EP1083244B1 - Durch Plasmaspritzen erzeugte dicke Schichten auf Aluminiumoxid-Basis - Google Patents

Durch Plasmaspritzen erzeugte dicke Schichten auf Aluminiumoxid-Basis Download PDF

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EP1083244B1 EP00810628A EP00810628A EP1083244B1 EP 1083244 B1 EP1083244 B1 EP 1083244B1 EP 00810628 A EP00810628 A EP 00810628A EP 00810628 A EP00810628 A EP 00810628A EP 1083244 B1 EP1083244 B1 EP 1083244B1
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    • C23C4/10—Oxides, borides, carbides, nitrides or silicides; Mixtures thereof
    • C23C4/11—Oxides

Definitions

  • the invention relates to an Al 2 O 3 -based coating applied to a substrate by plasma spraying and having a layer thickness of more than 0.3 mm.
  • Layers of Al 2 O 3 produced by plasma spraying have long been used in electrical insulation technology.
  • the publication DE 195 38 034 C1 describes a high-temperature fuel cell with at least two ceramic layers of different compositions which are arranged one on top of the other and which can be produced, inter alia, by plasma spraying.
  • This sequence of different ceramic layers has the advantage that different requirements, such as electrical insulation and thermal expansion coefficient, are met separately from different layers.
  • ZrO 2 and Al 2 O 3 are specified as the material.
  • Publication US 53 38 577 also describes ceramic-coated metal substrates in which ZrO 2 and Al 2 O 3 are applied in succession by flame spraying.
  • flame spray powder made of Al 2 O 3 and ZrO 2 are also known from publication US 45 88 655.
  • a dielectric strength of 15 kV / mm layer thickness is usually achieved if there is no moisture.
  • Plasma-sprayed pure Al 2 O 3 is relatively brittle as a material and cannot be applied in a thickness of more than 0.8 mm without the risk of cracking.
  • the present invention is based on the object of applying coatings based on Al 2 O 3 with a layer thickness of up to 4 mm by plasma spraying without macro cracks occurring, which would significantly reduce the dielectric strength.
  • the measures according to the invention ensure that the Al 2 O 3 layers are put under pressure by the adjacent intermediate layers.
  • intermediate layers made from an Al 2 O 3 / ZrO 2 alloy system or from an Al 2 O 3 / TiO 2 alloy system have proven particularly useful.
  • a total of four crystalline phases ( ⁇ -Al 2 O 3 , ⁇ -Al 2 O 3 , ZrO 2 cubic and ZrO 2 monoclinic) form during crystallization as a result of phase transformation, which are more overall Volumes take up as in the original condition in which they were applied. This exerts pressure on the adjacent adjacent Al 2 O 3 layers.
  • the situation is similar when using the other alloy systems mentioned above and below.
  • the Al 2 O 3 / TiO 2 alloy system the corresponding rutiles are primarily formed.
  • the intermediate layers mentioned have a greater toughness than the Al 2 O 3 layers, which improves the strength of the entire layer. in the the rest of them are also electrically insulating and thus support the dielectric strength.
  • Interlayers made from one of the alloy systems mentioned, namely from an Al 2 O 3 / ZrO 2 alloy system, are particularly suitable for the coating of so-called “corona rollers" for electrographic devices.
  • the coating produced can be sealed with organic or inorganic layers.
  • the layer structure of a coating of 1.8 mm total thickness produced by plasma spraying is shown as an example, with details of the individual layer thicknesses.
  • a corona roller with a diameter of 100 mm made of stainless steel was alternately coated with Al 2 O 3 layers and layers of an Al 2 O 3 / ZrO 2 alloy system with 20% by weight ZrO 2 by means of plasma spraying, with pure Al 2 O 3 shifts was started and stopped.
  • the total thickness of the coating was 1.8 mm.
  • the average thickness of each of the Al 2 O 3 layers was 0.2 mm, that of each of the layers of the Al 2 O 3 / ZrO 2 alloy system was 0.4 mm.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine durch Plasmaspritzen auf ein Substrat aufgebrachte Beschichtung auf Al2O3-Basis mit einer Schichtdicke von mehr als 0,3 mm.
  • Durch Plasmaspritzen erzeugte Schichten aus Al2O3 werden in der Technik für elektrische Isolationen bereits seit langem eingesetzt.
  • So ist in der Veröffentlichung DE 195 38 034 C1 eine Hochtemperaturbrennstoffzelle mit wenigstens zwei aufeinander angeordneten keramischen Lagen unterschiedlicher Zusammensetzung, welche u.a. durch Plasmaspritzen erzeugt werden können, beschrieben. Diese Aufeinanderfolge von verschiedenen keramischen Lagen hat den Vorteil, dass verschiedene Anforderungen, wie elektrische Isolation und thermischer Längenausdehnungskoeffizient, von verschiedenen Lagen getrennt erfüllt werden. Für die keramischen Lagen werden als Material beispielsweise ZrO2 und Al2O3 angegeben.
  • Auch in der Veröffentlichung US 53 38 577 werden mit Keramik beschichtete Metallsubstrate beschrieben, bei denen ZrO2 und Al2O3 nacheinander durch Flammspritzen aufgetragen werden.
  • Schliesslich sind aus der Veröffentlichung US 45 88 655 auch Flammspritzpulver aus Al2O3 und ZrO2 bekannt.
  • Eine Durchschlagfestigkeit von 15 kV/mm Schichtdicke wird in der Regel erreicht, sofern keine Feuchtigkeit vorhanden ist. Plasmagespritztes reines Al2O3 ist als Werkstoff relativ spröde und kann nicht ohne das Risiko von Rissbildungen in einer Dicke von mehr als 0,8 mm aufgebracht werden.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zu Grunde, Beschichtungen auf Al2O3-Basis mit einer Schichtdicke von bis zu 4 mm durch Plasmaspritzen aufzubringen, ohne dass Makrorisse entstehen, welche die Durchschlagfestigkeit deutlich vermindern würden.
  • Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 umschriebenen Massnahmen gelöst.
  • Durch die erfindungsgemässen Massnahmen wird erreicht, dass die Al2O3-Schichten durch die benachbarten Zwischenschichten unter Druck gesetzt werden.
  • Diesbezüglich haben sich Zwischenschichten aus einem Al2O3/ZrO2-Legierungssystem oder aus einem Al2O3/TiO2-Legierungssystem besonders bewährt. Bei einem Al2O3/ ZrO2-Legierungssystem bilden sich bei der Kristallisation infolge Phasenumwandlung insgesamt vier kristalline Phasen (α-Al2O3, γ-Al2O3, ZrO2 kubisch und ZrO2 monoklin) aus, welche gesamthaft mehr Volumen beanspruchen als im ursprünglichen Zustand, in welchem sie aufgebracht wurden. Dadurch wird Druck auf die benachbarten anliegenden Al2O3-Schichten ausgeübt. Beim Einsatz der anderen oben und nachstehend genannten Legierungssysteme liegen analoge Verhältnisse vor. So werden beim Einsatz des Al2O3/TiO2-Legierungssystems vor allem die entsprechenden Rutile gebildet.
  • Andere für die Zwischenschichten geeignete Legierungssysteme sind beispielsweise:
    • ZrO2/Y2O3 mit 8 bis 22 Gew.-% Y2O3;
    • Y2O3/ZrO2 mit 5 bis 15 Gew.-% ZrO2;
    • ZrO2/MgO mit 5 bis 30 Gew.-% MgO;
    • ZrO2/CeO2 mit 10 bis 15 Gew.-% CeO2;
    • ZrO2/CaO mit 2 bis 10 Gew.-% CaO.
  • Die genannten Zwischenschichten weisen im Vergleich zu den Al2O3-Schichten eine grössere Zähigkeit auf, wodurch die Festigkeit der Gesamtschicht verbessert wird. Im übrigen sind sie ebenfalls elektrisch isolierend und unterstützen dadurch die Durchschlagfestigkeit.
  • Zwischenschichten aus einem der genannten Legierungssysteme, namentlich aus einem Al2O3/ZrO2-Legierungssystem, eignen sich insbesondere für die Beschichtung von sog. "Koronawalzen" für elektrographische Vorrichtungen.
  • Die erzeugte Beschichtung kann mit organischen oder anorganischen Schichten versiegelt werden.
  • In der einzigen Figur ist als Beispiel der Schichtaufbau einer durch Plasmaspritzen hergestellten Beschichtung von 1,8 mm Gesamtdicke mit Angabe der einzelnen Schichtdicken dargestellt.
    • Beispiel
  • Eine Koronawalze mit einem Durchmesser von 100 mm aus rostfreiem Stahl wurde mittels Plasmaspritzens abwechslungsweise mit Al2O3-Schichten und Schichten eines Al2O3/ZrO2-Legierungssystems mit 20 Gew.-% ZrO2 beschichtet, wobei mit reinen Al2O3-Schichten begonnen und aufgehört wurde. Die Gesamtdicke der Beschichtung betrug 1,8 mm. Die mittlere Dicke jeder der Al2O3-Schichten betrug 0,2 mm, jene jeder der Schichten des Al2O3/ZrO2-Legierungssystems 0,4 mm.

Claims (16)

  1. Durch Plasmaspritzen auf ein Substrat aufgebrachte Beschichtung auf Al2O3-Basis mit einer Gesamtdicke von mehr als 0,3 mm, dadurch gekennzeichnet, dass sie sandwichartig lamellar aufgebaut ist, wobei Al2O3-Schichten zwischen zwei ebenfalls durch Plasmaspritzen aufgebrachten Zwischenschichten aus einem anderen Keramikschichtwerkstoff, welcher beim Abkühlen durch Phasenumwandlung sein Volumen vergrössert, eingelagert sind.
  2. Beschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschichten aus einem Al2O3/ZrO2-Legierungssystem bestehen.
  3. Beschichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Legierungssystem der Zwischenschicht 5 bis 50 Gew.-% ZrO2 enthält.
  4. Beschichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Legierungssystem der Zwischenschicht 10 bis 30 Gew.-% ZrO2 enthält.
  5. Beschichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicken der Zwischenschichten 0,1 bis 1 mm und diejenigen der Al2O3-Schichten 0,05 bis 0,3 mm betragen.
  6. Beschichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtdicke der Schicht 0,3 bis 4 mm beträgt.
  7. Beschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschichten aus einem Al2O3/TiO2-Legierungssystem bestehen.
  8. Beschichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Legierungssystem der Zwischenschicht 1 bis 50 Gew.-% TiO2 enthält.
  9. Beschichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Legierungssystem der Zwischenschicht 5 bis 18 Gew.-% TiO2 enthält.
  10. Beschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschichten aus einem ZrO2/Y2O3-Legierungssystem mit 8 bis 22 Gew.-% Y2O3 bestehen.
  11. Beschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschichten aus einem Y2O3/ZrO2-Legierungssystem mit 5 bis 15 Gew.-% ZrO2 bestehen.
  12. Beschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschichten aus einem ZrO2/MgO-Legierungssystem mit 5 bis 30 Gew.-% MgO bestehen.
  13. Beschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschichten aus einem ZrO2/CeO2-Legierungssystem mit 10 bis 15 Gew.-% CeO2 bestehen.
  14. Beschichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschichten aus einem ZrO2/CaO-Legierungssystem mit 2 bis 10 Gew.-% CaO bestehen.
  15. Beschichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat eine Koronawalze ist.
  16. Beschichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erzeugte Beschichtung mit organischen oder anorganischen Stoffen versiegelt ist.
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