DE19600478A1

DE19600478A1 - Production of formaldehyde-free, light, medium density fibreboard

Info

Publication number: DE19600478A1
Application number: DE1996100478
Authority: DE
Inventors: Juergen Dr Kramer
Original assignee: Glunz AG
Current assignee: Glunz AG
Priority date: 1996-01-09
Filing date: 1996-01-09
Publication date: 1997-08-07

Abstract

Production of fibreboard of average density below 550 kg/m<3> comprises mixing polyurethane binder size with lignocellulosic fibre at less than 4 parts wt. binder per 100 parts wt. (bone-dry basis) fibre, forming into a mat and then either (a) without pre-heating, contact heat pressing the mat for less than 8 (preferably 5-7) seconds per mm of thickness; or (b) directly pre-heating and then contact pressing with further heat for less than 5 (preferably 3-4) seconds per mm of thickness.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer leichten mitteldichten Faserplatte aus lignocellulose haltigen Fasern und Polyurethanleim als Bindemittel, wobei die Fasern mit unter 4,0 Gew.-% Bindemittel bezogen auf atro Fasern vermischt werden, wobei die mit dem Bindemittel vermischten Fasern zu einer Matte geformt werden und wobei die Matte ohne vorherige Erwärmung unter Übertragung von Wärmeenergie durch Kontakt zu der Faserplatte verpreßt wird. Alternativ wird die Matte zunächst angewärmt und dann unter Übertragung von weiterer Wärmeenergie durch Kontakt zu der Faserplatte verpreßt. Weiter hin bezieht sich die Erfindung auf eine nach diesem Verfahren hergestellte Faserplatte.The invention relates to a method of manufacture a light medium density fibreboard made of lignocellulose containing fibers and polyurethane glue as binders, the Fibers with less than 4.0% by weight binder based on dry fibers are mixed, the ones mixed with the binder Fibers are formed into a mat and the mat without previous heating by transferring thermal energy through Contact to the fiberboard is pressed. Alternatively, the Mat first warmed up and then transferring more Thermal energy pressed by contact with the fiberboard. Next hin the invention relates to a by this method manufactured fiberboard.

Die beiden Alternativen des Verfahrens betreffen die Übertragung von Wärmeenergie auf die Matte zum Zwecke des Heißverpressens zu der Faserplatte. In jedem Fall erfolgt beim Verpressen eine Übertragung von Wärmeenergie durch Kontakt mit den Preßblechen. Hierbei ist es für die Erfindung unerheblich, ob die Herstellung der Faserplatten mit Hilfe einer kontinuierlich oder einer diskontinuierlich arbeitenden Heißpresse erfolgt. In der ersten Alternative des Verfahrens wird die Matte ohne vorherige Erwär mung heiß verpreßt. In der zweiten Alternative wird die Matte vor dem Heißverpressen zunächst angewärmt. Entsprechend verkürzt sich bei der zweiten Alternative die beim Heißverpressen not wendigerweise zu übertragene weitere Wärmeenergie und damit die Preßzeit. Das Anwärmen der Matte kann bekannterweise mit einer HF-Heizung erfolgen. Dies hat im Gegensatz zu einer Übertragung von Wärmeenergie durch Kontakt den Vorteil, daß die Matte gleichmäßig, d. h. auch in ihrer Mittelschicht, erwärmt wird.The two alternatives to the procedure relate to transmission of thermal energy to the mat for the purpose of hot pressing the fiberboard. In any case, one takes place during pressing Transfer of thermal energy through contact with the press plates. It is irrelevant to the invention whether the production of the fiberboard using a continuous or a discontinuous hot press. In the first As an alternative to the procedure, the mat is used without prior heating mung hot pressed. In the second alternative, the mat warmed up before hot pressing. Shortened accordingly in the second alternative, the one required for hot pressing maneuverable additional heat energy and thus the Pressing time. As is known, the mat can be heated with a HF heating is done. This is in contrast to a broadcast of thermal energy through contact the advantage that the mat evenly, d. H. also in their middle class.

Ein Verfahren zur Herstellung einer leichten mitteldichten Faserplatte der eingangs beschriebenen Art ist aus der wo 94/23 914 bekannt. Dabei ist nicht spezifiziert, Gb es sich um ein Verfahren nach der ersten oder der zweiten Alternative handelt. Erreicht wird mit dem vergleichsweise niedrigem Bindemittel anteil von 0,5 bis 4 Gew.-% bezogen auf atro Fasern eine Faserplatte mit einer mittleren Rohdichte von 550 bis 650 kg/m³. Dieser Bereich liegt noch über der Rohdichte von gewachsenem Nadelholz von 450 bis 550 kg/m³ aus dem die Fasern durch Auf schluß von Holzpartikeln gewonnen werden.A process for making a light medium density Fiberboard of the type described above is from where 94/23 914 known. It is not specified, Gb it is a Process according to the first or the second alternative. This is achieved with the comparatively low binder proportion of 0.5 to 4% by weight based on atro fibers Fiberboard with an average bulk density of 550 to 650 kg / m³. This area is still above the bulk density of grown Softwoods from 450 to 550 kg / m³ from which the fibers by Auf conclusion of wood particles.

Aus der Druckschrift "GoldenEdge Liteboard (600 kg/m³), Manufactured at Nelson Pine Industries Ltd New Zealand", verteilt auf dem 23. Internationalen Symposium on Particleboard, Pullman, Washington 1989 ist es bekannt, leichte mitteldichte Faserplatten herzustellen, die mit Harnstoffharz als Bindemittel verleimt sind. Diese leichten Faserplatten weisen eine Gesamt rohdichte in der Größenordnung von 600 kg/m³ auf und werden ausschließlich in einer kontinuierlichen Preßanlage hergestellt Das Gewicht liegt damit um etwa 20% unterhalb des Gewichts von normalen mitteldichten Faserplatten und entspricht in etwa dem Gewicht von Spanplatten. Es wird auch von einer superleichten Faserplatte mit einer Rohdichte von 460 kg/m³ im Mittel berichtet, wobei die Mittelschicht eine Rohdichte von 370 kg/m³ aufweist. Die Querzugfestigkeit wird mit 0,45 N/mm², die Biegefestigkeit mit 20 N/mm² und der E-Modul mit 1600 N/mm² angegeben. Damit werden die Mindestwerte der britischen Norm für Faserplatten (BS 1142/1989) nicht erreicht. Nachteil aller beschriebenen leichten mitteldichten Faserplatten ist, daß das Harnstoffharz als Bindemittel in vergleichsweise hohem Anteil, etwa in der Größenordnung von 10 bis 15 Gew.-% eingesetzt werden muß, um akzeptable mechanische Eigenschaften zu erreichen. Auch schlagen die bekannten üblichen Nachteile durch, die mit der Verwendung von Harnstoffharz als Bindemittel verbunden sind.From the publication "GoldenEdge Liteboard (600 kg / m³), Manufactured at Nelson Pine Industries Ltd New Zealand ", distributed at the 23rd International Symposium on Particleboard, Pullman, Washington 1989 it is known to be light medium density Manufacture fiberboard using urea resin as a binder are glued. These lightweight fiberboard have an overall bulk density in the order of 600 kg / m³ manufactured exclusively in a continuous press line The weight is thus around 20% below the weight of normal medium density fiberboard and corresponds approximately to that Weight of chipboard. It is also made from a super light Fiberboard with a bulk density of 460 kg / m³ on average reported, the middle class a bulk density of 370 kg / m³ having. The transverse tensile strength is 0.45 N / mm² Flexural strength with 20 N / mm² and the elastic modulus with 1600 N / mm² specified. The minimum values of the British standard for Fiberboard (BS 1142/1989) not reached. Disadvantage of all described light medium density fiberboard is that the Urea resin as a binder in a comparatively high proportion, about 10 to 15 wt .-% are used must to achieve acceptable mechanical properties. Also overcome the known common disadvantages associated with the Use of urea resin as a binder.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer formaldehydfrei verleimte Faserplatte der eingangs beschriebenen Art sowie derartige formaldehydfrei verleimte Faserplatten aufzuzeigen, die bei guten mechanischen Eigenschaften eine weitere Anpassung ihrer mittleren Rohdichte an gewachsenes Holz aufweisen.The invention has for its object a method for Production of a fiber board glued without formaldehyde type described above and such formaldehyde-free to show glued fiberboard, which with good mechanical Properties a further adjustment of their average bulk density have grown wood.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, aß die Fasern in einer Menge eingesetzt werden, die eine mittlere Rohdichte der Faserplatte von unter 550 kg/m³ ergibt, und daß die Preßzeit, während der die Übertragung der Wärmeenergie durch Kontakt erfolgt, im Fall ohne vorheriges Anwärmen der Matte weniger als 8 Sekunden/mm Dicke der Faserplatte und im Fall mit vorherigem Anwärmen der Platte weniger als 5 Sekunden/mm Dicke der Faserplatte beträgt. Völlig überraschenderweise kann bei dem niedrigen Bindemittelanteil von unter 4 Gew.-% die mittlere Rohdichte der Faserplatte auch unter 550 kg/mm gesenkt werden. Um hierbei zu den bestmöglichen mechanischen Eigenschaften der Faserplatte zu gelangen, ist eine extrem kurze Preßzeit einzustellen, während derer die Matte unter Übertragung von Wärmeenergie durch Kontakt zu der Faserplatte verpreßt wird. Diese kurze Preßzeit liegt weit unter derjenigen, die bei der Herstellung einer normalen oder auch einer leichten mittel dichten Faserplatte üblich ist. Die Anwendung üblicher Preß zeiten führt bei dem neuen Verfahren jedoch zu verschlechterter Elastizität und Wasserbeständigkeit. Gleichzeitig steht die erforderliche kurze Preßzeit im Widerspruch zu den sehr guten wärmedämmenden Eigenschaften der neuen leichten mitteldichten Faserplatte mit einer mittleren Rohdichte von unter 550 kg/m³. Trotz dieser guten wärmedämmenden Eigenschaften reicht die kurze Preßzeit zur gewünschten Ausbildung der Polyurethanbindungen auch im Inneren der Faserplatte aus. Dies ist überraschend, weil eigentlich die thermische Isolierung der Mittelschicht der Faserplatte durch die Außenschichten zu erwarten gewesen wäre. Die extrem kurze optimale Preßzeit der neuen Faserplatte führt dazu, daß sie besonders kostengünstig herstellbar ist. Die Ausgangsstoffe für die neue Faserplatte sind kostengünstig bereitstellbar, da nur eine vergleichsweise geringe Menge Fasern bzw. Holzpartikel als Ausgangsstoff für die Fasern bereit gestellt werden müssen. Die Bindemittelmenge ist extrem niedrig, da sich der bereits niedrige Bereiche von unter 4 Gew.-% jetzt auf eine noch weiter reduzierte Holzmenge bezieht. Der Energieaufwand beim Verpressen der Matte zu der Faserplatte ist gering, bzw. mit einer gegebenen Heißpresse kann pro Zeit ein sehr großes Volumen an Faserplatten hergestellt werden. Besonders geeignete Temperaturen der Preßbleche beim Verpressen der Matte zu der Faserplatte liegen im Bereich von 200 bis 230°C. In diesem Temperaturbereich wird üblicherweise gearbeitet, um die maximale Austragsleistung einer Heißpresse zu erreichen. Ähnlich kurze Preßzeiten werden im Stand der Technik nur mit Dampfinjektionspressen bei Platten mit höherer Rohdichte erreicht. Nachteil dieses bekannten Preßverfahrens ist jedoch, daß sich die Dampfinjektionskanäle in den Platten abzeichnen und die Platten deshalb nur sehr begrenzte Verwendungsmöglichkeiten aufweisen.According to the invention this is achieved by eating the fibers in an amount can be used which has an average bulk density of Fiberboard of less than 550 kg / m³, and that the pressing time, during which the transfer of thermal energy through contact takes place in the case without preheating the mat less than 8 seconds / mm thickness of the fiberboard and in the case with the previous one Warm the plate less than 5 seconds / mm thickness of the Fiberboard is. Completely surprisingly, the low binder content of less than 4 wt .-% the middle The bulk density of the fiberboard can also be reduced below 550 kg / mm. Around the best possible mechanical properties of the Getting fiberboard is an extremely short pressing time during which the mat is being transferred Thermal energy is pressed by contact with the fiberboard. This short pressing time is far below that of the Production of a normal or a light medium dense fiberboard is common. The use of conventional press times leads to worse with the new process Elasticity and water resistance. At the same time required short pressing time in contradiction to the very good thermal insulation properties of the new light medium density Fiberboard with an average bulk density of less than 550 kg / m³. Despite these good thermal insulation properties, the short one is enough Pressing time for the desired formation of the polyurethane bonds also inside the fiberboard. This is surprising because actually the thermal insulation of the middle layer of the Fiberboard would have been expected through the outer layers. The extremely short optimal pressing time of the new fiberboard leads to the fact that it is particularly inexpensive to manufacture. The Starting materials for the new fiberboard are inexpensive available because only a comparatively small amount of fibers or wood particles as a starting material for the fibers must be asked. The amount of binder is extremely low, since the already low ranges of below 4% by weight now relates to an even further reduced amount of wood. Of the Energy expenditure when pressing the mat to the fiberboard is low, or with a given hot press can one per time very large volume of fiberboard can be produced. Particularly suitable temperatures of the press plates during pressing the mat to the fiberboard are in the range of 200 to 230 ° C. In this temperature range, work is usually done to achieve the maximum output of a hot press. Similar short pressing times are only used in the prior art Steam injection presses for boards with higher bulk density reached. However, the disadvantage of this known pressing method is that the steam injection channels emerge in the plates and the plates therefore have very limited uses exhibit.

Bei der Alternative des Verfahrens ohne vorheriges Anwärmen der Matte liegt die optimierte Preßzeit zwischen 5 und 7 Sekunden/mm Dicke der Faserplatte, während sie bei der zweiten Alternative mit vorherigem Anwärmen der Matte zwischen 3 und 4 Sekunden/mm der Faserplatte liegt. Wie im Stand der Technik bekannt, kann das vorherige Anwärmen der Matte vorteilhaft durch Einwirkung eines HF-Felds erfolgen.In the alternative of the process without heating the The optimized pressing time is between 5 and 7 seconds / mm Thickness of the fiberboard while using the second alternative with preheating the mat between 3 and 4 seconds / mm the fiberboard lies. As is known in the art, can the pre-heating of the mat advantageous by action an HF field.

Bei beiden Alternativen des Verfahrens liegt der zum Erreichen der gewünschten mechanischen Eigenschaften erforderliche Binde mittelanteil in einem Bereich von 1,5 bis 3,5 Gew.-%, genauer zwischen 2,0 und 3,0 Gew.-%. Dieser Bindemittelanteil ist insbesondere absolut gesehen extrem gering, so daß sich der Ein satz des vergleichsweise teuren PMDI als Bindemittel rechnet und zu preiswerten formaldehydfrei verleimten Faserplatten führt.In both alternatives of the method, this is to be achieved the required mechanical properties bandage middle portion in a range of 1.5 to 3.5 wt .-%, more precisely between 2.0 and 3.0% by weight. This proportion of binder is in particular, seen extremely low, so that the one the comparatively expensive PMDI as a binder and leads to inexpensive formaldehyde-free glued fiberboard.

Die Fasern werden vorzugsweise in einer Menge eingesetzt, die eine mittleren Rohdichte der Faserplatte von 370 bis 540 kg/m³, insbesondere von 450 bis 515 kg/m³, ergibt. Hiermit wird bereits die Rohdichte von leichterem europäischen Nadelholz abgedeckt.The fibers are preferably used in an amount that an average bulk density of the fiberboard of 370 to 540 kg / m³, in particular from 450 to 515 kg / m³. This is already the bulk density covered by lighter European softwood.

Die angestrebten guten mechanischen Eigenschaften der Faser platte werden dann sicher eingehalten, wenn beim Verpressen der Matte zu der Faserplatte Druck, Temperatur und Zeit so geführt werden, daß die Faserplatte eine Rohdichte in der Mittelschicht von mindestens 300 kg/m³ erhält. Für mechanisch besonders beanspruchte Faserplatten ist eine Rohdichte in der Mittel schicht von mindestens 400 kg/m³ anzustreben, die ab einer mittleren Rohdichten der Faserplatte von etwa 440 kg/mm erreich bar ist. Unterhalb einer Rohdichte der Mittelschicht von 400 kg/m³ besteht die Gefahr, daß die Mittelschicht die beiden höher verdichteten Deckschichten unter starker mechanischer Bean spruchung der Faserplatte nicht mehr zuverlässig miteinander verbindet.The desired good mechanical properties of the fiber plates are then adhered to safely when the Mat led to the fiberboard pressure, temperature and time so be that the fiberboard has a bulk density in the middle layer of at least 300 kg / m³. For mechanically special stressed fiberboard is a bulk density in the middle to strive for a layer of at least 400 kg / m³, from one average bulk density of the fiberboard of about 440 kg / mm is cash. Below a gross density of the middle class of 400 kg / m³ there is a risk that the middle class the two higher compacted cover layers under strong mechanical bean stress on the fiberboard is no longer reliable connects.

Versuche haben ergeben, daß bei der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Faserplatte alle gängigen Oberflächen veredlungen möglich sind. Besonders gut geeignet ist die sehr leichte mitteldichte Faserplatte jedoch für die Pulverlackie rung. Die sehr guten wärmedämmenden Eigenschaften der neuen Faserplatte erlauben es, den auf die Faserplatte aufgebrachten Pulverlack zum Verlauf und zur Vernetzung mit geringem Energie aufwand lokal zu erhitzen. Die vergleichsweise offene Struktur der nach dem neuen Verfahren hergestellten Faserplatte führt dazu, daß die vom Beschichten mitteldichter Faserplatten bekannten Wasserdampfbläschen in der geschlossenen, vernetzten Pulverlackschicht nicht auftreten. Vielmehr kann entstehender Wasserdampf in die hinter der Oberfläche befindlichen Schichten der Faserplatte entweichen. Darüberhinaus kommt es nicht zu den vom Beschichten der Schmalseiten mitteldichter Faserplatten mit Pulverlack bekannten Rissen, welche üblicherweise auf Lack schrumpfungen zurückgeführt werden.Tests have shown that in the according to the invention Process manufactured fiberboard all common surfaces refinements are possible. It is particularly well suited light medium density fibreboard, however, for powder coating tion. The very good thermal insulation properties of the new Fiberboard allow the one applied to the fiberboard Powder coating for flow and for networking with low energy effort to heat locally. The comparatively open structure of the fiberboard manufactured using the new process to that of coating medium density fiberboard known water vapor bubbles in the closed, networked Powder coating layer does not occur. Rather, it can arise Water vapor in the layers behind the surface escape the fiberboard. Furthermore, it does not come to that from coating the narrow sides of medium density fibreboard Powder paint known cracks, which are usually on paint shrinkage can be attributed.

Die nach dem neuen Verfahren hergestellte Faserplatte ist ihrerseits erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß sie eine mittlere Rohdichte von 370 bis 550 kg/m³, vorzugsweise von 450 bis 515 kg/m³, sowie eine Rohdichte in der Mittelschicht von mindestens 300 kg/m³, vorzugsweise von mindestens 400 kg/mm, aufweist und 2,0 bis 3,0 Gew.-% Polyurethanleim als Bindemittel enthält. Die bevorzugten Merkmale der Faserplatte ergeben sich durch die Herstellung nach dem Verfahren in seiner bevorzugten Ausführungsform.The fiberboard manufactured using the new process is in turn, according to the invention, characterized in that it has a average bulk density from 370 to 550 kg / m³, preferably from 450 up to 515 kg / m³, and a bulk density in the middle layer of at least 300 kg / m³, preferably at least 400 kg / mm, has and 2.0 to 3.0 wt .-% polyurethane glue as a binder contains. The preferred features of the fiberboard result by manufacturing according to the method in its preferred Embodiment.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Beispielen näher er läutert und beschrieben.The invention is illustrated below by means of examples purifies and describes.

In der nachstehenden Tabelle sind die physikalisch-mechanischen Parameter verschiedener erfindungsgemäß hergestellter Faser-Platten aufgeführt. Die Preßzeit betrug dabei ohne Anwärmen der Matte aus den Fasern ca. 6 Sekunden/mm Dicke der Faserplatte Die Temperatur der Preßbleche lag bei knapp 230°C. Die Roh dichte der Faserplatten in der Mittelschicht lag bei 400 kg/m³ aufwärts. Im Gegensatz zu den erfindungsgemäßen, PMDI-gebundenen Faserplatten weisen die in der Tabelle ebenfalls aufgeführten Harnstoff-Formaldehyd-gebundenen Platten (UF) vergleichbare mechanische Eigenschaften erst bei einem deutlich höheren Bindemittelanteil auf, der zudem noch mit der Gefahr der Formaldehydemission verbunden ist. Die mechanischen Eigen schaften der erfindungsgemäß hergestellten Faserplatten sind für den vertikalen Einbau im Möbelbereich allemal ausreichend. Hier wird die begrenzte Querzugfestigkeit zumindest teilweise durch das geringe Gewicht der Faserplatten kompensiert.The table below shows the physical-mechanical Parameters of various fiber boards produced according to the invention listed. The pressing time was without heating the Mat made of fibers approx. 6 seconds / mm thickness of fiberboard The temperature of the press plates was just under 230 ° C. The raw density of the fiberboard in the middle layer was 400 kg / m³ upwards. In contrast to the PMDI-bound according to the invention Fiberboard also have those listed in the table Comparable urea-formaldehyde-bound plates (UF) mechanical properties only at a significantly higher Binder proportion, which also with the risk of Formaldehyde emission is associated. The mechanical property Shafts of the fiberboard produced according to the invention are for vertical installation in the furniture area is always sufficient. Here is the limited transverse tensile strength at least partially compensates for the low weight of the fiberboard.

Die überraschend kurzen Preßzeiten, die bei der erfindungsge mäßen Herstellung von Faserplatten anzuwenden sind, lassen sich anhand der beiliegenden Figur erläutern. In der Figur ist die Temperatureindringkurve beim Heißpressen von 16 mm dicken Faser platten aufgetragen. Das heißt, der Auftrag zeigt die Temperatur in der Plattenmitte in Grad Celsius über der Preßzeit in Sekunden. Die offenen Dreiecke betreffen eine mit 3 Gew.-% PMDI gebundene Faserplatte mit einer mittleren Rohdichte von 480 kg/m³, die gefüllten Kreise betreffen als Vergleich eine normale mittel dichte Faserplatte mit einer mittleren Rohdichte von 770 kg/m³, die einen Bindemittelanteil von 10 Gew.-% Harnstoff-Formaldehyd-Harz aufweist. Beide Temperatureindringkurven wurden beim Verpressen einer entsprechenden Matte zu der Faserplatte aufgezeichnet. Die Temperatureindringkurve zu dem erfindungs gemäßen Verfahren zeigt einen sehr frühen Anstieg und das rasche Erreichen eines Plateaus. Demgegenüber ist der Anstieg bei der Vergleichskurve verzögert. Anders als bei dem erfindungsgemäßen Verfahren steigt die Temperatur jedoch weit über 100°C, d. h. den Siedepunkt von Wasser an. Dies erhöht bekanntermaßen die Gefahr der Bildung sogenannter Spalter, durch die die Faser platte zerstört wird.The surprisingly short pressing times, which in the Invention According to the production of fiberboard, explain using the attached figure. In the figure it is Temperature penetration curve when hot pressing 16 mm thick fiber plates applied. That means the order shows the temperature in the plate center in degrees Celsius over the pressing time in seconds. The open triangles relate to a bound with 3 wt .-% PMDI Fiberboard with an average bulk density of 480 kg / m³, the filled circles relate to a normal medium for comparison dense fiberboard with an average bulk density of 770 kg / m³, which have a binder content of 10% by weight of urea-formaldehyde resin having. Both temperature penetration curves were at Pressing a corresponding mat into the fiberboard recorded. The temperature penetration curve to the invention according to the method shows a very early increase and the rapid Reaching a plateau. In contrast, the increase in Comparison curve delayed. Different from the one according to the invention Process, however, the temperature rises well above 100 ° C. H. the boiling point of water. This is known to increase the Risk of formation of so-called splitters, through which the fiber plate is destroyed.

Bei der Pulverlackierung von erfindungsgemäß hergestellten Faserplatten wurde Aqua-Lack 402/70001 (Tiger-Lacke) als leit fähige Grundierung verwendet. Die Grundierung wurde in einer Menge von 100 bis 150 g/m² aufgetragen, auf die Schmalflächen der Faserplatte zweimal. Nach einem Zwischenschliff per Hand wurden Pulverlacke verschiedener Lacksysteme in einer Schichtdicke von 50 bis 100 µm (ausgehärtet) aufgetragen. Die Aushärtung der Pulverlacke erfolgte durch Konvektionswärme in einem Ofen von 160 bis 200°C für 10 bis 15 Minuten und durch Strahlungswärme, wobei der Strahler eine Temperatur von 400°C aufwies, für 2 bis 3 Minuten. Hierbei zeigten sich bei allen Lacksystemen Vorteile bei der Aushärtung durch Strahlungswärme. Aber auch bei Anwen dung von Konvektionswärme blieb die erfindungsgemäß hergestellte Faserplatte nach der thermischen Behandlung formstabil, d. h., im Gegensatz zu herkömmlichen mitteldichten Faserplatten traten keine Verwerfungen und Kantenrisse auf. Im Schmal- und Breit flächenbereich traten vergleichsweise wenig bis überhaupt keine Blasen auf, die bei herkömmlichen mitteldichten Faserplatten auf das Entweichen von Wasserdampf aus der Grenzschicht zurück geführt werden. Die Bevorzugung der Strahlungswärme zum Aushärten der Pulverlackschicht ist darauf zurückzuführen, daß die erfindungsgemäß hergestellte Faserplatte eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit aufweist, und es so möglich ist, den Pulverlack lokal auf der Oberfläche der Faserplatte zu erwärmen.In powder coating of those produced according to the invention Aqua-Lack 402/70001 (Tiger-Lacke) was used as the fibreboard capable primer used. The primer was in one Quantity of 100 to 150 g / m² applied to the narrow surfaces of the Fiberboard twice. After an intermediate sanding by hand Powder coatings of various coating systems in a layer thickness of 50 to 100 µm (hardened) applied. The curing of the Powder coatings were made by convection heat in an oven from 160 to 200 ° C for 10 to 15 minutes and by radiant heat, the radiator had a temperature of 400 ° C, for 2 to 3 minutes. This showed advantages for all paint systems during curing through radiant heat. But also for users convection heat remained the one produced according to the invention Fiberboard after thermal treatment is dimensionally stable, d. H., in contrast to conventional medium-density fiberboard no distortions and edge cracks. In narrow and wide area occurred comparatively little or none at all Bubbles on that with conventional medium density fiberboard the escape of water vapor from the boundary layer be performed. The preference for radiant heat for Curing of the powder coating layer is due to the fact that the fiberboard produced according to the invention is very low Has thermal conductivity, and so it is possible to To heat powder coating locally on the surface of the fiberboard.

Claims

1. A process for producing a light medium-density fiberboard from lignocellulose-containing fibers and polyurethane glue as a binder, the fibers being mixed with less than 4.0% by weight of binder, based on dry fibers, the fibers mixed with the binder being shaped into a mat and wherein the mat is pressed without prior heating by transferring thermal energy by contact with the fiberboard, characterized in that the fibers are used in an amount which gives an average bulk density of the fiberboard of less than 550 kg / m³, and in that the pressing time, during which the heat energy is transferred by contact is less than 8 s per mm thickness of the fiberboard (8 s / mm).

2. The method according to claim 1, characterized in that the Pressing time between 5 and 7 s per mm thickness of the fiberboard (5-7 s / mm).

3. Process for making a light medium density Fibreboard made of lignocellulosic fibers and polyurethane glue as a binder, the fibers containing less than 4.0% by weight Binder based on atro fibers are mixed, the fibers mixed with the binder formed into a mat and the mat is warmed up first and then under Transfer of further thermal energy through contact with the Fibreboard is pressed, characterized in that the Fibers are used in an amount that is medium Bulk density of the fiberboard of less than 550 kg / m³ results, and that the Pressing time during which the transfer of further thermal energy done by contact, less than 5 s per mm of thickness Fiberboard (5 s / mm) is.

4. The method according to claim 2, characterized in that the pressing time is between 3 and 4 s per mm thickness of the fiberboard ( 3-4 s / mm).

5. The method according to claim 3 or 4, characterized in that the heating of the mat by exposure to an RF field he follows.

6. The method according to any one of claims 1 to 5, characterized records that the binder in a proportion of 1.5 to 3.5 % By weight, in particular between 2.0 to 3.0% by weight, based on atro wood, is used.

7. The method according to any one of claims 1 to 6, characterized records that the fibers are used in an amount that an average bulk density of the fiberboard of 370 to 540 kg / m³, in particular from 450 to 515 kg / m³.

8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized records that when pressing the mat to the fiberboard Pressure, temperature and time are managed so that the fiber a density in the middle class of at least 300 kg / m³, preferably of at least 400 kg / m³, is obtained.

9. Process for producing a coated fiberboard according to one of claims 1 to 8, characterized in that the fiberboard is powder coated.

10. Fiberboard manufactured according to one of claims 1 to 9, characterized in that the fiberboard is a medium Bulk density from 370 to 540 kg / m³, preferably from 450 to 515 kg / m³, and a bulk density in the middle layer of at least 300 kg / m³, preferably of at least 400 kg / m³, and Contains 2.0 to 3.0 wt .-% polyurethane glue as a binder.