasermaterials runden sich die Kanten der Garnitur (vor allen die Kante 6) mit der Zeit ab und werden somit stumpf. Das Rückhaltevermögen der Garnitur nimmt dadurch ab und der Kardierprozess wird verschlechtert. Für den Kardierprozess und das Rückhaltevermögen ist es daher wichtig, dass die Garnituren scharf sind und bei Bedarf nachgeschliffen werden.
Betrachtet man die in den Figuren 1 und 3 gezeigte Beispiele, so erkennt man, dass es bei gleichen in Kardierstellung gegenüberliegenden Garniturtypen eigentlich Zufall wäre, an welcher Garnitur die Faser hängen bleibt und weitertransportiert wird und welche Garnitur die Faser auskardiert. Natürlich will man den Fasertransport und die Art und Weise der gleichzeitigen Faserbearbeitung nicht dem Zufall überlassen. Es gibt unterschiedliche Möglichkeiten und Faktoren, um den Fluss der Fasern und das Kardieren zu beeinflussen: Die gegenüberliegenden Garnituren weisen unterschiedliche Graniturdichten auf, die Fasern werden von einer Garnitur ständig abtransportiert, die Garnituren weisen unterschiedliche Geschwindigkeiten auf, die Strömungsverhältnisse werden angepasst (z.B. durch Zwickel zwischen Tambour und Abnehmer) und besonders fektiv: Unterschiedliche Rückhaltevermögen der Garnituren durch Garniturschärfe und spezielle Formgebung (Einzugsvermögen, Griffigkeit) der einzelnen Elemente.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Drahtgarnituren für Karden (siehe Figuren 5 und 6). Derartige Garnituren sind vor allem in stationären Deckelstäben oder in den Wanderdeckelstäben von Wanderdeckelaggregaten anzufinden. Die Erfindung beschränkt sich aber nicht auf diesen Anwendungsbereich für Drahtgarnituren. Die Drahtgarnituren stehen, wie oben beschrieben, in Kardierstellung zu den Ganzstahlgarnituren des Tambours. Die wichtigsten Funktionen der Karde, das Einzelfaserauflösen, das Ausstrecken und Parallelisieren der Fasern, werden durch das Zusammenspiel zwischen der Tambourgarnitur und der Deckelgarnitur bewirkt bzw. durch deren Kardierarbeit. Das Kardieren hat auch eine Reinigungsfunktion und zwar die Kurzfaser-, Schmutz- und Staubausscheidung. Zwischen den einzelnen Drahtgarnituren muss daher genug Platz sein, um das Ablagern von Schmutz zu erlauben (welches periodisch entfernt werden muss). Die Drahtgarnituren der Deckel tragen daher massgeblich zur Kardierarbeit der Karde bei. Die Fasern sollen an der Ganzstahlgarnitur des Tambours hängen bleiben und von der Drahtgarnitur der Deckel ausgerichtet bzw. kardiert werden. Das Rückhaltevermögen der Ganzstahlgarnitur des Tambours muss daher grösser sein, als das Rückhaltevermögen der Deckel-Drahtgarnituren. Im optimalen Fall, sollen die Drahtgarnituren die Fasern nur kardieren und nicht halten, d.h. nur soweit berühren, dass diese ausgerichtet werden. Faserflocken oder Nissen sollen an den Drahtgarnituren nur insofern hängen bleiben, dass sie durch das erhöhte Rückhaltevermögen der Ganzstahlgarnitur des Tambours in einzelne Fasern aufgelöst werden, wobei die Einzelfasern dabei durch die Ganzstahlgarnitur weitertransportiert werden. Um diese Eigenschaft zu besitzen, zu kardieren ohne den Fasern ein Rückhaltevermögen zu bieten, müssten die Drahtgarnituren der Deckel eine geringe Angriffsfläche besitzen, d.h. nadelförmig sein. D.h. sie sollten im optimalen Fall eine punktförmige Spitze besitzen und einen möglichst kleinen Querschnitt ohne scharfe Kanten (wie bei der Ganzstahlgamitur), so dass das Rückhaltevermögen möglichst limitiert ist.
Aus Gründen der Stabilität und ist es schwer eine Drahtgarnitur mit der beschriebenen Form herzustellen. Eine zu dünne Drahtgarnitur hat die Tendenz der Belastung nicht standhalten zu können und sich zu verformen. Vor allem beim Herstellungsprozess, können sehr dünne Drahtgarnituren schlecht in die Gewebe- oder Plastiklagen eingebracht, z.B. eingestochen werden. Die Verwendung von härterem, steiferem Material für die Produktion der dünnen Drahtgarnituren erhöht zwar deren Stabilität, führt aber zu einer erhöhten Brüchigkeit und einer unerwünschten geringeren Elastizität. Um die Anforderungen zu erfüllen, werden Drahtgarnituren heutzutage in ihrem Arbeitsbereich (d.h. an der Spitze) mit einem Seitenschliff versehen. Die Figur 7 zeigt eine Drahtgarnitur 14 in verschiedenen Ansichten mit einem solchen Seitenschliff 11. Sinngemäss sind unter den geschliffen Seiten diejenigen Oberflächenbereiche der Drahtgarnitur zu verstehen, die nicht frontal in Kardierrichtung 15 liegen, sondern in etwa normal dazu stehen. Durch das Schleifen wird die oben angesprochene Angriffsfläche und das Rückhaltevermögen reduziert und damit die Kardiereffizienz erhöht. Die Garniturspitze geht über in einen scharfen Grad 17. Die einzelnen Drahtgarnituren werden zuerst in die Gewebeschicht eingebracht und anschliessend an den Seiten der Spitze geschliffen. Die vordere Angriffsfläche lässt sich dadurch auf ein Minimum reduzieren, man behält aber Dank dem länglichen Querschnitt in Kardierrichtung die nötige Stabilität (siehe Figur 7). Drahtgarnituren werden oft aus Flachdraht, Runddraht oder einem bikonvexen Draht hergestellt und haben einen (unbearbeiteten) Durchmesser in der Breite B (d.h. quer zur Kardierrichtung, siehe Figur 7) von 0.33 mm bis 0.255 mm. Die Figur 5 zeigt z.B. typische halbstarre Garnituren 8. Diese sind in ein- oder mehrschichtige, weniger elastische Gewebe- oder Plastiklagen 9 eingelassen. Diese halbstarren Garnituren 8 bestehen aus Flachdraht, Bikonvexdraht oder Runddraht, können U-förmig gebogen sein (d.h. als Doppelhäkchen, siehe Figur) und besitzen eine Spitze mit einem Seitenschliff 10. Bei der Verwendung von Flachdraht besitzen die Drahtgarnituren meist kein Knie 11, bei Bikonvex- oder Runddraht sind Ausführungen sowohl mit als auch ohne Knie üblich. Für die erfindungsgemässe Drahtgarnitur ist die Anwesenheit eines Knies belanglos. Halbstarre Garnituren ist wie erwähnt in weniger elastische oder tiefere Gewebe- oder Plastiklagen 9 eingelassen. Dadurch lässt sich der Draht weniger verbiegen und kaum bewegen. Die halbstarren Garnituren 8 können daher bei Belastung weit weniger nachgeben als die im folgenden beschriebenen elastische Garnituren. Die Garnituren sind zudem meist gehärtet. Die Figur 6 zeigt flexible Garnituren 12. Diese flexiblen Garnituren 12 sind einzeln (nicht dargestellt) oder als U-förmiges Doppelhäkchen in elatische, eventuell mehrschichtige Gewebelagen 13 eingestochen (elastischere Schichten als die Gewebeschichten 9). Auch die flexiblen Garnituren 12 können aus Flachdraht, Bikonvexdraht oder Runddraht bestehen. Sie besitzen ebenfalls eine Spitze mit oder ohne einem Seitenschliff 10 (die Figur 6 zeigt Garnituren aus Flachdraht mit Seitenschliff). Wird wie in der Figur gezeigt Flachdraht eingesetzt, besitzen die Drahtgarnituren meist kein Knie, bei der Verwendung von Bikonvex- oder Runddraht sind Ausführungen auch mit Knie üblich. Die Garnituren sind oft gehärtet. Der Erfindung lässt sich typischerweise auf Garnituren, d.h. Drahtgarnituren, gemäss den Figuren 5 und 6 anwenden, ist aber nicht darauf beschränkt.
In dieser Anmeldung sind unter dem Begriff "Drahtgarnitur" sowohl halbstarren Garnituren 8, als auch flexible Garnituren 12 zu verstehen. Die Anwendung der Erfindungsidee bezieht sich auf solche "Drahtgarnituren". Unter dem Begriff "Drahtgarnitur" sind insbesondere nicht Ganzstahlgarnituren mit Sägezahndraht zu verstehen, wie sie beispielsweise in den Figuren 1, 2, 3 und 4 gezeigt wurden. Die Erfindungsgedanke lässt sich auf solchen Ganzstahlgarnituren nicht anwenden.
Wie vorhin angesprochen, muss bei den Drahtgarnituren ein Optimum in ihrem Zusammenspiel mit der Ganzstahlgarnituren, beispielsweise des Tambours, gefunden werden. Die Drahtgarnituren dürfen kein zu hohes Rückhaltevermögen aufweisen, dennoch sollen sie die Fasern kardieren. Die Drahtgarnituren der Deckel müssen daher eine möglichst geringe Angriffsfläche besitzen, zum Beispiel nadelförmig sein mit einer punktförmigen Spitze. Für die Effizienz des Kardierprozesses ist es daher wichtig, dass die Spitzen der Drahtgarnituren ihre optimale Form (geringe Angriffsfläche durch scharfe Spitze) beibehält. Durch das ständige kardieren von Fasermaterial nützen sich die Spitzen im Arbeitsbereich der Drahtgarnituren mit der Zeit aber ab und werden stumpf. Ein Beispiel einer solchen stumpfen Garniturspitze zeigt die Figur 8: Man sieht wie die ursprünglich scharfe Garniturspitze (gestrichelt angedeutet) abgestumpft ist. Da die Kardierarbeit der Drahtgarnituren (wie vorhin angesprochen wurde) vor allem an der Spitze stattfindet, bietet eine stumpfe Spitze 16, wie in Figur 8 dargestellt, eine zu hohe Angriffsfläche und ein zu hohes Rückhaltevermögen im Wechselspiel mit der gegenüberliegenden Garnitur. Der Kardierprozess wird dadurch verschlechtert. Der Zustand der Garniturspitze kann man mit der Kantenfläche 16 quantifizieren. Je grösser die Kantenfläche 16 der Garniturspitze wird, desto mehr verschlechtert sich der Kardierprozess. Erreicht die Kantenfläche 16 eine bestimmte Grösse, so müssen die Drahtgarnituren nachgeschliffen werden. Für das Nachschleifen können verschiedene Verfahren und Vorrichtungen verwendet werden. Besonders einfach und schnell ist das Nachschleifen der Drahtgarnituren mit einer Vorrichtung des Anmelders gemäss der Anmeldung WO 00/13850. Damit müssen die Träger der Drahtgarnituren (meist Deckelstäbe) nicht aus der Karde montiert werden, sondern können während des Betriebes der Karde nachgeschliffen werden (beim Schleifen von Wanderdeckelstäben). Eine solche Vorrichtung erlaubt also ein Wartung der Drahtgarnituren ohne die Maschinen abstellen zu müssen. Der Nachteil der Drahtgarnituren gemäss dem bisher beschriebenen Stand der Technik ist, dass man diese Drahtgarnituren auf die eine oder andere Weise dennoch warten (sprich nachschleifen) muss. Zudem kann man die Garnituren nicht beliebig oft Nachschleifen. Mit einem manuellen Nachschleifen (relativ hohe Schleifintensität bzw. - aggressivität) kann eine Drahtgarnitur ohne Seitenschliff 1 oder 2 mal, mit Seitenschliff bis ca. 4 mal geschliffen werden. Eine Vorrichtung gemäss der obengenannten patentierten Vorrichtung schleift die Drahtgarnituren mehr als 100 Mal, aber weit weniger aggressiv. Die Lebensdauer der Garnitur wird dadurch merklich erhöht. Die Lebensdauer der Drahtgarnituren wird daher von der Aggressivität und der Häufigkeit des Nachschleifens beeinflusst.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher eine Drahtgarnitur derart zu gestalten, dass sie möglichst selten gewartet, d.h. nachgeschliffen werden muss.The carding of fiber flakes is intended and primarily involves the dissolution of the flakes in individual fibers and the alignment and parallelization of the fibers. In addition, carding fulfills further functions: the further cleaning of the fibers (dust and dirt removal), the dissolution (or reduction) of nits (which actually corresponds to the single-fiber dissolution), the precipitation of short fibers and a mixture (homogenization) of the processed fibers. The carding process takes place in the card at different points or on different working elements of the machine. The carding is made possible by the interaction of two sets. In principle, a distinction is made between the arrangement of the sets between two positions: the carding and the removal position. A carding effect is basically achieved by both positions (?). That means also in the acceptance position, albeit to a lesser extent (is that true?). In the carding position, the teeth of the trimmings are directed against each other (Figure 1). This arrangement can be found between the tambour and the lid, as well as between the drum and the taker. For carding to take place, a relative velocity v1 must result between the sets, so that the sets move against each other. In this relative movement, the individual fibers of the flakes are pulled apart, stretched and parallelized by the oppositely directed sets. In the removal position (see Figure 2), the teeth move in the direction in which they point. In this relative movement, the individual fibers are transferred from the slower clothing to the faster clothing. This position is typically found between Briseur and Tambour.
FIG. 3 shows schematically how the carding process takes place. The teeth of the sets 2 and 3 are arranged in Kardierstellung and move against each other (shown schematically by v1 and v2). The figure shows two all-steel sets, the process works but basically with any clothing types that are in Kardierstellung each other. Instead of the all-steel set 2 so a wire set could be shown. The figure shows how a fiber 1 adheres to the tooth 4 of the clothing 3 (eg the clothing of the spool) and is thereby transported. If the free end of the fiber 1 is detected or touched by one or more teeth of the opposing clothing 2, the fiber 1 of the clothing 2 experiences a tensile force F1. This tensile force is transmitted from the free end of the fiber to the end of the tooth 4 (tensile force F2). These tensile forces stretch and align the fiber 1. If several fibers are entangled as flakes, they are additionally dissolved in individual fibers by these tensile forces (called carding forces). Considering the tensile force F2 of the end of the fiber adhering to the tooth 4, this tensile force can be divided into the two force components A and B. The force component A presses the fiber against the clothing and holds them there. It contributes decisively to the carding process. It is it that holds the fibers to the teeth or tops of the trimmings and thus allows the trimmings to dissolve and align the fibers, more or less like a comb. The force component B, however, is a pull-in force which pulls the fiber 1 into the clothing. It ensures that the fibers remain on the trimmings and can thus be carded at all. From the force component B and the retention capacity of the clothing is dependent. The greater the inclination of the front tooth flanks 5, the higher the retention capacity of the trimmings, the more aggressive is the carding process because the fibers tend to stick to the individual clothing element longer or longer.
Looking at these processes, it quickly becomes clear that the carding process depends on how good the retention capacity of the clothing is or how well the fibers are "held" by the clothing. As shown by way of example in FIG. 4, the fibers 1 are held by the tooth flank 5 of the clothing element 4 both from the upper edge 6 and from the two side edges 7. The literature states that the carding is mainly done by the upper edge 6. However, used trimmings also have wear marks on the side edges 7, which is why it can be assumed that the side edges 7 also make a significant contribution to the carding process. How well fibers are held by the clothing elements depends primarily on the sharpness of the edges. Due to the constant processing of the fiber material, the edges of the clothing (especially the edge 6) round off over time and thus become dull. The retention of the clothing thereby decreases and the carding process is deteriorated. For the carding process and the retention capacity, it is therefore important that the trimmings are sharp and reground if necessary.
Looking at the examples shown in FIGS. 1 and 3, it can be seen that it would actually be a coincidence for the same types of clothing lying opposite each other in the carding position on which clothing the fiber hangs and is transported further, and which clothing is used to card the fiber out. Of course, one does not want to leave the fiber transport and the way of simultaneous fiber processing to chance. There are different possibilities and factors to influence the flow of the fibers and the carding: The opposite sets have different granite densities, the fibers are constantly removed from a clothing, the sets have different speeds, the flow conditions are adjusted (eg by gussets between tambour and customer) and especially effective: different retention capacity of the trimmings due to the sharpness of the trim and the special shape (catching capacity, grip) of the individual elements.
The present invention relates to wire sets for cards (see Figures 5 and 6). Such trimmings are mainly to be found in stationary flat bars or in the revolving flat bars of revolving deck aggregates. However, the invention is not limited to this application for wire sets. The wire sets are, as described above, in Kardierstellung to the all-steel sets of the spool. The most important functions of the card, the single fiber dissolving, the stretching and parallelization of the fibers, are brought about by the interaction between the spool set and the cover set or by their carding work. Carding also has a cleaning function, namely short fiber, dirt and dust removal. There must therefore be enough space between the individual wire sets to allow the deposition of dirt (which must be removed periodically). The wire sets of the lid therefore contribute significantly to the Kardierarbeit the card. The fibers should stick to the all-steel clothing of the main cylinder and be aligned or carded by the wire clothing of the cover. The retention capacity of the all-steel clothing of the spool must therefore be greater than the retention capacity of the cover wire sets. In the optimal case, the wire sets should only card the fibers and not hold, ie only touch so far that they are aligned. Fiber flakes or nits should remain hanging on the wire sets only insofar as they are resolved by the increased retention capacity of the all-steel set of the spool in individual fibers, the individual fibers are transported by the all-steel set. To possess this property of carding without providing the fibers with a retention capability, the wire sets of the covers would have to have a small attack surface, ie be needle-shaped. That is, they should ideally have a punctiform tip and the smallest possible cross-section without sharp edges (as in the Ganzstahlgamitur), so that the retention capacity is limited as possible.
For reasons of stability and it is difficult to produce a wire set with the described shape. Too thin a wire set has the tendency of the load can not withstand and deform. Especially in the manufacturing process, very thin wire sets can be poorly inserted into the fabric or plastic layers, for example, are stabbed. Although the use of harder, stiffer material for the production of thin wire sets increases their stability, but leads to increased brittleness and an undesirable lower elasticity. To meet the requirements, wire sets are nowadays provided with a side cut in their work area (ie at the top). The figure 7 shows a wire set 14 in different views with such a side grinding 11. Analogously, the ground sides those surface areas of the wire set to understand that are not frontally in carding 15, but are approximately normal to it. By grinding, the above-mentioned attack surface and the retention capacity is reduced and thus increases the carding efficiency. The clothing lace goes over to a sharp degree 17. The individual wire sets are first introduced into the fabric layer and then ground on the sides of the tip. The front attack surface can be reduced to a minimum, but retains the necessary stability thanks to the elongated cross section in the carding direction (see Figure 7). Wire harnesses are often made of flat wire, round wire or a biconvex wire and have a (unprocessed) diameter in the width B (ie transverse to the carding, see Figure 7) of 0.33 mm to 0.255 mm. For example, Figure 5 shows typical semi-rigid trimmings 8. These are embedded in single or multi-layer, less elastic fabric or plastic layers 9. These semi-rigid trimmings 8 consist of flat wire, biconvex wire or round wire, can be bent in a U-shape (ie as Doppelhäkchen, see figure) and have a top with a side cut 10. When using flat wire, the wire sets usually have no knee 11, at Biconvex - or round wire versions are common both with and without knee. For the wire clothing according to the invention, the presence of a knee is irrelevant. Semi-rigid trimmings is as mentioned in less elastic or deeper tissue or plastic layers 9 embedded. As a result, the wire can bend less and hardly move. The semi-rigid trimmings 8 can therefore yield less under load than the elastic trimmings described below. The trimmings are also mostly cured. 6 shows flexible sets 12. These flexible sets 12 are individually (not shown) or as a U-shaped Doppelhäkchen in elatic, possibly multi-layer fabric layers 13 pierced (more elastic layers than the fabric layers 9). The flexible sets 12 may consist of flat wire, biconvex or round wire. They also have a tip with or without a side cut 10 (Figure 6 shows sets of flat wire with side grinding). If flat wire is used as shown in the figure, the wire sets usually have no knee, with the use of biconvex or round wire versions are also common with knee. The trimmings are often hardened. The invention can typically be applied to sets, ie wire sets, according to FIGS. 5 and 6, but is not limited thereto.
In this application, the term "wire set" is understood to mean both semi-rigid sets 8 and flexible sets 12. The application of the invention idea relates to such "wire sets". The term "wire clothing" is in particular not to be understood as all-wire sets with sawtooth wire, as shown for example in FIGS. 1, 2, 3 and 4. The inventive concept can not be applied to such all-steel sets.
As mentioned earlier, in the wire sets an optimum in their interaction with the Ganzstahlgarnitururen, for example, the spool to be found. The wire sets must not have too high a retention capacity, but they should card the fibers. The wire sets of the lid must therefore have the lowest possible attack surface, for example, be needle-shaped with a point-shaped tip. For the efficiency of the carding process, it is therefore important that the tips of the wire sets maintain their optimal shape (low attack surface due to sharp point). Due to the constant carding of fiber material, the tips in the working area of the wire sets wear off over time and become dull. An example of such a blunt clothing lace is shown in FIG. 8: It can be seen how the originally sharp clothing lace (indicated by dashed lines) is blunted. Since the carding work of the wire sets (as previously mentioned) takes place mainly at the top, a blunt tip 16, as shown in Figure 8, too high a surface and a high retention capacity in interplay with the opposite set. The carding process is thereby worsened. The condition of the clothing tip can be quantified with the edge surface 16. The larger the edge surface 16 of the clothing tip, the more the carding process deteriorates. If the edge surface 16 reaches a certain size, then the wire fittings must be reground. For regrinding, various methods and devices can be used. Particularly simple and fast is the regrinding of wire sets with a device of the applicant according to the application WO 00/13850. Thus, the carriers of the wire sets (usually flat bars) must not be mounted from the card, but can be reground during operation of the card (when sanding revolving flat bars). Such a device thus allows maintenance of wire sets without having to turn off the machines. The disadvantage of the wire sets according to the prior art described so far is that one has to wait for these wire sets in one way or another (ie regrind). In addition, you can not re-sharpen the sets as often. With manual regrinding (relatively high grinding intensity or aggressiveness), a wire set without side grinding can be ground once or twice, with side grinding up to approx. 4 times. A device according to the above patented device grinds the wire sets more than 100 times, but much less aggressively. The life of the clothing is thereby increased significantly. The service life of the wire sets is therefore influenced by the aggressiveness and frequency of re-grinding.
The object of the present invention is therefore to make a wire set such that it is rarely serviced, ie must be reground.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Neigungswinkel α mindestens einer der beiden Seitenflächen 11 einen Betrag aufweist, der geringer als 5 Grad ist, besonders bevorzugt ist er geringer als 4.5 Grad.This object is achieved according to the invention that the inclination angle α at least one of the two side surfaces 11 has an amount that is less than 5 Degree is, more preferably it is less than 4.5 degrees.

Die Erfindung wird nun anhand der Figur 9 erklärt. Der sog. Seitenschliff geht üblicherweise im Maximum bis zum sog. Knie der Nadel 11, d.h. bis zum Abbug der Nadel. Dies entspricht einer Höhe von etwa 3 mm von der Spitze der Drahtgarnitur weg. Die Drahtgarnitur haben wie erwähnt eine übliche Drahtstärke B quer zur Kardierrichtung von 0.255 bis 0.33 mm. Dadurch ergibt sich ein minimaler Neigungswinkel α von 2.43 bis 3.148, je nach Drahtstärke. Durch Verlängern des Seitenschliffes kann die Nadel schlanker gemacht werden bzw. der Neigungswinkel α kann reduziert werden. Durch den geringeren Neigungswinkel α dauert es vergleichsweise länger bis sich die Garniturspitze derart abgenutzt hat, dass die Kantenfläche 16 entsteht. Dieser Effekt wird in Figur 11 verdeutlicht. Man sieht, dass bei der erfindungsgemässen Garniturspitze mit einem geringeren Neigungswinkel α (schraffiert dargestellt) deutlich mehr Material abgetragen werden muss, bis die gleiche Kantenfläche 16 entsteht. Bei der Abtragung oder Abrundung der Garniturspitze durch den Verschleiss, dauert es bei der erfindungsgemässen Garniturspitze also länger, bis Nachgeschliffen werden muss. Die Figur 9 verdeutlicht auch, dass die Garnitur zusammen mit dem Seitenschliff einen Hinterschliff erhalten kann, was sich günstig auf die Kardiereigenschaften auswirkt.The invention will now be explained with reference to FIG. The so-called side grinding usually goes at the maximum to the so-called knee of the needle 11, i. until the needle is broken. This corresponds to a height of about 3 mm from the top of the wire clothing away. The wire set have as usual a standard wire width B across the carding direction of 0.255 to 0.33 mm. This results in a minimum angle of inclination α from 2.43 to 3,148, depending on the wire size. By extending the side grinding, the needle can made slimmer and the inclination angle α can be reduced. By the lesser inclination angle α takes a comparatively longer time until the clothing tip has worn down so that the edge surface 16 is formed. This effect is in Figure 11 illustrates. It can be seen that in the inventive clothing lace with a smaller angle of inclination α (shown hatched) significantly more material removed must be until the same edge surface 16 is formed. In the removal or rounding of the clothing tip by the wear, it takes in the inventive The clothing tip is longer until you need to reground it. The figure 9 also illustrates that the clothing together with the side grinding a relief can receive, which has a favorable effect on the carding properties.

Die Erfindungsidee umfasst daher eine Drahtgarnitur für Textilmaschinen, insbesondere für Karden, mit einer Spitze, wobei die Drahtgarnitur zur Spitze hin zwei keilförmig aufeinander zulaufende Seitenflächen aufweist, wobei die Seitenflächen eine vertikale Höhe h von mindestens 3 mm zur Garniturspitze hin aufweisen.
Bevorzugt weisen die Seitenflächen eine vertikale Höhe h von 3 mm bis 4.5 mm zur Garniturspitze hin auf.
Die Erfindungsidee kann auch durch den Neigungswinkel der geschliffenen Seitenfläche ausgedrückt werden. Der Neigungswinkel α mindestens einer der beiden Seitenflächen muss einen folgenden Betrag aufweisen: Drahtbreiten B quer zur Kardierrichtung (siehe Figuren für Wert B): Neigungswinkel α kleiner oder gleich: Bis zu 0.255 mm 2.43 Grad Zwischen 0.255 und 0.28 mm 2.43 Grad Zwischen 0.28 und 0.305 mm 2.7 Grad Zwischen 0. 305 und 0.33 mm 2.91 Grad Über 0.33 mm 3.15 Grad The idea of the invention therefore comprises a wire set for textile machines, in particular for carding machines, with a point, wherein the wire set has two wedge-shaped side surfaces tapering toward the tip, the side surfaces having a vertical height h of at least 3 mm towards the point of clothing.
The side surfaces preferably have a vertical height h of 3 mm to 4.5 mm towards the clothing tip.
The inventive idea can also be expressed by the angle of inclination of the ground side surface. The inclination angle α of at least one of the two side surfaces must have the following value: Wire widths B across the carding direction (see figures for value B): Inclination angle α less than or equal to: Up to 0.255 mm 2.43 degrees Between 0.255 and 0.28 mm 2.43 degrees Between 0.28 and 0.305 mm 2.7 degrees Between 0.305 and 0.33 mm 2.91 degrees Over 0.33 mm 3.15 degrees

Bevorzugte Werte für den Neigungswinkel α sind je nach Drahtstärke, d.h. Breite B, 2.43 Grad, 2.67 Grad oder 2.91 Grad oder 3.15 Grad aufweist.Preferred values for the angle of inclination α are, depending on the wire thickness, i. Width B, 2.43 degrees, 2.67 degrees or 2.91 degrees or 3.15 degrees.

Drahtgarnitur nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnitur zusätzlich einen Hinterschliff aufweist.Wire set according to one of the preceding claims, characterized that the clothing additionally has an undercut.

Die Erfindungsidee umfasst auch das Verfahren für die Herstellung dieser Drahtgarnituren für Textilmaschinen. Dabei werden die Spitzen der Drahtgarnitur einseitig oder beidseitig mit einem seitlichen Schliff (Seitenschliff) versehen werden, so dass die Garnitur zur Spitze hin zwei keilförmig aufeinander zulaufende Seitenflächen aufweist, weiter wird der Seitenschliff so durchgeführt, dass die durch den seitliche Schliff sich ergebende Seitenfläche oder Seitenflächen eine Höhe h (siehe z.B. Figur 9 für h) von 3 mm bis 4.5 mm, bevorzugt 3.5 mm zur Garniturspitze hin aufweisen. Vorzugsweise wird bei diesem Verfahren nach oder vor dem Seitenschliff auch ein Hinterschliff durchgeführt.
Die geeignete Drahtgarnitur entspricht den bisherigen Ausführungen. Sie kann aus Flachdraht, Runddraht, oder besonders bevorzugt aus Bikonvexdraht bestehen. Der Drahtdurchmesser quer zur Kardierrichtung B (siehe Figuren) liegt bevorzugt im Bereich von 0.255 bis 0.33 mm und in Kardierrichtung von 0.355 bis 0.43 mm. Die Drahtgarnitur ist keine Ganzstahlgarnitur (z.B. gemäss Figuren 1 oder 2). Sie ist keine Sägezahngarnitur. Vorzugsweise weist die Drahtgarnitur ein Knie und/oder eine oder mehrere Schultern auf.
Die erfindungsgemässe Drahtgarnitur wird bevorzugt in stationären Deckelstäben und/oder in Wanderdeckelstäben eines Wanderdeckelaggregates einer Karde verwendet.
In einer weiteren erfindungsgemässen Ausführung gemäss Figur 10 kann der obere Teil der Drahtgarnitur mit einer Schulter 17 ausgestattet sein. Dadurch kann die Drahtstärke im Arbeitsbereich der Garnitur (das heisst im Bereich wo das Kardieren stattfindet) geringer sein, ohne die Stabilität der ganzen Garnitur im Wesentlichen zu verringern. The inventive idea also includes the process for the production of these wire sets for textile machines. In this case, the tips of the wire set are on one or both sides with a lateral grinding (side grinding) are provided so that the garnish to the top has two wedge-shaped converging side surfaces, further the side grinding is carried out so that the lateral grinding resulting side surface or Side surfaces have a height h (see, for example, Figure 9 for h) of 3 mm to 4.5 mm, preferably 3.5 mm to the clothing tip out. Preferably, in this method, after or before the side grinding and a relief grinding performed.
The suitable wire set corresponds to the previous versions. It may consist of flat wire, round wire, or particularly preferably biconvex wire. The wire diameter transverse to the carding direction B (see figures) is preferably in the range of 0.255 to 0.33 mm and in the carding direction from 0.355 to 0.43 mm. The wire set is not an all-steel set (eg according to FIGS. 1 or 2). It is not a saw tooth set. Preferably, the wire set has a knee and / or one or more shoulders.
The wire clothing according to the invention is preferably used in stationary flat bars and / or in revolving flat bars of a revolving flat aggregate of a carding machine.
In a further embodiment according to the invention according to FIG. 10, the upper part of the wire clothing can be equipped with a shoulder 17. As a result, the wire thickness in the working area of the clothing (that is, in the area where the carding takes place) can be lower, without substantially reducing the stability of the entire clothing.

Die Figur 13 zeigt zwei weitere mögliche Varianten, welche von der Erfindung umfasst werden. Die Figur zeigt zwei Garniturspitzen, welche nur auf der einen Seite einen Seitenschliff erhalten haben. Die andere Seite weist quasi einen Neigungswinkel α von Null auf. Die eine Variante besitzt dazu noch eine Schulter.FIG. 13 shows two further possible variants which comprise the invention become. The figure shows two clothing tips, which only on one side a side cut have received. The other side has virtually an inclination angle α of zero on. The one variant also has a shoulder.

Claims

Wire clothing for textile machines, especially for cards, with a tip, wherein the wire clothing has two wedge-shaped side faces running onto one another towards the tip, characterized in that
the side faces have a vertical height h of at least 3 mm towards the clothing tip.
Wire clothing for textile machines according to claim 1, characterised in that the side faces have a vertical height h of 3 mm to 4.5 mm towards the clothing tip.
Wire clothing for textile machines, especially for cards, with a tip, wherein the wire clothing has two wedge-shaped side faces running onto one another towards the tip, characterised in that
with a wire thickness B transverse to the carding direction of up to 0.255 mm at least one of the two side faces has an inclination angle a less than or equal to 2.43 degrees or
with a wire thickness B transverse to the carding direction of between 0.255 and 0.28 mm at least one of the two side faces has an inclination angle α less than or equal to 2.43 degrees or
with a wire thickness B transverse to the carding direction of between 0.28 and 0.305 mm at least one of the two side faces has an inclination angle α less than or equal to 2.7 degrees or
with a wire thickness B transverse to the carding direction of between 0.305 and 0.33 mm at least one of the two side faces has an inclination angle α less than or equal to 2.91 degrees or
with a wire thickness B transverse to the carding direction of over 0.33 mm at least one of the two side faces has an inclination angle α less than or equal to 3.15 degrees.
Wire clothing according to one of the preceding claims, characterised in that the clothing also has rear grinding.
Method for manufacturing wire clothings for textile machines, especially for cards, where in the tips of the wire clothing are provided on one side or both sides with a side grinding (side grinding) so that the clothing has two wedge-shaped side surfaces running onto one another towards the tip, characterised in that
the side grinding is produced so that the side surface or side surfaces resulting from the side grinding have a height of 3 mm to 4.5 mm, preferably 3.5 mm towards the clothing tip.
Method according to Claim 5, characterised in that a rear grinding is produced after or before the side grinding.
Wire clothing according to one of the preceding claims, characterised in the wire clothing consists of flat wire, round wire or especially preferably of biconvex wire.
Wire clothing according to Claim 7, characterised in that the wire clothing can have a wire diameter transverse to the carding direction B of 0.255 to 0.33 mm and in the carding direction, 0.355 to 0.43 mm.
Wire clothing according to one of the preceding claims, characterised in that the wire clothing can have a knee and/or one or several shoulders.
Wire clothing according to one of the preceding claims characterised in that the wire clothing is used in stationary flats and/or in revolving flats of a revolving flat system of a card.