Die Erfindung betrifft Cogranulate aus Alkalischichtsilikaten und Sprengmitteln und
deren Verwendung in Wasch- und Reinigungsmitteln in Tablettenform.
Aus WO 95/21908 sind bereits Tabletten zur Verwendung in Wasch- und
Reinigungsmitteln bekannt, die erhalten werden durch Verpressen einer Mischung
bestehend im wesentlichen aus Schichtsilikaten und organischen Sprengmitteln wie
zum Beispiel Cellulose oder Cellulosederivate. Beide Komponenten liegen als
Pulver vor.
WO 98/40462 beschreibt Presslinge, die cellulosehaltiges Material in Granulatform
enthalten, WO 98/40463 beschreibt Tabletten, die Cellulose enthaltende Granulate
und andere Bestandteile enthalten. Diese anderen Bestandteile, die auch kristalline
und amorphe Silikate mit umfassen, können ebenfalls als Granulat vorliegen, das
die Cellulose enthaltende Granulat ist aber in jedem Fall frei von Silikaten.
Es wurde nun gefunden, daß Cogranulate aus Alkalischichtsilikaten und einem
Sprengmittel vorteilhaft für die Desintegration von Tabletten für Wasch- und
Reinigungsmittel eingesetzt werden können.
Gegenstand der Erfindung sind Cogranulate enthaltend Alkalischichtsilikate und
Sprengmittel.
Bevorzugte Alkalischichtsilikate, die vorteilhaftenweise in den erfindungsgemäßen
Cogranulaten eingesetzt werden können, sind solche der Formel NaMSixO2x+1·yH2O,
wobei M Natrium oder Wasserstoff bedeutet, x eine Zahl von 1,9 bis 4 und y eine
Zahl von 0 bis 20 ist und bevorzugte Werte für x 2, 3 oder 4 sind. Derartige
Schichtsilikate werden in der EP-B-0 164 514 beschrieben, auf die hier ausdrücklich
Bezug genommen wird. Bevorzugte Schichtsilikate sind dabei solche, in denen M für
Natrium steht und x die Werte 2 oder 3 annimmt. Insbesondere sind sowohl beta- als
auch delta-Natriumdisilikate Na2Si2O5·yH2O bevorzugt, wobei beta-Natriumdisilikat
beispielsweise nach dem Verfahren erhalten werden kann, das in
der WO-A-91/08171 beschrieben ist. beta-Natriumdisilikat ist unter der Bezeichnung
SKS 7, delta-Natriumdisilikat ist unter der Bezeichnung SKS 6 im Handel erhältlich
(Handelsprodukte der Clariant GmbH).
Weitere Schichtsilikate, die bevorzugt für das erfindungsgemäße Cogranulat
eingesetzt werden können, sind in der DE-A-198 30 591.5 beschrieben. Es handelt
sich dabei um ein feinteiliges kristallines schichtförmiges Natriumdisilikat der Formel
NaMSixO2x+1 . yH2O, wobei M Natrium oder Wasserstoff bedeutet, x eine Zahl von
1,9 bis 4 und y eine Zahl von 0 bis 20 ist, dadurch gekennzeichnet, daß es einen
Gehalt von 0 bis 40 Gew.-% an alpha-Dinatriumdisilikat, 0 bis 40 Gew.-% an beta-Dinatriumdisilikat,
40 bis 100 Gew.-% an delta-Dinatriumdisilikat und 0 bis
40 Gew.-% an amorphen Anteilen sowie einen Siebrückstandsrest von weniger als
60 % aufweist und frei von Natriummetasilikat ist.
Die DE-A-196 01 063 beschreibt ein kristallines Natriumschichtsilicat der
allgemeinen Formel xNa2O*ySiO2*zP2O5 mit dem Verhältnis x zu y von 0,35 bis 0,6,
dem Verhältnis x zu z von 1,75 bis 1200 und dem Verhältnis von y zu z von 4 bis
2800. Diese phosphorhaltigen Schichtsilicate mit hoher Kristallinität und einem sehr
hohen Calciumbindevermögen werden ebenfalls bevorzugt für das
erfindungsgemäße Cogranulat eingesetzt.
Erfindungsgemäß eingesetzt werden auch kristalline Alkalischichtsilikate der
allgemeinen Formel a M
I 2O · b EO
2 · c X
2O
5 · d ZO
3 · SiO
2 · e H
2O,
in der M
I ein Alkalimetall, E ein Element der vierten Hauptgruppe, X ein Element der
fünften Hauptgruppe und Z ein Element der sechsten Hauptgruppe des
Periodensystems bedeuten und weiterhin gilt:
0,25 ≤ a ≤ 6,25 2,5 · 10-4 ≤ b ≤ 5,63 0 ≤ c ≤ 2,81 0 ≤ d ≤ 5,63 0 ≤ e ≤ 15,3
Hierbei sind solche kristallinen Alkalischichtsilikate bevorzugt, die einen gewissen
Gehalt an Phosphor, Schwefel und/oder Kohlenstoff aufweisen.
Geeignete Silikate sind aber auch hochalkalische kristalline Natriumsilikate der
Zusammensetzung
Na2O * x SiO2 * y H2O
wobei x eine Zahl zwischen 1,2 und 2,1 und y eine Zahl zwischen 0 und 20 ist und
das hochalkalische kristalline Natriumsilikat zu 70 bis 98 Gew.-% aus
schichtförmigen Dinatriumdisilikaten und zu 2 bis 30 Gew.-% aus nicht-schichtsilikatischen
Natriumsilikaten der Formel
Na2O * v SiO2 * w H2O
in der v eine Zahl zwischen 0,05 und 2 und w eine Zahl zwischen 0 und 20 ist,
besteht.
Schließlich werden bevorzugt auch schwerlösliche Alkalisilikate eingesetzt, welche
dadurch gekennzeichnet sind, daß sie Alkalischichtsilikate in fein verteilter Form in
einer nicht-schicht-silikatischen Alkalisilikatumgebung der Formel x M
I 2O · y SiO
2, in
der M
I ein Alkalimetall und y/x (1,9 bis 500): 1 bedeutet, enthalten. Dabei entspricht
das Alkalisilikat insgesamt der allgemeinen Formel
a MI 2O · b MIIO · c X2O3 · d Z2O5 · e SiO2 · f H2O
in der M
I ein Alkalimetall, M
II ein Erdalkalimetall, X ein Element der dritten
Hauptgruppe und Z ein Element der fünften Hauptgruppe des Periodensystems
bedeuten und weiterhin gilt:
0 ≤ a ≤ 1; 0 ≤ b ≤ 0,5; 0 ≤ c/e ≤ 0,05; 0 ≤ d/e ≤ 0,25; 1,9 ≤ e ≤ 4; 0 ≤ f ≤ 20
Bevorzugt sind hierbei schwerlösliche Alkalisilikate, die einen gewissen Gehalt an
Erdalkaliionen (Magnesium und/oder Calcium), Bor und/oder Phosphor aufweisen.
Als Sprengmittel kommen insbesondere in Frage Stärke und Stärke-Derivate,
Cellulose und Cellulosederivate, beispielsweise mikrokristalline Cellulose, CMC MC,
Alginsäure und deren Salze, Carboxymethylamylopectin, Polyacrylsäure,
Polyvinylpyrrolidon und Polyvinylpolypyrrolidon. Besonders bevorzugt ist die
Verwendung von Cellulose in Form von kompaktiertem Holzstoff wie TMP (thermo
mechanical pulp) oder CTMP (chemo thermo mechanical pulp). Solche Produkte
sind beispielsweise unter den Typenbezeichnungen Arbocel®-B und Arbocel®-BC
(Buchencellulose), Arbocel®-BE (Buchen-Sulfit-Cellulose), Arbocel®-B-SCH
(Baumwollcellulose), Arbocel®-FIC (Fichtencellulose) sowie weiteren Arbocel®-Typen
(Arbocel®-TF-30-HG) von der Firma Rettenmaier erhältlich. Insbesondere
bevorzugt sind solche Cellulosen die ein durchschnittliches Verhältnis Faserlänge zu
Durchmesser von 16 bis 1, vorzugsweise 10 bis 4 aufweisen. Derartige Produkte
sind unter der Bezeichnung Arbocel® TIC 200 und Arbocel® FDY 600 der Firma
Rettenmaier erhältlich. Bevorzugt sind außerdem mikrokristalline Cellulosen wie zum
Beispiel die Hewetten®- (z.B. Hewetten 200) und Vivapur-Typen (z.B. Vivapur 200).
Bevorzugt besteht das Cogranulat zu 1 bis 30 % aus Sprengmittel und zu 70 bis
99 % aus Alkalischichtsilikat. Besonders bevorzugt sind geringere Cellulosegehalte,
vor allem zwischen 5 und 19 %. Als weitere Inhaltsstoffe können die Cogranulate
zwischen 1 und 30 % Granulierhilfsmittel und Phlegmatisierungsmittel oder auch
zusätzliche desintegrationsunterstützende Komponenten enthalten.
Granulierhilfsmittel und Phlegmatisierungsmittel sind Wasser, Wasserglas,
Polyethylenglykol, nichtionische Tenside, anionische Tenside,
Polycarboxylatcopolymer, Glycerin oder Ethylenglycol.
Desintegrationsunterstützende Komponenten sind leichtlösliche Materialien im
allgemeinen Alkalicarbonate, -hydrogencarbonate, -silicate, -sulfate,
-hydrogensulfate, -halogenide, -phosphate, -dihydrogenphosphate,
hydrogenphosphate, -borate, organische Säuren und deren Salze (Citrate, Acetate,
Formiate, Ascorbate usw) oder gut lösliche organische Verbindungen (z.B.
Harnstoff). Leichtlösliche Materialien helfen dabei, während der
Desintegrationsphase der Tablette die Porosität aufrechtzuerhalten oder zu
erhöhen. Vorteilhaft sind Hydratwasserbildende Substanzen, besonders bevorzugt
solche, deren Kristallgitter sich durch Kristallwassereinbau ausdehnt.
Auch quellende Materialien wie zum Beispiel Smectite, Polyvinylpyrrolidone, Stärken
können als desintegrationsunterstützende Komponente eingesetzt werden.
Als desintegrationsunterstützende Komponenten kommen auch Substanzen in
Frage, die unter Gasentwicklung miteinander oder mit Wasser reagieren. Bevorzugt
sind hier Kombinationen aus fester Säure und Salz einer (in Wasser) unbeständigen
Säure. Besonders bevorzugt sind Soda und Citronensäure und
Natriumhydrogencarbonat und Citronensäure.
Ebenfalls zu diesem Zweck geeignet sind auch durch thermische, katalytische oder
enzymatische Zersetzung Sauerstoff entwickelnde Substanzen, z.B. anorganische
und/oder organische Peroxide sowie Substanzen, die mit Wasser selbst unter
Gasentwicklung reagieren: z.B. Peroxide, Gashydrate und eingeschlossene Gase
enthaltende Salze.
Das erfindungsgemäße Cogranulat besitzt bevorzugt einen Staubanteil von mehr als
2 Gew.-%, besonders bevorzugt mehr als 5 Gew.-% und bevorzugt einen Anteil von
500 bis 1500µm von mehr als 60 Gew.-%, und besonders bevorzugt mehr als
70 Gew.-%.
Das erfindungsgemäße Cogranulat wird in der Weise hergestellt, daß zunächst
Schichtsilikate und Sprengmittel gemischt werden. Gegebenenfalls kann ein
Granulierhilfsmittel oder Phlegmatisierungsmittel zugesetzt werden. Danach wird
das Material durch Pressgranulierung verdichtet und durch Mahlen und Sieben
aufbereitet.
Die Pressgranulierung erfolgt durch Rollkompaktierung, Brikettierung etc. Bei der
Rollkompaktierung ist ein Pressdruck von 1 kN/cm bis 30 kN/cm bevorzugt und ein
Pressdruck von 2 kN/cm bis 20 kN/cm besonders bevorzugt.
Für die Mahlung des kompaktierten Rohmaterials sind Kugel-, Pendelrollen-,
Walzen-, Luftstrahl-, Hammer- und Prallmühlen geeignet. Wahlweise können
Mahlhilfsstoffe zugesetzt werden.
Die erfindungsgemäßen Cogranulate können Verwendung finden in Wasch- und
Reinigungsmitteln. Bevorzugt sind hier tablettenförmige Vollwasch-, Colorwasch-,
Spezialwasch- und Maschinengeschirrspülmittel. Vollwaschmittel sind ausgewogene
Formulierungen mit dem Ziel einer möglichst hohen Waschwirkung.
Colorwaschmittel sollen vor allem Farbtextilien schonen hinsichtlich Ausbleichen und
Verwaschen der Farben und Verfilzen der Fasern. Spezialwaschmittel zielen auf
enge Anwendungsgebiete wie Fleckensalze, Gardinenwaschmittel, Wollwaschmittel
und gewerbliche Wäsche etc.
Maschinengeschirrreiniger dienen der häuslichen oder gewerblichen Reinigung von
Geschirr, Besteck etc.
Der Gehalt von Cogranulat in den Wasch- und Reinigungsmitteln kann je nach
Einsatzzweck schwanken. Bevorzugt ist eine effektive Cellulosemenge von 1 bis
15 %, besonders bevorzugt von 4 bis 10 %, bezogen auf die Gesamtmenge an
Wasch- und Reinigungsmittel. Dies kann erzielt werden durch Cogranulatmengen
von 3 bis 95 %, besonders bevorzugt 13 bis 70 %.
In Wasch- und Reinigungsmitteln werden häufig Builderkombinationen eingesetzt.
Bevorzugt sind hierbei 3 bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis
70 % Cobuilder. Cobuilder sind kristalline Aluminosilicate und/oder monomere
Carbonsäuren und deren Salze und/oder oligomere Polycarbonsäuren und deren
Salze und/oder polymere Carbonsäuren und deren Salze und/oder Alkalicarbonate
und/oder Alkalihydrogencarbonate und/oder kristalline Alkalisilicate mit einem
Kristallgitter ohne Schichtstruktur und/oder röntgenamorphe Alkalisilikate.
Weiterhin ist es möglich, Schichtsilicate sowohl im Cogranulat als auch zusätzlich
getrennt davon einzusetzen. Bevorzugt sind ebenfalls 3 bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat
und 0,5 bis 70 % zusätzliches Schichtsilicat. Besonders
bevorzugt sind Wasch- und Reinigungsmittel enthaltend ebenfalls 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Cellulose-Cogranulat und 0,5 bis 70 % Cobuilder und 0,5 bis 70 %
zusätzliches Schichtsilicat.
Darüberhinaus enthalten Wasch- und Reinigungsmittel mehrere Tenside, die
nichtionischer, anionischer, kationischer oder zwitterionischer Natur sein können.
Von den nichtionischen Tensiden sind die Alkylethoxylate wichtig. Überraschend
wurde gefunden, dass vor allem solche auf Basis von C11-Oxoalkoholen und
Methylesterethoxylate eine günstige Wirkung auf die Tablettendesintegration haben.
Bei den Methylesterethoxylaten sind C12-14-Alkylderivate mit 8 EO-Einheiten und
C8-10-Alkylderivate mit 10 EO-Einheiten besonders bevorzugt.
Bevorzugt sind Wasch- und Reinigungsmittel enthaltend 3 bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat
und 0,5 bis 60 % Tensid, insbesondere solche
Formulierungen, die 3 bis 95 % Schichtsilicat/Cellulose-Cogranulat und 0,5 bis 60 %
Tensid und 0,5 bis 70 % zusätzliches Schichtsilicat enthalten.
In Wasch- und Reinigungsmittel dienen bleichaktive Substanzen zur
Keimzerstörung, -reduzierung und Fleckentfernung. Bleichaktive Substanzen sind
z.B. Perborate, Percarbonate, Persulfate, organische Peroxide, Enzyme,
Bleichkatalysatoren auf Schwermetallbasis etc.
Bevorzugt sind folgende Verhältnisse: 3 bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat
und 0,5 bis 60 % bleichaktive Substanzen; ebenfalls bevorzugt sind die
Verhältnisse: 3 bis 95 % Schichtsilicat/Cellulose-Cogranulat und 0,5 bis 60 %
bleichaktive Substanzen und 0,5 bis 70 % zusätzliches Schichtsilicat.
Ferner sind Wasch- und Reinigungsmittel der folgenden Zusammensetzungen
bevorzugt:
1) 3 bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis 70 % Cobuilder
und 0,5 bis 60 % Tensid; 2) 3 bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis 70 % Cobuilder
und 0,5 bis 60 % Tensid und 0,5 bis 70 % Schichtsilicat; 3) 3 bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis 70 % Cobuilder
0,5 bis 60 % bleichaktive Substanzen; 4) 3 bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis 70 % Cobuilder,
0,5 bis 60 % bleichaktive Substanzen und 0,5 bis 70 % Schichtsilicat; 5) 3 bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis 70 % Cobuilder
und 0,5 bis 60 % Tensid und 0,5 bis 60 % bleichaktive Substanzen; 6) 3 bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis 70 % Cobuilder
und 0,5 bis 60 % Tensid und 0,5 bis 60 % bleichaktive Substanzen und 0,5
bis 70 % Schichtsilicat.
Es ist weiterhin möglich, das Cogranulat anzufärben. Bevorzugte
Konzentrationsbereiche sind 50 bis 99 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und
0,01 bis 10 % Farbstoff/Pigment. Geeignete Farbstoffe können vor allem die
Sandolan-Typen (Sandolan Walkblau N-BL 150) oder auch Telon-Typen (Telon
Blau AFN, Fa. DyStar) sein. Auch Pigmente wie Patentblau (Fa. DyStar) sind
einsetzbar.
Die Wasch- und Reinigungsmittel, die die erfindungsgemäßen Cogranulate
enthalten, können als Pulver oder als Tabletten vorliegen. Für die Tablettierung der
Waschmittel sind Pressdrucke von 0,08 bis 3,8 kN/cm2 bevorzugt und von 0,5 bis
2,3 kN/cm2 besonders bevorzugt.
Für die Tablettierung der Maschinengeschirreiniger sind Pressdrucke von 0,7 bis
14,2 kN/cm2 bevorzugt und besonders bevorzugt Drücke von 2,8 bis 10 kN/cm2.
Die Tabletten können zylinderförmig oder quaderförmig sein oder auch weitgehend
beliebige geometrische Formen annehmen. Im Falle des Zylinders kann das
Verhältnis von Radius zu Höhe zwischen 0,25 bis 4 betragen. Der Pressdruck kann
zwischen 12 und 0,3 kN/cm2 betragen. Bevorzugt ist auch die mehrstufige
Verpressung. Hierbei werden beliebige Anteile der Formulierung in mehreren
Schritten nacheinander aufeinander gepresst, so dass sich mehrere Schichten
ergeben. Im Falle von zwei Schichten ist ein Volumenverhältnis der beiden Anteile
von 1 zu 10 bis 10 zu 1 bevorzugt. Dies gilt sinngemäß auch für mehr als zwei
Schichten.
Gegenstand der Erfindung sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3
bis 95 % Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis 70 % Cobuilder
enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat, 0,5 bis 70 % Cobuilder und 0,5 bis 70 %
zusätzliches Schichtsilikat enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat, 0,5 bis 70 % Cobuilder und 0,5 bis 70 %
Tensid enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat, 0,5 bis 70 % Cobuilder, 0,5 bis 70 % Tensid
und 0,5 bis 70 % zusätzliches Schichtsilikat enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat, 0,5 bis 70 % Cobuilder, 0,5 bis 70 % Tensid
und 0,5 bis 70 % bleichaktive Substanzen enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat, 0,5 bis 70 % Cobuilder, 0,5 bis 70 % Tensid,
0,5 bis 70 % bleichaktive Substanzen und 0,5 bis 70 % zusätzliches Schichtsilikat
enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat, 0,5 bis 70 % Cobuilder und 0,5 bis 70 %
bleichaktive Substanzen enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat, 0,5 bis 70 % Cobuilder, 0,5 bis 70 %
bleichaktive Substanzen und 0,5 bis 70 % zusätzliches Schichtsilikat enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis 70 % zusätzliches Schichtsilikat
enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis 70 % Tensid enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat, 0,5 bis 70 % Tensid und 0,5 bis 70 %
zusätzliches Schichtsilikat enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat und 0,5 bis 70 % bleichaktive Substanzen
enthalten.
Bevorzugt sind auch Wasch- und Reinigungsmittel-Tabletten, die 3 bis 95 %
Schichtsilicat/Sprengmittel-Cogranulat, 0,5 bis 70 % bleichaktive Substanzen und
0,5 bis 70 % zusätzliches Schichtsilikat enthalten.
Bestimmung der Kornverteilung mit dem Microtrac Granulometer
Die Teilchengröße in der Dispersion wird mit Hilfe eines Granulometer Microtrac
ASVR/FRA der Fa. Leeds u. Northrup bestimmt. Gemessen wird die Reflexion bzw.
Beugung eines Laserstrahls beim Durchdringen der Dispersion. 400ml Ethanol
werden durch die Lasermesszelle gepumpt. Automatisch wird die Festkörperprobe
(z.B. 70mg) zudosiert und nach 10 min die Teilchengrößenverteilung bestimmt. Die
Auswertungseinheit des Gerätes berechnet den d90-Wert.
Löslichkeitstest
Dazu werden in einem 1 l Becherglas 950 ml Leitungswasser (Wasserhärte 15 Grad
deutscher Härte) auf 30°C temperiert und mit einem Magnetrührer gerührt. Die
Waschmitteltablette wird in einen Metallsiebeinsatz (Siebweite 5 mm), der
seinerseits in die Flüssigkeit untertaucht, gelegt. Die Tablette ist ca. 2 cm von der
Flüssigkeit bedeckt. Die Zeit, die vergeht, bis die Tablette durch das Sieb gefallen
ist, wird mit einer Laborstoppuhr als Lösezeit in Sekunden bestimmt.
Rollkompaktieren
In einem Rollkompaktor (Firma Hosokawa-Bepex, Typ: L200/50P) wird das
Ausgangsmaterial mit Hilfe einer Stopfschnecke zwischen die Kompaktorwalzen
befördert (Einstellung: Stufe 2 bis 3). Dies geschieht so schnell, dass bei einer
Auflegelänge von 50mm der gewünschte Pressdruck entsteht. Die
Walzenumdrehung wird auf Stufe 2 gestellt und der Walzenspalt beträgt 0,1 mm.
Die entstehenden Schülpen (Länge: ca. 50mm, Dicke: ca. 2-5 mm, Breite ca.
10-15 mm) werden in einer Hammermühle (Fa. Alpine, Typ UPZ) mit einem
Sieblochdurchmesser von 5 mm bei einer Umdrehungszahl von 600 bis 1400 Upm
gebrochen.
Herstellung von Kornfraktionen
Von dem gebrochenen rollkompaktierten Produkt wird auf einem Elektroschwingsieb
(Fa. Siemens) mit eingebautem 1 mm-Sieb zunächst das Grobkorn abgetrennt. Von
dem Siebdurchgang wird mit einem zweiten Sieb (500 µm) das Unterkorn
abgetrennt. Das auf dem Sieb zurückbleibende Material ist das Zielprodukt.
Herstellung der Testwaschmittel, Prozedur 1
Zeolith A / bzw. handelsübliches SKS-6 Pulver, Soda und PCA Pulver werden in
einem Haushalts-Multimixer (Fa. Braun) gut vermischt und dann die Tenside AE
bzw. MEE aufgesprüht und nachgemischt. Dann werden die weiteren Komponenten
(Citronensäure, Hydrogencarbonat, LAS) zugemischt. Zuletzt werden vorsichtig
TAED, Percarbonat, Cellulose bzw. Schichtsilicat/Cellulose-Cogranulat
untergemischt.
Herstellung der Testwaschmittel, Prozedur 2
In den flüssigen Tensidkomponenten (AE bzw MEE) werden gegebenenfalls
optische Aufheller gelöst. Diese Lösung wird in einem Haushalts-Multimixer (Fa.
Braun) auf vorher gut vermischte feste Komponenten (Zeolith A, Phosphat, PCA,
Soda, Hydrogencarbonat, Sulfat) gesprüht. Die weiteren Komponenten (LAS, SAS,
Seife, Antischaum, Phosphonat, PVP, SRP, CMC) werden danach untergemischt.
Zuletzt werden vorsichtig TAED, Perborat bzw. Percarbonat, Enzyme,
Schichtsilicat/Cellulose-Cogranulat untergemischt.
Herstellung der Test-Maschinengeschirrreiniger
In einem Pflugscharmischer der Fa. Lödige wurden die Komponenten Phosphat,
Silikat, Soda, Natriumcitrat, Polymer vorgelegt und gut gemischt. Dann wird das
Alkylethoxylat aufgesprüht. Enzyme, Parfüm, Percarbonat oder Perborat, TAED und
Schichtsilicat/Cellulose-Cogranulat werden zum Schluss untergemischt.
Tablettierung von Waschmitteln
Zur Tablettierung wird das vorgemischte Testwaschmittel mit einer Tablettenpresse
der Fa. Matra in die entsprechende Form gepresst. Der Pressdruck kann zwischen
3,8 und 0,08 kN/cm2 betragen. Der Pressling hat den Durchmesser 41 mm und, je
nach Einwaage, eine Höhe von z.B. 18 mm und ein Gewicht von z.B. 40 g.
Tablettierung von Maschinengeschirrreinigem
Zur Tablettierung wird die vorgemischte Maschinengeschirrreinigerformulierung mit
einer Tablettenpresse der Fa. Matra in die entsprechende Form gepresst. Der
Pressdruck kann zwischen 14,2 und 0,7 kN/cm2 betragen. Der Pressling hat den
Durchmesser 30 mm und, je nach Einwaage, eine Höhe von z.B. 20 mm und ein
Gewicht von z.B. 25 g.
Beispiel 1
Ein Schichtsilikat wurde nach EP-B-0 164 514 hergestellt, indem 150 kg Wasserglas
mit einer prozentualen Zusammensetzung Na2O/SiO2/H2O=15,5/30/54,5 (Gew.-%)
in einem Laborzerstäubungstrocker (Sprühturm) der Fa. Anhydro sprühgetrocknet
wurden zu einem amorphen Natriumsilikat mit einem Aktivstoffgehalt von 82,5%.
15 kg des amorphen Natriumsilikates wurden in einem Muffelofen (Fa. Nabertherm,
Typ W1000/H) bei 720°C 90 min getempert. Dies wurde noch viermal wiederholt.
Das erkaltete Silicatpulver (ca. 60 kg) wurde mit einem Backenbrecher und einer
Scheibenmühle pulverisiert. Von dem Silicatpulver wurden 7,65 kg mit 1350 g
Arbocell® FIC 200 in einem Fassmischer gemischt. Das Gemisch wurde
entsprechend den allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von
60 kN kompaktiert und zu einem Rohkompaktat gebrochen. 3 kg wurden nach der
allgemeinen Vorschrift "Herstellung von Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von
500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 2
3 kg des Rohkompaktates aus Beispiel 1 wurden nach der allgemeinen Vorschrift
"Herstellung von Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von 500 bis 710 µm
verarbeitet.
Beispiel 3
3 kg des Rohkompaktates aus Beispiel 1 wurden nach der allgemeinen Vorschrift
"Herstellung von Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von 500 bis 2360 µm
verarbeitet.
Beispiel 4
Von dem Silikatpulver aus Beispiel 1 wurden 2,43 kg mit 570 g Arbocell FIC 200 in
einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wird entsprechend den allgemeinen
Vorschriften "Rollkompaktieren" und bei einem Druck von 60 kN und nach der
allgemeinen Vorschrift "Herstellung von Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von
500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 5
Von dem Silikatpulver aus Beispiel 1 wurden 2,1 kg mit 900 g Arbocell FIC 200 in
einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde entsprechend den
allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von 60 kN und nach
der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion
von 500 bis 1000µm verarbeitet.
Beispiel 6
Ein Schichtsilikat wurde gemäß EP-A-0 731 058 hergestellt, indem 1319 g
Dinatriumhydrogenphosphat dihydrat in 60 kg Wasserglas mit einer prozentualen
Zusammensetzung Na2O/SiO2/H2O = 15,3/29,7/55 (Gew.-%) gelöst wurden und die
Lösung wurde in einem Laborzerstäubungstrocker (Sprühturm) der Fa. Anhydro
sprühgetrocknet zu einem amorphen Natriumsilikat mit einem Aktivstoffgehalt von
83 %. 15 kg des amorphen Natriumsilikates wurden in einem Muffelofen (Fa.
Nabertherm, Typ W1000/H) bei 720°C 90 min getempert. Dies wurde noch einmal
wiederholt. Das erkaltete Silicatpulver (ca. 24 kg) wurde mit einem Backenbrecher
und einer Scheibenmühle pulverisiert. Von dem Silicatpulver wurden 2,55 kg mit
450 g Arbocell FIC 200 in einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde
entsprechend den allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von
60 kN kompaktiert und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von
Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 7
Ein schwerlösliches Alkalisilikat, wie auf Seite 3 beschrieben, wurde hergestellt,
indem 60 kg Wasserglas mit einer prozentualen Zusammensetzung Na2O/SiO2/H2O
= 15,1/29,9/55 (Gew.-%) in einem Laborzerstäubungstrocker (Sprühturm) der Fa.
Anhydro sprühgetrocknet wurden zu einem amorphen Natriumsilikat mit einem
Aktivstoffgehalt von 83%. 15 kg des amorphen Natriumsilikates wurden in einem
Muffelofen (Fa. Nabertherm, Typ W1000/H) bei 720°C 90 min getempert. Dies
wurde noch einmal wiederholt. Das erkaltete Silicatpulver (ca. 24 kg) wurde mit
einem Backenbrecher und einer Scheibenmühle pulverisiert. 2,55 kg dieses
Silicatpulvers wurden mit 450 g Arbocell FIC 200 in einem Taumelmischer gemischt.
Das Gemisch wurde entsprechend den allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren"
bei einem Druck von 60kN kompaktiert und nach der allgemeinen Vorschrift
"Herstellung von Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von 500 bis 1000 µm
verarbeitet.
Beispiel 8
Ein hochalkalisches kristallines Natriumsilikat - wie auf Seite 2/3 beschrieben -
wurde hergestellt, indem 60 kg Wasserglas mit einer prozentualen
Zusammensetzung Na2O/SiO2/H2O = 16,6/28,9/54,5 in einem
Laborzerstäubungstrocker (Sprühturm) der Fa. Anhydro sprühgetrocknet wurden zu
einem amorphen Natriumsilikat mit einem Aktivstoffgehalt von 83%. 15 kg des
amorphen Natriumsilikates wurden in einem Muffelofen (Fa. Nabertherm, Typ
W1000/H) bei 720°C 90 min getempert. Dies wurde noch einmal wiederholt. Das
erkaltete Silicatpulver (ca. 24 kg) wurde mit einem Backenbrecher und einer
Scheibenmühle pulverisiert. Von dem Silicatpulver wurden 2,55 kg mit 450 g
Arbocell FIC 200 in einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde
entsprechend den allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von
60 kN kompaktiert und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von
Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 9
Ein kristallines Alkalischichtsilikat, wie auf Seite 2 beschrieben, wurde hergestellt,
indem 810 g wasserfreies Natriumcarbonat in 60 kg Wasserglas mit einer
prozentualen Zusammensetzung Na2O/SiO2/H2O = 15,3/29,7/55 gelöst wurde. Die
Lösung wurde in einem Laborzerstäubungstrocker (Sprühturm) der Fa. Anhydro
sprühgetrocknet zu einem amorphen Natriumsilikat mit einem Aktivstoffgehalt von
82 %. 15 kg des amorphen Natriumsilikates wurden in einem Muffelofen (Fa.
Nabertherm, Typ W1000/H) bei 720°C 90 min getempert. Dies wurde noch einmal
wiederholt. Das erkaltete Silicatpulver (ca. 24 kg) wurde mit einem Backenbrecher
und einer Scheibenmühle pulverisiert. Von dem Silicatpulver wurden 2,55 kg mit
450 g Arbocell FIC 200 in einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde
entsprechend den allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von
20 kN kompaktiert und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von
Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 10
Von dem Silicatpulver aus Beispiel 9 wurden 2,55 kg mit 450 g Arbocell FIC 200 in
einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde entsprechend den
allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von 60 kN kompaktiert
und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von Kornfraktionen" zu einer
Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 11
Von dem Silicatpulver aus Beispiel 9 wurden 2,55 kg mit 450 g Arbocell FIC 200 in
einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde entsprechend den
allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von 100 kN
kompaktiert und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von Kornfraktionen"
zu einer Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 12
Von einem handelsüblichem SKS-6 Pulver (Alpha-Phase 15 %, Beta-Phase 10 %,
Delta-Phase 75 %) wurden 7 kg 50 min lang mit einer Kugelmühle U 280A0 der Fa.
Weite gemahlen, die innen metallausgekleidet ist und deren Trommel sich mit ca.
50 U/min dreht. Als Mahlkörper wurden 44 kg Porzellankugeln eingesetzt. Dieser
Vorgang wurde mit neuem SKS-6 Pulver noch einmal wiederholt und die beiden
Feinpulverchargen wurden vereinigt. Das resultierende Feinpulver zeigte folgende
Analyse: d90 = 48µm (Microtrac) und die gleiche Phasenverteilung wie im
Ausgangsprodukt. Von diesem Silicatpulver wurden 2,55 kg mit 450 g Arbocell FIC
200 in einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde entsprechend den
allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von 60kN kompaktiert
und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von Kornfraktionen" zu einer
Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 13
Von dem Silicatpulver aus Beispiel 12 wurden 2,55 kg mit 450 g Arbocell FDY 600 in
einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde entsprechend den
allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von 60 kN kompaktiert
und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von Kornfraktionen" zu einer
Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 14
Von dem Silicatpulver aus Beispiel 12 wurden 2,55 kg mit 450 g Sokalan ®HP50 in
einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde entsprechend den
allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von 60 kN kompaktiert
und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von Kornfraktionen" zu einer
Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 15
Von dem Silicatpulver aus Beispiel 12 wurden 2,1 kg mit 450 g Arbocell FIC 200 und
450 g Natriumacetat-trihydrat in einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch
wurde entsprechend den allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem
Druck von 60 kN kompaktiert und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von
Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 16
Von dem Silicatpulver aus Beispiel 12 wurden 2,1 kg mit 450 g Arbocell FIC 200 und
450 g Natriumcitrat-trihydrat in einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde
entsprechend den allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von
60 kN kompaktiert und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von
Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
Beispiel 17
Von dem Silicatpulver aus Beispiel 12 wurden 2,1 kg mit 450 g Arbocell FIC 200 und
450 g Zitronensäure in einem Taumelmischer gemischt. Das Gemisch wurde
entsprechend der allgemeinen Vorschriften "Rollkompaktieren" bei einem Druck von
60 kN kompaktiert und nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung von
Kornfraktionen" zu einer Kornfraktion von 500 bis 1000 µm verarbeitet.
In den folgenden Beispielen sind einige Waschmittelformulierungen in verpreßter
Form beschrieben. Die Zusammensetzung dieser Waschmittelformulierungen ergibt
sich aus den folgenden Tabellen, in denen auch die entsprechend der allgemeinen
Vorschrift "Löslichkeitstest" gemessene Lösezeit angegeben ist. Die Herstellung der
Waschmittelformulierungen erfolgte nach der allgemeinen Vorschrift "Herstellung
der Testwaschmittel, Prozedur 1" für die Beispiele 18 bis 48 und nach der
allgemeinen Vorschrift "Herstellung der Testwaschmittel, Prozedur 2" für die
Beispiele 49 bis 56 sowie der allgemeinen Vorschrift "Tablettierung von
Waschmitteln". Die Formulierungen der Beispiele 57 bis 62 erfolgte nach den
allgemeinen Vorschriften "Herstellung der Test-Maschinengeschirrreinigern" und
"Tablettierung von Maschinengeschirrreinigern". Der Preßdruck betrug 10 kN, außer
bei den Formulierungen der Beispiele 34, 57, 58, 59, 60, 61 und 62, wo mit einem
Preßdruck von 50 kN gearbeitet wurde. Bei Beispiel 33 wurde mit einem Preßdruck
von 5 kN gearbeitet.
Beispiele | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 |
Zeolith A | [%] | 9,7 | 9,7 | - | 9,7 | 9,7 | 9,7 |
SKS-6 | [%] | 28,3 | - | 20,7 | - | | 11 |
Silicat Bsp. 1 | [%] | - | 33,3 | 33,3 | 33,3 | - | - |
Silicat Bsp. 4 | [%] | - | - | - | - | 33,3 | - |
Silicat Bsp. 5 | [%] | - | - | - | - | - | 33,3 |
FIC 200 | [%] | 5 | - | - | - | - | - |
HCit | [%] | 5 | 5 | - | 5 | 5 | - |
NaHC | [%] | 6 | 6 | - | 6 | 6 |
LAS | [%] | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 |
AE 1 | [%] | 4 | 4 | 4 | - | - | - |
MEE 1 | [%] | - | - | - | 4 | 4 | 4 |
Soda | [%] | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 |
PCA 1 | [%] | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 |
NaPC | [%] | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 |
TAED 1 | [%] | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
Sulfat | [%] | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
Lösezeit | [s] | 62 | 18 | 27 | 13 | 10 | 13 |
Beispiele | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 |
Zeolith A | [%] | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 |
Silicat Bsp. 6 | [%] | 33,3 | 33,3 | - | - | - | - |
Silicat Bsp. 7 | [%] | - | - | 33,3 | - | - | - |
Silicat Bsp. 8 | [%] | - | - | - | 33,3 | - | - |
Silicat Bsp. 10 | [%] | - | - | - | - | 33,3 | - |
Silicat Bsp. 12 | [%] | - | - | - | - | - | 33,3 |
HCit | [%] | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
NaHC | [%] | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 |
LAS | [%] | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 |
AE 1 | [%] | - | 2 | - | - | - | - |
MEE 1 | [%] | 4 | 2 | 4 | 4 | 4 | 4 |
Soda | [%] | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 |
PCA 1 | [%] | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 |
NaPC | [%] | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 |
TAED 1 | [%] | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
Sulfat | [%] | 52,3 | 52,3 | 52,3 | 52,3 | 52,3 | 52,3 |
Lösezeit | [s] | 13 | 18 | 12 | 14 | 12 | 13 |
Beispiele | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 |
Zeolith A | [%] | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 |
Silicat Bsp. 9 | [%] | 33,3 | - | - | - | - | - | - |
Silicat Bsp. 10 | [%] | - | 33,3 | - | 33,3 | 33,3 | - | - |
Silicat Bsp. 11 | [%] | - | - | 33,3 | - | - | - | - |
Silicat Bsp. 2 | [%] | - | - | - | - | - | 33,3 | - |
Silicat Bsp. 3 | [%] | - | - | - | - | - | | 33,3 |
HCit | [%] | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
NaHC | [%] | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 |
LAS | [%] | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 |
MEE 1 | [%] | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 |
Soda | [%] | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 |
PCA 1 | [%] | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 |
NaPC | [%] | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 |
TAED 1 | [%] | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
Sulfat | [%] | 45,3 | 45,3 | 45,3 | 45,3 | 45,3 | 35,3 | 45,3 |
Lösezeit | [s] | 31 | 14 | 25 | 13 | 39 | 8 | 17 |
Beispiele | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 |
Zeolith A | [%] | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 |
SKS-6 | [%] | | - | 5 | 5 | 5 |
Silicat Bsp. 13 | [%] | 33,3 | - | - | - | - |
Silicat Bsp. 14 | [%] | - | 33,3 | - | - | - |
Silicat Bsp. 15 | [%] | - | - | 33,3 | - | - |
Silicat Bsp. 16 | [%] | - | - | - | 33,3 | - |
Silicat Bsp. 17 | [%] | - | - | - | - | 33,3 |
HCit | [%] | 5 | 5 | 2,7 | 2,7 | - |
NaHC | [%] | 6 | 6 | 3,3 | 3,3 | 6 |
LAS | [%] | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 |
MEE 1 | [%] | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 |
Soda | [%] | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 |
PCA 1 | [%] | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 |
NaPC | [%] | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 |
TAED 1 | [%] | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
Sulfat | [%] | 34,3 | 34,3 | 34,3 | 34,3 | 34,3 |
Lösezeit | [s] | 19 | 23 | 12 | 13 | 12 |
Beispiele | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 |
Zeolith A | [%] | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 | 9,7 |
Silicat Bsp. 1 | [%] | 33,3 | 33,3 | 33,3 | 33,3 | 33,3 | 33,3 | 33,3 |
HCit | [%] | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
NaHC | [%] | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 | 6 |
LAS | [%] | - | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 | 7 |
SAS | [%] | 7 | - | - | - | - | - | - |
AE 1 | [%] | 4 | - | - | - | - | - | - |
AE 2 | [%] | - | 4 | - | - | - | - | - |
AE 3 | [%] | - | - | 4 | - | - | - | - |
AE 4 | [%] | - | - | - | 4 | - | - | - |
MEE 2 | [%] | - | - | - | - | 4 | - | - |
GA 1 | [%] | - | - | - | - | - | 4 | - |
GA 2 | [%] | - | - | - | - | - | - | 4 |
Soda | [%] | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 | 13 |
PCA 1 | [%] | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 |
NaPC | [%] | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 | 12 |
TAED 1 | [%] | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 |
Sulfat | [%] | 45,3 | 45,3 | 45,3 | 45,3 | 45,3 | 35,3 | 45,3 |
Lösezeit | [s] | 17 | 19 | 12 | 18 | 14 | 23 | 22 |
Tabelle 6 |
Beispiele | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 |
Zeolith A | [%] | 18,7 | 18,7 | 40 | 24,7 | 24,7 | 16 | - | - |
Phosphat 1 | [%] | - | - | - | - | - | - | - | 25 |
Silicat Bsp. 1 | [%] | - | - | 34 | - | - | - | 9 | - |
Silicat Bsp. 10 | [%] | - | - | - | - | - | 40 | - |
Silicat Bsp. 5 | [%] | 26,3 | 26,3 | - | 26,3 | 26,3 | - | - | 26,3 |
PCA 1 | [%] | 5 | 7 | 7 | 5 | - | 3 | - | 2 |
Soda | [%] | 12 | - | - | - | 5 | 5,0 | 34 | 13 |
NaHC | [%] | - | 18 | 5 | - | - | - | - | - |
NaPB mh | [%] | 18 | - | - | - | - | - | - | - |
NaPC | [%] | | - | - | - | - | - | 21 | 14 |
TAED 1 | [%] | 4 | - | - | - | - | | 7 | 2 |
LAS | [%] | 8 | 8 | - | 10 | 30 | - | - | 12 |
SAS | [%] | - | - | 4 | - | - | - | 5 | - |
AE 1 | [%] | 4 | 4 | 2 | 15 | 4 | 4 | - | 4,4 |
MEE | [%] | - | - | - | 10 | 3 | 13,9 | - | - |
Seife | [%] | 1 | 1 | 2 | - | - | 13,1 | 1 | - |
Antischaum | [%] | 1 | 1 | - | - | - | | - | - |
Enzym | [%] | 1 | 1,5 | - | 1,5 | 0,5 | 0,5 | - | - |
Enzym 3 | [%] | 0,5 | 1,5 | - | 1,5 | 0,5 | 0,5 | - | - |
Opt. Aufheller | [%] | 0,5 | - | - | - | 0,5 | - | - | - |
Phosphonat 1 | [%] | - | 0,2 | - | - | - | - | - | - |
HCit | [%] | - | 2 | 5 | - | - | - | - | - |
PVP | [%] | - | 1 | - | - | - | - | - | - |
SRP | [%] | - | 0,8 | - | - | - | - | - | - |
CMC | [%] | - | 1 | - | - | - | - | - | - |
Sulfat | [%] | - | 0,8 | 5,0 | 6,0 | 5,5 | 4,2 | 21,7 | 1,1 |
Natriumchlorid | [%] | - | - | - | - | - | - | 1,7 | - |
Beispiele | 57 | 58 | 59 | 60 | 61 | 62 |
Phosphat 2 | [%] | - | - | 25 | 35 | 20 | 20 |
Meta ph | [%] | - | - | - | - | 40 | 3 |
Silicat Bsp. 1 | [%] | - | 15 | - | - | - | 47 |
Silicat Bsp. 12 | [%] | - | - | - | - | 10 | - |
Silicat Bsp. 4 | [%] | 20 | - | 20 | 20 | - | - |
Soda | [%] | 22,7 | 32,7 | 25 | 24,7 | 17,5 | 17 |
Natriumhydroxid | [%] | - | - | - | - | 8 | 8 |
HCit th | [%] | 30 | 25 | - | - | - | - |
NaPC | [%] | 10 | 10 | - | - | - | - |
NaPB mh | [%] | - | - | 10 | 10 | - | - |
NaDCC | [%] | - | - | - | - | 1 | 4 |
PCA 2 | [%] | 7,5 | 7,5 | 5 | 3,5 | - | - |
TAED 2 | [%] | 5 | 5 | 2 | 2 | - | - |
Enzym 2 | [%] | 1 | 1 | 1,5 | 1 | - | - |
Enzym 3 | [%] | 2 | 2 | 25 | 2 | - | - |
AE 4 | [%] | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 3,5 | 1 |
Parfüm | [%] | 0,3 | 0,3 | 1,5 | 0,3 | - | - |
Sulfat | [%] | - | - | 6 | - | - | - |
Übersicht über die in den Beispielen 18 bis 62 benutzten Produkte:
- AE 1:
- C14/C15-Oxoalkohol + 8 EO (z.B. Genapol® OAA 080, Clariant GmbH)
- AE 2:
- C14/C15-Oxoalkohol + 4 EO (z.B. Genapol OAA 040, Clariant GmbH)
- AE 3:
- C11-Oxoalkohol + 11 EO (Genapol UD 110, Clariant GmbH)
- AE 4:
- C16/C18-Fettalkohol + 20 EO (Genapol T 200, Clariant GmbH)
- AE 5:
- C10/C12-Ziegleralkohol + 4EO und 4 PO (Genapol 2822,
Clariant GmbH)
- Antischaum:
- Polysiloxan (ASP3, Wacker)
- CMC:
- Carboxymethylcellulose (Tylose® 2000, Clariant GmbH)
- Enzym 1:
- Termamyl® 60 T (Solvay Enzymes)
- Enzym 2:
- Termamyl 120T (Solvay Enzymes)
- Enzym 3:
- Savinase® 6.0 TW (Solvay Enzymes)
- FIC 200:
- Cellulose (Arbocell® FIC 200, Rettenmaier)
- GA 1:
- Glucamid (GA 4096, Clariant GmbH)
- GA 2:
- C16/C18-Glucamid + PEG-5 Cocamide (Clariant GmbH)
- HCit:
- Citronensäure
- LAS:
- lineares Alkylbenzolsulfonat (Marlon®, Hüls)
- MEE 1:
- C8/C18-Methylesteroxethylat (10 EO)
- MEE 2:
- C12/C14-Methylesteroxethylat (8 EO)
- Meta ph:
- Metasilicat pentahydrat
- NaDCC:
- Natriumdichlordiisocyanurat
- NaHC:
- Natriumhydrogencarbonat
- NaPC:
- Natriumpercarbonat
- NaPB mh:
- Perboratmonohydrat
- Optischer Aufheller:
- Tinopal® CBS-X (Ciba)
- PCA 1:
- Maleinsäure/Acrylsäure-Copolymer (Sokalan® CP5, BASF)
- PCA 2:
- Maleinsäure/Acrylsäure-Copolymer (Sokalan 45, BASF)
- Phosphat 1:
- Na-tripolyphosphat (Thermphos NW)
- Phosphat 2:
- Na-tripolyphosphat (Makrophos 1018)
- PVP:
- Polyvinylpyrrolidon (Sokalan HP50, BASF)
- SAS:
- sek. Alkansulfonat (Hostapur SAS 93-G, Clariant GmbH)
- Seife:
- Liga Grundseife HM11E
- SRP:
- Oligomere Polyester (Soil release Polymers, SRC 2, Clariant GmbH)
- TAED 1:
- TAED 4049 (Clariant GmbH)
- TAED 2:
- TAED 3873 (Clariant GmbH)