EP1211335A1 - Superalliage à base de nickel à résistance très élevée à la corrosion à chaud pour aubes monocristallines de turbines industrielles - Google Patents

Superalliage à base de nickel à résistance très élevée à la corrosion à chaud pour aubes monocristallines de turbines industrielles Download PDF

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EP1211335A1
EP1211335A1 EP00403361A EP00403361A EP1211335A1 EP 1211335 A1 EP1211335 A1 EP 1211335A1 EP 00403361 A EP00403361 A EP 00403361A EP 00403361 A EP00403361 A EP 00403361A EP 1211335 A1 EP1211335 A1 EP 1211335A1
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EP
European Patent Office
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alloy
resistance
phase
hot corrosion
monocrystalline
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Pierre Caron
Michael Blackler
Gordon Malcolm Mccolvin
Rajeshwar Prasad Wahi
André Marcel Escale
Laurent Lelait
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Hahn Meitner Institut Berlin GmbH
Electricite de France SA
Office National dEtudes et de Recherches Aerospatiales ONERA
Safran Helicopter Engines SAS
Howmet Ltd
Alstom NV
Original Assignee
Hahn Meitner Institut Berlin GmbH
Electricite de France SA
Office National dEtudes et de Recherches Aerospatiales ONERA
Turbomeca SA
Howmet Ltd
ABB Alstom Power NV
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
    • C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
    • C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
    • C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
    • C22C19/056—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 10% but less than 20%

Definitions

  • the invention relates to a nickel-based superalloy, suitable in the manufacture by direct solidification of monocrystalline blades stationary and mobile industrial gas turbines.
  • Nickel-based superalloys are the most common materials most efficient used today for the manufacture of stationary and movable blades of industrial gas turbines. The two main features requested so far to these alloys for these specific applications are good creep resistance at temperatures up to go up to 850 ° C and very good corrosion resistance hot. Reference alloys commonly used in this area are those known under the designations IN738, IN939 and IN792.
  • the blades produced with these reference alloys are produced by conventional lost wax casting and have a polycrystalline structure, that is to say that they consist of the juxtaposition of crystals randomly oriented with respect to each other. and called grains. These grains are themselves made up of an austenitic gamma ( ⁇ ) matrix based on nickel in which are hardened particles of gamma prime phase ( ⁇ '), the base of which is the intermetallic compound Ni 3 Al. This particular structure of Grain gives these alloys a high creep resistance up to temperatures around 850 ° C, which guarantees the longevity of the blades for which we generally seek lifetimes between 50,000 and 100,000 hours.
  • the chemical composition of the alloys IN939, IN738 and IN792 has also been defined so as to give them excellent resistance to the environment of combustion gases, in particular with respect to hot corrosion, a particularly aggressive phenomenon in the industrial gas turbines.
  • the classification of these alloys is: IN939 ⁇ IN738 ⁇ IN792. From the point of view of resistance to hot corrosion, the classification is reversed, ie: IN792 ⁇ IN738 ⁇ IN939.
  • These monocrystalline blades are produced by solidification directed in lost wax foundry. Elimination of grain boundaries, which are preferred locations for creep deformation at high temperature, increased dramatically the performance of superalloys based on nickel.
  • the solidification process monocrystalline allows to select the preferential orientation growth of the monocrystalline part and thus choose the orientation ⁇ 001> which is optimal from the point of the resistance to creep and to thermal fatigue, these two modes of mechanical stress being the most harmful to turbine blades.
  • a nickel-based superalloy rich in chromium and capable of solidifying monocrystalline parts of industrial gas turbines is known under the name SC16 and described in FR 2 643 085 A. Its chromium concentration is equal to 16% by weight.
  • the creep resistance characteristics of the SC16 alloy are such that this alloy provides, compared to the reference polycrystalline alloy IN738, a gain in operating temperature ranging from approximately 30 ° C. (830 ° C. instead of 800 ° C.) at around 50 ° C (950 ° C instead of 900 ° C). Comparative tests of cyclic corrosion at 850 ° C. in air at atmospheric pressure with contamination by Na 2 SO 4 have shown that the resistance to hot corrosion of the alloy SC16 was at least equivalent to that of the alloy polycrystalline reference IN738.
  • the object of the invention is to propose a superalloy based on nickel having resistance to hot corrosion, in the aggressive environment of the combustion gases of industrial gas turbines, at least equivalent to that of polycrystalline reference superalloy IN738, with a creep resistance greater than or equal to that of the alloy IN792 reference in a temperature range from up to 950 ° C.
  • This superalloy must in particular be suitable for manufacturing by directed solidification of fixed monocrystalline vanes and large-scale mobiles (up to several tens of centimeters in height) of industrial gas turbines.
  • This superalloy must also show good stability. microstructural with respect to phase precipitation fragile intermetallics rich in chromium during long-term maintenance at high temperature.
  • the alloy according to the invention presents an excellent compromise between creep resistance and corrosion resistance hot. It is suitable for the manufacture of monocrystalline parts, that is to say made up of a single metallurgical grain. This particular structure is obtained for example using a conventional directed solidification process in a thermal gradient, using a device selection of grain with propeller or baffles or a germ Monocrystalline.
  • the invention also relates to a turbine blade industrial carried out by monocrystalline solidification of above superalloy.
  • Figures 1 to 4 are graphs illustrating the properties of different superalloys.
  • SCA425 An alloy according to the invention called SCA425 was developed by targeting the nominal composition presented in Table I. In this table are also reported the nominal concentrations of major elements of the reference alloys IN939, IN738, IN792 and SC16. Concentrations by weight of major elements (%) Alloy Or Co Cr MB W al Ti Your Nb IN939 Based 19 22.5 - 2 1.9 3.7 1.4 1 IN738 Based 8.5 16 1.7 2.6 3.4 3.4 1.7 0.9 IN792 Based 9 12.4 1.9 3.8 3.1 4.5 3.9 - SC16 Based - 16 3 - 3.5 3.5 3.5 - SCA425 Based 5 16 1 4 4 2 5 -
  • Chromium has a beneficial and predominant effect on the hold to hot corrosion of nickel-based superalloys.
  • a concentration close to 16% by weight was necessary in the alloy of the invention to obtain equivalent hot corrosion resistance to that of the reference alloy IN738 in the conditions of the hot corrosion tests described below, which are representative of the environment created by gases of combustion of certain industrial turbines.
  • Chrome also participates in the hardening of the matrix ⁇ in which this element is distributed preferentially.
  • Molybdenum strongly hardens the matrix y in which this element is distributed preferentially.
  • the quantity of molybdenum which can be introduced into the alloy is however limited because this element has a detrimental effect on the resistance to hot corrosion of superalloys based on nickel.
  • a concentration close to 1% by weight in the alloy of the invention is not penalizing for its corrosion resistance and contributes significantly to its hardening.
  • Cobalt also participates in solution hardening solid of the matrix ⁇ .
  • the cobalt concentration has a influence on the solution dissolution temperature of the phase hardening ⁇ '(solvent temperature ⁇ '). It is so advantageous to increase the cobalt concentration for lower the solvent temperature of the ⁇ 'phase and facilitate homogenization of the alloy by heat treatment without may cause the onset of fusion. Besides, he can also be beneficial to reduce the concentration of cobalt to increase the solvent temperature of the phase ⁇ 'and thus benefit from greater stability of the ⁇ 'phase at high temperature which is favorable for creep resistance.
  • the concentration around 5% in weight of cobalt in the alloy of the invention leads to a optimal compromise between good homogenization ability and good creep resistance.
  • Tungsten whose concentration is close to 4% in weight in the alloy of the invention is distributed so substantially equal between phases ⁇ and ⁇ 'and contributes thus to their respective hardening. His concentration in the alloy is however limited because this element is heavy, and has a negative effect on the resistance to hot corrosion.
  • the aluminum concentration is close to 4% by weight in the alloy of the invention.
  • the presence of this element causes precipitation of the hardening phase ⁇ '.
  • Aluminum also promotes resistance to oxidation. Titanium and tantalum elements are added to the alloy of the invention in order to strengthen the ⁇ 'phase in which they replace the aluminum element.
  • the concentrations respective of these two elements in the alloy of the invention are close to 2% by weight for titanium and 5% by weight for tantalum. Under the test conditions of hot corrosion described below, corresponding to the intended application, experience has shown that the presence of tantalum was more favorable to corrosion resistance hot than that of titanium. However tantalum is heavier than titanium which is unfavorable for of the density of the alloy.
  • the sum of the concentrations in tantalum, titanium and aluminum roughly defined the volume fraction of hardening phase ⁇ '.
  • the concentrations of these three items have been settled so as to optimize the volume fraction of phase ⁇ ', while retaining the ⁇ and ⁇ 'phases stable during the maintenance of long duration at high temperature, and taking into account the fact that the chromium concentration has been set at around 16% in weight so as to achieve corrosion resistance desired.
  • the SCA425 alloy was developed in the form of single crystals with orientation ⁇ 001>.
  • the density of this alloy was measured and found to be 8.36 g.cm -3 .
  • the alloy After directed solidification, the alloy essentially consists of two phases: the austenitic matrix ⁇ , a solid solution based on nickel, and the phase ⁇ ', an intermetallic compound whose basic formula is Ni 3 Al, which mainly precipitates at within the matrix y in the form of fine particles of size less than one micrometer during cooling in the solid state. Contrary to what is generally encountered in monocrystalline superalloys for turbine blades, the SCA425 alloy does not contain massive interdendritic particles of ⁇ 'phase resulting from an eutectic transformation of the residual liquid at the end of solidification.
  • SCA425 alloy has undergone a homogenization heat treatment at a temperature of 1285 ° C for 3 hours with air cooling. This temperature is higher than the solvent temperature of phase ⁇ '(setting temperature in solution of the precipitates of phase ⁇ '), which is equal to 1198 ° C, and lower than the melting start temperature, equal to 1300 ° C.
  • the purpose of this treatment is to dissolve all of the ⁇ 'phase precipitates whose distribution of sizes is very extensive in the raw solidification state directed and reduce related chemical heterogeneities to the dendritic solidification structure.
  • the difference between the solvent temperature ⁇ 'of the SCA425 alloy and its melting start temperature is very large, which allows easy application of the homogenization treatment without risk of merger and with the certainty of obtaining a homogeneous microstructure allowing resistance to creep optimized.
  • the cooling after the homogenization treatment described above was produced by air quenching. In practical, the speed of this cooling must be sufficient high so that the particle size having precipitated during this cooling to be less than 500 nm.
  • the homogenization heat treatment procedure which just described is an example to obtain the expected result, i.e. a homogeneous distribution of fines ⁇ 'phase particles whose size does not exceed 500 nm. This does not exclude the possibility of obtaining a result. similar using another processing temperature provided that it falls within the interval separating the solvent temperature ⁇ 'and the start temperature of fusion.
  • the SCA425 alloy has been tested after being subjected to a homogenization treatment as described above, then two income treatments to stabilize the size and volume fraction of ⁇ 'phase precipitates.
  • a first income treatment consisted of heating the alloy at 1100 ° C for 4 hours with cooling to air which has the effect of stabilizing the size of ⁇ 'phase precipitates.
  • a second income treatment at 850 ° C for 24 hours, followed by air cooling, optimizes the volume fraction of phase ⁇ '.
  • This volume fraction of phase ⁇ ' is estimated at 50% in SCA425 alloy. After all the treatments most of the ⁇ 'phase has precipitated under the shape of cuboid particles whose size is included between 200 and 500 nm. A small fraction of fine particles ⁇ 'phase whose size does not exceed 50 nm is present between the big precipitates.
  • Hot corrosion tests were carried out at different temperatures on the SCA425 alloy using the following procedure: samples are partially immersed in a crucible containing a mixture of ash with the following weight composition: 4.3% Na 2 SO 4 + 22.7% CaSO 4 + 22.3% Fe 2 O 3 + 20.6% ZnSO 4 + 10.4% K 2 SO 4 + 2.8% MgO + 6.5% Al 2 O 3 + 10.4% SiO 2 .
  • An air mixture + 0.15% SO 2 by volume passes through the ash mixture at the speed of 6 liters per hour. The ash mixture is renewed every 500 hours. This environment is representative of the very aggressive environment of the combustion gases of certain industrial turbines. For comparison of samples of alloys IN738, IN939, IN792 and SC16 were tested simultaneously.
  • the samples were sectioned and the metal depth destroyed by the corrosion phenomenon was measured.
  • the graphs of figures 1 to 3 show the depths corrosion penetration averages for the different alloys at 700 ° C, 800 ° C and 850 ° C respectively, in depending on the duration of the test. Corrosion resistance the better the penetration depth is low.
  • the SCA425 alloy shows a corrosion resistance equivalent to that of the alloy IN738 and better than that of SC16 alloy.
  • the corrosion resistance of SCA425 alloy is comparable to those of the reference alloys IN738 and IN939.
  • Creep tests in tension were carried out on test pieces machined in monocrystalline bars of orientation ⁇ 001>. The bars were previously homogenized and then returned according to the procedures described above. Break time values obtained at 750, 850 and 950 ° C for different levels of applied stress are given in Table II. Creep lifetime of SCA425 alloy Temperature (° C) Stress (MPa) Break time (h) 750 650 216 / 321.1 750 575 984 850 400 201/276 850 300 2121/2945/3220 850 250 6161 950 250 73/76 950 200 261/291 950 180 578 950 160 1098 950 140 2109 950 120 3872
  • the graph in FIG. 4 makes it possible to compare the creep rupture times obtained for the alloys SCA425, IN792 and SC16.
  • the applied stress is plotted on the abscissa.
  • the value of the Larson-Miller parameter is plotted on the ordinate.
  • T the creep temperature in Kelvin
  • t the failure time in hours.

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Abstract

Superalliage à base de nickel, apte à la solidification monocristalline, ayant la composition pondérale suivante: Co, 4,75 à 5,25 %; Cr, 15,5 à 16,5 %; Mo, 0,8 à 1,2 %; W, 3,75 à 4,25 %; Al, 3,75 à 4,25 %; Ti, 1,75 à 2,25 %; Ta, 4,75 à 5,25 %; C, 0,006 à 0,04 %; B, <= 0,01 %; Zr, <= 0,01 %; Hf, <= 1 %; Nb, <= 1 % Ni et impuretés éventuelles: complément à 100 %.

Description

L'invention concerne un superalliage à base de nickel, adapté à la fabrication par solidification dirigée d'aubes monocristallines fixes et mobiles de turbines à gaz industrielles.
Les superalliages à base de nickel sont les matériaux les plus performants utilisés aujourd'hui pour la fabrication des aubes fixes et mobiles des turbines à gaz industrielles. Les deux principales caractéristiques demandées jusqu'à maintenant à ces alliages pour ces applications spécifiques sont une bonne résistance au fluage à des températures pouvant aller jusqu'à 850 °C et une très bonne tenue à la corrosion à chaud. Des alliages de référence couramment utilisés dans ce domaine sont ceux connus sous les désignations IN738, IN939 et IN792.
Les aubes fabriquées avec ces alliages de référence sont élaborées par fonderie conventionnelle à la cire perdue et ont une structure polycristalline, c'est-à-dire qu'elles sont constituées de la juxtaposition de cristaux orientés de manière aléatoire les uns par rapport aux autres et appelés grains. Ces grains sont eux-mêmes constitués d'une matrice gamma (γ) austénitique à base de nickel dans laquelle sont dispersées des particules durcissantes de phase gamma prime (γ') dont la base est le composé intermétallique Ni3Al. Cette structure particulière des grains confère à ces alliages une résistance élevée en fluage jusqu'à des températures voisines de 850 °C, ce qui garantit la longévité des aubes pour lesquelles on recherche généralement des durées de vie comprises entre 50 000 et 100 000 heures. La composition chimique des alliages IN939, IN738 et IN792 a par ailleurs été définie de manière à leur conférer une excellente résistance à l'environnement des gaz de combustion, en particulier vis-à-vis de la corrosion à chaud, phénomène particulièrement agressif dans le cas des turbines à gaz industrielles. Des ajouts importants de chrome, typiquement entre 12 et 22 % en poids, sont ainsi nécessaires pour conférer à ces alliages la tenue à la corrosion à chaud requise pour les applications concernées. Du point de vue de la résistance au fluage le classement de ces alliages est: IN939 < IN738 < IN792. Du point de vue de la résistance à la corrosion à chaud, le classement est inversé, soit: IN792 < IN738 < IN939.
Pour améliorer les performances des turbines à gaz industrielles, en termes de rendement et de consommation, une voie consiste à augmenter la température des gaz à l'entrée de la turbine. Ceci nécessite par conséquent de pouvoir disposer d'alliages pour aubes de turbines pouvant supporter des températures de fonctionnement de plus en plus élevées, tout en conservant les mêmes caractéristiques mécaniques, en particulier en fluage, afin de pouvoir atteindre les mêmes durées de vie.
Le même type de problème s'est posé par le passé dans le cas des turbines à gaz de turboréacteurs et de turbomachines pour applications aéronautiques. Dans ce cas la solution retenue a consisté à passer des aubes dites polycristallines élaborées par fonderie conventionnelle aux aubes dites monocristallines, c'est-à-dire constituées d'un seul grain métallurgique.
Ces aubes monocristallines sont fabriquées par solidification dirigée en fonderie à la cire perdue. L'élimination des joints de grains, qui sont des lieux préférentiels de déformation en fluage à haute température, a permis d'augmenter de manière spectaculaire les performances des superalliages à base de nickel. De plus le procédé de solidification monocristalline permet de sélectionner l'orientation préférentielle de croissance de la pièce monocristalline et de choisir ainsi l'orientation <001> qui est optimale du point de vue de la résistance au fluage et à la fatigue thermique, ces deux modes de sollicitation mécanique étant les plus nocifs pour les aubes de turbines.
Cependant les compositions chimiques de superalliages développées pour les aubes monocristallines de turbines pour applications aéronautiques ne conviennent pas pour les aubes pour applications terrestres ou marines, dites industrielles. Ces alliages sont en effet définis de manière à privilégier leur résistance mécanique jusqu'à des températures supérieures à 1100 °C, et ce au détriment de leur résistance à la corrosion à chaud. Ainsi la concentration en chrome des superalliages pour aubes monocristallines de turbines aéronautiques est généralement inférieure à 8 % en poids ce qui permet d'atteindre des fractions volumiques de phase γ' de l'ordre de 70 %, favorables à la résistance au fluage à haute température.
Un superalliage à base de nickel riche en chrome et apte à la solidification monocristalline de pièces de turbines à gaz industrielles est connu sous la dénomination SC16 et décrit dans FR 2 643 085 A. Sa concentration en chrome est égale à 16 % en poids. Les caractéristiques de résistance au fluage de l'alliage SC16 sont telles que cet alliage apporte par rapport à l'alliage polycristallin de référence IN738 un gain en température de fonctionnement allant de 30 °C environ (830 °C au lieu de 800 °C) à 50 °C environ (950 °C au lieu de 900 °C). Des essais comparatifs de corrosion cyclique à 850 °C dans l'air à la pression atmosphérique avec contamination par Na2SO4 ont montré que la résistance à la corrosion à chaud de l'alliage SC16 était au moins équivalente à celle de l'alliage polycristallin de référence IN738.
Des essais de corrosion à chaud ont été réalisés sur l'alliage SC16 par les fabricants de turbines industrielles dans leurs propres bancs d'essai. Dans des environnements très sévères, représentatifs de conditions extrêmes de fonctionnement, il a été montré que la résistance à la corrosion à chaud de cet alliage restait inférieure à celle de l'alliage IN738.
Par ailleurs, la demande croissante de ces fabricants pour une augmentation de la température de fonctionnement des turbines à gaz nécessite une résistance au fluage encore améliorée des superalliages pour aubes.
Le but de l'invention est de proposer un superalliage à base de nickel présentant une résistance à la corrosion à chaud, dans l'environnement agressif des gaz de combustion des turbines à gaz industrielles, au moins équivalente à celle du superalliage polycristallin de référence IN738, avec une résistance au fluage supérieure ou égale à celle de l'alliage de référence IN792 dans une gamme de températures allant jusqu'à 950 °C.
Ce superalliage doit en particulier convenir à la fabrication par solidification dirigée d'aubes monocristallines fixes et mobiles de grandes dimensions (jusqu'à plusieurs dizaines de centimètres de hauteur) de turbines à gaz industrielles.
Ce superalliage doit de plus montrer une bonne stabilité microstructurale vis-à-vis de la précipitation de phases intermétalliques fragiles riches en chrome au cours de maintiens de longue durée à haute température.
Plus spécifiquement, on a recherché une composition d'alliage assurant:
  • Une résistance à la corrosion à chaud optimisée, dans tous les cas au moins égale à celle du superalliage polycristallin de référence IN738, et ce dans un environnement représentatif de celui des gaz de combustion des turbines industrielles;
  • Une fraction volumique maximale de précipités durcissants de phase γ' afin de favoriser la résistance au fluage à haute température;
  • Une résistance au fluage jusqu'à 950 °C au moins égale à celle de l'alliage polycristallin de référence IN792;
  • Une aptitude à l'homogénéisation par remise en solution totale des particules de phase γ', y compris les phases eutectiques γ/γ';
  • L'absence de précipitation de phases intermétalliques fragiles riches en chrome, à partir de la matrice γ, au cours de maintiens de longue durée à haute température;
  • Une masse volumique inférieure à 8,4 g.cm-3 afin de minimiser la masse des aubes monocristallines et par conséquent de limiter la contrainte centrifuge agissant sur ces aubes et sur le disque de turbine sur lequel elles sont fixées;
  • Une bonne aptitude à la solidification monocristalline d'aubes de turbines dont la hauteur peut atteindre plusieurs dizaines de centimètres et la masse plusieurs kilogrammes.
Le superalliage selon l'invention, apte à la solidification monocristalline, possède la composition pondérale suivante:
  • Co: 4,75 à 5,25 %
  • Cr: 15,5 à 16,5 %
  • Mo: 0,8 à 1,2 %
  • W: 3,75 à 4,25 %
  • Al: 3,75 à 4,25 %
  • Ti: 1,75 à 2,25 %
  • Ta: 4,75 à 5,25 %
  • C: 0,006 à 0,04 %
  • B: ≤ 0,01 %
  • Zr: ≤ 0,01 %
  • Hf: ≤ 1 %
  • Nb: ≤ 1 %
  • Ni et impuretés éventuelles: complément à 100 %.
    • L'alliage selon l'invention présente un excellent compromis entre la résistance au fluage et la résistance à la corrosion à chaud. Il convient à la fabrication de pièces monocristallines, c'est-à-dire constituées d'un seul grain métallurgique. Cette structure particulière est obtenue par exemple à l'aide d'un procédé classique de solidification dirigée dans un gradient thermique, en utilisant un dispositif de sélection de grain à hélice ou à chicanes ou un germe monocristallin.
    L'invention a également pour objet une aube de turbine industrielle réalisée par solidification monocristalline du superalliage ci-dessus.
    Les caractéristiques et avantages de l'invention seront exposés plus en détail dans la description ci-après, en se référant aux dessins annexés.
    Les figures 1 à 4 sont des graphiques illustrant les propriétés de différents superalliages.
    Un alliage selon l'invention dénommé SCA425 a été élaboré en visant la composition nominale présentée dans le tableau I. Dans ce tableau sont également reportées les concentrations nominales en éléments majeurs des alliages de référence IN939, IN738, IN792 et SC16.
    Concentrations pondérales en éléments majeurs (%)
    Alliage Ni Co Cr Mo W Al Ti Ta Nb
    IN939 Base 19 22,5 - 2 1,9 3,7 1,4 1
    IN738 Base 8,5 16 1,7 2,6 3,4 3,4 1,7 0,9
    IN792 Base 9 12,4 1,9 3,8 3,1 4,5 3,9 -
    SC16 Base - 16 3 - 3,5 3,5 3,5 -
    SCA425 Base 5 16 1 4 4 2 5 -
    Le chrome a un effet bénéfique et prépondérant sur la tenue à la corrosion à chaud des superalliages à base de nickel. L'expérience a ainsi montré qu'une concentration voisine de 16 % en poids était nécessaire dans l'alliage de l'invention pour obtenir une résistance à la corrosion à chaud équivalente à celle de l'alliage de référence IN738 dans les conditions des essais de corrosion à chaud décrits plus loin, qui sont représentatives de l'environnement créé par les gaz de combustion de certaines turbines industrielles. Le chrome participe également au durcissement de la matrice γ dans laquelle cet élément se répartit préférentiellement.
    Le molybdène durcit fortement la matrice y dans laquelle cet élément se répartit préférentiellement. La quantité de molybdène pouvant être introduite dans l'alliage est cependant limitée car cet élément a un effet néfaste sur la résistance à la corrosion à chaud des superalliages à base de nickel. Une concentration voisine de 1 % en poids dans l'alliage de l'invention n'est pas pénalisante pour sa résistance à la corrosion et participe de manière significative à son durcissement.
    Le cobalt participe également au durcissement en solution solide de la matrice γ. La concentration en cobalt a une influence sur la température de mise en solution de la phase durcissante γ' (température de solvus γ'). Il est ainsi avantageux d'augmenter la concentration en cobalt pour abaisser la température de solvus de la phase γ' et faciliter l'homogénéisation de l'alliage par traitement thermique sans risque de provoquer un début de fusion. Par ailleurs il peut être également avantageux de réduire la concentration en cobalt afin d'augmenter la température de solvus de la phase γ' et de bénéficier ainsi d'une plus grande stabilité de la phase γ' à haute température ce qui est favorable à la résistance au fluage. La concentration voisine de 5 % en poids de cobalt dans l'alliage de l'invention conduit à un compromis optimal entre une bonne aptitude à l'homogénéisation et une bonne tenue au fluage.
    Le tungstène dont la concentration est voisine de 4 % en poids dans l'alliage de l'invention se répartit de manière sensiblement égale entre les phases γ et γ' et contribue ainsi à leurs durcissements respectifs. Sa concentration dans l'alliage est cependant limitée car cet élément est lourd, et a un effet négatif sur la résistance à la corrosion à chaud.
    La concentration en aluminium est voisine de 4 % en poids dans l'alliage de l'invention. La présence de cet élément provoque la précipitation de la phase durcissante γ'. L'aluminium favorise également la résistance à l'oxydation. Les éléments titane et tantale sont ajoutés à l'alliage de l'invention afin de renforcer la phase γ' dans laquelle ils se substituent à l'élément aluminium. Les concentrations respectives de ces deux éléments dans l'alliage de l'invention sont voisines de 2 % en poids pour le titane et de 5 % en poids pour le tantale. Dans les conditions d'essais de corrosion à chaud décrites plus loin, correspondant à l'application visée, l'expérience a montré que la présence de tantale était plus favorable à la résistance à la corrosion à chaud que ne l'est celle du titane. Cependant le tantale est plus lourd que le titane ce qui est défavorable vis-à-vis de la masse volumique de l'alliage. La somme des concentrations en tantale, titane et aluminium définit grossièrement la fraction volumique de phase durcissante γ'. Les concentrations de ces trois éléments ont été réglées de manière à optimiser la fraction volumique de phase γ', tout en conservant les phases γ et γ' stables au cours des maintiens de longue durée à haute température, et en tenant compte du fait que la concentration en chrome a été fixée à environ 16 % en poids de façon à atteindre la résistance à la corrosion désirée.
    L'alliage SCA425 a été élaboré sous la forme de monocristaux d'orientation <001>. La masse volumique de cet alliage a été mesurée et trouvée égale à 8,36 g.cm-3.
    Après solidification dirigée, l'alliage est essentiellement constitué de deux phases: la matrice austénitique γ, solution solide à base de nickel, et la phase γ', composé intermétallique dont la formule de base est Ni3Al, qui précipite en majeure partie au sein de la matrice y sous la forme de fines particules de taille inférieure à un micromètre au cours du refroidissement à l'état solide. Contrairement à ce qui est généralement rencontré dans les superalliages monocristallins pour aubes de turbines, l'alliage SCA425 ne contient pas de particules massives interdendritiques de phase γ' résultant d'une transformation eutectique du liquide résiduel en fin de solidification.
    L'alliage SCA425 a subi un traitement thermique d'homogénéisation à la température de 1285 °C pendant 3 heures avec refroidissement à l'air. Cette température est supérieure à la température de solvus de la phase γ' (température de mise en solution des précipités de phase γ'), qui est égale à 1198 °C, et inférieure à la température de début de fusion, égale à 1300 °C. Ce traitement a pour objectif de dissoudre la totalité des précipités de phase γ' dont la distribution de tailles est très étendue dans l'état brut de solidification dirigée et de réduire les hétérogénéités chimiques liées à la structure dendritique de solidification.
    L'écart entre la température de solvus γ' de l'alliage SCA425 et sa température de début de fusion est très grand, ce qui autorise l'application aisée du traitement d'homogénéisation sans risque de fusion et avec la certitude d'obtenir une microstructure homogène autorisant une résistance au fluage optimisée.
    Le refroidissement succédant au traitement d'homogénéisation décrit ci-dessus a été réalisé par trempe à l'air. En pratique, la vitesse de ce refroidissement doit être suffisamment élevée pour que la taille des particules ayant précipité au cours de ce refroidissement soit inférieure à 500 nm.
    La procédure de traitement thermique d'homogénéisation qui vient d'être décrite est un exemple permettant d'obtenir le résultat escompté, soit une distribution homogène de fines particules de phase γ' dont la taille n'excède pas 500 nm. Ceci n'exclut pas la possibilité d'obtenir un résultat semblable en utilisant une autre température de traitement pourvu qu'elle soit comprise dans l'intervalle séparant la température de solvus γ' et la température de début de fusion.
    L'alliage SCA425 a été testé après avoir été soumis à un traitement d'homogénéisation tel que décrit plus haut, puis à deux traitements de revenu permettant de stabiliser la taille et la fraction volumique des précipités de phase γ'. Un premier traitement de revenu a consisté à chauffer l'alliage à 1100 °C pendant 4 heures avec refroidissement à l'air ce qui a pour effet de stabiliser la taille des précipités de phase γ'. Un deuxième traitement de revenu à 850 °C pendant 24 heures, suivi d'un refroidissement à l'air, permet d'optimiser la fraction volumique de phase γ'. Cette fraction volumique de phase γ' est estimée à 50 % dans l'alliage SCA425. À l'issue de l'ensemble des traitements thermiques, la majeure partie de la phase γ' a précipité sous la forme de particules cuboïdales dont la taille est comprise entre 200 et 500 nm. Une faible fraction de fines particules de phase γ' dont la taille n'excède pas 50 nm est présente entre les gros précipités.
    Des essais de corrosion à chaud ont été réalisés à différentes températures sur l'alliage SCA425 en utilisant la procédure suivante: des échantillons sont partiellement immergés dans un creuset contenant un mélange de cendres dont la composition pondérale est la suivante: 4,3 % Na2SO4 + 22,7 % CaSO4 + 22,3 % Fe2O3 + 20,6 % ZnSO4 + 10,4 % K2SO4 + 2,8 % MgO + 6,5 % Al2O3 + 10,4 % SiO2. Un mélange d'air + 0,15 % SO2 en volume passe à travers le mélange de cendres à la vitesse de 6 litres par heure. Le mélange de cendres est renouvelé toutes les 500 heures. Cet environnement est représentatif de l'environnement très agressif des gaz de combustion de certaines turbines industrielles. Pour comparaison des échantillons d'alliages IN738, IN939, IN792 et SC16 ont été testés simultanément.
    Les échantillons ont été sectionnés et la profondeur de métal détruit par le phénomène de corrosion a été mesurée. Les graphiques des figures 1 à 3 montrent les profondeurs moyennes de pénétration de la corrosion pour les différents alliages à 700 °C, 800 °C et 850 °C respectivement, en fonction de la durée d'essai. La résistance à la corrosion est d'autant meilleure que la profondeur de pénétration est faible. À 700 °C et 800 °C l'alliage SCA425 montre une résistance à la corrosion équivalente à celle de l'alliage IN738 et meilleure que celle de l'alliage SC16. À 850 °C, la résistance à la corrosion de l'alliage SCA425 est comparable à celles des alliages de référence IN738 et IN939.
    Des essais de fluage en traction ont été réalisés sur des éprouvettes usinées dans des barreaux monocristallins d'orientation <001>. Les barreaux ont été préalablement homogénéisés puis revenus selon les procédures décrites auparavant. Des valeurs de temps à rupture obtenues à 750, 850 et 950 °C pour différents niveaux de contrainte appliquée sont reportées dans le tableau II.
    Durées de vie en fluage de l'alliage SCA425
    Température (°C) Contrainte (MPa) Temps à rupture (h)
    750 650 216/321,1
    750 575 984
    850 400 201/276
    850 300 2121/2945/3220
    850 250 6161
    950 250 73/76
    950 200 261/291
    950 180 578
    950 160 1098
    950 140 2109
    950 120 3872
    Le graphique de la figure 4 permet de comparer les temps à rupture en fluage obtenus pour les alliages SCA425, IN792 et SC16. En abscisse est portée la contrainte appliquée. En ordonnée est portée la valeur du paramètre de Larson-Miller. Ce paramètre est donné par la formule P = T(20 + log t) × 10-3 où T est la température de fluage en Kelvin et t le temps à rupture en heures. Ce graphique fait apparaítre que la résistance au fluage de l'alliage SCA425 est au moins équivalente à celle de l'alliage IN792, ce qui est l'objectif fixé, et supérieure à celle de l'alliage de référence SC16.
    Le contrôle de la microstructure des éprouvettes d'alliage SCA425 à l'issue des essais de fluage a démontré l'absence de précipitation de particules intermétalliques fragiles riches en chrome susceptibles d'apparaítre au cours de maintiens de longue durée à haute température dans les superalliages à base de nickel où la matrice y est sursaturée en éléments d'addition.
    Des essais de fabrication de pièces monocristallines en superalliage SCA425 ont montré qu'il était possible de couler un large éventail de composants dont la masse peut aller de quelques grammes à plus de 10 kg, avec divers degrés de complexité. La croissance des pièces selon l'orientation cristallographique <001> est favorisée et dominante et la présence de grains orientés de manière aléatoire est minimisée. Le métal liquide est stable en ce sens qu'il ne réagit pas avec les matériaux utilisés communément pour la fabrication des moules. Le phénomène de recristallisation pouvant se produire durant le traitement d'homogénéisation à haute température est absent dans le cas de l'alliage SCA425.

    Claims (2)

    1. Superalliage à base de nickel, apte à la solidification monocristalline, caractérisé en ce que sa composition pondérale est la suivante:
      Co: 4,75 à 5,25 %
      Cr: 15,5 à 16,5 %
      Mo: 0,8 à 1,2 %
      W: 3,75 à 4,25 %
      Al: 3,75 à 4,25 %
      Ti: 1,75 à 2,25 %
      Ta: 4,75 à 5,25 %
      C: 0,006 à 0,04 %
      B: ≤ 0,01 %
      Zr: ≤ 0,01 %
      Hf: ≤ 1 %
      Nb: ≤ 1 %
      Ni et impuretés éventuelles: complément à 100 %.
    2. Aube de turbine industrielle réalisée par solidification monocristalline d'un superalliage selon la revendication 1.
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