EP1110687A1 - Process for producing a light weight fibre board with a closed surface, and board so produced - Google Patents

Process for producing a light weight fibre board with a closed surface, and board so produced Download PDF

Info

Publication number
EP1110687A1
EP1110687A1 EP00124199A EP00124199A EP1110687A1 EP 1110687 A1 EP1110687 A1 EP 1110687A1 EP 00124199 A EP00124199 A EP 00124199A EP 00124199 A EP00124199 A EP 00124199A EP 1110687 A1 EP1110687 A1 EP 1110687A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiberboard
binder
fibers
bulk density
fiber mat
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP00124199A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP1110687B2 (en
EP1110687B1 (en
Inventor
Michael Dr. Müller
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Glunz AG
Original Assignee
Glunz AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=7934563&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP1110687(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Glunz AG filed Critical Glunz AG
Publication of EP1110687A1 publication Critical patent/EP1110687A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP1110687B1 publication Critical patent/EP1110687B1/en
Publication of EP1110687B2 publication Critical patent/EP1110687B2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/005—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres and foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacture a light fiberboard according to the preamble of the claim 1 and on a light fiberboard according to the generic term of claim 15.
  • the invention relates very much to fiberboard low density, especially as insulation material, but also as Construction elements can be used, and on their Manufacturing.
  • a typical representative of well-known fiberboard of the aforementioned application area are so-called soft wood fiber boards.
  • a wet process is used to manufacture soft wood fiber boards known.
  • grinding grinding or squeezing force Fibers made from wood are transformed into an aqueous Suspension transferred, which is typically only 2 to 3% by weight Contains fibers.
  • This suspension with the maximum swollen Fibers are applied to a sieve belt through which one Drainage first by gravity and then over various suction and pre-press devices.
  • the one there achievable degree of drainage is due to the water storage capacity of the swollen fibers and those given the desired low density of the later fiberboard only low permissible pressing forces limited downwards.
  • pre-dewatering of the suspension obtained fiber mat wet fibers are dried without pressure after they have been calibrated. When drying, the individual wood fibers shrink together firm if no binding agent is used.
  • a so-called dry process for the production of fiberboard from lignocellulose-containing fibers and binders is known.
  • the fibers for this are obtained in the same way as for the wet process. Subsequently, however, they are not transferred into a suspension, but are dried down to a level in current dryers, ie in flight, which later enables the residual moisture to be removed more easily.
  • the residual moisture of the fibers after drying is below 20%, typically below 10%.
  • a binder is added to the fibers, which after the subsequent shaping of the fibers into a fiber mat when the fiber mat is hot-pressed between pressure-controlled heating surfaces to form a fiber plate, bonds the individual fibers to one another.
  • Fiberboard according to the dry process is divided into high-density fiberboard (HDF), medium-density fiberboard (MDF), light and ultra-light fiberboard (ULF) within a density range of 900 to 450 kg per m 3 . It is characteristic of fiberboard according to the well-known dry process that even with so-called ultralight fiberboard (ULF), due to the still relatively high density, sufficiently good insulation effects are not achieved and the relatively high weight of the fiberboard must be taken into account when using the fiberboard as construction elements. However, these known fibreboards have smoothly closed surfaces which can also be coated directly with thin materials.
  • the activation of the binder should take place, for example, by steam.
  • a drying medium for example with hot air.
  • the pressing surfaces should be sieve-like. In this way, like in a wet process, fiberboard with an open surface structured by the sieve surfaces used is produced, which also has all the disadvantages of known fiberboard produced in the wet process.
  • DE 196 04 575 A1 discloses a process for producing polyurethane-bonded fiberboard, which can be classified as a special drying process.
  • the known method makes use of a binder with a first binder component having NCO groups and a second binder component having at least one polyol.
  • the at least two binder components are applied to fibers separately or at least without any noteworthy preliminary reaction in a mixture, so that the polyurethane bond takes place as late as possible in the manufacturing process and thus essentially during hot pressing as a heat treatment.
  • the second binder component containing the polyol is first applied to the fibers, while the first binder component containing NCO groups is applied to the same fibers only afterwards and as late as possible before the fibers are formed into the fiber mat.
  • the binder components for the polyurethane bond or the suppression of a pre-reaction of the binder components the entire reactivity of the binder for the bonding of the fibers is to be retained when the fiber mat is hot-pressed to the fiber boards. It is known that the polyurethane reaction between the binder component containing the NCO groups and the binder component containing the polyol starts spontaneously when these two binder components meet, provided that it is not chemically blocked.
  • the invention has for its object a method for Manufacture of light fiberboard according to the generic term of To show claim 1, the simple and economical is feasible and yet to fiberboard with improved Surface properties leads. Furthermore, an easy one Fiberboard according to the preamble of claim 15 be shown the improved surface properties having.
  • this object is achieved by the method according to the Claim 1 and the fiberboard according to claim 15 solved.
  • the new process is a dry process because the fiber moisture of the fibers when calibrating the fiber mat and during heat treatment to harden the binder is less than 20%. As with conventional drying processes, it can be below 10%.
  • the heat treatment of the fiber mat takes place via smoothly closed heating surfaces, via which the heat is transferred to the fiber mat to harden the binder. It is important that the heating surfaces are distance-controlled and not pressure-controlled, as is the case when conventional drying processes are carried out.
  • the very low bulk density of the fiberboard produced using the new process does not allow controlled pressure control of the heating surfaces.
  • the fiber mat through the heating surfaces controlled at a distance can also be calibrated.
  • the specified distance between the heating surfaces, the thickness of the fiberboard produced is typically 20 up to 300 mm. It is just in the area of larger thicknesses This area is astonishing that the fiberboard is still after a dry process can be produced.
  • Bulk density profile of the fiberboard is set so that an edge increase of the bulk density compared to the mean
  • the bulk density of the fiberboard is at least 60%.
  • a A stronger edge increase of the bulk density is the basis for the Formation of a particularly solid closed surface of the manufacture fiberboard, which for example is also a remarkable Pressure stability compared to the average bulk density of the Can have fiberboard.
  • a conventional synthetic resin from the wood-based panel industry can be used as the binder.
  • the usual synthetic resins of the wood-based panel industry include urea-formaldehyde, melamine-urea-formaldehyde, melamine-urea-phenol-formaldehyde, phenol-urea-formaldehyde, phenol-formaldehyde and PMDI resins.
  • the average bulk density of the fiberboard in the new process is set to 60 to 250 kg / m 3
  • a foam-forming polyurethane binder can be used as the binder.
  • the advantage of filling the cavities in the fiberboard between the individual fibers by the polyurethane foam is no longer noticeable in an economically viable manner.
  • the particularly light fiberboard in the range below 150 kg / m 3 cannot be produced in a usable quality without the use of a foam-forming binder.
  • foam-forming polyurethane binder As a foam-forming polyurethane binder, a so-called One-component system are used, which for example was developed by Bayer and basically is available. Preferably, however, it is easier to control Two-component system used, the foam-forming Polyurethane binder a first, NCO group-containing Binder component and a second at least one polyol having binder component.
  • the new method provided the fibers before applying the To divide binder in at least two lots and one first of these batches only the first one containing the NCO groups Binder component and on a second of these lots only that second to apply the polyol-containing binder component and the parts of the fibers just before forming to mix the fiber mat together. Until the mixing of the Areas of the fibers are the two binder components completely separated from each other. Even while mixing the parts of the fibers are not yet worth mentioning Contact of the two binder components. Only when molding the This mat turns up at the contact points of the fiber mat Fibers. However, this contact is still not enough to to trigger a significant polyurethane reaction alone.
  • the first batch can generally be 10 up to 90% and the second lot corresponding to 90 to 10% of the entire fibers included. But it makes perfect sense if the first and second lots of fibers are approximately the same size are, d. H. for example 40 to 60% of the total Contain fibers.
  • the new process can be both discontinuous as well be carried out continuously, which is preferred.
  • At The heating surfaces are a continuous process typically on rear heated metal endless belts intended.
  • the parts of the fibers after the application of the Binder components and separated before mixing are temporarily stored from each other.
  • the reactivity of the Binder components takes the separate storage Batches of the fibers do not come off even in longer periods.
  • the heat treatment can be carried out in this way be that in the middle of the molded body a temperature of only 50 to 100 ° C is reached. That means that compared to known methods very low temperatures in the middle of the Shaped body are sufficient. Conversely, these result in a high efficiency of those used in heat treatment Energy and short periods of time required for heat treatment are needed.
  • the low temperature is the new one Process at least for curing the binder portion sufficient in the middle of the molded body if highly reactive polyurethane binders are used, their Reaction is not chemically constrained to a pre-reaction suppress.
  • the fibers used in the new process processed, wood fibers in the form of conventional defibrator fiber.
  • the proportion of binder can be wide in the new process Limits are chosen by the necessary strength of the Fiberboard on the one hand and the economy of Process in view of high binder costs on the other hand are set.
  • the following information relates to the Use of a PUR binder.
  • the average bulk density of the shaped body is set to 60 to 250 kg per m 3 , the binder content of the shaped body being set to a total of 2.5 to 5% by weight based on dry wood fibers.
  • the average bulk density of the molded body is set at 250 to 400 kg / m 3 , the binder content of the molded body being adjusted to a total of 7 to 15% by weight based on dry wood fibers.
  • the fiberboard can also be used as a building material, whereby their relatively low weight is particularly advantageous.
  • the new method can also be carried out so that the Forming the preform from the fibers using a layered structure different compositions and / or proportions of Binder is set in the individual layers. So can, for example, the binder proportions in the cover layers a fiberboard be larger than in the middle layer, to ensure a particularly high stability of the cover layers to reach. But there are also other layer structures Adaptation to certain requirement profiles with the new procedure realizable. It goes without saying that lots of Fibers for different layers of the layer structure are not provided with each other before forming the fiber mat are mixed, but only those fibers that are used for one layer each with a uniform composition is provided are.
  • Binder component containing polyol is the known broad Spectrum of the properties of polyurethane bonds exploited become.
  • accelerator or retarder additives to one or both of the Binder components possible.
  • fungicides and / or herbicidal additives used for the molded article to be produced become.
  • mechanically stable fiberboard is obtained using a foam-forming binder, ie a polyurethane binder which has at least two binder components PMDI and polyol or which is a one-component system.
  • a foam-forming binder ie a polyurethane binder which has at least two binder components PMDI and polyol or which is a one-component system.
  • Such fiberboard can also be regarded as a polyurethane foam stabilized by fibers.
  • the binder content of atro fibers is at least 5%, which is absolute in absolute terms, but is still relatively small.
  • binder proportions From an average bulk density of about 150 kg / m 3 , fewer voids are present between the fibers, so that the proportion of binder can be reduced to below 5% atro fibers when using a foam-forming polyurethane binder. If the stabilities are not in the foreground, binder proportions down to above 1% can be sufficient. All percentages are understood as usual as percentages by weight.
  • non-foam-forming binders ie conventional synthetic resins in the wood-based panel industry
  • the proportion of binder should also be selected for lower strengths above 5%, and for higher strengths 7 to 15% of binder should be used.
  • Mixing systems with the addition of melamine and phenols are preferred instead of the relatively fragile curing urea-formaldehyde resins. The usual trade-offs must be made between the price of the binder, possible formaldehyde elimination and possible harmful residual phenols.
  • a foam-forming binder can also be used in the range of average bulk densities up to 350 kg / m 3 and above, in which case high-strength fiberboard can also be produced with relatively low binder proportions.
  • Wood is used for the production of polyurethane-bound molded articles 1, which is crushed in the usual way and then in a defibrator 2 is broken down into individual wood fibers 3.
  • the stream of wood fibers 3 is then in a Splitting device 4 divided into two parts 5 and 6, wherein games 5 and 6 are the same size.
  • the Lot 5 is in an applicator 7 an NCO groups containing binder component 8, a so-called PMDI, upset.
  • the formulation of PMDI's 8 corresponds to one such as those commonly used in the wood-based panel industry sole binder is used.
  • the Lot 6 is at least one in an application device 9 Binder component 10 containing polyol applied.
  • a mixture of a short chain with a long chain polyol is a mix from one part of diethylene glycol and one part of polyether alcohol the molecular weight 1000 can be used.
  • Both application devices 7 and 9 work on the principle that the PMDI 8 or the polyol 10th is sprayed onto the wood fibers 3. Then the Batches 5 and 6 in separate buffers 11 if necessary and 12 temporarily stored. These can be conventional wood fiber bunkers act. Interim storage is essential optional and does not have to be mandatory. she allows it, however, the further process steps from here to here process steps described to ultimately decouple to achieve an optimal efficiency of the manufacturing process.
  • the wood fibers 3 are Batches 5 and 6 mixed together.
  • both Batches 5 and 6 become a fiber mat in the spreading device 14 15 scattered, which is a preform of the fiberboard produced here 18.
  • the fiber mat 15 is in a calibration device 16 calibrated, which is a cold pre-compressing Pre-press acts.
  • a Hot press 17 a heat treatment from which the desired Fiberboard 18 results.
  • the hot press 17 is not like this to understand that the fiber mat 15 is absolutely under application is pressed together by pressure. Rather, the plates are the Hot press 17 distance-controlled in order to also without permanent counter pressure the fiber mat 15 to fiberboard 18 with a defined thickness get.
  • the new process can be done both with a belt press as a hot press 17 and with a discontinuously working Hot press can be carried out. It can be beneficial instead of or alternatively to hot contact surfaces also one Hot air heating or high-frequency heating of the calibrated Provide fiber mat 15. When heating over hot contact surfaces it is advantageous to cover the surfaces of the Spray fiber mat 15 with water, so that the hot Contact surfaces evaporating water also inside the heat Fiber mat 15 transfers. This is particularly beneficial if the fiber mat 15 is very thick, d. H. more than 40 mm thick.
  • the new procedure is basically also for the production of chipboard and other plates made of other lignocellulosic or other at least OH-containing particles applicable. This don't actually have to be made of wood. In particular can also use other herbal basic substances Find.
  • the following examples have in common that the PMDI used, d. H. the binder component having NCO groups, a It had the same composition as in the wood-based panel industry is common.
  • the second polyol binder component was the mix of one mentioned above Part of diethylene glycol and part of the molecular weight of polyether alcohol 1000.
  • a simple rotary drum came as mixing device 13 to use.
  • the mixing time of the two lots 5 and 6 was 10 seconds.
  • the temperature of the contact surfaces of the Hot press 17 was set at 170 ° C. All percentages are in% by weight.
  • the PMDI 8 was used in a proportion of 2.5% and the polyol 10 in a proportion of 1% based on dry wood fibers 3. After 240 seconds Dwell time of the fiber mat 15 in the hot press 17, a 100 mm thick fiberboard 18 was removed. The average bulk density of this fiberboard 18 was 80 kg / m 3 . Despite the very low compression of the wood fibers in this fiberboard, the fiberboard was completely sufficiently stable and manageable for an insulating material.
  • the binder proportions corresponded to Example 1. After 300 seconds. Dwell time of the fiber mat 15 in the hot press 17, a 50 mm thick fiberboard 18 was removed. The average bulk density was 170 kg / m 3 . The flexural strength of the fiberboard 18 was 0.3 N / mm 2 . The compressive stress at 10% compression was 0.18 N / m 2 .

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von leichten Faserplatten mit einer mittleren Rohdichte von unter 400 kg/m<3> auf der Basis von Lignocellulose-haltigen Fasern und Bindemittel wird zunächst das Bindemittel auf die Fasern aufgebracht. Dann werden die Fasern zu einer Fasermatte geformt, die anschließend kalibriert und einer Wärmebehandlung zum Aushärten des Bindemittels unterzogen wird. Dabei wird eine Faserfeuchte der Fasern so eingestellt, daß sie beim Kalibrieren der Fasermatte und bei der Wärmebehandlung weniger als 20 % beträgt. Bei der Wärmebehandlung wird die Fasermatte zur Wärmeübertragung beidseitig mit glatt geschlossenen Heizflächen kontaktiert, wobei die einander gegenüberliegenden Heizflächen zur Einhaltung eines vorgegebenen Abstands voneinander distanzgesteuert werden und wobei ein Rohdichteprofil der Faserplatten so eingestellt wird, daß sich eine Randüberhöhung der Rohdichte gegenüber der mittleren Rohdichte der Faserplatten von mindestens 20 % ergibt. Die so hergestellten Faserplatten weisen eine glatt geschlossene Oberfläche auf.In a process for producing light fiberboard with an average bulk density of less than 400 kg / m 3 based on fibers and binders containing lignocellulose, the binder is first applied to the fibers. The fibers are then formed into a fiber mat, which is then calibrated and subjected to a heat treatment to harden the binder. A fiber moisture content of the fibers is set so that it is less than 20% when calibrating the fiber mat and during heat treatment. During the heat treatment, the fiber mat for heat transfer is contacted on both sides with smoothly closed heating surfaces, the opposing heating surfaces being distance-controlled to maintain a predetermined distance from each other, and a raw density profile of the fiberboard is set such that the raw density increases compared to the mean bulk density of the fiberboard of at least 20%. The fiberboard produced in this way has a smooth, closed surface.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer leichten Faserplatte nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und auf eine leichte Faserplatte nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 15.The invention relates to a method of manufacture a light fiberboard according to the preamble of the claim 1 and on a light fiberboard according to the generic term of claim 15.

Anders gesagt bezieht sich die Erfindung auf Faserplatten sehr geringer Dichte, die insbesondere als Dämmaterial, aber auch als Konstruktionselemente Verwendung finden können, und auf deren Herstellung. Ein typischer Vertreter von bekannten Faserplatten des vorgenannten Anwendungsbereichs sind sogenannte Holzweichfaserplatten.In other words, the invention relates very much to fiberboard low density, especially as insulation material, but also as Construction elements can be used, and on their Manufacturing. A typical representative of well-known fiberboard of the aforementioned application area are so-called soft wood fiber boards.

Zur Herstellung von Holzweichfaserplatten ist ein Naßverfahren bekannt. Durch mahlenden, schleifende oder quetschende Krafteinwirkung aus Holz hergestellte Fasern werden in eine wässrige Suspension überführt, die typischerweise nur 2 bis 3 Gewichts-% Fasern enthält. Diese Suspension mit dem maximal gequollenen Fasern wird auf ein Siebband aufgebracht, durch das eine Entwässerung zunächst mittels Schwerkraft und anschließend über verschiedene Saug- und Vorpreßeinrichtungen erfolgt. Der dabei erreichbare Entwässerungsgrad wird durch das Wasserspeichervermögen der gequollenen Fasern und die angesichts der angestrebten geringen Dichte der späteren Faserplatten nur geringen zulässigen Preßkräfte nach unten begrenzt. Die durch die Vorentwässerung der Suspension erhaltene Fasermatte aus feuchten Fasern wird nach ihrem Kalibrieren drucklos getrocknet. Bei der Trocknung schrumpfen die einzelnen Holzfasern aneinander fest, sofern kein Bindemittel eingesetzt wird. Wenn ein Bindemittel eingesetzt wird, so daß es sich bei dem bekannten Verfahren um ein solches nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 handelt, ist darauf zu achten, daß sich das Bindemittel an den Holzfasern fixiert, da es anderenfalls mit dem Wasser der Ausgangssuspension abgesaugt bzw. abgepreßt wird. Die nach dem bekannten Naßverfahren erhaltenen Faserplatten können zwar die gewünschte geringe Dichte aufweisen. Sie weisen aber eine locker offene Oberfläche, die für viele Anwendungszwecke wenig geeignet ist, auf. Beispielsweise können nach dem Naßverfahren hergestellte Faserplatten, die als Dämmplatten im Innenausbau verwendet werden, nicht ohne weiteres tapeziert oder anderweitig mit dünnen Materialien beschichtet werden. Hierbei drückt sich zu leicht die auf die Struktur des bei ihrer Herstellung verwendeten Siebbands zurückgehende Struktur der Oberfläche der Faserplatten durch, und eingesetzte Bindemittel werden zu großen Anteilen in das Volumen der Faserplatten eingesaugt und stehen damit nicht für die Befestigung der Tapete oder des anderen dünnen Materials an der Oberfläche der Faserplatte zur Verfügung.A wet process is used to manufacture soft wood fiber boards known. By grinding, grinding or squeezing force Fibers made from wood are transformed into an aqueous Suspension transferred, which is typically only 2 to 3% by weight Contains fibers. This suspension with the maximum swollen Fibers are applied to a sieve belt through which one Drainage first by gravity and then over various suction and pre-press devices. The one there achievable degree of drainage is due to the water storage capacity of the swollen fibers and those given the desired low density of the later fiberboard only low permissible pressing forces limited downwards. By the pre-dewatering of the suspension obtained fiber mat wet fibers are dried without pressure after they have been calibrated. When drying, the individual wood fibers shrink together firm if no binding agent is used. If a binder is used so that it is in the known method such according to the preamble of claim 1 is to make sure that the binder to the Wood fibers fixed, otherwise it would be with the water of the Starting suspension is suctioned off or squeezed. The after Fiberboard obtained in known wet processes can indeed have the desired low density. But they have a loose open surface, which is unsuitable for many applications is on. For example, after the wet process Manufactured fiberboard, used as insulation boards in interior construction used, not easily papered or otherwise be coated with thin materials. This expresses itself too easy on the structure of the in their manufacture used sieve belt declining structure of the surface of the Fiberboard through and used binders become too large Shares sucked into the volume of the fiberboard and stand so not for attaching the wallpaper or the other thin Material available on the surface of the fiberboard.

Neben dem Naßverfahren ist ein sogenanntes Trockenverfahren zur Herstellung von Faserplatten aus lignocellulose-haltigen Fasern und Bindemittel bekannt. Die Fasern werden hierfür in derselben Weise wie für das Naßverfahren gewonnen. Anschließend werden sie jedoch nicht in eine Suspension überführt, sondern in Stromtrocknern, d. h. im Flug, auf ein Maß heruntergetrocknet, welches später eine einfachere Entfernung der Restfeuchte ermöglicht. Die Restfeuchte der Fasern nach der Trocknung liegt unter 20 %, typischerweise bei unter 10 %. Vor oder nach der Trocknung wird den Fasern ein Bindemittel zugesetzt, das nach dem anschließenden Formen der Fasern zu einer Fasermatte beim Heißverpressen der Fasermatte zwischen druckgesteuerten Heizflächen zu einer Faserplatte die einzelnen Fasern miteinander verklebt. Faserplatten nach dem Trockenverfahren werden innerhalb eines Dichtebereichs von 900 bis 450 kg pro m3 in hochdichte Faserplatten (HDF), mitteldichte Faserplatten (MDF), leichte und ultraleichte Faserplatten (ULF) unterteilt. Charakteristisch für Faserplatten nach dem bekannten Trockenverfahren ist, daß selbst bei sogenannten ultraleichten Faserplatten (ULF) aufgrund der immer noch relativ hohen Dichte keine ausreichend guten Dämmwirkungen erreicht werden und bei der Verwendung der Faserplatten als Konstruktionselemente das relativ hohe Eigengewicht der Faserplatten zu berücksichtigen ist. Allerdings weisen diese bekannten Faserplatten glatt geschlossene Oberflächen auf, die auch mit dünnen Materialien direkt beschichtbar sind.In addition to the wet process, a so-called dry process for the production of fiberboard from lignocellulose-containing fibers and binders is known. The fibers for this are obtained in the same way as for the wet process. Subsequently, however, they are not transferred into a suspension, but are dried down to a level in current dryers, ie in flight, which later enables the residual moisture to be removed more easily. The residual moisture of the fibers after drying is below 20%, typically below 10%. Before or after drying, a binder is added to the fibers, which after the subsequent shaping of the fibers into a fiber mat when the fiber mat is hot-pressed between pressure-controlled heating surfaces to form a fiber plate, bonds the individual fibers to one another. Fiberboard according to the dry process is divided into high-density fiberboard (HDF), medium-density fiberboard (MDF), light and ultra-light fiberboard (ULF) within a density range of 900 to 450 kg per m 3 . It is characteristic of fiberboard according to the well-known dry process that even with so-called ultralight fiberboard (ULF), due to the still relatively high density, sufficiently good insulation effects are not achieved and the relatively high weight of the fiberboard must be taken into account when using the fiberboard as construction elements. However, these known fibreboards have smoothly closed surfaces which can also be coated directly with thin materials.

Weiterhin ist ein sogenanntes Semi-Dry-Verfahren bekannt, bei dem die zunächst wie beim Trockenverfahren getrockneten Fasern nach der Ausbildung einer Fasermatte wieder befeuchtet und anschließend heiß verpreßt werden. Auf diese Weise wird bei relativ leichten Faserplatten im Bereich oberhalb 450 kg/m3 eine besonders feste, glatt geschlossene Oberfläche erzielt.Furthermore, a so-called semi-dry process is known, in which the fibers, which were initially dried as in the dry process, are moistened again after the formation of a fiber mat and then pressed hot. In this way, a particularly strong, smoothly closed surface is achieved with relatively light fiberboard in the range above 450 kg / m 3 .

Aus der DE 196 74 240 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Faserplatten bekannt, das auch zwischen einem echten Naßverfahren und einem Trockenverfahren anzuordnen ist. Mit diesem bekannten Verfahren sind Faserplatten mit einer geringen Dichte von bis weit unter 150 kg/m3, angeblich bis hinab zu 60 kg/m3 hergestellbar. Hierzu werden aus Holz hergestellte Fasern, deren Feuchtigkeitsgehalt nach einem einen Zerfaserungsprozeß abschließenden Refiner-Verfahren unverändert bleibt, mit einem Bindemittel vermischt und mit einer Streuvorrichtung auf einer Formstation ausgebracht, um eine Fasermatte auszubilden. Die Fasermatte wird hinsichtlich ihrer Breite und ihres Flächengewichts vorkalibriert und nach Aktivierung des Bindemittels durch eine Wärmebehandlung zur Bildung der Faserplatte in der Dicke geformt und ausgehärtet. Die Aktivierung des Bindemittels soll dabei beispielsweise durch Dampf erfolgen. Zum Aushärten der Fasermatte soll diese mit einem Trocknungsmedium, beispielsweise mit Heißluft durchströmt werden. Wenn eine Dickenformung in einer Presse erfolgt, sollen die Preßflächen siebartig ausgebildet sein. Auf diese Weise werden wie bei einem Naßverfahren Faserplatten mit offener und durch die eingesetzten Siebflächen strukturierter Oberfläche hergestellt, die so auch alle Nachteile bekannter im Naßverfahren hergestellter Faserplatten aufweisen.DE 196 74 240 A1 discloses a process for the production of fiberboard, which can also be arranged between a real wet process and a dry process. With this known method, fiber boards with a low density of far below 150 kg / m 3 , allegedly down to 60 kg / m 3, can be produced. For this purpose, fibers made from wood, the moisture content of which remains unchanged after a refining process that concludes a defibering process, are mixed with a binder and applied to a forming station using a scattering device in order to form a fiber mat. The fiber mat is pre-calibrated in terms of its width and basis weight and, after activation of the binder, shaped and cured by a heat treatment to form the fiber board. The activation of the binder should take place, for example, by steam. To harden the fiber mat, it should be flowed through with a drying medium, for example with hot air. If a thickness is formed in a press, the pressing surfaces should be sieve-like. In this way, like in a wet process, fiberboard with an open surface structured by the sieve surfaces used is produced, which also has all the disadvantages of known fiberboard produced in the wet process.

Aus der DE 196 04 575 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung polyurethangebundener Faserplatten bekannt, das als spezielles Trockenverfahren einzuordnen ist. Das bekannte Verfahren macht von einem Bindemittel mit einer ersten, NCO-Gruppen aufweisenden Bindemittelkomponente und einer zweiten, mindestens ein Polyol aufweisenden Bindemittelkomponente Verwendung. Hierbei werden die mindestens zwei Bindemittelkomponenten separat oder zumindest ohne nennenswerte Vorreaktion im Gemisch auf Fasern aufgebracht, so daß die Polyurethanbindung möglichst spät im Herstellungsprozeß und damit im wesentlichen während eines Heißpressens als Wärmebehandlung erfolgt. Zur separaten Aufbringung der beiden Bindemittelkomponenten wird beispielsweise zunächst die das Polyol aufweisende zweite Bindemittelkomponente auf die Fasern aufgebracht, während die erste, NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente erst danach und möglichst spät vor dem Formen der Fasern zu der Fasermatte auf dieselben Fasern aufgebracht wird. Durch das separate Aufbringen der Bindemittelkomponenten für die Polyurethanbindung bzw. das Unterdrücken einer Vorreaktion der Bindemittelkomponenten soll die gesamte Reaktivität des Bindemittels für die Bindung der Fasern beim Heißverpressen der Fasermatte zu den Faserplatten erhalten bleiben. Es ist nämlich bekannt, daß die Polyurethanreaktion zwischen der die NCO-Gruppen enthaltenen Bindemittelkomponente und der das Polyol aufweisenden Bindemittelkomponente beim Zusammentreffen dieser beiden Bindemittelkomponenten spontan beginnt, sofern sie nicht chemisch blockiert wird. Hierdurch ist die Topfzeit von Mischungen der beiden Bindemittelkomponenten eng begrenzt. Bei einer chemischen Blockade der Polyurethanreaktion müssen umgekehrt durch die Wärmebehandlung zum Auslösen der Polyurethanreaktion des Bindemittels in der Fasermatte sehr hohe Reaktionstemperaturen erreicht werden. Das aus der DE 196 04 575 A1 bekannte Verfahren weist den Nachteil auf, daß unmittelbar nachdem beide Bindemittelkomponenten auf die Fasern aufgebracht sind, die Polyurethanreaktion einsetzt. Das heißt, der Zeitraum zwischen dem Aufbringen der beiden Bindemittelkomponenten auf die Fasern und der Wärmebehandlung zum Aushärten des Bindemittelanteils der gewünschten Faserplatten muß möglichst kurz gehalten werden. Unterbrechungen des Herstellungsprozesses im Bereich des Formens der Fasern zu der Fasermatte, des Kalibrierens der Fasermatte, und der Wärmebehandlung führen dazu, daß die Polyurethanreaktion auf den Fasern so weit fortschreitet, daß sie verworfen werden müssen. Eine Zwischenlagerung ist nicht möglich. Darüberhinaus besteht die Gefahr, daß Fasern im angehaltenen Stoffstrom untereinander soweit verkleben, daß Herstellungsapparaturen verstopfen und aufwendig gereinigt werden müssen. Die Rohdichten der nach dem bekannten Verfahren hergestellten polyurethangebundenen Faserplatten liegen im übliche Bereich weit oberhalb von 450 kg/m3.DE 196 04 575 A1 discloses a process for producing polyurethane-bonded fiberboard, which can be classified as a special drying process. The known method makes use of a binder with a first binder component having NCO groups and a second binder component having at least one polyol. Here, the at least two binder components are applied to fibers separately or at least without any noteworthy preliminary reaction in a mixture, so that the polyurethane bond takes place as late as possible in the manufacturing process and thus essentially during hot pressing as a heat treatment. For separate application of the two binder components, for example, the second binder component containing the polyol is first applied to the fibers, while the first binder component containing NCO groups is applied to the same fibers only afterwards and as late as possible before the fibers are formed into the fiber mat. Through the separate application of the binder components for the polyurethane bond or the suppression of a pre-reaction of the binder components, the entire reactivity of the binder for the bonding of the fibers is to be retained when the fiber mat is hot-pressed to the fiber boards. It is known that the polyurethane reaction between the binder component containing the NCO groups and the binder component containing the polyol starts spontaneously when these two binder components meet, provided that it is not chemically blocked. This limits the pot life of mixtures of the two binder components. In the case of a chemical blockage of the polyurethane reaction, conversely, very high reaction temperatures must be achieved by the heat treatment to trigger the polyurethane reaction of the binder in the fiber mat. The process known from DE 196 04 575 A1 has the disadvantage that the polyurethane reaction starts immediately after both binder components have been applied to the fibers. This means that the period between the application of the two binder components to the fibers and the heat treatment for curing the binder portion of the desired fiberboard must be kept as short as possible. Interruptions in the manufacturing process in the area of forming the fibers into the fiber mat, calibrating the fiber mat, and heat treatment cause the polyurethane reaction on the fibers to progress to the point that they must be discarded. Interim storage is not possible. In addition, there is a risk that fibers in the stopped material flow stick to one another to such an extent that manufacturing apparatuses become blocked and have to be cleaned in a complex manner. The bulk densities of the polyurethane-bonded fiberboard produced by the known method are in the usual range far above 450 kg / m 3 .

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung leichter Faserplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 aufzuzeigen, das einfach und wirtschaftlich durchführbar ist und dennoch zu Faserplatten mit verbesserten Oberflächeneigenschaften führt. Weiterhin soll eine leichte Faserplatte nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 15 aufgezeigt werden, die verbesserte Oberflächeneigenschaften aufweist. The invention has for its object a method for Manufacture of light fiberboard according to the generic term of To show claim 1, the simple and economical is feasible and yet to fiberboard with improved Surface properties leads. Furthermore, an easy one Fiberboard according to the preamble of claim 15 be shown the improved surface properties having.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das Verfahren nach dem Patentanspruch 1 und die Faserplatte nach dem Patentanspruch 15 gelöst.According to the invention, this object is achieved by the method according to the Claim 1 and the fiberboard according to claim 15 solved.

Vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen 2 bis 15 und vorteilhafte Ausführungsformen der Faserplatte in den Unteransprüchen 16 bis 20 beschrieben.Advantageous embodiments of the method are in the Subclaims 2 to 15 and advantageous embodiments of the Fiberboard described in subclaims 16 to 20.

Bei dem neuen Verfahren handelt es sich trotz der erreichten geringen mittleren Rohdichte von unter 400 kg/m3 um ein Trockenverfahren, weil die Faserfeuchte der Fasern beim Kalibrieren der Fasermatte und bei der Wärmebehandlung zum Aushärten des Bindemittels weniger als 20 % beträgt. Sie kann wie bei üblichen Trockenverfahren im Bereich unter 10 % liegen. Wie bei einem klassischen Trockenverfahren erfolgt die Wärmebehandlung der Fasermatte über glatt geschlossene Heizflächen, über die die Wärme zur Aushärtung des Bindemittels auf die Fasermatte übertragen wird. Wichtig dabei ist, daß die Heizflächen distanzgesteuert werden und nicht etwa druckgesteuert, wie dies bei Durchführung üblicher Trockenverfahren der Fall ist. Die sehr geringe Rohdichte der nach dem neuen Verfahren hergestellten Faserplatten läßt keine kontrollierte Drucksteuerung der Heizflächen zu. Durch die Distanzsteuerung der Heizflächen wird den hergestellten Faserplatten aber dennoch ein Rohdichteprofil aufgeprägt, das eine Randüberhöhung der Rohdichte gegenüber der mittleren Rohdichte der Faserplatten von mindestens 20 % aufweist. Die Randbereiche der Faserplatten sind damit gegenüber ihrer mittleren Rohdichte verdichtet. In Verbindung mit den glatt geschlossenen Heizflächen, die diese Verdichtung hervorrufen ergibt sich so eine glatt geschlossene Oberfläche der hergestellten Faserplatten. Diese glatt geschlossene Oberfläche ist für Faserplatten im Dichtebereich unter 400 kg/m3 ein absolutes Novum. So sind hocheffektive Wärmedämmplatten für den Innenausbau herstellbar, die direkt übertapeziert werden können. Die glatt geschlossene Oberfläche der neuen Faserplatten macht sich auch bei anderen Anwendungen sehr vorteilhaft bemerkbar. Despite the low average bulk density of less than 400 kg / m 3, the new process is a dry process because the fiber moisture of the fibers when calibrating the fiber mat and during heat treatment to harden the binder is less than 20%. As with conventional drying processes, it can be below 10%. As with a classic drying process, the heat treatment of the fiber mat takes place via smoothly closed heating surfaces, via which the heat is transferred to the fiber mat to harden the binder. It is important that the heating surfaces are distance-controlled and not pressure-controlled, as is the case when conventional drying processes are carried out. The very low bulk density of the fiberboard produced using the new process does not allow controlled pressure control of the heating surfaces. By controlling the distance between the heating surfaces, however, a fiber density profile is impressed on the fiber boards produced, which has an edge increase in the bulk density compared to the mean bulk density of the fiber boards of at least 20%. The edge areas of the fiberboard are thus compressed relative to their average bulk density. In conjunction with the smoothly closed heating surfaces, which cause this compression, this results in a smoothly closed surface of the fiberboard produced. This smooth, closed surface is an absolute novelty for fibreboards in the density range below 400 kg / m 3 . In this way, highly effective thermal insulation boards can be produced for interior work, which can be directly overpainted. The smooth, closed surface of the new fiberboard is also very advantageous in other applications.

Bei dem neuen Verfahren ist nicht zu übersehen, daß die geringe Dichte, die auch schon bei der Fasermatte vorliegt, einen Wärmeübertrag bis in die Mitte der Fasermatte während der Wärmebehandlung nicht gerade erleichtert. Deshalb ist es bei dem neuen Verfahren bevorzugt, die Fasermatte vor der Wärmebehandlung mit Wasser oder einer wässrigen Lösung zu besprühen. Auf diese Weise kann durch an den Heizflächen verdampfendes Wasser ein Dampfstoß in das Innere der Fasermatte gerichtet werden, der dort die Aushärtung des Bindemittels fördert. Zudem weicht das Wasser die Fasern an der Oberfläche der Fasermatte an, so daß durch die Einwirkung der glatten Heizflächen besonders gut glatte Oberflächen bei den fertigen Faserplatten erzielt werden können.With the new process, it cannot be overlooked that the low Density that is already present in the fiber mat, a heat transfer to the middle of the fiber mat during the heat treatment not exactly relieved. That is why it is with the new one Process preferred using the fiber mat before the heat treatment Spray water or an aqueous solution. In this way can be a burst of steam due to water evaporating on the heating surfaces be directed into the interior of the fiber mat, which is where the Promotes curing of the binder. In addition, the water gives way Fibers on the surface of the fiber mat, so that by the Effect of the smooth heating surfaces particularly smooth surfaces can be achieved in the finished fiberboard.

Bis auf die Festlegung der flächenbezogenen Massenbelegung kann die Fasermatte durch die auf Abstand gesteuerten Heizflächen auch kalibriert werden.Except for the determination of the area-related mass occupancy the fiber mat through the heating surfaces controlled at a distance can also be calibrated.

Der vorgegebene Abstand der Heizflächen, der der Dicke der hergestellten Faserplatten entspricht, beträgt typischerweise 20 bis 300 mm. Es ist gerade im Bereich der größeren Dicken in diesem Bereich erstaunlich, daß die Faserplatten dennoch nach einem Trockenverfahren herstellbar sind.The specified distance between the heating surfaces, the thickness of the fiberboard produced is typically 20 up to 300 mm. It is just in the area of larger thicknesses This area is astonishing that the fiberboard is still after a dry process can be produced.

Besonders bevorzugt ist es bei dem neuen Verfahren, wenn das Rohdichteprofil der Faserplatten so eingestellt wird, daß sich eine Randüberhöhung der Rohdichte gegenüber der mittleren Rohdichte der Faserplatten von mindestens 60 % ergibt. Eine stärkere Randüberhöhung der Rohdichte ist Grundlage für die Ausbildung einer besonders festen geschlossenen Oberfläche der fertigen Faserplatten, die beispielsweise auch eine beachtliche Druckstabilität verglichen mit der mittleren Rohdichte der Faserplatten aufweisen kann.It is particularly preferred in the new method if that Bulk density profile of the fiberboard is set so that an edge increase of the bulk density compared to the mean The bulk density of the fiberboard is at least 60%. A A stronger edge increase of the bulk density is the basis for the Formation of a particularly solid closed surface of the manufacture fiberboard, which for example is also a remarkable Pressure stability compared to the average bulk density of the Can have fiberboard.

Wenn die mittlere Rohdichte der Faserplatten bei dem neuen Verfahren auf 150 bis 350 kg/m3 eingestellt wird, kann als Bindemittel ein übliches Kunstharz der Holzwerkstoffindustrie verwendet werden. Die üblichen Kunstharze der Holzwerkstoffindustrie umfassen dabei Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-, Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehyd-, Phenol-Harnstoff-Formaldehyd-, Phenol-Formaldehyd- und PMDI-Harze.If the average bulk density of the fiberboard in the new process is set to 150 to 350 kg / m 3 , a conventional synthetic resin from the wood-based panel industry can be used as the binder. The usual synthetic resins of the wood-based panel industry include urea-formaldehyde, melamine-urea-formaldehyde, melamine-urea-phenol-formaldehyde, phenol-urea-formaldehyde, phenol-formaldehyde and PMDI resins.

Wenn die mittlere Rohdichte der Faserplatten bei dem neuen Verfahren auf 60 bis 250 kg/m3 eingestellt wird, kann als Bindemittel ein schaumbildendes Polyurethanbindemittel verwendet werden. In dem darüberliegenden Bereich der Rohdichte macht sich der Vorteil der Ausfüllung der Hohlräume in der Faserplatte zwischen den einzelnen Fasern durch den Polyurethanschaum nicht mehr in wirtschaftlich verwertbarer Weise bemerkbar. Die besonders leichten Faserplatten im Bereich unter 150 kg/m3 sind aber ohne Verwendung eines schaumbildenden Bindemittels nicht in brauchbarer Qualität herstellbar.If the average bulk density of the fiberboard in the new process is set to 60 to 250 kg / m 3 , a foam-forming polyurethane binder can be used as the binder. In the area of bulk density above, the advantage of filling the cavities in the fiberboard between the individual fibers by the polyurethane foam is no longer noticeable in an economically viable manner. The particularly light fiberboard in the range below 150 kg / m 3 cannot be produced in a usable quality without the use of a foam-forming binder.

Als schaumbildendes Polyurethanbindemittel kann ein sogenanntes Einkomponentensystem zur Anwendung kommen, welches beispielsweise von der Firma Bayer entwickelt wurde und grundsätzlich verfügbar ist. Vorzugsweise wird aber ein leichter beherrschbares Zweikomponentensystem eingesetzt, wobei das schaumbildende Polyurethanbindemittel eine erste, NCO-Gruppen-aufweisende Bindemittelkomponente und eine zweite mindestens ein Polyol aufweisende Bindemittelkomponente aufweist.As a foam-forming polyurethane binder, a so-called One-component system are used, which for example was developed by Bayer and basically is available. Preferably, however, it is easier to control Two-component system used, the foam-forming Polyurethane binder a first, NCO group-containing Binder component and a second at least one polyol having binder component.

Dabei ist es in einer besonders bevorzugten Ausführungsform des neuen Verfahrens vorgesehen, die Fasern vor dem Aufbringen des Bindemittels in mindestens zwei Partien aufzuteilen und auf eine erste dieser Partien nur die erste, die NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente und auf eine zweite dieser Partien nur die zweite, das Polyol aufweisende Bindemittelkomponente aufzubringen und die Partien der Fasern erst unmittelbar vor dem Formen der Fasermatte miteinander zu vermischen. Bis zum Vermischen der Partien der Fasern sind die beiden Bindemittelkomponenten so vollständig voneinander getrennt. Auch während des Vermischens der Partien der Fasern ergibt sich noch kein nennenswerter Kontakt der beiden Bindemittelkomponenten. Erst beim Formen der Fasermatte stellt sich dieser Kontakt an den Kontaktstellen der Fasern ein. Dieser Kontakt reicht aber immer noch nicht aus, um allein eine Polyurethanreaktion in nennenswertem Umfang auszulösen. Erst über sehr lange Zeiträume hinweg bzw. durch die Wärmebehandlung wird der relevante Hauptteil der Polyurethanreaktion ausgelöst, der dann zur gewünschten Bindung der Fasern in den Faserplatten führt. Dabei ist es überraschend, daß die Polyurethanreaktion letztlich trotz der mikroskopisch gesehen inhomogenen Verteilung der Bindemittelkomponenten bei der Wärmebehandlung vollständig erfolgt. Das heißt es ist keine merkliche Reaktionseinbuße dadurch festzustellen, daß beide Bindemittelkomponenten nicht auf allen Fasern vorliegen. Da gleichzeitig die Reaktivität des Bindemittels voll auf die Polyurethanreaktion innerhalb der Fasermatte konzentriert ist, kann das Bindemittel in relativ geringen Anteilen bezogen auf die Fasern und die angestrebten Festigkeiten der Faserplatten eingesetzt werden.It is in a particularly preferred embodiment of the new method provided the fibers before applying the To divide binder in at least two lots and one first of these batches only the first one containing the NCO groups Binder component and on a second of these lots only that second to apply the polyol-containing binder component and the parts of the fibers just before forming to mix the fiber mat together. Until the mixing of the Areas of the fibers are the two binder components completely separated from each other. Even while mixing the parts of the fibers are not yet worth mentioning Contact of the two binder components. Only when molding the This mat turns up at the contact points of the fiber mat Fibers. However, this contact is still not enough to to trigger a significant polyurethane reaction alone. Only over very long periods of time or through the Heat treatment becomes the relevant main part of the polyurethane reaction triggered, which then leads to the desired binding of the fibers leads in the fiberboard. It is surprising that the Polyurethane reaction ultimately seen in microscopic terms inhomogeneous distribution of the binder components in the Heat treatment is done completely. That means it is not noticeable loss of reaction in that both Binder components are not present on all fibers. There at the same time the reactivity of the binder fully on the Polyurethane reaction is concentrated within the fiber mat, the binder can be used in relatively small proportions the fibers and the desired strength of the fiberboard be used.

Bei dem neuen Verfahren kann die erste Partie grundsätzlich 10 bis 90 % und die zweite Partie entsprechend 90 bis 10 % der gesamten Fasern enthalten. Es ist aber durchaus sinnvoll, wenn die erste und die zweite Partie der Fasern ungefähr gleich groß sind, d. h. beispielsweise jeweils 40 bis 60 % der gesamten Fasern enthalten.With the new procedure, the first batch can generally be 10 up to 90% and the second lot corresponding to 90 to 10% of the entire fibers included. But it makes perfect sense if the first and second lots of fibers are approximately the same size are, d. H. for example 40 to 60% of the total Contain fibers.

Dem steht aber nicht im Wege, daß auch noch eine dritte Partie der Fasern vor dem Vermischen einer anderen Behandlung unterworfen wird. Insbesondere kann eine dritte Partie der Fasern ohne Bindemittelkomponente belassen werden, bis sie mit den anderen Partien vermischt wird. Dieses Vorgehen ist insbesondere im Bereich sehr niedriger Bindemittelanteile interessant.But this does not stand in the way of a third game subject the fibers to another treatment before mixing becomes. In particular, a third batch of fibers be left without binder component until they are with the other batches is mixed. This approach is special interesting in the area of very low binder proportions.

Das neue Verfahren kann sowohl diskontinuierlich als auch kontinuierlich durchgeführt werden, was bevorzugt ist. Bei kontinuierlicher Verfahrensführung sind die Heizflächen typischerweise an rückwärtig beheizten metallenen Endlosbändern vorgesehen. The new process can be both discontinuous as well be carried out continuously, which is preferred. At The heating surfaces are a continuous process typically on rear heated metal endless belts intended.

Wenn das neue Verfahren unter Verwendung eines PUR-Bindemittels mit zwei Bindemittelkomponenten kontinuierlich durchgeführt wird, können die Partien der Fasern nach dem Aufbringen der Bindemittelkomponenten und vor ihrem Mischen getrennt voneinander zwischengelagert werden. Die Reaktivität der Bindemittelkomponenten nimmt bei getrennter Zwischenlagerung der Partien der Fasern auch binnen längerer Zeiträume nicht ab.If the new process using a PUR binder carried out continuously with two binder components the parts of the fibers after the application of the Binder components and separated before mixing are temporarily stored from each other. The reactivity of the Binder components takes the separate storage Batches of the fibers do not come off even in longer periods.

Bei dem neuen Verfahren kann die Wärmebehandlung so vorgenommen werden, daß in der Mitte des Formkörpers eine Temperatur von nur 50 bis 100 °C erreicht wird. Das bedeutet, daß im Vergleich zu bekannten Verfahren sehr geringe Temperaturen in der Mitte des Formkörpers ausreichend sind. Diese resultieren umgekehrt in einen hohen Wirkungsgrad der bei der Wärmebehandlung eingesetzten Energie und kurze Zeiträume, die für die Wärmebehandlung benötigt werden. Die geringe Temperatur ist bei dem neuen Verfahren zumindest dann für das Aushärten des Bindemittelanteils in der Mitte des Formkörpers ausreichend, wenn hochreaktive Polyurethanbindemittel verwendet werden, deren Reaktion nicht chemisch behindert ist, um eine Vorreaktion zu unterdrücken.With the new method, the heat treatment can be carried out in this way be that in the middle of the molded body a temperature of only 50 to 100 ° C is reached. That means that compared to known methods very low temperatures in the middle of the Shaped body are sufficient. Conversely, these result in a high efficiency of those used in heat treatment Energy and short periods of time required for heat treatment are needed. The low temperature is the new one Process at least for curing the binder portion sufficient in the middle of the molded body if highly reactive polyurethane binders are used, their Reaction is not chemically constrained to a pre-reaction suppress.

Vorzugsweise sind die Fasern, die bei dem neuen Verfahren verarbeitet werden, Holzfasern in Form von üblichem Defibratorfaserstoff.Preferably, the fibers used in the new process processed, wood fibers in the form of conventional defibrator fiber.

Der Bindemittelanteil kann bei dem neuen Verfahren in weiten Grenzen gewählt werden, die durch die notwendige Festigkeit der Faserplatten einerseits und die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens angesicht hoher Bindemittelkosten andererseits gesetzt sind. Die folgenden Angaben beziehen sich auf die Verwendung eines PUR-Bindemittels.The proportion of binder can be wide in the new process Limits are chosen by the necessary strength of the Fiberboard on the one hand and the economy of Process in view of high binder costs on the other hand are set. The following information relates to the Use of a PUR binder.

In einer Ausführungsform des neuen Verfahrens wird die mittlere Rohdichte des Formkörpers auf 60 bis 250 kg pro m3 eingestellt, wobei der Bindemittelanteil des Formkörpers auf insgesamt 2,5 bis 5 Gewichts-% bezogen auf atro Holzfasern eingestellt wird. In one embodiment of the new process, the average bulk density of the shaped body is set to 60 to 250 kg per m 3 , the binder content of the shaped body being set to a total of 2.5 to 5% by weight based on dry wood fibers.

Hierdurch ergeben sich Formkörper, die zum Teil als reine Wärmedämmkörper und zu größeren Rohdichten hin auch als Wandelemente mit hoher Steifigkeit und hohem Dämmpotential verwendbar sind.This results in moldings, some of which are pure Thermal insulation bodies and also towards larger bulk densities Wall elements with high rigidity and high insulation potential are usable.

In einer weiteren Ausführungsform des neuen Verfahrens wird die mittlere Rohdichte des Formkörpers auf 250 bis 400 kg/m3 eingestellt, wobei der Bindemittelanteil des Formkörpers auf insgesamt 7 bis 15 Gewichts-% bezogen auf atro Holzfasern eingestellt wird. Hieraus ergeben sich beispielsweise extrem feste aber trotzdem noch sehr leichte Faserplatten mit hohem Schalldämmungspotential. Die Faserplatten sind aufgrund ihrer Festigkeit und die Feuchtebeständigkeit ihrer Verklebung auch als Baumaterial verwendbar, wobei besonders ihr immer noch relativ geringes Gewicht von Vorteil ist.In a further embodiment of the new process, the average bulk density of the molded body is set at 250 to 400 kg / m 3 , the binder content of the molded body being adjusted to a total of 7 to 15% by weight based on dry wood fibers. This results, for example, in extremely strong but still very light fiberboard with high sound insulation potential. Due to their strength and the moisture resistance of their gluing, the fiberboard can also be used as a building material, whereby their relatively low weight is particularly advantageous.

Das neue Verfahren kann auch so durchgeführt werden, daß beim Formen der Vorform aus den Fasern ein Schichtaufbau mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und/oder Anteilen des Bindemittels in den einzelnen Schichten eingestellt wird. So können beispielsweise die Bindemittelanteile in den Deckschichten einer Faserplatte größer sein als in der Mittelschicht, um eine besonders hohe Stabilität der Deckschichten zu erreichen. Es sind aber auch andere Schichtaufbauten zur Anpassung an bestimmte Anforderungsprofile mit dem neuen Verfahren realisierbar. Dabei versteht es sich, daß Partien von Fasern, die für unterschiedliche Schichten des Schichtaufbaus vorgesehen sind, vor dem Ausbilden der Fasermatte nicht miteinander vermischt werden, sondern nur solche Fasern, die für jeweils eine Schicht mit gleichmäßiger Zusammensetzung vorgesehen sind.The new method can also be carried out so that the Forming the preform from the fibers using a layered structure different compositions and / or proportions of Binder is set in the individual layers. So can, for example, the binder proportions in the cover layers a fiberboard be larger than in the middle layer, to ensure a particularly high stability of the cover layers to reach. But there are also other layer structures Adaptation to certain requirement profiles with the new procedure realizable. It goes without saying that lots of Fibers for different layers of the layer structure are not provided with each other before forming the fiber mat are mixed, but only those fibers that are used for one layer each with a uniform composition is provided are.

Bei dem neuen Verfahren in den Ausführungsformen mit dem PUR-Bindemittel aus zwei Bindemittelkomponenten kann insbesondere durch Variation von Zusammensetzung und relativem Anteil der das Polyol aufweisenden Bindemittelkomponente das bekannte breite Spektrum der Eigenschaften von Polyurethanbindungen ausgenutzt werden. Dabei ist auch eine Verwendung von als Beschleuniger oder Verzögerer wirkenden Zusätzen zu einer oder beiden der Bindemittelkomponenten möglich. Ebenso können fungizide und/oder herbizide Zusätze für den herzustellenden Formkörper verwendet werden.With the new process in the embodiments with the PUR binder two binder components in particular by varying the composition and relative proportion of that Binder component containing polyol is the known broad Spectrum of the properties of polyurethane bonds exploited become. There is also a use of as an accelerator or retarder additives to one or both of the Binder components possible. Likewise, fungicides and / or herbicidal additives used for the molded article to be produced become.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben. Dabei zeigt die

Figur
ein Flußdiagramm zum prinzipiellen Ablauf einer speziellen Ausführungsform des neuen Verfahrens.
The invention is explained and described in more detail below on the basis of exemplary embodiments. The shows
Figure
a flowchart of the basic sequence of a special embodiment of the new method.

Bevor anhand der Figur auf spezielle Ausführungsformen des neuen Verfahrens eingegangen werden soll, bei denen ein PUR-Bindemittel aus verschiedenen Bindemittelkomponenten zum Einsatz kommt, sollen die grundsätzlichen Ausführungsformen des neuen Verfahrens anhand verschiedener Dichtebereiche erläutert werden.Before using the figure on special embodiments of the new Process to be addressed in which a PUR binder from various binder components comes, the basic embodiments of the new Procedures are explained using different density ranges.

Im Dichtebereich von 60 bis 150 kg/m3 ergeben sich mechanisch stabile Faserplatten unter Verwendung eines schaumbildenden Bindemittels, d. h. eines Polyurethanbindemittels, welches mindestens zwei Bindemittelkomponenten PMDI und Polyol aufweist oder bei dem es sich um ein Einkomponentensystem handelt. Derartige Faserplatten können auch als durch Fasern stabilisierter Polyurethanschaum angesehen werden. Der Bindemittelanteil atro Fasern beträgt mindestens 5 % ist damit absolut gesehen aber immer noch relativ klein.In the density range from 60 to 150 kg / m 3 , mechanically stable fiberboard is obtained using a foam-forming binder, ie a polyurethane binder which has at least two binder components PMDI and polyol or which is a one-component system. Such fiberboard can also be regarded as a polyurethane foam stabilized by fibers. The binder content of atro fibers is at least 5%, which is absolute in absolute terms, but is still relatively small.

Ab einer mittleren Rohdichte von etwa 150 kg/m3 sind weniger Hohlräume zwischen den Fasern vorhanden, so daß der Bindemittelanteil, bei Verwendung eines schaumbildenden Polyurethanbindemittels unter 5 % atro Fasern reduziert werden kann. Wenn die Stabilitäten nicht im Vordergrund stehen, können Bindemittelanteile bis hinab in den Bereich oberhalb 1 % ausreichen. Dabei verstehen sich alle Prozentangaben wie üblich als Gewichts-%-Angaben. From an average bulk density of about 150 kg / m 3 , fewer voids are present between the fibers, so that the proportion of binder can be reduced to below 5% atro fibers when using a foam-forming polyurethane binder. If the stabilities are not in the foreground, binder proportions down to above 1% can be sufficient. All percentages are understood as usual as percentages by weight.

Ab mittleren Rohdichten um 150 bis 200 kg/m3 können auch nichtschaumbildende Bindemittel, d. h. übliche Kunstharze der Holzwerkstoffindustrie, Verwendung finden. Bei geringeren Rohdichten in diesem Bereich sollte aber der Bindemittelanteil auch für geringere Festigkeiten oberhalb 5 % gewählt werden, und für höhere Festigkeiten sind 7 bis 15 % Bindemittelanteil anzusetzen. Bevorzugt sind statt den relativ brüchig aushärtendem Harnstoff-Formaldehyd-Harzen Mischsysteme mit Zugaben von Melamin und Phenolen. Dabei müssen die üblichen Abwägungen zwischen dem Preis des Bindemittels, möglicher Formaldehydabspaltung und möglichen schädlichen Restphenolen getroffen werden.From average bulk densities of around 150 to 200 kg / m 3 , non-foam-forming binders, ie conventional synthetic resins in the wood-based panel industry, can also be used. At lower bulk densities in this area, however, the proportion of binder should also be selected for lower strengths above 5%, and for higher strengths 7 to 15% of binder should be used. Mixing systems with the addition of melamine and phenols are preferred instead of the relatively fragile curing urea-formaldehyde resins. The usual trade-offs must be made between the price of the binder, possible formaldehyde elimination and possible harmful residual phenols.

Auch im Bereich mittlerer Rohdichten bis 350 kg/m3 und darüber kann ein schaumbildendes Bindemittel zur Anwendung kommen, wobei dann auch mit relativ geringen Bindemittelanteilen hochfeste Faserplatten herstellbar sind.A foam-forming binder can also be used in the range of average bulk densities up to 350 kg / m 3 and above, in which case high-strength fiberboard can also be produced with relatively low binder proportions.

Das in dem Flußdiagramm gemäß der Figur dargestellte Verfahren zur Herstellung Polyurethan-gebundener Formkörper geht von Holz 1 aus, das in üblicher Weise zerkleinert und anschließend in einem Defibrator 2 in einzelne Holzfasern 3 aufgeschlossen wird. Der Strom der Holzfasern 3 wird anschließend in einer Aufteileinrichtung 4 in zwei Partien 5 und 6 aufgeteilt, wobei die Partien 5 und 6 gleich groß sind. Auf die Holzfasern 3 der Partie 5 wird in einer Aufbringeinrichtung 7 eine NCO-Gruppen enthaltende Bindemittelkomponente 8, ein sogenanntes PMDI, aufgebracht. Die Formulierung des PMDI's 8 entspricht einer solchen, wie sie in der Holzwerkstoffindustrie üblicherweise als alleiniges Bindemittel verwendet wird. Auf die Holzfasern 3 der Partie 6 wird in einer Aufbringeinrichtung 9 eine mindestens ein Polyol aufweisende Bindemittelkomponente 10 aufgebracht. Hier handelt es sich vorzugsweise um eine Mischung eines kurzkettigen mit einem langkettigen Polyol. Beispielsweise ist eine Mischung aus einem Teil Diethylenglycol und einem Teil Polyetheralkohol der Molmasse 1000 einsetzbar. Beide Aufbringeinrichtungen 7 und 9 arbeiten nach dem Prinzip, daß das PMDI 8 bzw. das Polyol 10 auf die Holzfasern 3 aufgesprüht wird. Anschließend werden die Partien 5 und 6 bei Bedarf in getrennten Zwischenspeichern 11 und 12 zwischengelagert. Dabei kann es sich um übliche Holzfaserbunker handeln. Eine Zwischenlagerung ist dabei grundsätzlich optional und muß nicht zwingend erfolgen. Sie erlaubt es jedoch, die weiteren Verfahrensschritte von den bis hierher beschriebenen Verfahrensschritten zu entkoppeln, um letztlich einen optimalen Wirkungsgrad des Herstellverfahrens zu erreichen. In einer Mischeinrichtung 13 werden die Holzfasern 3 der Partien 5 und 6 miteinander vermischt. Bei geeigneter Zusammenführung der Stoffströme der Partien 5 und 6 kann die erforderliche Durchmischung auch durch Walzen eines Streukopfs einer Streueinrichtung 14 erfolgen. Aus den Holzfasern 3 beider Partien 5 und 6 wird in der Streueinrichtung 14 eine Fasermatte 15 gestreut, die eine Vorform der hier hergestellten Faserplatten 18 darstellt. Die Fasermatte 15 wird in einer Kalibriereinrichtung 16 kalibriert, bei der es sich um eine kaltvorverdichtende Vorpresse handelt. Anschließend erfolgt in einer Heißpresse 17 eine Wärmebehandlung, aus der die gewünschte Faserplatte 18 resultiert. Dabei ist die Heißpresse 17 nicht so zu verstehen, daß die Fasermatte 15 unbedingt unter Aufbringung von Druck zusammengepreßt wird. Vielmehr sind die Platten der Heißpresse 17 distanzgesteuert, um auch ohne bleibenden Gegendruck der Fasermatte 15 zu Faserplatten 18 mit definierter Dicke zu kommen. Das neue Verfahren kann sowohl mit einer Bandpresse als Heißpresse 17 als auch mit einer diskontinuierlich arbeitenden Heißpresse durchgeführt werden. Es kann vorteilhaft sein, anstelle von oder alternativ zu heißen Kontaktflächen auch eine Heißlufterwärmung oder eine Hochfrequenzerwärmung der kalibrierten Fasermatte 15 vorzusehen. Bei einer Erwärmung über heiße Kontaktflächen ist es vorteilhaft, die Oberflächen der Fasermatte 15 mit Wasser zu besprühen, so daß das an den heißen Kontaktflächen verdampfende Wasser Wärme auch in das Innere der Fasermatte 15 überträgt. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn die Fasermatte 15 sehr dick ist, d. h. mehr als 40 mm dick.The method shown in the flow chart according to the figure Wood is used for the production of polyurethane-bound molded articles 1, which is crushed in the usual way and then in a defibrator 2 is broken down into individual wood fibers 3. The stream of wood fibers 3 is then in a Splitting device 4 divided into two parts 5 and 6, wherein games 5 and 6 are the same size. On the wood fibers 3 the Lot 5 is in an applicator 7 an NCO groups containing binder component 8, a so-called PMDI, upset. The formulation of PMDI's 8 corresponds to one such as those commonly used in the wood-based panel industry sole binder is used. On the wood fibers 3 the Lot 6 is at least one in an application device 9 Binder component 10 containing polyol applied. Here it is preferably a mixture of a short chain with a long chain polyol. For example, is a mix from one part of diethylene glycol and one part of polyether alcohol the molecular weight 1000 can be used. Both application devices 7 and 9 work on the principle that the PMDI 8 or the polyol 10th is sprayed onto the wood fibers 3. Then the Batches 5 and 6 in separate buffers 11 if necessary and 12 temporarily stored. These can be conventional wood fiber bunkers act. Interim storage is essential optional and does not have to be mandatory. she allows it, however, the further process steps from here to here process steps described to ultimately decouple to achieve an optimal efficiency of the manufacturing process. In a mixing device 13, the wood fibers 3 are Batches 5 and 6 mixed together. With suitable merging the material flows of lots 5 and 6 can required mixing also by rolling a spreading head a spreading device 14. From the wood fibers 3 both Batches 5 and 6 become a fiber mat in the spreading device 14 15 scattered, which is a preform of the fiberboard produced here 18. The fiber mat 15 is in a calibration device 16 calibrated, which is a cold pre-compressing Pre-press acts. Then takes place in a Hot press 17 a heat treatment from which the desired Fiberboard 18 results. The hot press 17 is not like this to understand that the fiber mat 15 is absolutely under application is pressed together by pressure. Rather, the plates are the Hot press 17 distance-controlled in order to also without permanent counter pressure the fiber mat 15 to fiberboard 18 with a defined thickness get. The new process can be done both with a belt press as a hot press 17 and with a discontinuously working Hot press can be carried out. It can be beneficial instead of or alternatively to hot contact surfaces also one Hot air heating or high-frequency heating of the calibrated Provide fiber mat 15. When heating over hot contact surfaces it is advantageous to cover the surfaces of the Spray fiber mat 15 with water, so that the hot Contact surfaces evaporating water also inside the heat Fiber mat 15 transfers. This is particularly beneficial if the fiber mat 15 is very thick, d. H. more than 40 mm thick.

Im folgenden werden jetzt einzelne konkrete Ausführungsbeispiele für die Herstellung von Faserplatten 18 nach dem in der Figur skizzierten Verfahren beschrieben. Das neue Verfahren ist grundsätzlich aber auch zur Herstellung von Spanplatten und anderen Platten aus anderen Lignocellulose-haltigen oder anderen zumindest OH-Gruppen aufweisenden Partikeln anwendbar. Diese müssen nicht tatsächlich aus Holz gewonnen sein. Insbesondere können auch andere pflanzliche Grundsubstanzen Verwendung finden. Darüberhinaus ist es möglich, auch Substanzen nicht pflanzlichen Ursprungs zuzuschlagen, sofern sie bei der Polyurethanbindung mit eingebunden werden können.The following are individual concrete exemplary embodiments for the production of fiberboard 18 according to that in the figure outlined procedures. The new procedure is basically also for the production of chipboard and other plates made of other lignocellulosic or other at least OH-containing particles applicable. This don't actually have to be made of wood. In particular can also use other herbal basic substances Find. In addition, it is possible, not even substances of vegetable origin, provided they are used in the polyurethane bond can be involved.

Den folgenden Beispielen ist gemeinsam, daß das verwendete PMDI, d. h. die NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente, eine Zusammensetzung aufwies, wie sie in der Holzwerkstoffindustrie üblich ist. Die zweite, Polyol aufweisende Bindemittelkomponente war die ebenfalls bereits oben angesprochene Mischung von einem Teil Diethylenglycol und einem Teil Polyetheralkohol der Molmasse 1000. Als Mischeinrichtung 13 kam eine einfache Drehtrommel zur Anwendung. Die Mischzeit der beiden Partien 5 und 6 betrug dabei 10 Sekunden. Die Temperatur der Kontaktflächen der Heißpresse 17 wurde auf 170 °C eingestellt. Alle %-Angaben sind in Gewichts-%.The following examples have in common that the PMDI used, d. H. the binder component having NCO groups, a It had the same composition as in the wood-based panel industry is common. The second polyol binder component was the mix of one mentioned above Part of diethylene glycol and part of the molecular weight of polyether alcohol 1000. A simple rotary drum came as mixing device 13 to use. The mixing time of the two lots 5 and 6 was 10 seconds. The temperature of the contact surfaces of the Hot press 17 was set at 170 ° C. All percentages are in% by weight.

Beispiel 1:Example 1:

Das PMDI 8 wurde in einem Anteil von 2,5 % und das Polyol 10 in einem Anteil von 1 % bezogen auf atro Holzfasern 3 eingesetzt. Nach 240 sek. Verweildauer der Fasermatte 15 in der Heißpresse 17 wurde eine 100 mm dicke Faserplatte 18 entnommen. Die mittlere Rohdichte dieser Faserplatte 18 betrug 80 kg/m3. Trotz der sehr geringen Verdichtung der Holzfasern in dieser Faserplatte war die Faserplatte für einen Dämmstoff vollkommen ausreichend formstabil und handhabbar.The PMDI 8 was used in a proportion of 2.5% and the polyol 10 in a proportion of 1% based on dry wood fibers 3. After 240 seconds Dwell time of the fiber mat 15 in the hot press 17, a 100 mm thick fiberboard 18 was removed. The average bulk density of this fiberboard 18 was 80 kg / m 3 . Despite the very low compression of the wood fibers in this fiberboard, the fiberboard was completely sufficiently stable and manageable for an insulating material.

Beispiel 2:Example 2:

Die Bindemittelanteile entsprachen dem Beispiel 1. Nach 300 sek. Verweildauer der Fasermatte 15 in der Heißpresse 17 wurde eine 50 mm dicke Faserplatte 18 entnommen. Die mittlere Rohdichte betrug 170 kg/m3. Die Biegefestigkeit der Faserplatte 18 lag bei 0,3 N/mm2. Die Druckspannung bei 10 % Stauchung lag bei 0,18 N/m2.The binder proportions corresponded to Example 1. After 300 seconds. Dwell time of the fiber mat 15 in the hot press 17, a 50 mm thick fiberboard 18 was removed. The average bulk density was 170 kg / m 3 . The flexural strength of the fiberboard 18 was 0.3 N / mm 2 . The compressive stress at 10% compression was 0.18 N / m 2 .

Die obigen Festigkeitswerte lassen eindeutig darauf schließen, daß die Reaktivität beider Bindemittelkomponenten 8 und 10 für die Bindung der Holzfasern in der Faserplatte 18 voll ausnutzbar ist. Gleichzeitig ist festzustellen, daß trotz der Einbringung der beiden Bindemittelkomponenten 8 und 10 über unterschiedliche Partien 5 und 6 der Holzfasern 3 die Polyurethanreaktion bei der erhöhten Temperatur in der Heißpresse 17 offensichtlich nicht behindert wird, was als durchaus überraschend angesehen werden muß. The strength values above clearly indicate that the reactivity of both binder components 8 and 10 for the binding of the wood fibers in the fiberboard 18 can be fully utilized is. At the same time it should be noted that despite the contribution of the two binder components 8 and 10 via different Batches 5 and 6 of the wood fibers 3 the polyurethane reaction in the increased temperature in the hot press 17 obviously not is hindered, which can be regarded as quite surprising got to.

BEZUGSZEICHENLISTEREFERENCE SIGN LIST

1 -1 -
HolzWood
2 -2 -
DefibratorDefibrator
3 -3 -
FasernFibers
4 -4 -
AufteileinrichtungDividing device
5 -5 -
PartieLot
6 -6 -
PartieLot
7 -7 -
AufbringeinrichtungApplication device
8 -8th -
Bindemittelkomponente/PMDIBinder component / PMDI
9 -9 -
AufbringeinrichtungApplication device
10 -10 -
Bindemittelkomponente/PolyolBinder component / polyol
11 -11 -
ZwischenspeicherCache
12 -12 -
ZwischenspeicherCache
13 -13 -
MischeinrichtungMixing device
14 -14 -
StreueinrichtungSpreader
15 -15 -
FasermatteFiber mat
16 -16 -
KalibriereinrichtungCalibration device
17 -17 -
HeißpresseHot press
18 -18 -
FaserplatteFiberboard

Claims (20)

Verfahren zur Herstellung von leichten Faserplatten mit einer mittleren Rohdichte von unter 400 kg/m3 auf der Basis von Lignocellulose-haltigen Fasern und Bindemittel, wobei das Bindemittel auf die Fasern aufgebracht wird und wobei die Fasern danach zu einer Fasermatte geformt werden, die kalibriert und einer Wärmebehandlung zum Aushärten des Bindemittels unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine Faserfeuchte der Fasern (3) so eingestellt wird, daß sie beim Kalibrieren der Fasermatte (15) und bei der Wärmebehandlung weniger als 20 % beträgt, und daß die Fasermatte (15) bei der Wärmebehandlung zur Wärmeübertragung beidseitig mit glatt geschlossenen Heizflächen kontaktiert wird, wobei die einander gegenüberliegenden Heizflächen zur Einhaltung eines vorgegebenen Abstands voneinander distanzgesteuert werden und wobei ein Rohdichteprofil der Faserplatten (18) so eingestellt wird, daß sich eine Randüberhöhung der Rohdichte gegenüber der mittleren Rohdichte der Faserplatten (18) von mindestens 20 % ergibt.Process for the production of light fiberboard with an average bulk density of less than 400 kg / m 3 based on lignocellulose-containing fibers and binders, the binder being applied to the fibers and the fibers then being shaped into a fiber mat which is calibrated and is subjected to a heat treatment for curing the binder, characterized in that a fiber moisture content of the fibers (3) is adjusted so that it is less than 20% when calibrating the fiber mat (15) and during heat treatment, and in that the fiber mat (15) in the heat treatment for heat transfer, contact is made on both sides with smoothly closed heating surfaces, the opposing heating surfaces being distance-controlled to maintain a predetermined distance from one another, and a raw density profile of the fiberboard (18) being set such that there is an edge increase in the raw density compared to the mean bulk density of the fiber plates (18) of at least 20%. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatte (15) vor der Wärmebehandlung mit Wasser oder einer wässrigen Lösung besprüht wird.A method according to claim 1, characterized in that the fiber mat (15) is sprayed with water or an aqueous solution before the heat treatment. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgegebene Abstand der Heizflächen zwischen 20 und 300 mm beträgt.A method according to claim 1 or 2, characterized in that the predetermined distance between the heating surfaces is between 20 and 300 mm. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohdichteprofil der Faserplatten (18) so eingestellt wird, daß sich eine Randüberhöhung der Rohdichte gegenüber der mittleren Rohdichte der Faserplatten von mindestens 60 % ergibt. Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the bulk density profile of the fiberboard (18) is set so that there is an edge increase in the bulk density compared to the mean bulk density of the fiberboard of at least 60%. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Rohdichte der Faserplatten (18) auf 150 bis 350 kg/m3 eingestellt wird, wobei als Bindemittel (8, 10) ein übliches Kunstharz der Holzwerkstoffindustrie aus der Gruppe verwendet wird, die UF-, MUF-, MUPF-, PUF-, PF- und PMDI-Harze umfaßt.Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the average bulk density of the fiberboard (18) is set to 150 to 350 kg / m 3 , a conventional synthetic resin from the wood-based materials industry from the group being used as the binder (8, 10) that includes UF, MUF, MUPF, PUF, PF and PMDI resins. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Rohdichte der Faserplatten (18) auf 60 bis 250 kg/m3 eingestellt wird, wobei als Bindemittel (8, 10) ein schaumbildendes PUR-Bindemittel verwendet wird.Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the average bulk density of the fiberboard (18) is set to 60 to 250 kg / m3, a foam-forming PUR binder being used as the binder (8, 10). Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das schaumbildende PUR-Bindemittel eine erste, NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente (8) und eine zweite mindestens ein Polyol aufweisende Bindemittelkomponente (9) aufweist.A method according to claim 6, characterized in that the foam-forming PUR binder has a first binder component (8) having NCO groups and a second binder component (9) having at least one polyol. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern vor dem Aufbringen des Bindemittels (8,9) in mindestens zwei Partien (5,6) aufgeteilt werden, daß auf eine erste (5) dieser Partien nur die erste, die NCO-Gruppen aufweisende Bindemittelkomponente (8) und auf eine zweite (6) dieser Partien nur die zweite, das Polyol aufweisende Bindemittelkomponente (9) aufgebracht wird und daß die Partien (5, 6) der Fasern (3) vor dem Formen der Fasermatte (15) miteinander vermischt werden.A method according to claim 7, characterized in that the fibers before the application of the binder (8,9) are divided into at least two lots (5,6), that only the first one, the NCO groups, to a first (5) of these lots having binder component (8) and on a second (6) of these lots only the second, the polyol-containing binder component (9) is applied and that the lots (5, 6) of the fibers (3) before forming the fiber mat (15) together be mixed. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Partie (5) 10 bis 90 % und die zweite Partie (6) 90 bis 10 % der gesamten Fasern (3) enthält.A method according to claim 8, characterized in that the first section (5) contains 10 to 90% and the second section (6) 90 to 10% of the total fibers (3). Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Partie (5) 40 bis 60 % und die zweite Partie (6) 60 bis 40 % der gesamten Fasern (3) enthält.Method according to claim 9, characterized in that the first section (5) contains 40 to 60% and the second section (6) contains 60 to 40% of the total fibers (3). Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine dritte Partie der Fasern (3) keine Bindemittelkomponente vor dem Vermischen aufgebracht wird. Method according to one of claims 8 to 10, characterized in that no binder component is applied to a third batch of fibers (3) before mixing. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird.Method according to one of claims 1 to 11, characterized in that the method is carried out continuously. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung bis zum Erreichen einer Temperatur von 50 bis 100 °C in der Mitte der Fasermatte (15) vorgenommen wird.Method according to one of Claims 1 to 12, characterized in that the heat treatment is carried out in the center of the fiber mat (15) until a temperature of 50 to 100 ° C is reached. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß beim Formen der Fasermatte (15) aus den Fasern (3) ein Schichtaufbau mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und/oder Anteilen des Bindemittels in den einzelnen Schichten eingestellt wird.Method according to one of claims 1 to 13, characterized in that when the fiber mat (15) is formed from the fibers (3), a layer structure with different compositions and / or proportions of the binder in the individual layers is set. Leichte Faserplatte mit einer mittleren Rohdichte von unter 400 kg/m3 auf der Basis von Lignocellulose-haltigen Fasern und Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserplatte (18) beidseitig glatt geschlossene Oberflächen und eine Randüberhöhung der Rohdichte gegenüber ihrer mittleren Rohdichte von mindestens 20 % aufweist.Light fiberboard with an average bulk density of less than 400 kg / m 3 on the basis of lignocellulose-containing fibers and binders, characterized in that the fiberboard (18) has smooth surfaces on both sides and an edge increase in the bulk density compared to its average bulk density of at least 20%. having. Faserplatte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserplatte (18) eine Dicke zwischen 20 und 300 mm aufweist.Fiberboard according to claim 15, characterized in that the fiberboard (18) has a thickness between 20 and 300 mm. Faserplatte nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Randüberhöhung der Rohdichte gegenüber ihrer mittleren Rohdichte mindestens 60 % beträgt.Fiberboard according to claim 15 or 16, characterized in that the edge elevation of the bulk density compared to its average bulk density is at least 60%. Faserplatte nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Rohdichte der Faserplatte (18) 150 bis 350 kg/m3 beträgt, wobei als Bindemittel ein übliches Kunstharz der Holzwerkstoffindustrie aus der Gruppe ist, die UF-, MUF-, MUPF-, PUF-, PF- und PMDI-Harze umfaßt.Fiberboard according to one of claims 15 to 17, characterized in that the average bulk density of the fiberboard (18) is 150 to 350 kg / m 3 , a conventional synthetic resin of the wood-based panel industry from the group comprising UF, MUF, MUPF, PUF, PF and PMDI resins. Faserplatte nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch ge kennzeichnet, daß die mittlere Rohdichte der Faserplatten (18) 60 bis 250 kg/m3 beträgt, wobei das Bindemittel eine schaumbildendes PUR-Bindemittel ist.Fiber board according to one of claims 15 to 17, characterized in that the average bulk density of the fiber boards is (18) 60 to 250 kg / m 3, the binder being a foam forming PUR binder. Faserplatte nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserplatte (18) einen Schichtaufbau mit unterschiedlichen Zusammensetzungen und/oder Anteilen des Bindemittels in den einzelnen Schichten aufweist.Fiberboard according to one of claims 15 to 19, characterized in that the fiberboard (18) has a layer structure with different compositions and / or proportions of the binder in the individual layers.
EP00124199A 1999-12-24 2000-11-08 Process for producing a light weight fibre board with a closed surface Expired - Lifetime EP1110687B2 (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19963096 1999-12-24
DE19963096A DE19963096C1 (en) 1999-12-24 1999-12-24 Polyurethane-bound molding, e.g. chipboard or fiberboard for insulation or wallboard, comprises applying isocyanate and polyol to separate batches of lignocellulose particles, mixing, preforming, calibration and heating

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1110687A1 true EP1110687A1 (en) 2001-06-27
EP1110687B1 EP1110687B1 (en) 2005-12-21
EP1110687B2 EP1110687B2 (en) 2010-02-03

Family

ID=7934563

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00124199A Expired - Lifetime EP1110687B2 (en) 1999-12-24 2000-11-08 Process for producing a light weight fibre board with a closed surface

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP1110687B2 (en)
AT (1) ATE313421T1 (en)
CY (1) CY1104997T1 (en)
DE (2) DE19963096C1 (en)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10338007A1 (en) * 2003-08-19 2005-03-24 Glunz Ag Formed products made of lightweight wood fibre insulating material, for use e.g. as constructional blocks, obtained by mixing fibres with isocyanate binder which is then cured e.g. by transporting the fibres with moist air
DE102007025801A1 (en) 2007-06-02 2008-12-04 Glunz Ag Process for the preparation of a light flexible molded article based on lignocellulose-containing fibers
EP2062709A1 (en) 2007-11-23 2009-05-27 Glunz Ag Method for manufacturing boards using small parts applied with bonding agent and boards produced by this means
EP3272480A1 (en) * 2016-07-21 2018-01-24 GCE Deutschland GmbH Method for producing a fibreboard panel

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE202006009318U1 (en) * 2006-05-08 2007-09-20 Dammers, Dirk Plate, in particular panel for covering walls or ceilings or as a floor covering
DE102007019416A1 (en) * 2006-07-19 2008-01-24 Pfleiderer Holzwerkstoffe Gmbh & Co. Kg Production of base material for light-weight chipboard or fibre-board, involves mixing cellulose-containing powder, e.g. corn flour, with a hardener such as poly-isocyanate and then foaming and hardening the mixture
DE102010056491A1 (en) 2009-12-23 2011-07-21 Technische Universität Dresden, 01069 Preparing a molded body, comprises crushing maritime plant material from saline environment to particles, mixing particles with binders and/or aggregates, compressing the mixture into molded body and curing binder under heat
DE102013103272B4 (en) 2013-04-02 2016-09-15 Homann Holzwerkstoffe GmbH Process for producing a sandwich fiber board
DE202014106187U1 (en) 2014-12-19 2016-02-22 Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau Insulation and / or sound insulation board
DE102014119242A1 (en) 2014-12-19 2016-06-23 Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau Insulating and / or soundproofing board, their use and a method for the production of insulating and / or soundproofing panels
DE202017106335U1 (en) 2017-10-19 2017-11-17 Gce deutschland gmbh Wave fiber board in the wet and semi-dry process

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1103226A (en) * 1954-06-28 1955-10-31 Rougier & Fils Sa Chipboard particle boards
FR1184509A (en) * 1953-05-13 1959-07-22 Process for manufacturing artificial wood slabs formed from small pieces of wood and binders and slabs manufactured by this process
US4175148A (en) * 1976-11-05 1979-11-20 Masonite Corporation Product containing high density skins on a low density core and method of manufacturing same
WO1997004933A1 (en) * 1995-07-27 1997-02-13 Sunds Defibrator Industries Ab A method of producing lignocellulosic boards
DE19604575A1 (en) * 1996-02-08 1997-08-28 Glunz Ag Process for the production of chipboard or fiberboard
DE19647240A1 (en) 1996-11-15 1998-05-28 Hofa Homann Gmbh & Co Kg Fibreboard and process for its manufacture

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2538999C3 (en) * 1975-09-02 1981-10-22 Lignotock Verfahrenstechnik Gmbh, 1000 Berlin Binder component for polyurethane binders

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1184509A (en) * 1953-05-13 1959-07-22 Process for manufacturing artificial wood slabs formed from small pieces of wood and binders and slabs manufactured by this process
FR1103226A (en) * 1954-06-28 1955-10-31 Rougier & Fils Sa Chipboard particle boards
US4175148A (en) * 1976-11-05 1979-11-20 Masonite Corporation Product containing high density skins on a low density core and method of manufacturing same
WO1997004933A1 (en) * 1995-07-27 1997-02-13 Sunds Defibrator Industries Ab A method of producing lignocellulosic boards
DE19604575A1 (en) * 1996-02-08 1997-08-28 Glunz Ag Process for the production of chipboard or fiberboard
DE19647240A1 (en) 1996-11-15 1998-05-28 Hofa Homann Gmbh & Co Kg Fibreboard and process for its manufacture

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10338007A1 (en) * 2003-08-19 2005-03-24 Glunz Ag Formed products made of lightweight wood fibre insulating material, for use e.g. as constructional blocks, obtained by mixing fibres with isocyanate binder which is then cured e.g. by transporting the fibres with moist air
DE10338007B4 (en) * 2003-08-19 2005-12-29 Glunz Ag Process for the preparation of an insulating molding made of lightweight wood fiber insulation and insulating molding of lightweight wood fiber insulation
DE102007025801A1 (en) 2007-06-02 2008-12-04 Glunz Ag Process for the preparation of a light flexible molded article based on lignocellulose-containing fibers
EP2000508A2 (en) 2007-06-02 2008-12-10 Glunz Ag Method for producing a lightweight flexible moulded article based on lignocellulose containing fibres
EP2000508A3 (en) * 2007-06-02 2009-11-25 Glunz Ag Method for producing a lightweight flexible moulded article based on lignocellulose containing fibres
EP2062709A1 (en) 2007-11-23 2009-05-27 Glunz Ag Method for manufacturing boards using small parts applied with bonding agent and boards produced by this means
EP3272480A1 (en) * 2016-07-21 2018-01-24 GCE Deutschland GmbH Method for producing a fibreboard panel
EP3275611A1 (en) * 2016-07-21 2018-01-31 GCE Deutschland GmbH Method for producing a fibreboard panel

Also Published As

Publication number Publication date
EP1110687B2 (en) 2010-02-03
DE50011903D1 (en) 2006-01-26
DE19963096C1 (en) 2001-05-03
EP1110687B1 (en) 2005-12-21
CY1104997T1 (en) 2009-11-04
ATE313421T1 (en) 2006-01-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0344231B1 (en) Process for manufacturing a compression-moulded synthetic resin object, possibly in board form, and fabricated material for use in said process
EP1582646B2 (en) Insulation panel made of a mixture of wood and fibre binder and a method of manufacture of the panel
EP1110687B1 (en) Process for producing a light weight fibre board with a closed surface, and board so produced
DE3412660A1 (en) METHOD FOR THE PRODUCTION OF MOLDED PARTS FROM FIBROUS MATERIAL AND FIBER MAT FOR THE PRODUCTION OF MOLDED PARTS
DE69507772T2 (en) Process for making a molded wood product
WO2008145379A1 (en) Multilayer sheet, in particular composed of hemp
DE4033849A1 (en) METHOD FOR PRODUCING MOLDED PARTS
DE10129750B4 (en) Material of wood particles, binders and aggregates and process for its preparation
EP0524920A1 (en) Novel mouldings
WO2004092511A1 (en) Floor covering board consisting of two different wood-derived materials and method for the production thereof
EP2439031A1 (en) Use of popcorn for wood and compound materials
EP1575744B1 (en) Combination material and method for the production thereof
EP2355965A1 (en) Composition and process for producing a wooden or wood fibre plate
WO2017098054A2 (en) Method for producing a composite material plate from lignocellulose-containing components and polyurethane
WO1990013403A1 (en) Process for making a possibly flat synthetic resin moulded block and preform for use in such a process
DE10314974A1 (en) Making cohesive moldings e.g. fiber panels with lignocellulose content, introduces impregnating fluid reaching half of the fibers in preform
DE1560817B1 (en) Process for the production of, in particular, plate-shaped porous molded bodies made of glass or mineral fibers and the like. Like. And a heat-curable binder
DE2929243A1 (en) WOODEN CHIPBOARD AND METHOD FOR THEIR PRODUCTION
DE68903544T2 (en) METHOD FOR THE PRODUCTION OF FIBERBOARDS.
WO1998022267A1 (en) Wood fibre damp slab
EP1247916A1 (en) Insulated element especially wood fibre insulated plate, process for its production and use
EP1048424A2 (en) Composite corkplate and method for the production thereof
EP2062709B1 (en) Boards made from wood fibres using a bonding agent
EP1059152B1 (en) Process for producing a workpiece from cellulose fibers, especially in the form of a fibre board
DE19600478A1 (en) Production of formaldehyde-free, light, medium density fibreboard

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 20010620

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: GLUNZ AG

AKX Designation fees paid

Free format text: AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20051221

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20051221

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20051221

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 50011903

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20060126

Kind code of ref document: P

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060321

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060321

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060321

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060401

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20060316

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20060522

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

26 Opposition filed

Opponent name: FRITZ EGGER GMBH & CO.

Effective date: 20060921

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20061130

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20061130

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20061130

NLR1 Nl: opposition has been filed with the epo

Opponent name: FRITZ EGGER GMBH & CO.

PLBB Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition received

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS3

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PLBP Opposition withdrawn

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009264

RTI2 Title (correction)

Free format text: PROCESS FOR PRODUCING A LIGHT WEIGHT FIBRE BOARD WITH A CLOSED SURFACE

PUAH Patent maintained in amended form

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009272

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: PATENT MAINTAINED AS AMENDED

27A Patent maintained in amended form

Effective date: 20100203

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20061110

NLR2 Nl: decision of opposition

Effective date: 20100203

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 16

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 18

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 20191121

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Payment date: 20191104

Year of fee payment: 20

Ref country code: DE

Payment date: 20190816

Year of fee payment: 20

Ref country code: NL

Payment date: 20191121

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20191121

Year of fee payment: 20

Ref country code: IT

Payment date: 20191120

Year of fee payment: 20

Ref country code: FR

Payment date: 20191121

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20191119

Year of fee payment: 20

Ref country code: TR

Payment date: 20191101

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20191126

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R071

Ref document number: 50011903

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MK

Effective date: 20201107

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: PE20

Expiry date: 20201107

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MK07

Ref document number: 313421

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20201108

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MK

Effective date: 20201108

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20201107