EP1125879A2 - Device for producing a thread reserve and/or an end ridge of thread - Google Patents

Device for producing a thread reserve and/or an end ridge of thread Download PDF

Info

Publication number
EP1125879A2
EP1125879A2 EP00113444A EP00113444A EP1125879A2 EP 1125879 A2 EP1125879 A2 EP 1125879A2 EP 00113444 A EP00113444 A EP 00113444A EP 00113444 A EP00113444 A EP 00113444A EP 1125879 A2 EP1125879 A2 EP 1125879A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
winding
der
bobbin
reserve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00113444A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP1125879A3 (en
Inventor
Marc Schaad
Ewald Kornmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SSM Schaerer Schweiter Mettler AG
Original Assignee
SSM Schaerer Schweiter Mettler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from EP00103190A external-priority patent/EP1125877A1/en
Application filed by SSM Schaerer Schweiter Mettler AG filed Critical SSM Schaerer Schweiter Mettler AG
Priority to EP00113444A priority Critical patent/EP1125879A3/en
Publication of EP1125879A2 publication Critical patent/EP1125879A2/en
Publication of EP1125879A3 publication Critical patent/EP1125879A3/en
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/28—Traversing devices; Package-shaping arrangements
    • B65H54/2827—Traversing devices with a pivotally mounted guide arm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/28—Traversing devices; Package-shaping arrangements
    • B65H54/34—Traversing devices; Package-shaping arrangements for laying subsidiary winding, e.g. transfer tails
    • B65H54/343—Traversing devices; Package-shaping arrangements for laying subsidiary winding, e.g. transfer tails when starting winding on an empty bobbin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/28—Traversing devices; Package-shaping arrangements
    • B65H54/34—Traversing devices; Package-shaping arrangements for laying subsidiary winding, e.g. transfer tails
    • B65H54/346—Traversing devices; Package-shaping arrangements for laying subsidiary winding, e.g. transfer tails on or outwardly of the fully wound yarn package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/38—Arrangements for preventing ribbon winding ; Arrangements for preventing irregular edge forming, e.g. edge raising or yarn falling from the edge
    • B65H54/385—Preventing edge raising, e.g. creeping arrangements
    • B65H54/386—Preventing edge raising, e.g. creeping arrangements with energy storing means for recovering the kinetic energy at the end of the traversing stroke
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/42—Control of driving or stopping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention is in the field of open-end spinning machines (hereinafter referred to as OE spinning machines). These have a large number of workstations, which have thread speeds of up to around 250 m / min (OE rotor spinning machines) in the lower speed range and thread speeds of up to around 500 m / min (OE air spinning and OE friction spinning machines) in the upper speed range.
  • the OE spinning machines are designed as so-called slitting machines with a central drive and drive rods for the work stations.
  • Each work station is equipped with a spinning unit and a winding device. In the spinning units, the sliver placed in spinning cans is spun into yarn, which is wound up into cross-wound bobbins on the winding devices.
  • thread windings In the course of the production of the packages, a number of thread windings must be created twice, before and after winding, at a defined location relative to the bobbin axis. These thread windings are referred to as the thread reserve and as the end winding, the term end bead also being used for the end winding. Both the thread reserve and the end winding serve to connect coils lying one behind the other on gates or similar plug-on devices, so that the coils can run continuously one behind the other.
  • the thread reserve which is used to reliably find the beginning of the thread on a full bobbin, is produced before the winding body is wound on the bobbin tube by winding a small number of thread turns at one end of the tube, with the thread piece first applied to the tube by turns the thread reserve is covered and fixed.
  • the end winding which is used to reliably find the end of the thread on a full bobbin, is placed a few turns on the bobbin tube, for example, before the intended bobbin length is reached. Since the OE spinning machines according to the prior art are designed as slitting machines, in which all laying devices carry out the same lifting movement and cannot be controlled individually, additional mechanical means are required for the production of the thread reserve and the end winding, which make the machine in question more expensive. Means are known for the creation of the end winding, which place the end winding on the spool sleeve, which takes place in a separate operation and at a special work location, so that the spool in question cannot be finished at its working position.
  • the thread is first taken along by a catch nose integrated in the sleeve plate and wound onto the sleeve, the thread being released by a pair of scissors at the moment of being caught by the catch nose .
  • the thread is carried by the catch nose, gets into a catch slot and is clamped between the face of the sleeve and the sleeve plate.
  • the thread is transferred to a special thread lifter, which creates the thread reserve.
  • the piece of yarn between the core plate and the first turn of the thread reserve is cut off by a scissor-like tool.
  • the invention is now intended to provide a device for creating a thread reserve and / or an end winding on a winding device of an OE spinning machine which has thread laying and which does not require any additional mechanical means for creating the thread reserve or the end winding.
  • This object is achieved according to the invention in that a freely positionable thread guide which can be moved independently of other working positions is provided at the spinning station, which forms part of the thread laying and can be positioned for an adjustable time at the location provided for the creation of a thread reserve and / or an end winding is.
  • the solution according to the invention has the advantage that the thread guide of the thread laying, which is present anyway, is used to create the thread reserve and / or the end winding and therefore no additional effort is required.
  • a first preferred embodiment of the device according to the invention is characterized in that the thread guide for the creation of a thread reserve is positioned such that the thread is wound outside the normal winding area.
  • a second preferred embodiment of the device according to the invention is characterized in that the number of turns of the thread reserve is adjustable.
  • a third preferred embodiment of the device according to the invention is characterized in that the thread guide for the creation of the end winding is positioned such that the thread is wound within the normal winding range.
  • a fourth preferred embodiment of the device according to the invention is characterized in that the thread guide for the creation of the end winding is positioned in such a way that the thread is wound outside the normal winding area.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Forwarding And Storing Of Filamentary Material (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

The apparatus to give a yarn reserve and/or an end winding to a wound bobbin, at an open-end spinner, has a yarn guide (5) at the spinning station which has an independent movement and free positioning from the other working positions. The lever forms part of the wound yarn structure and is moved into place for an adjustable time span to form a yarn reserve and/or an end winding at the bobbin. To form the yarn reserve and/or the end winding, the yarn laying lever (5) is moved outside the range of the wound yarns on the bobbin. The yarn reserve is formed by an adjustable number of windings, laid by the laying lever (5). As the yarn reserve is laid, the laying lever (5) is given a slight reciprocating movement. To form an end winding, the laying lever (5) positions the yarn within the normal bobbin winding range, and the end winding is laid with a reduced yarn tension and at a smaller intersection angle than in the normal winding of a cross wound bobbin. The laying lever (5) can also be positioned outside the normal winding range, for the end winding, and the bobbin rotary speed is increased corresponding to the diameter of the bobbin sleeve (19). The end winding is made at the same end of the bobbin sleeve (19) as the yarn reserve.

Description

Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Offenend-Spinnmaschinen (nachfolgend als OE-Spinnmaschinen bezeichnet). Diese weisen eine Vielzahl von Arbeitsstellen auf, welche im unteren Geschwindigkeitsbereich Fadengeschwindigkeiten bis rund 250 m/min (OE-Rotorspinnmaschinen) und im oberen Geschwindigkeitsbereich Fadengeschwindigkeiten bis rund 500 m/min (OE-Luftspinn- und OE-Friktionsspinnmaschinen) aufweisen. Die OE-Spinnmaschinen sind als sogenannte Längsteilmaschinen mit einem zentralen Antrieb und Antriebsstangen für die Arbeitsstellen ausgebildet. Jede Arbeitsstelle ist jeweils mit einer Spinneinheit und einer Spuleinrichtung ausgerüstet. In den Spinneinheiten wird das in Spinnkannen vorgelegte Faserband zu Garn gesponnen, welches auf den Spuleinrichtungen zu Kreuzspulen aufgewickelt wird.
Im Verlauf der Herstellung der Kreuzspulen muss zweimal, vor und nach dem Wickeln, an einer definierten Stelle relativ zur Spulenachse eine Anzahl von Fadenwicklungen erstellt werden. Diese Fadenwicklungen werden als Fadenreserve und als Endwicklung bezeichnet, wobei für die Endwicklung auch die Bezeichnung Endwulst gebräuchlich ist. Sowohl die Fadenreserve als auch die Endwicklung dienen dazu, auf Gattern oder ähnlichen Aufsteckeinrichtungen hintereinander liegende Spulen miteinander zu verbinden, so dass die Spulen kontinuierlich hintereinander ablaufen können.
Die Fadenreserve, die dazu dient, auf einer vollen Spule den Fadenanfang sicher zu finden, wird vor dem Wickeln des Wickelkörpers auf der Hülse der Spule durch Wickeln einer geringen Anzahl von Garnwindungen an einem Hülsenende hergestellt, wobei das zuerst auf die Hülse aufgebrachte Fadenstück durch Windungen der Fadenreserve überdeckt und fixiert wird. Die Endwicklung, die dazu dient, auf einer vollen Spule das Fadenende sicher zu finden, wird einige Windungen vor Erreichen der vorgesehenen Spulenlänge beispielsweise auf der Spulenhülse platziert.
Da die OE-Spinnmaschinen nach dem Stand der Technik als Längsteilmaschinen ausgeführt sind, bei denen alle Verlegeeinrichtungen die gleiche Hubbewegung ausführen und nicht individuell steuerbar sind, sind für die Herstellung der Fadenreserve und der Endwicklung zusätzliche mechanische Mittel erforderlich, welche die betreffende Maschine verteuern. Für die Erstellung der Endwicklung sind Mittel bekannt, welche die Endwicklung auf der Spulenhülse platzieren, was in einem separaten Arbeitsgang und an einem speziellen Arbeitsort erfolgt, so dass die betreffende Spule nicht an ihrer Arbeitsposition fertiggestellt werden kann. The invention is in the field of open-end spinning machines (hereinafter referred to as OE spinning machines). These have a large number of workstations, which have thread speeds of up to around 250 m / min (OE rotor spinning machines) in the lower speed range and thread speeds of up to around 500 m / min (OE air spinning and OE friction spinning machines) in the upper speed range. The OE spinning machines are designed as so-called slitting machines with a central drive and drive rods for the work stations. Each work station is equipped with a spinning unit and a winding device. In the spinning units, the sliver placed in spinning cans is spun into yarn, which is wound up into cross-wound bobbins on the winding devices.
In the course of the production of the packages, a number of thread windings must be created twice, before and after winding, at a defined location relative to the bobbin axis. These thread windings are referred to as the thread reserve and as the end winding, the term end bead also being used for the end winding. Both the thread reserve and the end winding serve to connect coils lying one behind the other on gates or similar plug-on devices, so that the coils can run continuously one behind the other.
The thread reserve, which is used to reliably find the beginning of the thread on a full bobbin, is produced before the winding body is wound on the bobbin tube by winding a small number of thread turns at one end of the tube, with the thread piece first applied to the tube by turns the thread reserve is covered and fixed. The end winding, which is used to reliably find the end of the thread on a full bobbin, is placed a few turns on the bobbin tube, for example, before the intended bobbin length is reached.
Since the OE spinning machines according to the prior art are designed as slitting machines, in which all laying devices carry out the same lifting movement and cannot be controlled individually, additional mechanical means are required for the production of the thread reserve and the end winding, which make the machine in question more expensive. Means are known for the creation of the end winding, which place the end winding on the spool sleeve, which takes place in a separate operation and at a special work location, so that the spool in question cannot be finished at its working position.

Bei einer in der DE-A-42 11 749 beschriebenen Vorrichtung zur Erstellung einer Fadenreserve wird der Faden zunächst durch eine in den Hülsenteller integrierte Fangnase mitgenommen und auf die Hülse aufgewickelt, wobei der Faden im Moment des Ergreifens durch die Fangnase von einer Klemmschere freigegeben wird. Der Faden wird durch die Fangnase mitgenommen, gerät in einen Fangschlitz und wird zwischen der Stirnseite der Hülse und dem Hülsenteller eingeklemmt. Dann wird der Faden an einen speziellen Fadenheber übergeben, welcher die Fadenreserve herstellt. Dabei findet eine Bewegung statt, welche verhindert, dass sich die Fadenreserve an der fertigen Spule ohne Eingriff von aussen lösen kann. Das Garnstück zwischen Hülsenteller und der ersten Windung der Fadenreserve wird durch ein scherenartiges Werkzeug abgeschnitten. Mit dieser Vorrichtung kann zwar eine Fadenreserve einer definierten Länge und mit sicherer Fixierung auf dem Hülsenende gebildet werden, es wird aber ein separater Fadenführer für die Bildung der Fadenreserve benötigt.
Durch die Erfindung soll nun eine Vorrichtung zur Erstellung einer Fadenreserve und/oder einer Endwicklung auf einer eine Fadenverlegung aufweisenden Aufwickelvorrichtung einer OE-Spinnmaschine angegeben werden, welche zur Erstellung der Fadenreserve beziehungsweise der Endwicklung keine zusätzlichen mechanischen Mittel erfordert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass an der Spinnstelle ein frei positionierbarer und unabhängig von anderen Arbeitspositionen bewegbarer Fadenführer vorgesehen ist, welcher Teil der Fadenverlegung bildet und für die Erstellung einer Fadenreserve und/oder einer Endwicklung für eine einstellbare Zeit an der dafür vorgesehenen Stelle positionierbar ist.
Die erfindungsgemässe Lösung hat den Vorteil, dass zur Erstellung der Fadenreserve und/ oder der Endwicklung der ohnehin vorhandene Fadenführer der Fadenverlegung verwendet wird und somit keinerlei Zusatzaufwand erforderlich ist.
Eine erste bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer für die Erstellung einer Fadenreserve so positioniert wird, dass der Faden ausserhalb des normalen Wickelbereichs aufgewickelt wird.
Eine zweite bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Windungen der Fadenreserve einstellbar ist.
Eine dritte bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer für die Erstellung der Endwicklung so positioniert wird, dass der Faden innerhalb des normalen Wickelbereichs aufgewickelt wird.
Eine vierte bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer für die Erstellung der Endwicklung so positioniert wird, dass der Faden ausserhalb des normalen Wickelbereichs aufgewickelt wird. In a device for creating a thread reserve described in DE-A-42 11 749, the thread is first taken along by a catch nose integrated in the sleeve plate and wound onto the sleeve, the thread being released by a pair of scissors at the moment of being caught by the catch nose . The thread is carried by the catch nose, gets into a catch slot and is clamped between the face of the sleeve and the sleeve plate. Then the thread is transferred to a special thread lifter, which creates the thread reserve. There is a movement that prevents the thread reserve on the finished bobbin from being released without outside intervention. The piece of yarn between the core plate and the first turn of the thread reserve is cut off by a scissor-like tool. With this device, a thread reserve of a defined length and with secure fixation on the sleeve end can be formed, but a separate thread guide is required for the formation of the thread reserve.
The invention is now intended to provide a device for creating a thread reserve and / or an end winding on a winding device of an OE spinning machine which has thread laying and which does not require any additional mechanical means for creating the thread reserve or the end winding.
This object is achieved according to the invention in that a freely positionable thread guide which can be moved independently of other working positions is provided at the spinning station, which forms part of the thread laying and can be positioned for an adjustable time at the location provided for the creation of a thread reserve and / or an end winding is.
The solution according to the invention has the advantage that the thread guide of the thread laying, which is present anyway, is used to create the thread reserve and / or the end winding and therefore no additional effort is required.
A first preferred embodiment of the device according to the invention is characterized in that the thread guide for the creation of a thread reserve is positioned such that the thread is wound outside the normal winding area.
A second preferred embodiment of the device according to the invention is characterized in that the number of turns of the thread reserve is adjustable.
A third preferred embodiment of the device according to the invention is characterized in that the thread guide for the creation of the end winding is positioned such that the thread is wound within the normal winding range.
A fourth preferred embodiment of the device according to the invention is characterized in that the thread guide for the creation of the end winding is positioned in such a way that the thread is wound outside the normal winding area.

Wenn der Fadenführer für die Erstellung der Endwicklung so positioniert wird, dass sich der Faden innerhalb des normalen Wickelbereichs befindet, wird die Endwicklung auf dem Spulenkörper erstellt. In diesem Fall ist zu beachten, dass die Erstellung der Endwicklung bei verminderter Aufwickelspannung erfolgt, damit in der Spule keine Einschnürungen entstehen. Vorzugsweise weist die Endwicklung einen von der Normalwicklung abweichenden, kleineren Kreuzungswinkel auf.
Wenn der Fadenführer für die Erstellung der Endwicklung so positioniert wird, dass sich der Faden ausserhalb des normalen Wickelbereichs befindet, wird die Endwicklung auf der Spulenhülse erstellt. Da dann die Aufwickelgeschwindigkeit nicht mehr der Oberflächengeschwindigkeit der Spule entspricht, wird die Drehzahl der Spule entsprechend dem jeweiligen Leerhülsendurchmesser erhöht. In diesem Fall ist es vorteilhaft, die Endwicklung am gleichen Ende der Spulenhülse zu platzieren wie die Fadenreserve, damit bei der Weiterverarbeitung in einem Spulengatter der Zugriff zu Endwicklung und Fadenreserve von einer Seite der Spule möglich ist.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und der Zeichnungen näher erläutert; es zeigt:

  • Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Spulstelle einer OE-Spinnmaschine,
  • Fig. 2 eine Ansicht einer Spulenhülse mit einer Fadenreserve,
  • Fig. 3 eine Ansicht einer vollen Spule mit einer Endwicklung auf dem Spulenkörper; und
  • Fig. 4 eine Ansicht einer vollen Spule mit einer Endwicklung auf der Spulenhülse.
    • Die in Fig. 1 dargestellte Spulstelle ist als autonomes Spulkopfmodul mit Einzelantrieben für die herzustellende Spule und die Fadenverlegung ausgebildet. Das Spulkopfmodul besteht darstellungsgemäss aus einem abgewinkelten Träger 1, auf dem im wesentlichen ein Antrieb 2 für eine Reibwalze 3, ein Antrieb 4 für eine Fadenverlegung, hier durch einen Fadenverlegehebel 5 dargestellt, und eine Spulkopfsteuerung 6 angeordnet sind. Die Spulkopfsteuerung 6 ist an eine nicht dargestellte Stromversorgung angeschlossen. Dieses Spulkopfmodul bildet eine kompakte Baueinheit, die auf der vorgesehenen Textilmaschine, beispielsweise einer OE-Spinnmaschine, einfach montiert werden kann. Der Träger 1 kann so ausgebildet sein, dass er neben seiner Funktion als Träger der einzelnen Teile des Spulkopfmoduls zusätzliche Aufgaben, wie beispielsweise die Funktion eines Kühlkörpers der Steuerung, übernimmt.
    Die Reibwalze 3 ist für den kraftschlüssigen Antrieb einer Spule 7 vorgesehen, welche zu diesem Zweck am Mantel der Reibwalze 3 aufliegt. Der Reibwalzenantrieb 2 ist vorzugsweise so ausgebildet, dass sein Motor in den Hohlkörper der Reibwalze 3 integriert und die Reibwalze auf der Motorwelle fixiert ist, was zu einer sehr kompakten Länge des Systems Reibwalzenantrieb + Reibwalze führt. Ausserdem ist für die Reibwalze 3 wegen deren Fixierung auf der Motorwelle keine eigene Lagerung erforderlich, was zu einer Kosteneinsparung führt. Ein weiterer Vorteil dieser Bauweise liegt darin, dass die Reibwalze 3 wegen der freien Zugänglichkeit des Spulkopfmoduls von der einen, darstellungsgemäss der rechten, Seite einfach zu montieren ist. Der Motor des Reibwalzenantriebs 2 ist vorzugsweise ein Schrittmotor.
    Grundsätzlich kann für den Antrieb der Spule 7 anstatt der Reibwalze 3 eine motorisch angetriebene Spindel verwendet werden, auf welche die Spule aufgesteckt wird. Ein solcher Direktantrieb ist bei hohen und sehr hohen Spulgeschwindigkeiten vorteilhaft, wogegen bei tieferen Spulgeschwindigkeiten, wie sie beispielsweise auf Rotorspinnmaschinen die Regel sind, die Vorteile des Reibwalzenantriebs überwiegen. Diese Vorteile bestehen hauptsächlich in tieferen Kosten und darin, dass bei der Reibwalze das Massenträgheitsverhältnis von Antrieb zu Spule wesentlich kleiner ist als beim Direktantrieb, so dass Motoren kleinerer Leistung eingesetzt werden können. Ein weiterer Vorteil ergibt sich durch die Verwendung eines Schrittmotors für den Reibwalzenantrieb, weil der Schrittmotor gegenüber einem bürstenlosen Asynchronmotor bei tieferen Drehzahlen ein wesentlich höheres Drehmoment aufweist.
    Bei der Dimensionierung der Reibwalze ist darauf zu achten, dass deren Durchmesser möglichst klein gehalten wird. Denn dann besteht zwischen Reibwalze 3 und Spule 7 eine Untersetzung, was sich auf das auf den Motor der Reibwalzenantriebs 2 wirkende Trägheitsmoment reduzierend auswirkt. Dem Reibwalzenantrieb 2 und der Spule 7 ist je ein Drehzahlsensor 8 bzw. 9 zugeordnet. Beide Drehzahlsensoren 8 und 9 sind an die Spulkopfsteuerung 6 angeschlossen und liefern dieser die aktuellen Drehzahldaten, aus denen unter anderem die Fadenlänge und der Spulendurchmesser berechnet werden können. Letzteres ist insbesondere für die Realisierung von vom Spulendurchmesser abhängigen Wickelgesetzen (Präzisionswicklung und Stufenpräzisionswicklung) erforderlich.
    Der Fadenverlegehebel 5 sitzt auf einer Drehachse 10 und weist an seinem von der Drehachse 10 entfernten Ende einen Fadenführungsschlitz 11 auf. Der aufzuspulende Faden (nicht eingezeichnet) läuft von einer Vorratsspule oder von einem Herstellungs- oder Bearbeitungsprozess über eine eine Steuerkurve bildende Bogenplatte 12, die in der Zeichnung durch ihre Kontur angedeutet ist, durch den Fadenführungsschlitz 11 zur Spule 7. Die gegenseitige Lage von Fadenverlegehebel 5 und Bogenplatte 12 und die Länge des Fadenführungsschlitzes sind so gewählt, dass der Faden bei der Bewegung des Fadenverlegehebels 5 den Grund des Fadenführungsschlitzes 11 nicht berührt. Dadurch ist gewährleistet, dass der Fadenverlauf von der Bogenplatte 12 bis zur Spule 7 immer die gleiche, vom Durchmesser der Spule unabhängige, Geometrie aufweist. Anstatt der Bogenplatte 12 kann auch eine gerade Führungsschiene verwendet werden.
    Der Fadenverlegehebel 5 führt im Betrieb eine oszillierende, hin- und hergehende, Bewegung aus und bewegt sich dabei nach den Gesetzmässigkeiten der Fadenaufwicklung innerhalb eines Schwenkwinkels von etwa 30° bis 60°. Die den Fadenverlegehebel 5 tragende Drehachse 10 ist in den Innenraum eines staubdicht verschlossenen Gehäuses (nicht dargestellt) geführt, in welchem auf der Drehachse ein verzahntes Winkelsegment 13 sitzt, welches über ein Zahnpulli 14 des Verlegeantriebs 4 angetrieben ist. Der Motor des Verlegeantriebs 4 ist vorzugsweise durch einen Schrittmotor gebildet. Bezüglich des staubdicht verschlossenen Gehäuses wird auf die europäische Patentanmeldung Nr. 99 107 229.9 verwiesen. Der Fadenverlegehebel 5 kann zur Reduktion des Trägheitsmoments mit Durchbrechungen (nicht dargestellt) versehen sein. Sein Querschnitt kann zur Erhöhung der Stabilität die Form eines U- oder Doppel-T- oder Kreuzprofils aufweisen.
    Das Winkelsegment 13 und das Zahnpulli 14 weisen verschiedene Durchmesser auf, so dass zwischen dem auf der Motorachse montierten Zahnpulli 14 und dem Winkelsegment 13 ein Untersetzungsverhältnis zwischen i=2 und i=20 besteht. Dadurch wirken die Massenträgheitsmomente, die zum grössten Teil durch den Fadenverlegehebel 5 verursacht sind, auf die Motorwelle nur noch mit einem Faktor 1/i2 und es kann ein kostengünstiger Antriebsmotor mit relativ geringer Leistung eingesetzt werden. Gleichzeitig verbessert sich bei Verwendung eines Schrittmotors für den Verlegeantrieb 4 die inkrementale Bewegung (Auflösegenauigkeit) des Fadenverlegehebels 5 um den Untersetzungsfaktor i.
    Mit dem Bezugszeichen 15 ist ein mechanischer Anschlag für den Fadenverlegehebel 5 bezeichnet, der als Referenzpunkt für die Position des Fadenverlegehebels 5 dient. Dieser Referenzpunkt definiert die Ausgangsstellung des Fadenverlegehebels 5, relativ zu der die für den jeweiligen Hub erforderlichen Schritte des durch einen Schrittmotor gebildeten Motors des Verlegeantriebs 4 definiert werden. Eine Referenzierung muss bei jeder neuen Inbetriebnahme des Spulkopfmoduls vorgenommen werden, ebenso immer dann, wenn das Verlegeaggregat stromlos war oder der Schrittmotor seine Position verloren hat.
    Als Option kann das Spulkopfmodul mit einem den Durchgang des Fadenverlegehebels 5 durch die Hubmitte detektierenden Sensor ergänzt werden (siehe EP-A-0 453 622), um die Länge des Hubs von der Hubmitte bis zu den Umkehrpunkten zu überwachen und eine Korrektur allfälliger Fehler in der Hubbewegung zu ermöglichen. Dieser Sensor kann beispielsweise durch einen auf dem Winkelsegment 13 angeordneten magnetischen Geber und einen diesem zugeordneten, ortsfesten Abtaster gebildet sein. Bei Verwendung eines Schrittmotors ist aber eine derartige Überwachung nicht erforderlich, weil höchstens Schritte verloren gehen können, der programmierte Hub also nicht ganz erreicht würde. Wenn auf eine Korrektur solcher Fehler verzichtet wird, kann das System im Open-Loop-Modus betrieben werden. Das bedeutet, dass das System als kostengünstige Steuerung und nicht als wesentlich teureres rückgekoppeltes Regelsystem ausgeführt ist.
    Mit ein Grund für die Möglichkeit, das System im Open-Loop-Modus betreiben zu können, ist die beschriebene Reduktion des auf die Motorwelle wirkenden Trägheitsmoments. Denn diese Reduktion hat zur Folge, dass die Fadenverlegung rein mechanisch sehr robust ist, so dass in der Regel die programmierten Hublängen auch eingehalten werden und keine Abweichungen auftreten. Erst bei Aggregaten für höhere und höchste Geschwindigkeiten empfiehlt es sich, das System als rückgekoppeltes Regelsystem auszuführen. In diesem Fall ist es vorteilhaft, auf der Motorwelle des Motors des Verlegeantriebs 4 einen Winkelsensor vorzusehen, um anhand der Winkelposition der Motorwelle die Hubposition des Fadenverlegehebels 5 zu bestimmen und bei Abweichungen zwischen Ist- und Sollwert den Motor entsprechend nachzuregeln. Für noch höhere Geschwindigkeiten können Energiespeicher zur Beeinflussung der Verzögerung und Beschleu-nigung des Fadenverlegehebels 5 bei seiner Bewegungsumkehr vorgesehen sein. Bezüglich derartiger Energiespeicher wird auf die EP-A-0 838 422 verwiesen.
    Das Winkelsegment 13 kann als Zahnradsegment ausgebildet sein und mit dem Zahnpulli 14 in direktem Eingriff stehen. Aus Verschleiss- und Dämpfungsgründen ist es jedoch vorteilhaft, das Winkelsegment 13 nicht zu verzahnen, sondern mit einem Zahnriemen zu bestücken, der mit dem Zahnpulli 14 in Eingriff steht. Vorzugsweise ist der Zahnriemen nicht endlos sondern als Riemenstück ausgebildet, dessen Enden am Winkelsegment 13 formschlüssig befestigt sind. Bei sehr wenigen Doppelhüben des Fadenverlegehebels 5 pro Minute, was beispielsweise bei Parallelspulern der Fall ist, kann auch ein direkt verzahntes Winkelsegment 13 verwendet werden.
    Die Geschwindigkeit des Schrittmotors des Verlegeantriebs 4 wird von der Spulkopfsteuerung 6 über den Hub derart verändert, dass eine konstante Fadengeschwindigkeit parallel zur Achse der Spule 7 auch dann resultiert, wenn der Fadenverlegehebel 5 mit seinem mit dem Fadenführungsschlitz 11 versehenen Ende eine Kreisbahn beschreibt. Die Geometrie der Bogenplatte 12 kann so gewählt werden, dass bei konstanter Drehzahl des Fadenverlegeantriebs 4 eine konstante Geschwindigkeitskomponente des Fadens parallel zur Spulenachse resultiert.
    Der Verlegeantrieb 4 kann auch ausserhalb des staubdichten Gehäuses angeordnet sein. Zu diesem Zweck würde die Welle des Zahnpullis 14 eine Gehäusewand durchstossen, wobei die Durchtrittsöffnung beispielsweise mit einem O-Ring abgedichtet wäre. Die Anordnung des Verlegeantriebs 4 ausserhalb des Gehäuses hat den Vorteil, dass die Motorwärme besser abgeführt werden kann. Auch die Steuerelektronik kann ausserhalb des Gehäuses angeordnet sein, wobei der Sensor für den Durchgang des Fadenverlegehebels 5 durch die Hubmitte durch die Gehäusewand wirkt, was bei Wahl eines geeigneten Sensors, beispielsweise eines Hall-Effekt-Sensors, und eines Kunststoffgehäuses kein Problem ist. Die Spulkopfmodule der OE-Spinnmaschine sind über einen Bus 16 an eine die Schnittstelle zwischen den Spulkopfsteuerungen 6 und einem Leitrechner bildende Bus-Steuerung 17 angeschlossen, welche ein oder mehrere Bedien-Terminals 18 zur Ein- und Ausgabe von Daten aufweist. If the thread guide for creating the end winding is positioned so that the thread is within the normal winding range, the end winding is created on the bobbin. In this case, it should be noted that the end winding is created with a reduced winding tension so that there are no constrictions in the spool. The end winding preferably has a smaller crossing angle that deviates from the normal winding.
    If the thread guide for creating the end winding is positioned so that the thread is outside the normal winding area, the end winding is created on the bobbin tube. Since the winding speed then no longer corresponds to the surface speed of the coil, the speed of the coil is increased in accordance with the respective empty tube diameter. In this case, it is advantageous to place the end winding at the same end of the bobbin tube as the thread reserve so that the end winding and thread reserve can be accessed from one side of the bobbin during further processing in a creel.
    The invention is explained in more detail below with the aid of exemplary embodiments and the drawings; it shows:
  • 1 is a schematic representation of a winding unit of an OE spinning machine,
  • 2 is a view of a bobbin tube with a thread reserve,
  • Figure 3 is a view of a full bobbin with an end winding on the bobbin. and
  • Fig. 4 is a view of a full coil with an end winding on the coil sleeve.
    • The bobbin shown in Fig. 1 is designed as an autonomous bobbin module with individual drives for the bobbin to be produced and the thread laying. As shown, the winding head module consists of an angled carrier 1, on which essentially a drive 2 for a friction roller 3, a drive 4 for thread laying, shown here by a thread laying lever 5, and a winding head control 6 are arranged. The winding head controller 6 is connected to a power supply, not shown. This winding head module forms a compact unit that can be easily mounted on the intended textile machine, for example an OE spinning machine. The carrier 1 can be designed such that, in addition to its function as a carrier of the individual parts of the winding head module, it also takes on additional tasks, such as the function of a heat sink for the controller.
    The friction roller 3 is provided for the frictional drive of a coil 7, which for this purpose rests on the jacket of the friction roller 3. The friction roller drive 2 is preferably designed such that its motor is integrated in the hollow body of the friction roller 3 and the friction roller is fixed on the motor shaft, which leads to a very compact length of the system friction roller drive + friction roller. In addition, no separate storage is required for the friction roller 3 because of its fixation on the motor shaft, which leads to a cost saving. Another advantage of this design is that the friction roller 3 is easy to mount from the one side, as shown on the right, because of the free accessibility of the winding head module. The motor of the friction roller drive 2 is preferably a stepper motor.
    Basically, instead of the friction roller 3, a motor-driven spindle can be used to drive the coil 7, onto which the coil is attached. Such a direct drive is advantageous at high and very high winding speeds, whereas at lower winding speeds, as is the case, for example, on rotor spinning machines, the advantages of the friction roller drive outweigh the advantages. These advantages mainly consist in lower costs and in the fact that the inertia ratio of the drive to the coil in the friction roller is significantly smaller than in the direct drive, so that motors with lower power can be used. A further advantage results from the use of a stepper motor for the friction roller drive, because the stepper motor has a significantly higher torque at lower speeds than a brushless asynchronous motor.
    When dimensioning the friction roller, care must be taken that its diameter is kept as small as possible. Because then there is a reduction between the friction roller 3 and the coil 7, which has a reducing effect on the moment of inertia acting on the motor of the friction roller drive 2. A speed sensor 8 or 9 is assigned to the friction roller drive 2 and the coil 7. Both speed sensors 8 and 9 are connected to the winding head controller 6 and supply the latter with the current speed data, from which, among other things, the thread length and the bobbin diameter can be calculated. The latter is particularly necessary for the implementation of winding laws dependent on the coil diameter (precision winding and step precision winding).
    The thread laying lever 5 sits on an axis of rotation 10 and has a thread guide slot 11 at its end remote from the axis of rotation 10. The thread to be spooled (not shown) runs from a supply spool or from a manufacturing or processing process via an arc plate 12 forming a control curve, which is indicated in the drawing by its contour, through the thread guide slot 11 to the spool 7. The mutual position of the thread laying lever 5 and arc plate 12 and the length of the thread guide slot are chosen so that the thread does not touch the bottom of the thread guide slot 11 when the thread laying lever 5 moves. This ensures that the thread path from the arc plate 12 to the bobbin 7 always has the same geometry, regardless of the diameter of the bobbin. Instead of the curved plate 12, a straight guide rail can also be used.
    The thread laying lever 5 performs an oscillating, back and forth movement during operation and moves according to the laws of thread winding within a pivoting angle of approximately 30 ° to 60 °. The axis of rotation 10 carrying the thread laying lever 5 is guided into the interior of a dust-tightly closed housing (not shown), in which a toothed angle segment 13 sits on the axis of rotation, which is driven via a toothed pullover 14 of the laying drive 4. The motor of the laying drive 4 is preferably formed by a stepper motor. With regard to the dust-tight sealed housing, reference is made to the European patent application No. 99 107 229.9. The thread laying lever 5 can be provided with openings (not shown) to reduce the moment of inertia. Its cross section can have the shape of a U or double T or cross profile to increase stability.
    The angle segment 13 and the tooth sweater 14 have different diameters, so that there is a reduction ratio between i = 2 and i = 20 between the tooth sweater 14 mounted on the motor axis and the angle segment 13. As a result, the moments of inertia, which are largely caused by the thread laying lever 5, only act on the motor shaft by a factor of 1 / i 2 and an inexpensive drive motor with relatively low power can be used. At the same time, when using a stepping motor for the laying drive 4, the incremental movement (resolution accuracy) of the thread laying lever 5 improves by the reduction factor i.
    The reference numeral 15 denotes a mechanical stop for the thread laying lever 5, which serves as a reference point for the position of the thread laying lever 5. This reference point defines the starting position of the thread laying lever 5, relative to which the steps required for the respective stroke of the motor of the laying drive 4 formed by a stepping motor are defined. Referencing must be carried out each time the winding head module is put into operation again, also whenever the laying unit was de-energized or the stepper motor lost its position.
    As an option, the winding head module can be supplemented with a sensor that detects the passage of the thread laying lever 5 through the center of the stroke (see EP-A-0 453 622) in order to monitor the length of the stroke from the center of the stroke to the reversal points and to correct any errors in to enable the lifting movement. This sensor can be formed, for example, by a magnetic sensor arranged on the angle segment 13 and a stationary scanner assigned to it. When using a stepper motor, however, such monitoring is not necessary because at most steps can be lost and the programmed stroke would not be fully achieved. If such errors are not corrected, the system can be operated in open loop mode. This means that the system is designed as an inexpensive control system and not as a much more expensive feedback control system.
    One of the reasons for the possibility of being able to operate the system in open loop mode is the described reduction in the moment of inertia acting on the motor shaft. Because this reduction means that the thread laying is mechanically very robust, so that the programmed stroke lengths are generally adhered to and no deviations occur. Only for units for higher and highest speeds is it advisable to design the system as a feedback control system. In this case, it is advantageous to provide an angle sensor on the motor shaft of the motor of the laying drive 4 in order to determine the stroke position of the thread laying lever 5 on the basis of the angular position of the motor shaft and to adjust the motor accordingly in the event of deviations between the actual value and the desired value. For even higher speeds, energy stores can be provided to influence the deceleration and acceleration of the thread laying lever 5 when it reverses its movement. With regard to such energy stores, reference is made to EP-A-0 838 422.
    The angle segment 13 can be designed as a gear segment and can be in direct engagement with the tooth pullover 14. For reasons of wear and damping, however, it is advantageous not to interlock the angle segment 13, but to equip it with a toothed belt, which is in engagement with the tooth pullover 14. The toothed belt is preferably not designed to be endless, but rather as a piece of belt, the ends of which are attached to the angle segment 13 in a form-fitting manner. With very few double strokes of the thread laying lever 5 per minute, which is the case with parallel winders, for example, a directly toothed angle segment 13 can also be used.
    The speed of the stepping motor of the laying drive 4 is changed by the winding head control 6 over the stroke such that a constant thread speed parallel to the axis of the bobbin 7 also results when the thread laying lever 5 describes a circular path with its end provided with the thread guide slot 11. The geometry of the arc plate 12 can be selected such that a constant speed component of the thread results parallel to the bobbin axis at a constant speed of the thread laying drive 4.
    The laying drive 4 can also be arranged outside the dustproof housing. For this purpose, the shaft of the tooth puller 14 would pierce a housing wall, the passage opening being sealed, for example, with an O-ring. The arrangement of the laying drive 4 outside the housing has the advantage that the engine heat can be dissipated better. The control electronics can also be arranged outside the housing, the sensor acting for the passage of the thread laying lever 5 through the center of the stroke through the housing wall, which is not a problem when a suitable sensor, for example a Hall effect sensor, and a plastic housing are selected. The winding head modules of the OE spinning machine are connected via a bus 16 to a bus control 17 which forms the interface between the winding head controls 6 and a host computer and which has one or more operator terminals 18 for input and output of data.

    Der Einsatz des beschriebenen Spulkopfmoduls mit der elektronisch gesteuerten Fadenverlegung und einer Reibwalze, wobei Fadenverlegung und Reibwalze individuell angetrieben sind, ermöglicht unter anderem:

    • Alle bekannten Wickelgesetze, wie wilde Wicklung mit Bildverhütung, Präzisionswicklung und Stufenpräzisionswicklung.
    • Eine höhere Spulendichte infolge von Präzisionswicklung (geschlossenes Windungsverhältnis) oder Stufenpräzisionswicklung (geschlossenes Windungsverhältnis).
    • Eine konstantere Spulendichte für Färbespulen durch Präzisionswicklung (offenes Windungsverhältnis) oder Stufenpräzisionswicklung (offenes Windungsverhältnis).
    • Einen in Grenzen frei wählbaren Spulenhub, insbesondere frei wählbare Spulenhöhe, Hubvariation (Reduzierung der Spulenkantenhärte), Hubverkürzung (Reduzierung von Fallfäden), Hubverlegung (Reduzierung der Spulenkantenhärte).
    • Eine frei wählbare Spulengeometrie (zylindrische, konische, bikonische Spulen).
    • Bildung einer Fadenreservewicklung.
    • Freie Positionierung einer Endwulstwicklung am Aussendurchmesser der Spule.
    • Exakte Fadenlängenmessung.
    • Kompensation der Schlepplänge.
    Die Spule 7 wird auf einer Spulenhülse 19 aufgewickelt, die an ihren Enden durch Flansche gehalten ist, welche ihrerseits mit einem, mit dem Maschinengestell drehbar verbundenen, Hebelarm verbunden sind. Zur Aufrechterhaltung eines konstanten Anpressdrucks zwischen Spule 7 und Reibwalze 3 sind zwischen dem Spulkopfmodul und dem genannten Hebelarm wirkende Anpressmittel (nicht dargestellt) vorgesehen. Die Anpressmittel können so ausgebildet sein, dass zur Minimierung der Dauer der Beschleunigungsphase während der Beschleunigung beim Anspinnen der Anpressdruck der Spule 7 auf die Reibwalze 3 erhöht und dadurch die Kraftübertragung verbessert wird. Alternativ oder zusätzlich kann eine Verbesserung der Kraftüberragung durch entsprechende Wahl und Ausbildung der Oberfläche der Reibwalze 3 erfolgen, indem diese beispielsweise eine geriffelte oder mit Längsrinnen versehene oder gewindeähnliche Struktur aufweist.
    Bei der Herstellung von Spulen muss zweimal, vor und nach dem Wickeln der eigentlichen Spule, an einer definierten Stelle relativ zur Achse der Spule 7 oder der Spulenhülse 19 eine Anzahl von Fadenwicklungen erstellt werden. Die vor dem Wickeln der Spule 7 erstellten Fadenwicklungen werden als Fadenreserve und die nach dem Wickeln der Spule 7 erstellten Fadenwicklungen werden als Endwicklung oder Endwulst bezeichnet. Beide dienen dazu, auf Gattern oder ähnlichen Aufsteckeinrichtungen hintereinander liegende Spulen miteinander zu verbinden, so dass die Spulen kontinuierlich ablaufen können. Die Fadenreserve und die Endwicklung markieren deutlich erkennbar Anfang und Ende des auf eine Spule aufgewickelten Garns und erleichtern somit die Verbindung des Fadenendes einer Spule mit dem Fadenanfang der nächstfolgenden ganz wesentlich.
    Die Fadenreserve wird vor dem Wickeln des Wickelkörpers auf der Hülse der Spule durch Wikkeln einer geringen Anzahl von Garnwindungen an einem Hülsenende hergestellt, wobei das zuerst auf die Hülse aufgebrachte Fadenstück durch Windungen der Fadenreserve überdeckt und fixiert wird. Die Endwicklung wird einige Windungen vor Erreichen der vorgesehenen Spulenlänge beispielsweise auf der Spulenhülse platziert. Da der Fadenverlegehebel 5 innerhalb gewisser Grenzen frei positionierbar und unabhängig von anderen Arbeitspositionen bewegbar ist, kann die Erstellung sowohl der Fadenreserve als auch der Endwicklung ohne jeden zusätzlichen Aufwand mit dem Fadenverlegehebel 5 erfolgen.
    Fig. 2 zeigt eine leere Spulenhülse 19 mit einer ausserhalb des normalen Wickelbereichs erstellten Fadenreserve F. Der normale Wickelbereich ist durch eine strichpunktierte Spule 7 angedeutet. Für die Erstellung der Fadenreserve wird der Fadenverlegehebel 5 so positioniert, dass der Faden ausserhalb des normalen Wickelbereichs (aber selbstverständlich im Bereich der Spulenhülse 19) aufgewickelt wird. An dieser Position wird er für die gewählte Windungszahl der Fadenreserve belassen und beginnt anschliessend mit der normalen Verlegebewegung zur Herstellung des Spulenkörpers. Während der Erstellung der Fadenreserve führt der Fadenverlegehebel 5 eine leichte Changierbewegung aus, damit die einzelnen Fadenlagen nicht offen auf der Spulenhülse 19 liegen.
    Die Figuren 3 und 4 zeigen je eine volle Spule 7 mit einer Endwicklung E auf dem Spulenkörper (Fig. 3) beziehungsweise auf der Spulenhülse 19 (Fig. 4). Die Erstellung der Endwicklung E erfolgt dadurch, dass der Fadenverlegehebel 5 (Fig. 1) einige Windungen vor Erreichen der aufzuspulenden Garnlänge an einem definierten Ort stehen bleibt und an diesem eine bestimmte Anzahl von Windungen erstellt. Dies kann gemäss Fig. 3 auf dem Spulenkörper geschehen, wobei zu beachten ist, dass dabei die Aufwickelspannung vermindert sein sollte, damit in der Spule 7 keine Einschnürung entsteht. Die Verminderung der Aufwickelspannung kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass für die Endwicklung E ein kleinerer Kreuzungswinkel als bei der Erstellung der Spule 7 gewählt wird.
    Gemäss Fig. 4 wird die Endwicklung E auf der Spulenhülse 19 platziert, wobei zwischen der Endwicklung E und dem Spulenkörper ein Verbindungsfaden V gebildet ist. Die Endwicklung E kann vorzugsweise auf das gleiche Ende der Spulenhülse 19 platziert werden wie die Fadenreserve F, so dass bei der Weiterverarbeitung im Spulengatter der Zugriff zu Endwicklung E und Fadenreserve F von einer Seite her möglich ist.The use of the described winding head module with the electronically controlled thread laying and a distribution roller, whereby the thread laying and distribution roller are individually driven, enables among other things:
    • All known winding laws, such as wild winding with image prevention, precision winding and step precision winding.
    • A higher coil density due to precision winding (closed turns ratio) or step precision winding (closed turns ratio).
    • A more constant bobbin density for dyeing bobbins through precision winding (open turns ratio) or step precision winding (open turns ratio).
    • A freely selectable spool stroke within limits, in particular freely selectable spool height, stroke variation (reduction of spool edge hardness), stroke shortening (reduction of falling threads), stroke relocation (reduction of spool edge hardness).
    • A freely selectable coil geometry (cylindrical, conical, biconical coils).
    • Formation of a thread reserve winding.
    • Free positioning of a final bead winding on the outside diameter of the coil.
    • Exact thread length measurement.
    • Compensation of the drag length.
    The bobbin 7 is wound on a bobbin tube 19 which is held at its ends by flanges which are in turn connected to a lever arm which is rotatably connected to the machine frame. To maintain a constant contact pressure between the spool 7 and the friction roller 3, pressing means (not shown) are provided between the winding head module and the lever arm mentioned. The pressing means can be designed in such a way that, in order to minimize the duration of the acceleration phase during the acceleration when spinning on, the contact pressure of the coil 7 on the friction roller 3 is increased and the power transmission is thereby improved. As an alternative or in addition, the force transmission can be improved by appropriate selection and design of the surface of the friction roller 3, for example by having a corrugated structure or a groove-like structure provided with longitudinal grooves.
    In the manufacture of bobbins, a number of thread windings must be created twice before and after the winding of the actual bobbin at a defined location relative to the axis of the bobbin 7 or the bobbin tube 19. The thread windings created before the winding of the bobbin 7 are called the thread reserve, and the thread windings created after the winding of the bobbin 7 are called the end winding or end bead. Both serve to connect coils lying one behind the other on gates or similar plug-on devices, so that the coils can run continuously. The thread reserve and the end winding clearly mark the beginning and end of the yarn wound on a bobbin and thus make it considerably easier to connect the end of the thread of a bobbin to the beginning of the thread of the next one.
    The thread reserve is produced before winding the bobbin on the sleeve of the bobbin by winding a small number of thread turns at one end of the tube, the thread piece first applied to the tube being covered and fixed by turns of the thread reserve. The end winding is placed a few turns before reaching the intended coil length, for example on the coil sleeve. Since the thread laying lever 5 can be freely positioned within certain limits and is movable independently of other working positions, both the thread reserve and the end winding can be created with the thread laying lever 5 without any additional effort.
    2 shows an empty bobbin tube 19 with a thread reserve F created outside the normal winding area. The normal winding area is indicated by a dash-dotted bobbin 7. To create the thread reserve, the thread laying lever 5 is positioned so that the thread is wound outside the normal winding area (but of course in the area of the bobbin tube 19). At this position it is left for the selected number of turns of the thread reserve and then begins with the normal laying movement to produce the bobbin. During the creation of the thread reserve, the thread laying lever 5 executes a slight traversing movement so that the individual thread layers are not open on the bobbin tube 19.
    FIGS. 3 and 4 each show a full bobbin 7 with an end winding E on the bobbin (FIG. 3) or on the bobbin tube 19 (FIG. 4). The end winding E is produced by the thread laying lever 5 (FIG. 1) remaining at a defined location a few turns before reaching the length of yarn to be wound up and creating a specific number of turns there. 3 on the bobbin, it should be noted that the winding tension should be reduced so that no constriction occurs in the bobbin 7. The winding tension can be reduced, for example, by choosing a smaller crossing angle for the end winding E than when the coil 7 was created.
    4, the end winding E is placed on the bobbin tube 19, a connecting thread V being formed between the end winding E and the bobbin. The end winding E can preferably be placed on the same end of the bobbin tube 19 as the thread reserve F, so that access to the end winding E and thread reserve F is possible from one side during further processing in the creel.

    Claims (10)

    Vorrichtung zur Erstellung einer Fadenreserve (F) und/oder einer Endwicklung (E) auf einer eine Fadenverlegung aufweisenden Aufwickelvorrichtung einer OE-Spinnmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spinnstelle ein frei positionierbarer und unabhängig von anderen Arbeitspositionen bewegbarer Fadenführer (5) vorgesehen ist, welcher Teil der Fadenverlegung bildet und für die Erstellung einer Fadenreserve (F) und/oder einer Endwicklung (E) für eine einstellbare Zeit an der dafür vorgesehenen Stelle positionierbar ist.Device for creating a thread reserve (F) and / or a final winding (E) on one a winding device of an OE spinning machine having thread laying, thereby characterized that at the spinning position a freely positionable and independent of others Working positions of movable thread guide (5) is provided, which part of the thread laying forms and for the creation of a thread reserve (F) and / or a final winding (E) can be positioned for an adjustable time at the designated location. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer (5) für die Erstellung einer Fadenreserve (F) so positioniert wird, dass der Faden ausserhalb des normalen Wickelbereichs aufgewickelt wird.Device according to claim 1, characterized in that the thread guide (5) for the creation a thread reserve (F) is positioned so that the thread is outside the normal Winding area is wound. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Windungen der Fadenreserve (F) einstellbar ist.Apparatus according to claim 2, characterized in that the number of turns of the Thread reserve (F) is adjustable. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer (5) während der Erstellung der Fadenreserve (F) eine leichte Changierbewegung ausführt.Device according to claim 2 or 3, characterized in that the thread guide (5) performs a slight traversing movement while the thread reserve (F) is being created. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer (5) für die Erstellung einer Endwicklung (E) so positioniert wird, dass der Faden innerhalb des normalen Wickelbereichs aufgewickelt wird.Device according to one of claims 1 to 4, characterized in that the thread guide (5) is positioned for creating a final winding (E) so that the thread is inside of the normal winding area. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Erstellung der Endwicklung (E) bei verminderter Aufwickelspannung erfolgt.Apparatus according to claim 5, characterized in that the creation of the final winding (E) with a reduced winding tension. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Endwicklung (E) einen von der Normalwicklung abweichenden, kleineren Kreuzungswinkel aufweist.Apparatus according to claim 6, characterized in that the end winding (E) one of has a smaller crossing angle deviating from the normal winding. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer (5) für die Erstellung einer Endwicklung (E) so positioniert wird, dass der Faden ausserhalb des normalen Wickelbereichs aufgewickelt wird.Device according to one of claims 1 to 4, characterized in that the thread guide (5) for the creation of a final winding (E) is positioned so that the thread is outside of the normal winding area. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Aufwickeln der Endwicklung (E) ausserhalb des normalen Wickelbereichs die Drehzahl der Spule entsprechend dem Durchmesser der jeweiligen Spulenhülse (19) erhöht wird.Apparatus according to claim 8, characterized in that when winding the end winding (E) outside the normal winding range, the speed of the coil accordingly the diameter of the respective coil sleeve (19) is increased. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Endwicklung (E) am gleichen Ende der Spulenhülse (19) platziert wird wie die Fadenreserve (F)Apparatus according to claim 8 or 9, characterized in that the end winding (E) is placed at the same end of the bobbin tube (19) as the thread reserve (F)
    EP00113444A 2000-02-17 2000-06-24 Device for producing a thread reserve and/or an end ridge of thread Withdrawn EP1125879A3 (en)

    Priority Applications (1)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    EP00113444A EP1125879A3 (en) 2000-02-17 2000-06-24 Device for producing a thread reserve and/or an end ridge of thread

    Applications Claiming Priority (3)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    EP00103190 2000-02-17
    EP00103190A EP1125877A1 (en) 2000-02-17 2000-02-17 Winding head and its use
    EP00113444A EP1125879A3 (en) 2000-02-17 2000-06-24 Device for producing a thread reserve and/or an end ridge of thread

    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP1125879A2 true EP1125879A2 (en) 2001-08-22
    EP1125879A3 EP1125879A3 (en) 2002-08-28

    Family

    ID=26070554

    Family Applications (1)

    Application Number Title Priority Date Filing Date
    EP00113444A Withdrawn EP1125879A3 (en) 2000-02-17 2000-06-24 Device for producing a thread reserve and/or an end ridge of thread

    Country Status (1)

    Country Link
    EP (1) EP1125879A3 (en)

    Cited By (7)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    WO2003099695A1 (en) * 2002-05-27 2003-12-04 Georg Sahm Gmbh & Co. Kg Method and bobbin winding machine for winding a continuously fed thread onto a tube in order to form a bobbin
    WO2007033784A1 (en) * 2005-09-24 2007-03-29 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Service assembly for a textile machine which produces crosswound bobbins
    DE102007023490A1 (en) 2007-05-19 2008-11-20 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Method and device for operating a winding device of a cross-wound producing textile machine
    DE202010008846U1 (en) 2010-10-20 2010-12-23 Starlinger & Co Ges.M.B.H. Dishwasher
    CN102785969A (en) * 2012-07-31 2012-11-21 太仓仕禾线网制造有限公司 Silk winder with baffle
    EP3321221A1 (en) * 2016-11-14 2018-05-16 Maschinenfabrik Rieter Ag Method for depositing a yarn end on a bobbin in a defined manner, a device and a spinníng and winding machine for performing it
    EP3321220A1 (en) * 2016-11-14 2018-05-16 Maschinenfabrik Rieter Ag Method for depositing a yarn end on a bobbin in a defined manner, a device and a spinníng and winding machine for performing it

    Citations (7)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US4899529A (en) * 1987-12-22 1990-02-13 Teijin Seiki Co., Ltd. Method for winding a covered yarn
    US4948057A (en) * 1987-10-12 1990-08-14 Schubert & Salzer Maschinenfabrik Aktiengesellschaft Device and process to guide, hold and convey a yarn during bobbin replacement
    DE4424468A1 (en) * 1994-07-12 1996-01-18 Saurer Allma Gmbh Twister bobbin winding
    DE19845842A1 (en) * 1997-10-03 1999-04-22 Teijin Seiki Co Ltd Yarn bobbin winder
    EP0921087A2 (en) * 1997-11-14 1999-06-09 B a r m a g AG Method and winding apparatus for winding a continuously supplied thread
    EP0950627A1 (en) * 1998-04-17 1999-10-20 Schärer Schweiter Mettler AG Method and device for winding a yarn fed with constant speed onto a bobbin
    WO1999065810A1 (en) * 1998-06-12 1999-12-23 Maschinenfabrik Rieter Ag Yarn changing method

    Patent Citations (7)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    US4948057A (en) * 1987-10-12 1990-08-14 Schubert & Salzer Maschinenfabrik Aktiengesellschaft Device and process to guide, hold and convey a yarn during bobbin replacement
    US4899529A (en) * 1987-12-22 1990-02-13 Teijin Seiki Co., Ltd. Method for winding a covered yarn
    DE4424468A1 (en) * 1994-07-12 1996-01-18 Saurer Allma Gmbh Twister bobbin winding
    DE19845842A1 (en) * 1997-10-03 1999-04-22 Teijin Seiki Co Ltd Yarn bobbin winder
    EP0921087A2 (en) * 1997-11-14 1999-06-09 B a r m a g AG Method and winding apparatus for winding a continuously supplied thread
    EP0950627A1 (en) * 1998-04-17 1999-10-20 Schärer Schweiter Mettler AG Method and device for winding a yarn fed with constant speed onto a bobbin
    WO1999065810A1 (en) * 1998-06-12 1999-12-23 Maschinenfabrik Rieter Ag Yarn changing method

    Cited By (19)

    * Cited by examiner, † Cited by third party
    Publication number Priority date Publication date Assignee Title
    WO2003099695A1 (en) * 2002-05-27 2003-12-04 Georg Sahm Gmbh & Co. Kg Method and bobbin winding machine for winding a continuously fed thread onto a tube in order to form a bobbin
    DE10223484A1 (en) * 2002-05-27 2003-12-18 Sahm Georg Fa Method and winding machine for winding a continuously running thread on a tube to a bobbin
    CN1326761C (en) * 2002-05-27 2007-07-18 格奥尔格·扎姆两合公司 Method and bobbin winding machine for winding a continuously fed thread onto a tube in order to form a bobbin
    DE10223484B4 (en) * 2002-05-27 2008-04-30 Georg Sahm Gmbh & Co. Kg Method and winding machine for winding a continuous thread on a sleeve to a coil
    WO2007033784A1 (en) * 2005-09-24 2007-03-29 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Service assembly for a textile machine which produces crosswound bobbins
    CN101306776B (en) * 2007-05-19 2012-11-14 欧瑞康纺织有限及两合公司 Method and device for operating a winding device of a textile machine producing cross-wound bobbins
    EP1995200A2 (en) 2007-05-19 2008-11-26 Oerlikon Textile GmbH & Co. KG Method and device for operating a winding device of a textile machine which produces crosswound bobbins
    DE102007023490A1 (en) 2007-05-19 2008-11-20 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Method and device for operating a winding device of a cross-wound producing textile machine
    EP1995200B1 (en) 2007-05-19 2017-05-31 Saurer Germany GmbH & Co. KG Method and device for operating a winding device of a textile machine which produces crosswound bobbins
    DE202010008846U1 (en) 2010-10-20 2010-12-23 Starlinger & Co Ges.M.B.H. Dishwasher
    CN102785969A (en) * 2012-07-31 2012-11-21 太仓仕禾线网制造有限公司 Silk winder with baffle
    EP3321220A1 (en) * 2016-11-14 2018-05-16 Maschinenfabrik Rieter Ag Method for depositing a yarn end on a bobbin in a defined manner, a device and a spinníng and winding machine for performing it
    EP3321221A1 (en) * 2016-11-14 2018-05-16 Maschinenfabrik Rieter Ag Method for depositing a yarn end on a bobbin in a defined manner, a device and a spinníng and winding machine for performing it
    CN108069291A (en) * 2016-11-14 2018-05-25 里特机械公司 For the method, apparatus for carrying out the method and spinning up- coiler being in a defined manner deposited on yarn ends on bobbin
    CN108069285A (en) * 2016-11-14 2018-05-25 里特机械公司 For the method, apparatus for carrying out the method and spinning up- coiler being in a defined manner deposited on yarn ends on bobbin
    US10400362B2 (en) * 2016-11-14 2019-09-03 Maschinenfabrik Rieter Ag Method for depositing a yarn end on a bobbin in a defined manner, a device and a spinning and winding machine for performing the method
    US10400363B2 (en) 2016-11-14 2019-09-03 Maschinenfabrik Rieter Ag Method for depositing a yarn end on a bobbin in a defined manner, a device and a spinning and winding machine for performing the method
    CN108069291B (en) * 2016-11-14 2021-06-08 里特机械公司 Method and device for depositing a yarn end on a bobbin, and spinning winding machine
    CN108069285B (en) * 2016-11-14 2022-02-11 里特机械公司 Method for depositing a yarn end on a bobbin in a defined manner, device for carrying out the method and spinning winding machine

    Also Published As

    Publication number Publication date
    EP1125879A3 (en) 2002-08-28

    Similar Documents

    Publication Publication Date Title
    EP1089933B1 (en) Yarn changing method
    DE69128939T3 (en) STRUCTURE OF A THREAD WINDING
    EP1600414B1 (en) Method and apparatus for operating a winding machine producing crosswound bobbins
    DE68907875T2 (en) Method for checking the thread guidance on a winder in a winding device for synthetic threads.
    DE112007001233B4 (en) Method and device for yarn tracking during the winding of the yarn on a spool
    DE19960024A1 (en) Reciprocating yarn guide for cross wound bobbin winding has an electromechanical drive and springs on adjustable suspensions to store energy at the dead points for smooth to and fro movements
    EP1125880A2 (en) Device for producing bobbins in an open-end spinning machine
    EP1148016A2 (en) Apparatus for winding a thread on a bobbin
    EP1124748B1 (en) Yarn changing method
    WO2007090456A1 (en) Auxiliary thread guide for traversing a running thread in the region of a thread take-off device of a textile machine which produces crosswound bobbins
    EP1125877A1 (en) Winding head and its use
    WO2007057109A1 (en) Method for avoiding ribbon windings
    EP1125879A2 (en) Device for producing a thread reserve and/or an end ridge of thread
    EP0386519B1 (en) Method and device for winding a predetermined length of yarn in layers on a bobbin
    DE3920374A1 (en) Cross wound bobbin winding - uses yarn tension and processor to maintain constant winding within bobbin dia. steps
    WO1999024344A1 (en) Method and device for spooling a continuously running thread
    WO2006015502A1 (en) Cross-winding device for a spinning machine
    EP1126058A2 (en) Device for driving rotating components in an open-end spinning machine
    EP1684403B1 (en) Method and device for determining the zero position of a traversing yarn guide
    EP1549580A2 (en) Device for spooling a thread
    EP1151950A2 (en) Method for operating a textile machine producing crosswound bobbins
    DE3513796C2 (en)
    EP0968951A1 (en) Method for operating a textile machine producing crosswound bobbins
    DE102020128787A1 (en) Process and workplace for controlling a paraffin application
    DE4024218A1 (en) Cross wound bobbin winding - uses selected opening and final valves for yarn crossing angle and winding ratio from initial wound layer to last layer

    Legal Events

    Date Code Title Description
    PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A2

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

    PUAL Search report despatched

    Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

    AK Designated contracting states

    Kind code of ref document: A3

    Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

    AX Request for extension of the european patent

    Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

    AKX Designation fees paid
    REG Reference to a national code

    Ref country code: DE

    Ref legal event code: 8566

    STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

    Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

    18D Application deemed to be withdrawn

    Effective date: 20030301