EP1102927A1 - Zylinderkopf - Google Patents

Zylinderkopf

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EP1102927A1
EP1102927A1 EP99932857A EP99932857A EP1102927A1 EP 1102927 A1 EP1102927 A1 EP 1102927A1 EP 99932857 A EP99932857 A EP 99932857A EP 99932857 A EP99932857 A EP 99932857A EP 1102927 A1 EP1102927 A1 EP 1102927A1
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EP
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cylinder head
cylinder
screw
head according
side wall
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Audi AG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads 
    • F02F1/24—Cylinder heads
    • F02F1/42—Shape or arrangement of intake or exhaust channels in cylinder heads
    • F02F1/4214—Shape or arrangement of intake or exhaust channels in cylinder heads specially adapted for four or more valves per cylinder
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
    • F02B2275/00—Other engines, components or details, not provided for in other groups of this subclass
    • F02B2275/18—DOHC [Double overhead camshaft]
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads 
    • F02F1/24—Cylinder heads
    • F02F2001/244—Arrangement of valve stems in cylinder heads
    • F02F2001/245—Arrangement of valve stems in cylinder heads the valve stems being orientated at an angle with the cylinder axis

Definitions

  • the invention relates to a cylinder head for a reciprocating piston internal combustion engine with at least two cylinders lying in series, according to the preamble of claim 1.
  • Such a cylinder head is shown, for example, in DE 23 42 530, which has two intake valves and two exhaust valves per cylinder, which are actuated via two overhead camshafts and bucket tappets.
  • the spark plug per cylinder is arranged in the cylinder center axis, with a central shaft being connected, in terms of casting technology, to the combustion chamber plate of the cylinder head on the one hand and to transverse walls forming camshaft bearings on the other.
  • Valve actuating means
  • the object of the invention is to make the generic cylinder head structurally more compact and stiffer with shorter inlet and / or outlet channels with a construction that is favorable in terms of production technology.
  • the cylinder head in the area of the combustion chamber plate with the retracted side walls and between inlet and / or outlet ducts shortened between the screw slugs of the combustion chamber becomes extremely compact with a correspondingly rigid support of the combustion chamber plate and the valve actuating means above it.
  • the shortening of the exhaust duct causes low exhaust gas temperature losses within the cylinder head and on the inlet side the favorable arrangement of injectors which can inject fuel into the intake valve opening cross section directly or without duct wall wetting.
  • the short duct lengths and mass concentrations thus result in rapid heating to the operating temperature of the internal combustion engine and low heat losses in the duct area.
  • connection surfaces resulting from the described construction can be produced without problems in terms of production technology by appropriate numerical control of an end mill, the router being immersed between the screw slugs in accordance with the course of the side walls and thus producing the flat connection surfaces with a corresponding flange contour.
  • FIG. 1 shows a horizontal longitudinal section through a cylinder head of a multi-cylinder four-valve reciprocating internal combustion engine according to line I-1 of FIG. 2;
  • FIG. 2 shows a cross section along the line II-II of FIG. 1 through the screw bosses between the two cylinders of the internal combustion engine for the cylinder head fastening screws; and Fig. 3 shows a further cross section along the line III-III of Figure 1 by the
  • cylinder head 10 for a four-cylinder reciprocating internal combustion engine with four gas exchange valves per cylinder, only the middle section is shown in FIG. 1, which covers approximately two cylinders of the cylinder crankcase, not shown. Unless described, the cylinder head is of a conventional type.
  • the cylinder head 10 produced in a casting process from a light metal alloy has a lower, flat connection surface 12 for mounting on the cylinder crankcase of the internal combustion engine and an approximately parallel connection surface 14 for a bearing cover (not shown) for the in transverse walls 16 of the cylinder head 10 in storage chairs 18, 20 mounted camshafts (not shown) of the internal combustion engine.
  • the transverse walls 16 are connected to one another via a longitudinal wall 15 which runs approximately centrally over the cylinders, the longitudinal wall 15 opening into the end walls of the cylinder head 10 in a manner not shown.
  • a spark plug shaft 24 is formed in each case in the longitudinal wall 15 approximately centrally above the cylinders or in their extended central axes 22, each of which opens into the combustion chamber 26 spanned by the combustion chamber plate 28 of the cylinder head 10 (cf. FIG. 3).
  • Two inlet ducts 30, 32 extend from the combustion chamber plate 28 and open into a flat connecting surface 34 for the flange connection of an intake manifold, not shown.
  • holes 38 are made for valve guides for the installation of the inlet valves (see longitudinal central axes 40 shown).
  • annular support surfaces 42 are provided at the ends of the bores 38.
  • outlet channels 44 extend from the combustion chamber plate 28 to a continuously flat connection surface 46, to which the flange of an exhaust manifold, not shown, can be connected.
  • the outlet channels 44 (only one outlet channel 44 can be seen) are in front of their opening into the connection surface 46 to a common outlet channel 48 merged.
  • bores 54 are made in the channel walls 52, which in turn are provided on support surfaces 56 for the helical ones
  • the bearing surfaces 42, 56 of the valve springs or the valve axes 40, 50 are arranged in a radial arrangement (all valve axes 40, 50 downward inclined toward the cylinder central axis 22) such that they are immediately adjacent to one of the screw bosses 64 and 64 for the purpose of introducing force to the adjacent side wall 68, 70.
  • a free space 58 for cooling liquid is provided above the combustion chamber plate 28 and is separated from the free space 60 above for lubricating oil by an approximately horizontally extending top wall 62.
  • screw bosses 64 are provided perpendicular to the connection surface, in whose bores 66 cylinder head fastening screws, not shown, can be used. As FIG. 2 shows, these screw bosses 64 extend to approximately half the height of the cylinder head 10; From there, the cylinder head side walls 68, 70, which partially protrude upward and laterally delimit the free space 60, are connected to the transverse walls 16 and the cylinder head end walls, which cannot be seen.
  • connection surfaces 34, 46 of the inlet channels 30, 32 or the outlet channels 48 which likewise end within the planes 72 or dip into the screw boss 64 with its edge contour (cf., for example, dashed lines 34, 46 of FIG. 2 ).
  • angles ⁇ between the side walls 68, 70 arranged in a V-shape relative to one another to the connection surfaces 34, 46 are in the Cross median plane seen per cylinder (strongest curvature of the
  • the undulating course of the side walls 68, 70 decreases when viewed upwards, or the radius of curvature r present in the lower region merges in the region of the connecting surface 14 with ⁇ or into a straight wall section.
  • the wavy flange contours (FIG. 1, lines 74) which result in the transition area between side walls 68, 70 and plan connection surfaces 34, 46 can additionally be milled in the direction of the double arrow 78 by milling the connection surfaces 34, 46 by correspondingly controlling the end mill (indicated by 76) for the usual longitudinal feed movement can be easily produced.
  • the cylinder head design described gives a construction which is particularly favorable in terms of construction and weight, with high rigidity of the combustion chamber plate and high longitudinal rigidity.
  • this construction results in particularly short inlet and outlet ducts, which on the inlet side result in an arrangement of the injection valves for fuel metering that is particularly close to the combustion chamber and short exhaust gas paths on the outlet side with the associated advantages.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Zylinderkopf (10) für eine HubkolbenBrennkraftmaschine mit zumindest zwei in Reihe liegenden Zylindern, mit je Zylinder zumindest einem von einer Brennraumplatte ausgehendem Einlass- und Auslasskanal (44), die jeweils in eine plane, in einer einheitlichen Ebene liegende Anschlussfläche (34, 46) für einen Abgaskrümmer bzw. einen Saugrohrverteiler münden, sowie mit beiderseits der Kanäle angeordneten Schraubenbutzen (64) für Zylinderkopf-Befestigungsschrauben, die an den Seitenwänden des Zylinderkopfes (10) entlang angeordnet sind. Zur Erzielung einer baulich und gewichtsmässig günstigen Konstruktion mit relativ kurzen Einlass- und Auslasskanälen sind die Seitenwände (68, 70) des Zylinderkopfes (10) jeweils zwischen den Schraubenbutzen (64) der Zylindermitte zu nach innen eingezogen ausgebildet und grenzen unmittelbar an die Anschlussflächen (34, 46) der Einlass- und Auslasskanäle an.

Description

B E S C H R E I B U N G
Zylinderkopf
Die Erfindung betrifft einen Zylinderkopf für eine Hubkolben- Brennkraftmaschine mit zumindest zwei in Reihe liegenden Zylindern, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Einen derartigen Zylinderkopf zeigt beispielsweise die DE 23 42 530, der je Zylinder zwei Einlaßventile und zwei Auslaßventile aufweist, die über zwei obenliegende Nockenwellen und Tassenstößel betätigt werden. Die Zündkerze je Zylinder ist in der Zylindermittelachse angeordnet, wobei ein zentraler Schacht jeweils gießtechnisch mit der Brennraumplatte des Zylinderkopfes einerseits und mit Nockenwellenlager bildenden Querwänden andererseits verbunden ist. Daraus resultiert ein relativ steife Konstruktion mit günstiger Abstützung der Brennraumplatte gegenüber den Verbrennungsdrücken und günstiger Krafteinleitung der
Ventilbetätigungsmittel.
Aufgabe der Erfindung ist es, den gattungsgemäßen Zylinderkopf bei fertigungstechnisch günstiger Konstruktion baulich noch kompakter und steifer mit kürzeren Ein- und/oder Auslaßkanälen auszubilden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den weiteren Patentansprüchen entnehmbar.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, zumindest eine Seitenwand des Zylinderkopfes, bevorzugt jedoch beide Seitenwände, jeweils zwischen den Schraubenbutzen der Zylindermitte zu nach innen eingezogen auszubilden und die benachbarten Anschlußflächen für den Anschluß des Abgaskrümmers bzw. des Ansaugverteilers mit ihrer an die Seitenwand angrenzenden Flanschkontur zwischen diese Schraubenbutzen eintauchen zu lassen. In Konsequenz dieser Merkmale wird der Zylinderkopf im Bereich der Brennraumplatte mit den eingezogenen Seitenwänden und bis zwischen < die Schraubenbutzen dem Brennraum zu verkürzten Ein- und/oder Auslaßkanälen extrem kompakt mit entsprechend steifer Abstützung der Brennraumplatte und der darüberliegenden Ventilbetätigungsmittel. Durch das Einziehen der Zylinderkopf-Seitenwände bis in den Bereich der Schraubenbutzen entsteht mit Einschrauben und Befestigen der Zylinderkopf-Befestigungsschrauben eine extrem steife Konstruktion in Längsrichtung, unter anderem dadurch, daß die Seitenwände teilweise in der Längsmittelebene der Befestigungsschrauben liegen.
Die Verkürzung des Auslaßkanales bewirkt dabei geringe Abgastemperaturverluste innerhalb des Zylinderkopfes und einiaßseitig die günstige Anordnung von Einspritzventilen, die unmittelbar bzw. ohne Kanalwandbenetzung Brennstoff in den Einlaßventil-Öffnungsquerschnitt einspritzen können.
Die geringen Kanallängen und Massenkonzentrierungen bewirken somit eine schnelle Aufheizung auf die Betriebstemperatur der Brennkraftmaschine und geringe Wärmeverluste im Kanalbereich.
Die sich durch die beschriebene Konstruktion ergebende, wellenförmige Flanschkontur der Anschlußflächen kann durch entsprechende numerische Steuerung eines Stirnfräsers fertigungstechnisch problemlos hergestellt werden, wobei der Fräser entsprechend dem Verlauf der Seitenwände jeweils zwischen die Schraubenbutzen eintaucht und somit die planen Anschlußflächen mit entsprechender Flanschkontur erzeugt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist im folgenden mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Die schematische Zeichnung zeigt in
Fig. 1 einen horizontalen Längsschnitt durch einen Zylinderkopf einer mehr- zylindrigen Vier-Ventil-Hubkolben-Breπnkraftmaschine gemäß Linie l-l der Figur 2;
Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie ll-ll der Figur 1 durch die zwischen zwei Zylindern der Brennkraftmaschine liegenden Schraubenbutzen für die Zylinderkopf-Befestigungsschrauben; und Fig. 3 einen weiteren Querschnitt gemäß Linie lll-lll der Figur 1 durch den
Zylinderkopf. «
Von dem allgemein mit 10 bezeichneten Zylinderkopf für eine Vier-Zylinder- Hubkolben-Brennkraftmaschine mit je Zylinder vier Gaswechselventilen ist in der Figur 1 nur der mittlere Abschnitt dargestellt, der etwa zwei Zylinder des nicht dargestellten Zylinderkurbelgehäuses überdeckt. Soweit nicht beschrieben, ist der Zylinderkopf herkömmlicher Bauart.
Der im Gießverfahren aus einer Leichtmetall-Legierung hergestellte Zylinderkopf 10 weist eine untere, plane Anschlußfläche 12 zum Anbau auf das Zylinderkurbeigehäuse der Brennkraftmaschine und eine etwa parallel dazu verlaufende Anschlußfläche 14 für einen Lagerdeckel (nicht dargestellt) für die in Querwänden 16 des Zylinderkopfes 10 in Lagerstühlen 18, 20 gelagerten Nockenwellen (nicht dargestellt) der Brennkraftmaschine auf. Die Querwände 16 sind über eine etwa mittig über den Zylindern verlaufende Längswand 15 miteinander verbunden, wobei die Längswand 15 in nicht dargestellter Weise in die endseitigen Stirnwände des Zylinderkopfes 10 einmünden.
In die Längswand 15 ist jeweils etwa zentral über den Zylindern bzw. in deren verlängerten Mittelachsen 22 je ein Zündkerzenschacht 24 eingeformt, der jeweils in den von der Brennraumplatte 28 des Zylinderkopfes 10 überspannten Brennraum 26 (vergl. Fig. 3) einmündet.
Von der Brennraumplatte 28 gehen zwei Einlaßkanäle 30, 32 aus, die in eine plan durchlaufende Anschlußfläche 34 für den Flanschanschluß eines nicht dargestellten Ansaugverteilers münden. In den entsprechenden Kanalwänden 36 der Einlaßkanäle 30, 32 sind Bohrungen 38 für Ventilführungen für den Einbau der Einlaßventile (vergl. eingezeichnete Längsmittelachsen 40) eingebracht. Für die Abstützung der üblichen schraubenförmigen Ventilfedern der Einlaßventile sind ringfömige Abstützflächen 42 an den Enden der Bohrungen 38 vorgesehen.
Desgleichen erstrecken sich zwei Auslaßkanäle 44 von der Brennraumpiatte 28 zu einer durchgehend planen Anschlußfläche 46, an die der Flansch eines nicht dargestellten Abgaskrümmers anschließbar ist. Die Auslaßkanäle 44 (es ist nur ein Auslaßkanal 44 ersichtlich) sind vor ihrer Mündung in die Anschlußfläche 46 zu einem gemeinsamen Auslaßkanal 48 zusammengeführt. Für die Ventiiführungen der in den Längsmittelachsen 50 angeordneten Auslaßventile sind in die Kanalwände 52 Bohrungen 54 eingebracht, die wiederum an Abstützflächen 56 für die schraubenförmigen
Ventilfedern enden.
Die Auflageflächen 42, 56 der Ventilfedern bzw. die Ventilachsen 40, 50 sind in radialer Anordnung (alle Ventilachsen 40, 50 nach unten innen der Zylindermittelachse 22 zu geneigt) so angeordnet, daß sie zur günstigen Krafteinleitung unmittelbar benachbart zu jeweils einem der Schraubenbutzen 64 und zur benachbarten Seitenwand 68, 70 liegen.
Oberhalb der Brennraumplatte 28 ist ein Freiraum 58 für Kühlflüssigkeit vorgesehen, der von dem darüberliegenden Freiraum 60 für Schmieröl durch eine etwa horizontal verlaufende Deckwand 62 abgetrennt ist.
Jeweils zwischen den Zylindern (Mittelachsen 22) und selbstverständlich an den Zylinderkopf-Stirnseiten (nicht dargestellt) sind senkrecht zur Anschlußfläche 12 Schraubenbutzen 64 vorgesehen, in deren Bohrungen 66 nicht dargestellte Zylinderkopf-Befestigungsschrauben einsetzbar sind. Wie die Fig. 2 zeigt, erstrecken sich diese Schraubenbutzen 64 bis etwa zur halben Höhe des Zylinderkopfes 10; von dort schließen sich die teilweise frei nach oben ragenden, den Freiraum 60 seitlich begrenzenden Zylinderkopf-Seitenwände 68, 70 an, die mit den Querwänden 16 und den nicht ersichtlichen Zylinderkopf-Stirnwänden verbunden sind.
Die Seitenwände 68, 70 sind mit ihren zwischen den Schraubenbutzen 64 liegenden Abschnitten 68a bzw. 70a von oben nach unten betrachtet zunehmend so der Zylindermitte 22 zu eingezogen, daß deren untere Abschnitte innerhalb der durch die Bohrungsmittelachsen der Schraubenbutzen 64 gebildeten Ebene 72 liegen bzw. zwischen diese Schraubenbutzen 64 eintauchen.
Das gleiche gilt für die Anschlußflächen 34, 46 der Einlaßkanäle 30, 32 bzw. der Auslaßkanäle 48, die ebenfalls innerhalb der Ebenen 72 enden bzw. in die Schraubenbutzen 64 mit deren Randkontur eintauchen (vergl. z.B. gestrichelte Linien 34, 46 der Fig. 2).
Die Winkel α zwischen den V-förmig zueinander angeordneten Seitenwänden 68, 70 zu den Anschlußflächen 34, 46 betragen in der Quermittelebene je Zylinder gesehen (jeweils stärkste Einwölbung der
Seitenwände 68, 70) einlaßseitig ca. 120° und auslaßseitig ca. 145°. «
Der wellenförmige Verlauf der Seitenwände 68, 70 (vergl. Fig. 1 ) nimmt nach oben zu betrachtet ab bzw. der im unteren Bereich vorliegende Krümmungsradius r geht im Bereich der Anschlußfläche 14 gegen ∞ bzw. in einen gerade verlaufenden Wandabschnitt über.
Die sich im Übergangsbereich zwischen Seitenwänden 68, 70 und planen Anschlußflächen 34, 46 ergebenden wellenförmigen Flanschkonturen (Fig. 1 , Linien 74) können beim Fräsen der Anschlußflächen 34, 46 durch entsprechende Steuerung des Stirnfräsers (angedeutet mit 76) in Richtung des Doppelpfeiles 78 zusätzlich zur üblichen Längsvorschubbewegung problemlos hergestellt werden.
Die beschriebene Zylinderkopfausbildung gibt eine baulich und gewichtsmäßig besonders günstige Konstruktion mit hoher Steifigkeit der Brennraumplatte und hoher Längssteifigkeit. Zudem ergeben sich durch diese Konstruktion besonders kurze Einlaß- und Auslaßkanäle, die einlaßseitig eine besonders brennraumnahe Anordnung der Einspritzventile zur Brennstoffzumessung und auslaßseitig kurze Abgaswege mit den damit verbundenen Vorteilen ergeben.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Zylinderkopf für eine Hubkolben-Brennkraftmaschine mit zumindest zwei in Reihe liegenden Zylindern, mit je Zylinder zumindest einem von einer Brennraumplatte ausgehenden Einlaß- und Auslaßkanai, die jeweils in eine plane, in einer einheitlichen Ebene liegende Anschlußfläche für einen Abgaskrümmer bzw. einen Saugrohrverteiler münden, sowie mit beiderseits der Kanäle angeordneten Schraubenbutzen für Zylinderkopf- Befestigungsschrauben, die an den Seitenwänden des Zylinderkopfes entlang angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Seitenwand (68,70) des Zylinderkopfes (10) jeweils zwischen den Schraubenbutzen (64) der Zylindermitte (22) zu nach innen eingezogen ausgebildet ist und daß die benachbarte Anschlußfläche (34,46) mit ihrer an die Seitenwand (68,70) angrenzenden Randkontur (74) zwischen diese Schraubenbutzen (64) eintaucht.
2. Zylinderkopf nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwand (68,70) und die Anschlußfläche (34,46) in der Draufsicht gesehen zumindest bis zu einer durch die Mittelachsen der Schraubenbutzen (64) verlaufenden Ebene (72) zwischen die Schraubenbutzen (64) eintauchen.
3. Zylinderkopf nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwand (68,70) wellenförmig mit von der Anschlußfläche (34,46) weg zunehmendem Krümmungsradius r bis hin zu einer plan verlaufenden Deckel-Anschlußfläche (14) ausgebildet ist.
4. Zylinderkopf nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußfläche (34,46) bzw. deren Randkontur (74) in der Draufsicht gesehen ebenfalls wellenförmig verläuft.
5. Zylinderkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlußfläche (34,46) mit der Seitenwand (68, 70) im Querschnitt in Zylindermitte (22) ein V bildet, mit einem Winkel α <
150°.
6. Zylinderkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß beide Seitenwände (68,70) nach innen eingezogen sind und beide Anschlußflächen (34,46) zwischen die jeweils benachbarten Schraubenbutzen (64) eintauchen.
7. Zylinderkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der V- Winkel α zwischen Seitenwand (68,70) und Anschlußflächen (34,46) auf der Einlaßseite des Zylinderkopfes (10) ca. 120° und auf der Auslaßseite ca. 145° beträgt.
8. Zylinderkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß je Zylinder der Brennkraftmaschine zwei Einlaßventile und zwei Auslaßventile vorgesehen sind und daß die Auflageflächen (42,56) für schraubenförmige Ventilfedern der Ventile jeweils unmittelbar benachbart zu einem der Schraubenbutzen (64) und zur Seitenwand (68,70) angeordnet sind.
9. Zylinderkopf nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schraubenbutzen (64) etwa in Höhe des Überganges von den Anschlußflächen (34,46) in die Seitenwände (68,70) enden.
EP99932857A 1998-07-25 1999-07-09 Zylinderkopf Expired - Lifetime EP1102927B1 (de)

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