EP1190783A2 - Herstellung von Heftdraht - Google Patents

Herstellung von Heftdraht Download PDF

Info

Publication number
EP1190783A2
EP1190783A2 EP01121203A EP01121203A EP1190783A2 EP 1190783 A2 EP1190783 A2 EP 1190783A2 EP 01121203 A EP01121203 A EP 01121203A EP 01121203 A EP01121203 A EP 01121203A EP 1190783 A2 EP1190783 A2 EP 1190783A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
diameter
drawing stage
stage
coating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01121203A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1190783A3 (de
Inventor
Rüdiger Tüshaus
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dorstener Drahtwerke Hw Brune & Co GmbH
Original Assignee
Dorstener Drahtwerke Hw Brune & Co GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10051493A external-priority patent/DE10051493A1/de
Application filed by Dorstener Drahtwerke Hw Brune & Co GmbH filed Critical Dorstener Drahtwerke Hw Brune & Co GmbH
Publication of EP1190783A2 publication Critical patent/EP1190783A2/de
Publication of EP1190783A3 publication Critical patent/EP1190783A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C1/00—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing
    • B21C1/003—Drawing materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special drawing methods or sequences

Definitions

  • the invention relates to a method for producing stitching wire for use in the graphic industry for stapling magazines, brochures u. Like., wherein a pullable wire made of a starting material in a first drawing stage from an initial diameter to an intermediate diameter is pulled and the wire in a second drawing stage from the intermediate diameter to a final diameter, so that the stitching wire results.
  • the primary material that usually has an initial diameter of about 5.5 mm, in a first drawing step to an intermediate diameter of about 2.2 mm. Subsequently, this wire is annealed, after a subsequent Galvanizing level to the desired final dimension, which is usually is in the range of 0.3 to 0.7 mm to be wet-drawn.
  • the stitching wire produced by the known methods is after the second drawing stage finally wound up and delivered to the graphics industry.
  • the graphic industry are present printing houses u. like. meant which is the stitching wire for stapling magazines, brochures u. Like. Use.
  • the Wire in the printing shops is successively drawn off the coil or the spool and cut. Then cut the pieces of wire bent so that individual brackets result, which are then in the Spines of the individual magazines are stapled.
  • the stitching wire is whole has certain properties. This includes that the wire is relative on the one hand is said to be hard to easily pierce the backs of magazines to be able to, but on the other hand can also be easily formed into a bracket should. It is also necessary that the wire or the wire made therefrom Staples hold their shape after stapling, so do not bend back, which not only affect stitching, but also injuries can lead if a reader over the top of a bracket with the Hand drives. There is another essential requirement for the stitching wire in that it can be cut well. It is important when cutting that Do not form so-called flags at the cut end of the wire. This is from the actual cut end face protruding pointed areas. These flags can cause the stitching wire when stapling does not pierce the spine vertically, but is inclined with the result that correct stapling is not possible.
  • the object of the present invention is now a process for the production of stitching wire to provide that easy and inexpensive feasible and with which a wire can be produced, which in the graphic Industry requirements easily met.
  • the previously specified and derived task is in a method of at least initially solved according to the invention in that that the wire has an initial diameter during the drawing process to a final diameter is not subjected to heat treatment.
  • the invention has surprisingly been found to be used to manufacture one that meets the requirements of the graphics industry Stitch wire not only suffices, but that even a wire with improved Properties will be provided if throughout No heat treatment is provided.
  • heat treatment does not only result in a shortening the production time of the wire, there are also reduced Manufacturing costs, since the heat treatment has a not inconsiderable share of costs of the total manufacturing costs.
  • the stitching wire according to the invention is also very hard, which in particular when stapling thick magazines is very important. This can be compared a thinner wire is used in the prior art, what is cheaper.
  • the stitching wire according to the invention can be cut very well so that there are no flags of the type described above Kind of result. This can obviously be explained by the fact that the after wire produced using the method according to the invention is almost brittle can be called, so that when cutting the wire a smooth Cutting surface without flags results.
  • the invention Process leads to very good results on wires where the starting material has a relatively low carbon content of less than 0.1 %, in particular less than 0.06% by weight.
  • a starting material can be used which has a cross-sectional decrease from the starting diameter to the final diameter of allows more than 80%, preferably more than 99%. Based on the Diameter, the diameter can be reduced to a factor of 100.
  • a wire with an initial diameter is usually used as the initial material of less than 10 mm used.
  • Wires with an initial diameter of approximately 5.5 mm are used.
  • the Final diameter should be less than 1 mm and is currently in practice depending on the customer-specific requirements between 0.7 and 0.3 mm.
  • the stitching wire according to the invention preferably a metallic coating as surface finishing applied.
  • this can be used as an intermediate coating provided between the first and second drawing stages become.
  • the intermediate coating before re-drawing in the second drawing stage leads to a stitching wire on which the coating is particularly adheres well if the staples are made from the staple wire and these in the magazines, brochures and.
  • the coating like. Be introduced. in principle but it is also possible to use the coating as a final coating to apply after the second drawing stage. But this sets a special one Clean the wire beforehand to ensure that the coating adheres well Ensure wire.
  • the first drawing stage carried out in the dry drawing process becomes.
  • the second drawing stage can be carried out in the wet or else in the dry-drawing process.
  • the wire is used in the wet drawing process guided through a bath before and / or while pulling.
  • a is preferred Dry lubricant is used to lubricate the wire when pulling to achieve.
  • a dry lubricant in the first drawing stage, after the first drawing stage and before the Coating a surface cleaning of the wire with the aim of at least essentially complete removal of the dry lubricant perform.
  • a mechanical Cleaning can be done.
  • the Winding wire at least once between the first and second drawing stages. This ensures that the first and second drawing stages can be carried out independently of one another, that is, on the one hand it is not necessary to use both drawing stages in terms of drawing speeds to coordinate with each other. On the other hand, it is also manufacturing technology favorable to keep the two drawing stages separate from each other, because in the event of failure one drawing stage the other can be operated easily.
  • the individual process steps namely the first drawing stage, the coating stage and the second drawing stage are independent process stages, between each of which the wire is wound to ensure independence of the individual stages.
  • a pullable wire serves as the starting material A. has possibly been descaled beforehand mechanically and / or chemically. Subsequently is the starting material A in a first drawing stage B with a Draw a plurality of drawing dies to a smaller intermediate diameter. The drawn wire is then coiled in stage C. In connection the wire is then annealed in step D, i. H. a heat treatment subjected. Immediately afterwards, the wire is galvanized in step E.
  • the steps can D and E can also be separate steps, between which the wire again is coiled or wound.
  • stage E the wire in stage F is rewound again and then fed to the second drawing stage G, where the wire on the desired final dimensions is tightened, so that in stage H a coiled stitching wire h with the desired final diameter results.
  • a good drawable wire with a low carbon content serves as the starting material 1, which, if necessary after a previous cleaning, is fed to a first drawing stage 2 for descaling in a cleaning device.
  • the wire of the starting material 1 has an starting diameter D 1 .
  • the wire of the starting material 1 is drawn onto a wire with an intermediate diameter D 2 .
  • a first drawing device with a plurality of drawing dies with decreasing diameters is provided. While the initial diameter D 1 of the wire in the present case is approximately 5.5 mm, the wire after the first drawing stage 2 has an intermediate diameter which usually varies between 1.4 mm and 3.2 mm.
  • the wire is then in stage 3 via an appropriate winding device wound. Then the wire wound in stage 3 Metallically coated in stage 4, for which purpose a corresponding coating device is provided.
  • the wire is used for surface finishing galvanized. Basically, it is also possible to use levels 2 and 4 in a line, so without winding in stage 3.
  • the previously wound wire over a appropriate winding device reeled off and through an appropriate bath the coating device where it is electrolytically galvanized. In principle, hot-dip galvanizing would also be possible. Then will the galvanized wire was rewound in step 5.
  • the galvanized wire with the intermediate diameter D 2 is then fed to a second drawing stage 6, the end product of which is the stitching wire 7 with the desired final diameter D 3 .
  • a second drawing device with a plurality of drawing dies with decreasing diameters is provided.
  • the stitching wire 7 is then wound up again via a corresponding winding device, which happens in step 8.
  • a steel with a low carbon content, in particular less than 0.06% by weight, should be used as the starting material 1, in order to ensure good pullability of the starting material 1, so that in any case a sign of the wire from one Output diameter D 1 from 5.5 mm to 0.2 mm to 0.7 mm is easily possible.
  • the first drawing stage 2 is in the dry drawing process performed during the second drawing stage 6 because of the previous one Surface finishing carried out in the wet drawing process becomes. Drying usually uses an appropriate one Dry lubricant ahead.
  • a stage 9 (Fig. 3) for surface cleaning the wire for preferably complete removal of the drying agent.
  • Fig. 4 a stress-strain diagram is shown, on the one hand the stress-strain properties of the stitching wire according to the invention 7, on the other hand, the corresponding properties of a known Process manufactured stitching wire h are shown.
  • the inventive stitching wire is harder, but lasts pronounced after bending well its shape.
  • the stitching wire according to the invention can be 7 also cut very well, so that problems when stapling magazines and. The like. Do not have to be feared.
  • the values of the diagram given on the abscissa are only for a preferred one Embodiment of the produced by the inventive method Wire apply, but other value ranges also without further ado possible are.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Extraction Processes (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Heftdraht (7) zur Verwendung in der graphischen Industrie zum Heften von Zeitschriften, Broschüren u. dgl., wobei ein ziehfähiger Draht aus einem Ausgangsmaterial (A) mit geringem Kohlenstoffgehalt in einer ersten Ziehstufe (2) von einem Ausgangsdurchmesser (D1) auf einen Zwischendurchmesser (D2) gezogen wird und wobei der Draht in einer zweiten Ziehstufe (6) vom Zwischendurchmesser (D2) auf einen Enddurchmesser (D3) nachgezogen wird, so daß sich der Heftdraht (7) ergibt. Um ein einfaches und kostengünstiges Herstellungsverfahren für Heftdraht zur Verfügung zu stellen, wobei ein den Anforderungen der graphischen Industrie genügender Heftdraht hergestellt wird, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die zweite Ziehstufe (6) durchgeführt wird, ohne daß der Draht zuvor einer Wärmebehandlung unterzogen worden ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Heftdraht zur Verwendung in der graphischen Industrie zum Heften von Zeitschriften, Broschüren u. dgl., wobei ein ziehfähiger Draht aus einem Ausgangsmaterial in einer ersten Ziehstufe von einem Ausgangsdurchmesser auf einen Zwischendurchmesser gezogen wird und wobei der Draht in einer zweiten Ziehstufe vom Zwischendurchmesser auf einen Enddurchmesser nachgezogen wird, so daß sich der Heftdraht ergibt.
Verfahren der eingangs genannten Art zur Herstellung von Heftdraht sind bereits aus der Praxis bekannt. Bei einem bekannten Verfahren wird das Vormaterial, das üblicherweise einen Ausgangsdurchmesser von etwa 5,5 mm hat, in einer ersten Ziehstufe auf einen Zwischendurchmesser von etwa 2,2 mm gezogen. Anschließend wird dieser Draht geglüht, um nach einer anschließenden Verzinkungsstufe auf die gewünschte Endabmessung, die üblicherweise im Bereich von 0,3 bis 0,7 mm liegt, naßgezogen zu werden.
Während sich bei dem vorgenannten bekannten Verfahren unmittelbar an das Glühen der Verzinkungsschritt anschließt, ist es bei einem anderen aus der Praxis bekannten Verfahren so, daß nach der ersten Ziehstufe der auf den Zwischendurchmesser gezogene Draht aufgespult und im aufgespulten Zustand wärmebehandelt wird. Anschließend wird der den Zwischendurchmesser aufweisende Draht verzinkt, wozu der Draht abgespult und nach dem Verzinken, was üblicherweise elektrolytisch erfolgt, wieder aufgespult wird. Daraufhin erfolgt der Schritt des Naßziehens auf den Enddurchmesser.
Der nach den bekannten Verfahren hergestellte Heftdraht wird nach der zweiten Ziehstufe schließlich aufgespult und an die graphische Industrie geliefert. Mit der graphischen Industrie sind vorliegend Druckereien u. dgl. gemeint, die den Heftdraht zum Zusammenheften von Zeitschriften, Broschüren u. dgl. verwenden. Zum Klammern bzw. Heften von Zeitschriften wird der Draht in den Druckereien dabei sukzessive vom Coil bzw. von der Spule abgezogen und geschnitten. Anschließend werden die geschnittenen Drahtstücke gebogen, so daß sich einzelne Klammem ergeben, die dann in den Rücken der einzelnen Zeitschriften geheftet werden.
Damit das Heften der Zeitschriften in den Druckereien schnell und ohne Probleme durchgeführt werden kann, ist es erforderlich, daß der Heftdraht ganz bestimmte Eigenschaften aufweist. Hierzu gehört, daß der Draht einerseits relativ hart sein soll, um den Rücken der Zeitschriften problemlos durchstoßen zu können, andererseits sich aber auch gut zu einer Klammer formen lassen soll. Außerdem ist es erforderlich, daß der Draht bzw. die daraus hergestellten Klammern nach dem Heftvorgang die Form halten, sich also nicht wieder aufbiegen, was nicht nur die Heftung beeinträchtigen, sondern auch zu Verletzungen führen kann, wenn ein Leser über die Spitze einer Klammer mit der Hand fährt. Eine weitere wesentliche Anforderung an den Heftdraht besteht darin, daß sich dieser gut schneiden läßt. Wichtig beim Schneiden ist, daß sich am abgeschnittenen Ende des Drahtes keine sogenannten Fahnen bilden. Hierbei handelt es sich um von der eigentlichen abgeschnittenen Stirnfläche abstehende spitze Bereiche. Diese Fahnen können dazu führen, daß der Heftdraht beim Heften den Heftrücken nicht senkrecht durchstößt, sondern schräggeführt wird mit der Folge, daß keine korrekte Heftung möglich ist.
Aus Hirschfeld, M.: Drahtziehen I. in: Werkstatt 328, Carl Hanser Verlag, München, 1964, ist bekannt, daß die Materialbeanspruchungen des Drahtes während der Drahtherstellung bei großer Gesamtreduzierung des Drahtquerschnittes überproportional ansteigen. Zur Absenkung dieser Beanspruchung ist es möglich, die Gesamtreduzierung des Querschnittes in mehreren Zügen durchzuführen. Diese Maßnahme führt allerdings bei größerer Gesamtreduzierung zu einer unwirtschaftlich hohen Anzahl von Einzelzügen. Daher werden vor-, zwischen- und nachgeschaltete Wärmebehandlungen zur Verbesserung des Formänderungsvermögens des Werkstoffes vorgesehen. Durch diese Wärmebehandlung nimmt aber auch der prozeßtechnische Aufwand zu. Darüber hinaus führt die Wärmebehandlung zu zusätzlichen Kosten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, ein Verfahren zur Herstellung von Heftdraht zur Verfügung zu stellen, das einfach und kostengünstig durchführbar und mit dem ein Draht herstellbar ist, der die in der graphischen Industrie gestellten Anforderungen ohne weiteres erfüllt.
Die zuvor angegebene und hergeleitete Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch gelöst, daß der Draht während des Ziehvorgangs von einem Ausgangsdurchmesser auf einen Enddurchmesser keiner Wärmebehandlung unterzogen wird. Erfindungsgemäß ist überraschenderweise festgestellt worden, daß es zur Herstellung eines den Anforderungen in der graphischen Industrie entsprechenden Heftdrahtes nicht nur genügt, sondern daß sogar ein Draht mit verbesserten Eigenschaften zur Verfügung gestellt wird, wenn während des gesamten Ziehvorgangs keine Wärmebehandlung vorgesehen ist. Durch den Wegfall der Wärmebehandlung ergibt sich verfahrenstechnisch nicht nur eine Verkürzung der Herstellungsdauer des Drahtes, es ergeben sich auch verringerte Herstellungskosten, da die Wärmebehandlung einen nicht unerheblichen Kostenanteil an den Gesamtherstellungskosten verursacht.
Neben den vorgenannten verfahrenstechnischen Vorteilen ergeben sich aber auch Produktvorteile. Es ist nämlich festgestellt worden, daß der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Heftdraht im Vergleich zu einem aus dem gleichen Ausgangsmaterial nach dem zum Stand der Technik gehörenden Verfahren hergestellten Heftdraht bessere Eigenschaften für den Einsatzzweck des Heftens von Zeitschriften u. dgl. hat. Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Heftdraht läßt sich einerseits sehr gut formen, hält aber andererseits nach dem Heften ausgesprochen gut die Form, so daß ein Rückbiegen des Drahtes nach dem Heften nicht befürchtet werden muß.
Der erfindungsgemäße Heftdraht ist darüber hinaus sehr hart, was insbesondere beim Heften dicker Zeitschriften sehr wichtig ist. Hierdurch kann im Vergleich zum Stand der Technik ein dünnerer Draht verwendet werden, was kostengünstiger ist. Darüber hinaus läßt sich der erfindungsgemäße Heftdraht sehr gut schneiden und zwar so, daß sich keine Fahnen der zuvor beschriebenen Art ergeben. Dies läßt sich offensichtlich damit erklären, daß der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Draht schon fast als spröde bezeichnet werden kann, so daß sich beim Schneiden des Drahtes eine glatte Schneidfläche ohne Fahnen ergibt.
Im Zusammenhang mit der Erfindung ist festgestellt worden, daß das erfindungsgemäße Verfahren zu sehr guten Ergebnissen bei Drähten führt, bei denen das Ausgangsmaterial einen relativ geringen Kohlenstoffanteil kleiner 0,1 %, insbesondere kleiner 0,06 Gew.-% aufweist.
Des weiteren sollte im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise ein Ausgangsmaterial verwendet werden, das eine Querschnittsabnahme vom Ausgangsdurchmesser auf den Enddurchmesser von mehr als 80 %, vorzugsweise von mehr als 99 % zuläßt. Bezogen auf den Durchmesser ist eine Durchmesserverringerung bis auf den Faktor 100 möglich. Üblicherweise wird als Ausgangsmaterial ein Draht mit einem Ausgangsdurchmesser von kleiner 10 mm verwendet. Derzeit werden in der Praxis häufig Drähte mit einem Ausgangsdurchmesser von etwa 5,5 mm verwendet. Der Enddurchmesser sollte kleiner 1 mm sein und liegt derzeit in der Praxis je nach den kundespezifischen Anforderungen zwischen 0,7 und 0,3 mm.
Zum Korrosionsschutz des Heftdrahtes oder auch um bestimmte kundenspezifische Anforderungen zu erfüllen, wird auf den erfindungsgemäßen Heftdraht vorzugsweise eine metallische Beschichtung als Oberflächenveredelung aufgebracht. Diese kann beim erfindungsgemäßen Verfahren als Zwischenbeschichtung zwischen der ersten und der zweiten Ziehstufe vorgesehen werden. Gerade die Zwischenbeschichtung vor dem Nachziehen in der zweiten Ziehstufe führt zu einem Heftdraht, an dem die Beschichtung besonders gut haftet, wenn aus dem Heftdraht die Heftklammern hergestellt und diese in die Zeitschriften, Broschüren u. dgl. eingebracht werden. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, die Beschichtung als Endbeschichtung, also nach der zweiten Ziehstufe aufzubringen. Dies setzt aber eine besondere Reinigung des Drahtes voraus, um ein gutes Anhaften der Beschichtung am Draht zu gewährleisten.
Neben Kupfer-, Nickel- oder Zinnbeschichtungen, die neben weiteren Beschichtungen grundsätzlich möglich sind, bietet es sich besonders an, den Draht zwischen der ersten und der zweiten Ziehstufe zu verzinken.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung hat es sich als günstig herausgestellt, daß die erste Ziehstufe im Trockenziehverfahren durchgeführt wird. In dieser Ziehstufe sind üblicherweise eine Mehrzahl von Ziehsteinen mit kleiner werdendem Durchmesser vorgesehen. Die zweite Ziehstufe kann im Naß- oder aber auch im Trockenziehverfahren durchgeführt werden. Im Gegensatz zum Trockenziehverfahren wird beim Naßziehverfahren der Draht vor und/oder beim Ziehen durch ein Bad geführt.
In Verbindung mit dem Ziehen in der ersten Ziehstufe wird vorzugsweise ein Trockenschmiermittel verwendet, um eine Schmierung des Drahtes beim Ziehen zu erzielen. Bei Verwendung eines derartigen Trockenschmiermittels in der ersten Ziehstufe bietet es sich an, nach der ersten Ziehstufe und vor der Beschichtung eine Oberflächenreinigung des Drahtes mit dem Ziel der zumindest im wesentlichen vollständigen Entfernung des Trockenschmiermittels durchzuführen. Grundsätzlich könnte zur Oberflächenreinigung eine mechanische Reinigung vorgenommen werden. Bevorzugt ist es aber, den Draht unter Einsatz von Chemikalien, wie Lösungsmitteln, abzuwaschen. Es kann sich auch anbieten, die chemische Reinigung mit einer mechanischen Reinigung zu kombinieren.
Obwohl es grundsätzlich möglich ist, die erste und die zweite Ziehstufe in einem kontinuierlichen Verfahrensschritt durchzuführen, bietet es sich an, den Draht zwischen der ersten und der zweiten Ziehstufe wenigstens einmal aufzuspulen. Hierdurch ist gewährleistet, daß die erste und die zweite Ziehstufe unabhängig voneinander durchgeführt werden können, es also einerseits nicht notwendig ist, beide Ziehstufen hinsichtlich der Ziehgeschwindigkeiten aufeinander abzustimmen. Andererseits ist es auch herstellungstechnisch günstig, die beiden Ziehstufen separat voneinander zu halten, da bei Ausfall der einen Ziehstufe die andere ohne weiteres betrieben werden kann.
Besonders günstig ist es im übrigen, wenn es sich bei den einzelnen Verfahrensschritten, nämlich der ersten Ziehstufe, der Beschichtungsstufe und der zweiten Ziehstufe um voneinander unabhängige Verfahrensstufen handelt, zwischen denen jeweils ein Aufspulen des Drahtes erfolgt, um die Unabhängigkeit der einzelnen Stufen gewährleisten zu können.
Nachfolgend wird die Erfindung im Vergleich zum Stand der Technik anhand der Zeichnung erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1
eine schematische Darstellung eines bekannten Verfahrens zur Herstellung von Heftdraht,
Fig. 2
eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Heftdraht,
Fig. 3
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens und
Fig. 4
ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm, aus dem sich die Eigenschaften von Heftdraht hergestellt einerseits nach dem bekannten, andererseits nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ergeben.
Bevor auf das erfindungsgemäße Verfahren eingegangen wird, wird zur Verdeutlichung zunächst auf das in Fig. 1 schematisch dargestellte, aus der Praxis bekannte Verfahren zur Herstellung von Heftdraht eingegangen, der zur Verwendung in der graphischen Industrie zum Heften von Zeitschriften u. dgl. vorgesehen ist. Als Ausgangsmaterial A dient ein ziehfähiger Draht, der ggf. zuvor mechanisch und/oder chemisch entzundert worden ist. Anschließend wird das Ausgangsmaterial A in einer ersten Ziehstufe B mit einer Mehrzahl von Ziehsteinen auf einen kleineren Zwischendurchmesser gezogen. Der gezogene Draht wird dann in der Stufe C aufgecoilt. Im Anschluß daran wird der Draht in der Stufe D geglüht, d. h. einer Wärmebehandlung unterzogen. Direkt daran anschließend wird der Draht in der Stufe E verzinkt.
Bei einem anderen, nicht dargestellten, bekannten Verfahren können die Stufen D und E auch separate Stufen sein, zwischen denen der Draht nochmals aufgecoilt bzw. gespult wird.
Im Anschluß an die Stufe E wird der Draht in der Stufe F erneut aufgespult und anschließend der zweiten Ziehstufe G zugeführt, wo der Draht auf die gewünschten Endabmessungen nachgezogen wird, so daß sich in der Stufe H ein aufgecoilter Heftdraht h mit dem gewünschten Enddurchmesser ergibt.
In Fig. 2 ist das erfindungsgemäße Verfahren schematisch dargestellt. Als Ausgangsmaterial 1 dient ein gut ziehfähiger Draht mit geringem Kohlenstoffgehalt, der ggf. nach vorangegangener Reinigung zum Entzundern in einer Reinigungseinrichtung einer ersten Ziehstufe 2 zugeführt wird. Der Draht des Ausgangsmaterials 1 hat dabei einen Ausgangsdurchmesser D1. In der ersten Ziehstufe 2 wird der Draht des Ausgangsmaterials 1 auf einen Draht mit einem Zwischendurchmesser D2 gezogen. Hierzu ist eine erste Zieheinrichtung mit einer Mehrzahl von Ziehsteinen mit kleiner werdenden Durchmessern vorgesehen. Während der Ausgangsdurchmesser D1 des Drahtes vorliegend etwa 5,5 mm beträgt, hat der Draht nach der ersten Ziehstufe 2 einen Zwischendurchmesser, der üblicherweise zwischen 1,4 mm und 3,2 mm variiert.
Der Draht wird anschließend in der Stufe 3 über eine entsprechende Spuleinrichtung aufgespult. Anschließend wird der in der Stufe 3 aufgespulte Draht in der Stufe 4 metallisch beschichtet, wozu eine entsprechende Beschichtungseinrichtung vorgesehen ist. Vorliegend wird der Draht zur Oberflächenveredelung verzinkt. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Stufen 2 und 4 in einer Linie durchzuführen, also ohne das Spulen in der Stufe 3. Bei der dargestellten Ausführungsform wird der zuvor aufgespulte Draht über eine entsprechende Spuleinrichtung abgespult und durch ein entsprechendes Bad der Beschichtungseinrichtung geführt, wo er elektrolytisch verzinkt wird. Grundsätzlich wäre auch eine Feuerverzinkung möglich. Anschließend wird der verzinkte Draht in der Stufe 5 wieder aufgespult.
Der verzinkte Draht mit dem Zwischendurchmesser D2 wird dann einer zweiten Ziehstufe 6 zugeführt, als deren Endprodukt sich der Heftdraht 7 mit dem gewünschten Enddurchmesser D3 ergibt. Hierzu ist eine zweite Zieheinrichtung mit einer Mehrzahl von Ziehsteinen mit kleiner werdenden Durchmessern vorgesehen. Der Heftdraht 7 wird dann wiederum über eine entsprechende Spuleinrichtung aufgewickelt, was in der Stufe 8 passiert.
Erkennbar ist, daß das schematisch in Fig. 2 dargestellte Verfahren zur Herstellung von Heftdraht 7 gänzlich ohne eine Wärmebehandlung auskommt, dennoch aber ein Heftdraht 7 hergestellt wird, der für den vorgesehenen Einsatzzweck des Heftens von Zeitschriften hervorragende Eigenschaften hat.
Als Ausgangsmaterial 1 sollte, wie zuvor bereits ausgeführt worden ist, ein Stahl mit einem geringen Kohlenstoffgehalt, insbesondere kleiner 0,06 Gew.-% verwendet werden, um eine gute Ziehfähigkeit des Ausgangsmaterials 1 zu gewährleisten, so daß jedenfalls ein Zeichen des Drahtes von einem Ausgangsdurchmesser D1 von 5,5 mm bis auf 0,2 mm bis 0,7 mm ohne weiteres möglich ist.
Bei der schematischen Darstellung gemäß Fig. 2 handelt es sich bei der Stufe 4 um ein Verzinkungbad. Grundsätzlich ist es auch möglich, andere Beschichtungseinrichtungen vorzusehen, oder aber, bei bestimmten Anwendungsfällen, die Beschichtung sogar gänzlich entfallen zu lassen.
In der dargestellten Ausführungsform wird die erste Ziehstufe 2 im Trockenziehverfahren durchgeführt, während die zweite Ziehstufe 6 wegen der vorangegangenen Oberflächenveredelung im Naßziehverfahren durchgeführt wird. Das Trockenziehen setzt üblicherweise den Einsatz eines entsprechenden Trockenschmiermittels voraus. In diesem Zusammenhang ist es besonders günstig, im Anschluß an die erste Ziehstufe 2 eine Stufe 9 (Fig. 3) zur Oberflächenreinigung des Drahtes zur vorzugsweise vollständigen Entfernung des Trockenziehmittels vorzusehen. Hierzu ist eine entsprechende Oberflächenreinigungseinrichtung vorgesehen. Hierdurch kann gewährleistet werden, daß keine Trockenschmiermittelreste auf dem Draht verbleiben, wenn die Beschichtung in der Stufe 4 durchgeführt wird, was im Ergebnis dazu führt, daß die Beschichtung auf den aus dem Draht hergestellten Heftklammern gut haften bleibt. Ansonsten entspricht das in Fig. 3 dargestellte Verfahren dem in Fig. 2.
In Fig. 4 ist ein Spannungs-Dehnungs-Diagramm dargestellt, in dem einerseits die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften des erfindungsgemäßen Heftdrahtes 7, andererseits die entsprechenden Eigenschaften eines nach dem bekannten Verfahren hergestellten Heftdrahtes h gezeigt sind. Erkennbar ist der erfindungsgemäße Heftdraht härter, hält aber nach dem Biegen ausgesprochen gut seine Form. Des weiteren läßt sich der erfindungsgemäße Heftdraht 7 auch sehr gut schneiden, so daß Probleme beim Heften von Zeitschriften u. dgl. nicht befürchtet werden müssen. Es darf darauf hingewiesen werden, daß die auf der Abszisse angegebenen Werte des Diagramms nur für eine bevorzugte Ausführungsform des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Drahtes gelten, andere Wertebereiche aber auch ohne weiteres möglich sind.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung von Heftdraht (7) zur Verwendung in der graphischen Industrie zum Heften von Zeitschriften, Broschüren u. dgl., wobei ein ziehfähiger Draht aus einem Ausgangsmaterial (A) mit geringem Kohlenstoffgehalt in einer ersten Ziehstufe (2) von einem Ausgangsdurchmesser (D1) auf einen Zwischendurchmesser (D2) gezogen wird, wobei der Draht in einer zweiten Ziehstufe (6) vom Zwischendurchmesser (D2) auf einen Enddurchmesser (D3) nachgezogen wird, so daß sich der Heftdraht (7) ergibt und wobei die Querschnittsabnahme vom Ausgangsdurchmesser zum Enddurchmesser mehr als 80 % beträgt, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht während des Ziehvorgangs von einem Ausgangsdurchmesser auf den Enddurchmesser keiner Wärmebehandlung unterzogen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ausgangsmaterial (1) mit einem Kohlenstoffgehalt kleiner 0,1 %, insbesondere kleiner 0,06 % verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ausgangsmaterial (1) verwendet wird, das eine Querschnittsabnahme vom Ausgangsdurchmesser (D1) auf den Enddurchmesser (D3) von mehr als 99 %, zuläßt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgangsdurchmesser (D1) des Drahtes kleiner 10 mm ist, insbesondere 5,5 mm beträgt, und daß der Enddurchmesser (D3) kleiner 1 mm ist, vorzugsweise zwischen 0,7 und 0,3 mm liegt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der ersten Ziehstufe (2) und der zweiten Ziehstufe (6) eine metallische Beschichtung als Oberflächenveredelung auf den Draht aufgebracht wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht verzinkt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Ziehstufe (2) im Trockenziehverfahren durchgeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Ziehstufe (6) im Naßziehverfahren oder im Trockenziehverfahren durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Ziehen in der ersten Ziehstufe (2) ein Trockenschmiermittel verwendet wird und daß nach der ersten Ziehstufe (2) und vor dem Aufbringen der Beschichtung eine Oberflächenreinigung des Drahtes zur Entfernung des Trockenschmiermittels durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht zwischen der ersten Ziehstufe (2) und der zweiten Ziehstufe (6) wenigstens einmal aufgespult wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht nach der ersten Ziehstufe (2) und vor dem Aufbringen der Beschichtung aufgespult wird und/oder daß der Draht nach dem Aufbringen der Beschichtung und vor der zweiten Ziehstufe (6) aufgespult wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Ziehstufe (6) durchgeführt wird, ohne daß der Draht im Anschluß an die erste Ziehstufe (2) zuvor aufgespult worden ist.
EP01121203A 2000-09-11 2001-09-05 Herstellung von Heftdraht Withdrawn EP1190783A3 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10044982 2000-09-11
DE10044982 2000-09-11
DE10051493A DE10051493A1 (de) 2000-09-11 2000-10-17 Verfahren zur Herstellung von Heftdraht
DE10051493 2000-10-17

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1190783A2 true EP1190783A2 (de) 2002-03-27
EP1190783A3 EP1190783A3 (de) 2003-06-04

Family

ID=26007020

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP01121203A Withdrawn EP1190783A3 (de) 2000-09-11 2001-09-05 Herstellung von Heftdraht

Country Status (2)

Country Link
US (1) US20020083753A1 (de)
EP (1) EP1190783A3 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110193531A (zh) * 2018-08-18 2019-09-03 贵州钢绳股份有限公司 汽车拉索压扁用镀锌钢丝生产工艺
CN113331506A (zh) * 2021-06-09 2021-09-03 云南铝业股份有限公司 一种铝制鼻梁扁线生产方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1402454A (fr) * 1964-05-04 1965-06-11 Fil d'acier, notamment fil d'acier à ressorts et fil d'acier pour éléments précontraints, ainsi que son procédé de fabrication
US4613385A (en) * 1984-08-06 1986-09-23 Regents Of The University Of California High strength, low carbon, dual phase steel rods and wires and process for making same
US4619714A (en) * 1984-08-06 1986-10-28 The Regents Of The University Of California Controlled rolling process for dual phase steels and application to rod, wire, sheet and other shapes
US4853032A (en) * 1987-08-17 1989-08-01 Cargill, Incorporated Process for producing low carbon steel for cold drawing

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2370973A (en) * 1941-11-22 1945-03-06 William C Lang Method and apparatus for producing coated wire

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1402454A (fr) * 1964-05-04 1965-06-11 Fil d'acier, notamment fil d'acier à ressorts et fil d'acier pour éléments précontraints, ainsi que son procédé de fabrication
US4613385A (en) * 1984-08-06 1986-09-23 Regents Of The University Of California High strength, low carbon, dual phase steel rods and wires and process for making same
US4619714A (en) * 1984-08-06 1986-10-28 The Regents Of The University Of California Controlled rolling process for dual phase steels and application to rod, wire, sheet and other shapes
US4853032A (en) * 1987-08-17 1989-08-01 Cargill, Incorporated Process for producing low carbon steel for cold drawing

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110193531A (zh) * 2018-08-18 2019-09-03 贵州钢绳股份有限公司 汽车拉索压扁用镀锌钢丝生产工艺
CN113331506A (zh) * 2021-06-09 2021-09-03 云南铝业股份有限公司 一种铝制鼻梁扁线生产方法

Also Published As

Publication number Publication date
US20020083753A1 (en) 2002-07-04
EP1190783A3 (de) 2003-06-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102008024013B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Richten eines Metallbandes
DE2408388A1 (de) Unter verdrehen gezogener draht sowie verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung
DE2537188B2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von warmband mit verbesserten qualitaetseigenschaften
WO2016113132A1 (de) Klebeband, insbesondere wickelband
EP0852635B1 (de) Drahtfilament, insbesondere zur verstärkung von gummi- oder kunststoffartikeln, verfahren zu dessen herstellung und vorrichtung zum durchführen des verfahrens
DE1602371C3 (de) Verfahren zum Erhöhen der Dehnung von Strangmaterial
EP1190783A2 (de) Herstellung von Heftdraht
DE10051493A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Heftdraht
DE60032548T2 (de) Drahtelektrode zum funkenerosiven Schneiden
DE3003242A1 (de) Phasenisolation fuer die staenderbaugruppe einer elektrischen maschine, dafuer vorgesehener phasenisolator sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung
DE4445716C2 (de) Verfahren und Fertigungslinie zum Herstellen von kaltgewaltzem, nicht rostendem Stahlband
DE2913664A1 (de) Verfahren zur herstellung von kaltband
DE1912269A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Schwaechung von Streifenmaterial im Profilwalzverfahren
EP3698895A1 (de) Anlage und verfahren zur texturierung der oberfläche eines metallbandes
DE10152054A1 (de) Verfahren und Vorrichtung für die Herstellung metallener Flachbandleiter
EP3448207B1 (de) Polsterfeder, verfahren zur herstellung einer polsterfeder, matratze und polstermöbel
DE102021104217B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung wenigstens eines bügelförmig gebogenen Drahtrohlings
EP0526698A1 (de) Verfahren und Anlage zum Behandeln von Metallbändern, insbesondere von warmgewalzten Metallbändern im Einlaufteil einer kontinuierlich durchlaufenden Beizlinie
DE69003242T2 (de) Verfahren zum richten von bändern durch strecken und biegen.
DE3818262A1 (de) Verfahren zur herstellung eines aus zwei stahldraehten bestehenden verstaerkungscordes und nach diesem verfahren hergestellter verstaerkungscord
DE4015750C2 (de)
DE3405693C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Nachbearbeitung von Litzen für Bowdenzüge
DE1452251A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Metalldraehten und nach dem Verfahren hergestellte Draehte
WO2003028041A1 (de) Verfahren und vorrichtung für die herstellung metallener flachbandleiter
DE2261291A1 (de) Tragelement aus gebuendelten draehten und verfahren zu seiner herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: 7B 21C 1/04 B

Ipc: 7B 21C 1/00 A

AKX Designation fees paid
REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8566

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20031205