EP1057601B1 - Procédé et installation de fabrication d'un coffre de réception d'un volet roulant - Google Patents

Procédé et installation de fabrication d'un coffre de réception d'un volet roulant Download PDF

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EP1057601B1
EP1057601B1 EP00460036A EP00460036A EP1057601B1 EP 1057601 B1 EP1057601 B1 EP 1057601B1 EP 00460036 A EP00460036 A EP 00460036A EP 00460036 A EP00460036 A EP 00460036A EP 1057601 B1 EP1057601 B1 EP 1057601B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
mixture
mold
receiving
cement
elements
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP00460036A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP1057601A1 (fr
Inventor
Christian Eveno
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Eveno Sa
Original Assignee
Eveno Sa
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Eveno Sa filed Critical Eveno Sa
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Publication of EP1057601B1 publication Critical patent/EP1057601B1/fr
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/52—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement
    • B28B1/525—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement containing organic fibres, e.g. wood fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B17/00—Details of, or accessories for, apparatus for shaping the material; Auxiliary measures taken in connection with such shaping
    • B28B17/02—Conditioning the material prior to shaping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
    • B28B3/02—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form
    • B28B3/08—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form with two or more rams per mould
    • B28B3/086—The rams working in different directions
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/17—Parts or details of roller shutters, e.g. suspension devices, shutter boxes, wicket doors, ventilation openings
    • E06B9/17007—Shutter boxes; Details or component parts thereof
    • E06B9/17015—Shutter boxes; Details or component parts thereof made of at most two pieces; Front opening details

Definitions

  • the present invention relates to a method and an installation manufacturing a molded gutter for receiving a rolling shutter. She is also relates to the trunk obtained in accordance with this process.
  • the gutter boxes for receiving a rolling shutter are elongated chests which generally fit into a rectangular parallelepiped and which have a gutter opening onto a large face of the parallelepiped.
  • This gutter is suitable for receiving a rolling shutter and its mechanism actuating. When in place and integrated into a construction, this trunk, which has the appearance of a "U" section profile, at the opening of its directed gutter down.
  • wood fibers presents certain significant disadvantages.
  • various compounds organic present in the wood in particular sugars, tannins and phenols, oppose rapid setting of the cement.
  • wood fibers are subject to multiple deformations. Now, while drying, fibers tend to want to "unfold” and return to their original shape. it can result in faults on the trunk which can cause problems when assembly on site.
  • a first type of mold is opened only at the top, ie on the side of the face opposite the two "legs" of the "U".
  • the mold is filled with the mixture, it is closed with a plate, to which it is applied strong pressure. It is easy to understand that with this type of material, it is difficult to obtain a regular packing of the mixture in the mold, in particular at level of the "legs" of the "U”.
  • drying the chest involves immobilizing the mold for twenty-four hours, so this one cannot be used for a other manufacturing.
  • This mold is formed by a bottom plate fitted with a cradle shape complementary to that of the gutter of the safe to be manufactured and as many additional independent plates only with flat faces at the level of the trunk. Of this way, it is possible to apply pressure on each of said faces, so that the packing of fibers and cement is regular.
  • the mold is immobilized for the entire duration drying the trunk.
  • the object of the present invention is to remedy the drawbacks listed above.
  • the process for manufacturing a molded parallelepiped chest gutter for receiving a rolling shutter according to the invention comprises the Features of claim 1.
  • This process is also remarkable by the fact that one applies pressing each of the mold elements for about forty minutes at one o'clock.
  • the present invention also relates to an installation for implementation of the method as described above.
  • a safe molded for receiving a roller shutter molded for receiving a roller shutter.
  • An example of such a chest has been shown partially in Figure 1.
  • This trunk 1 has a shape generally known per se.
  • the trunk affects the shape an inverted "U".
  • Such a box is intended to be used in the position shown in the Figure 1 and be integrated into the thickness of a wall receiving a door or a window to be fitted with a rolling shutter.
  • This chest is made of a mixture of wood fibers beforehand moistened with an aqueous solution of a chemical inerting agent, at least minus a cement and water.
  • a plasticizer or a resin the function of which is to regulate the setting time.
  • a example of such a product is that sold under the commercial reference FF18 by the SIKA company.
  • Wood fibers are preferably made by cutting the tree in the form of logs which are debarked and cut before being introduced into a shredder. We can then recover fibers in ranges of dimensions varied. However, fibers 50 cm long, 3 mm wide and 0.30 mm thick are perfectly suitable.
  • chemical inerting agent means an agent chemical which is able to inhibit the action of naturally occurring substances in wood, such as sugars, tannins and phenols, which usually oppose the setting of the cement on these fibers.
  • this agent is consisting of calcium hydroxide.
  • a methodology for moistening the constituent fibers of the safe consists in soaking them in a tank where said chemical agent is in aqueous solution. A concentration by weight of the order of 2% of this agent is sufficient for it to fulfills its inerting function. Soaking the fibers in the solution for a few minutes are enough to saturate them with water and for the inerting agent produce its effects.
  • the fibers are preferably drained before being mixed with the cement (s).
  • Figure 2 is shown a block diagram of an installation according to the invention, with its various positions.
  • Station 2 is a station in which wooden logs are worked so as to form fibers of uniform length.
  • a conveyor belt taken up, for example by a conveyor belt, to be poured into a hydration tank 3 comprising a mixture of water and chemical inerting agent.
  • a conveyor partially bathes in this bin and collects the fibers saturated with water and soaked with inerting agent and directs them to a mixing 4 which is connected to a cement supply station 5. From preferably, the latter is suitable for introducing into the mixer the quantity exactly necessary for making the mixture.
  • the conveyor can be equipped with automatic weighing means, so that, by time units determined, means such as a microprocessor calculate the amount of cements to be incorporated into fibers.
  • the fiber / cement mixture is then transferred from station 4 to station 6 weighing, by means of a movable conveyor belt 40.
  • This conveyor of conventional type, is adapted to receive the mixture fiber / cement and transport it to a hopper 61.
  • This conveyor is not only articulated around a horizontal axis, which allows it to vary its inclination, but also around an axis vertical 41.
  • hoppers 61 and 62 which are integral with a chassis 600 and which receive the mixture fiber / cement.
  • hoppers which take the form of a longitudinal cradle and which are formed of two parts articulated around longitudinal axes 63, at the like the jaws of an excavator. In this way, the mixture received in the hoppers can be evacuated by gravity, by the opening of the two parts which constitute the hoppers.
  • the two hoppers 61 and 62 are normally superimposed, so that the mixture received in the upper hopper 61 can be poured into the hopper lower 62, following its opening.
  • the latter is only ordered when weighing system (not shown) which equips the chassis 600, detects that a weight sufficient fiber and cement has been introduced into the hopper 61 to achieve a chest.
  • chests having different dimensions, for example 300 mm high and 300 mm wide.
  • the fiber / cement mixture can then be brought to a new item 7 designated "transfer station”.
  • this post is materialized by a mobile and motorized shuttle 700 whose chassis 70, provided with wheels 71, is equipped with means for receiving the content of the hopper 62.
  • These means consist of a receptacle 72 consisting of a moving belt conveyor 73, provided with side rails 74 and ends removable 75.
  • Suitable means and not shown allow not only to cause the movement of the strands of the conveyor 73, but to move it longitudinally relative to the frame 70 of the shuttle 700 (see arrow g , Figure 8).
  • the latter is also equipped with support means 76 for a mold base element 80 on which is fixed a core 81, whose shape is complementary to that of the gutter of the molded.
  • the support means 76 advantageously consist of a series of contiguous rollers, freely rotatable around their own axis.
  • the shuttle 700 ensures the transition of the fiber / cement mixture from weighing station to a station 8 for molding and pressing.
  • This post is formed by a chassis on which are provided means for molding of the mixture carried by the shuttle 700.
  • These means consist primarily of the bottom element 80 and its associated nucleus 81.
  • the other means consist of as many mold elements that there are faces on the trunk to be manufactured.
  • Each of these elements is associated with at least one jack V , the function of which will be explained below.
  • the longitudinal elements 83 and one of the end elements 84 are controlled by the cylinders V so as to be made contiguous.
  • each of the faces of the mold is pressurized by through the cylinders associated with them.
  • the mold elements are preferably made of steel.
  • a 7 'transfer station made up of shuttles of the same general type that the shuttles 700 already described, are then able to recover the trunk 1 and its associated bottom element, to transport it to a drying station 9.
  • the storage period is for example of the order of twenty-four at forty-eight hours. At the end of this period, we separate the trunk from its support, which can be produced for a new manufacture.
  • the trunk can be cut off on request to present the desired length.
  • Figures 11 and 12 show a simpler installation implementing the method according to the invention.
  • This installation comprises means D for storing fibers and cements and for dumping D 1 thereof on a conveyor belt 40 '.
  • the means D are able to be moved along the conveyor 40 ′, as shown by the double arrow in FIG. 12, so as to distribute the mixture well over its entire surface.
  • This conveyor incorporates a weighing station P of the mixture which it carries.
  • the downstream end of this second conveyor is located inside a humidification station for fibers and cement.
  • the sprayed liquid is consisting of an aqueous solution of chemical inerting agent.
  • the products are discharged, inside station A, from the conveyor 60 ' to a third conveyor 61 ', the upstream end of which is perpendicular to the end downstream of the conveyor 60 '.
  • the installation includes a fourth and last conveyor 62 ' of the trough type, arranged perpendicular to the third, in which the humidified mixture.
  • the method and the installation in accordance with the invention make it possible to manufacture chests at a lower cost. Indeed, if it is necessary to have as much bottom elements only boxes to be manufactured, the other elements are immobilized only during the pressing stage of limited duration. So they can be quickly reused.

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Description

La présente invention se rapporte à un procédé et à une installation de fabrication d'un coffre moulé à gouttière de réception d'un volet roulant. Elle se rapporte également au coffre obtenu conformément à ce procédé.
Les coffres à gouttière de réception d'un volet roulant, sont des coffres allongés qui s'inscrivent généralement dans un parallélépipède rectangle et qui comportent une gouttière débouchant sur une grande face du parallélépipède. Cette gouttière est apte à recevoir un volet roulant et son mécanisme d'actionnement. Lorsqu'il est en place et intégré dans une construction, ce coffre, qui a l'apparence d'un profilé à section en "U", a l'ouverture de sa gouttière dirigée vers le bas.
Pour la fabrication de tels coffres, il est bien connu d'avoir recours à un mélange de ciment et de fibres de bois préalablement humidifiées.
Un tel mélange a fait ses preuves, autant du fait de la haute résistance qu'il présente une fois sec, que de sa légèreté et de sa structure relativement peu perméable à l'air.
Toutefois, l'utilisation de fibres de bois présente certains inconvénients importants. En premier lieu, on peut citer le fait que divers composés biologiques présents dans le bois, notamment les sucres, les tannins et les phénols, s'opposent à une prise rapide du ciment.
De plus, lors des étapes d'humidification et de mélange avec le ciment, les fibres de bois sont sujettes à de multiples déformations. Or, en séchant, les fibres ont tendance à vouloir se "déplier" et reprendre leur forme initiale. Cela peut se traduire par des défauts sur le coffre qui peuvent poser problème lors de son montage sur site.
Pour remédier à cet inconvénient, on a prévu de mouler sous pression le mélange fibres/ciment à l'intérieur d'un réceptacle de forme complémentaire et de laisser sécher l'ensemble pendant environ vingt-quatre à quarante huit heures.
Un premier type de moule est ouvert seulement en partie supérieure, c'est à dire du côté de la face opposée aux deux "jambes" du "U". Lorsque le moule est rempli du mélange, on le ferme à l'aide d'une plaque, sur laquelle on applique une forte pression. On comprend aisément qu'avec ce type de matériel, il est difficile d'obtenir un tassement régulier du mélange dans le moule, en particulier au niveau des "jambes" du "U".
De plus, le séchage du coffre implique l'immobilisation du moule pendant vingt-quatre heures, de sorte que celui-ci ne peut pas être utilisé pour une autre fabrication.
Si l'on souhaite assurer une fabrication de coffres à grande échelle, il est alors nécessaire d'avoir à sa disposition un nombre élevé de moules, ce qui est extrêmement coûteux.
Un autre type de moule est décrit dans le document FR-A-2 210 929 et permet de pallier l'inconvénient cité plus haut, lié au fait que le tassement du mélange dans le moule n'est pas régulier.
Ce moule est formé d'une plaque de fond équipée d'un berceau de forme complémentaire de celle de la gouttière du coffre à fabriquer et d'autant de plaques supplémentaires indépendantes que de faces planes au niveau du coffre. De cette façon, il est possible d'appliquer une pression sur chacune desdites faces, de sorte que le tassement des fibres et du ciment est régulier.
Toutefois, là encore, le moule est immobilisé pendant toute la durée du séchage du coffre.
On connaít par ailleurs du document DE-A-44 08 845 une technique de fabrication d'éléments de mur en béton ou analogue dans laquelle on démoule l'élément fabriqué et on le laisse sécher sur un socle formant le fond du moule.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients énumérés plus haut.
En premier lieu, elle vise à proposer un procédé et une installation de fabrication d'un coffre qui permettent d'avoir recours à un nombre peu élevé de moules, même en cas de fabrication à grande échelle.
Elle vise également à fournir un procédé et une installation simple, dont la mise en oeuvre peut être réalisée sans nécessiter une formation spécialisée.
Le procédé de fabrication d'un coffre parallélépipèdique moulé, à gouttière de réception d'un volet roulant selon l'invention comprend les caractéristiques de la revendication 1.
Ce procédé est également remarquable par le fait que l'on applique une pression sur chacun des éléments du moule pendant environ quarante minutes à une heure.
La présente invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre du procédé tel que décrit ci-dessus.
Cette installation est définie par les caractéristiques de la revendication 1.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaítront à la lecture de la description détaillée qui va suivre d'un mode de réalisation préférentiel mais non limitatif Cette description sera faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
  • la figure 1 est une vue partielle en perspective d'un coffre selon l'invention;
  • la figure 2 est un schéma synoptique destiné à illustrer les différents postes de l'installation conforme à l'invention;
  • la figure 3 est une vue partielle de cette installation montrant des moyens à convoyeur mobile d'acheminement d'un mélange fibres de bois/ciment dans une trémie de réception ;- la figure 4 est une vue analogue à la figure 3, montrant en vue de dessus les moyens à convoyeur mobile;
  • la figure 5 est une vue de face de deux trémies formant partie de l'installation, la trémie la plus basse étant mobile en translation horizontale;
  • la figure 6 est une vue en bout d'une des trémies, en position d'ouverture;
  • la figure 7 est une vue en bout d'une navette de réception du mélange fibre/ciment et de transport d'un élément de fond de moule;
  • la figure 8 est une vue de face partielle de l'installation montrant l'étape de remplissage d'un moule au moyen de ladite navette;
  • les figures 9 et 10 sont des schémas destinés à illustrer les étapes de moulage et de démoulage du coffre;
  • les figures 11 et 12 sont des vues simplifiées, de face et de dessus, d'une variante de réalisation de l'installation.
Selon un premier aspect de l'invention, celle-ci concerne un coffre moulé de réception d'un volet roulant. Un exemple d'un tel coffre a été représenté partiellement à la figure 1. Ce coffre 1 a une forme généralement connue en soi.
Il a l'aspect d'un parallélépipède allongé avec une face supérieure 10 et deux faces longitudinales 11, ses faces d'extrémité transversales 12 étant ouvertes pour ménager une gouttière longitudinale 13 destinée à recevoir ledit volet roulant.
Vu en bout (ou en coupe transversale), coffre affecte la forme d'un "U" renversé.
Un tel coffre est destiné à être utilisé dans la position représentée à la figure 1 et être intégré dans l'épaisseur d'un mur recevant une porte ou une fenêtre à équiper d'un volet roulant.
Ce coffre est constitué d'un mélange de fibres de bois préalablement humidifiées à l'aide d'une solution aqueuse d'un agent d'inertage chimique, d'au moins un ciment et d'eau. On peut avantageusement ajouter à ce mélange un plastifiant ou une résine, dont la fonction est de réguler dans le temps de prise. Un exemple d'un tel produit est celui vendu sous la référence commerciale FF18 par la société SIKA.
Les fibres de bois sont de préférence fabriquées en sectionnant l'arbre sous forme de rondins qui sont écorcés et coupés avant d'être introduits dans une défibreuse. On peut alors récupérer des fibres dans des gammes de dimensions variées. Toutefois, des fibres de 50 cm de long, de 3 mm de large pour 0,30 mm d'épaisseur conviennent parfaitement.
Par l'expression "agent d'inertage chimique" on entend un agent chimique qui est capable d'inhiber l'action des substances naturellement présentes dans le bois, tels que des sucres, tanins et phénols, qui s'opposent habituellement à la prise du ciment sur ces fibres.
Dans une forme de réalisation particulièrement préférée, cet agent est constitué d'hydroxyde de calcium.
Une méthodologie pour humidifier les fibres constitutives du coffre consiste à les tremper dans un bac où ledit agent chimique est en solution aqueuse. Une concentration en poids de l'ordre de 2 % de cet agent est suffisante pour qu'il remplisse sa fonction d'inertage. Un trempage des fibres dans la solution pendant quelques minutes suffit pour les saturer en eau et pour que l'agent d'inertage produise ses effets.
A la sortie de ce trempage, les fibres sont de préférence égouttées avant d'être mélangées au(x) ciment(s).
A la figure 2 est représentée de manière synoptique une installation selon l'invention, avec ses différents postes.
Le poste 2 est un poste dans lequel des rondins de bois sont travaillés de manière à former des fibres de longueur uniforme.
Celles-ci sont reprises, par exemple par une bande transporteuse, pour être déversées dans un bac d'hydratation 3 comportant un mélange d'eau et d'agent d'inertage chimique.
Un convoyeur baigne partiellement dans ce bac et récupère les fibres saturées en eau et imbibées d'agent d'inertage et les oriente vers un poste de malaxage 4 qui est connecté à un poste d'approvisionnement en ciment 5. De préférence, ce dernier est adapté pour introduire dans le malaxeur la quantité exactement nécessaire à la réalisation du mélange. Pour ce faire, le convoyeur peut être équipé de moyens de pesage automatiques, de sorte que, par unités de temps déterminées, des moyens tels qu'un microprocesseur calculent la quantité de ciments à incorporer aux fibres.
Il est par ailleurs avantageusement prévu à ce niveau des moyens d'humidification aptes à améliorer la cohésion du mélange fibres/ciments.
Le mélange fibres/ciment est alors transféré du poste 4 à un poste 6 de pesage, par l'intermédiaire d'un convoyeur à tapis mobile 40.
Ce convoyeur, de type classique, est adapté pour recevoir le mélange fibre/ciments et le véhiculer jusque dans une trémie 61.
Il est incliné par rapport à l'horizontale du fait que la trémie 61 est disposée à un niveau plus élevé que la sortie du mélange fibres/ciments du malaxeur.
Ce convoyeur est non seulement articulé autour d'un axe horizontal, ce qui lui permet de faire varier son inclinaison, mais également autour d'un axe vertical 41.
Pendant toute la période où le convoyeur est actif, c'est à dire pendant laquelle il sert au transport du mélange fibres/ciments, il est soumis, grâce à des moyens moteurs non représentés, à un mouvement alternatif de va et vient, symbolisé par la double flèche f de la figure 4, autour de l'axe 41. De cette manière, le mélange qui se déverse du convoyeur 40 dans la trémie 61 se répartit uniformément dans celle-ci, de manière à obtenir une couche de produit tout à fait régulière.
En fait, au poste de pesage 6 sont présentes deux trémies 61 et 62 superposées qui sont solidaires d'un châssis 600 et qui réceptionnent le mélange fibres/ciment. Il s'agit de trémies qui affectent la forme d'un berceau longitudinal et qui sont formées de deux parties articulées autour d'axes longitudinaux 63, à la manière des mâchoires d'une pelle excavatrice. De cette manière, le mélange reçu dans les trémies peut être évacué par gravité, par l'ouverture des deux parties qui constituent les trémies.
Ainsi, à la figure 6, on a représenté seulement la trémie supérieure 61, qui est formée de deux parties sensiblement identiques 610 et 611, articulées autour d'axes parallèles 63.
Les deux trémies 61 et 62 sont normalement superposées, de sorte que le mélange reçu dans la trémie supérieure 61 peut être déversé dans la trémie inférieure 62, suite à son ouverture. Cette dernière n'est commandée que lorsqu'un système de pesons (non représenté) qui équipe le châssis 600, détecte qu'un poids suffisant de fibres et de ciment a été introduit dans la trémie 61 pour réaliser un coffre.
A titre indicatif, pour la fabrication d'un coffre qui présente une hauteur de 260 mm et une largeur de 270 mm, on utilise, par mètre linéaire, 15 kg à 20 kg de mélange fibres/ciments.
Bien entendu, il est possible de fabriquer des coffres présentant des dimensions différentes, par exemple 300 mm de hauteur et 300 mm de largeur.
Comme déjà dit plus haut, lorsque la trémie 61 a reçu suffisamment de mélange, on pilote son ouverture de sorte que celui-ci tombe par gravité à l'intérieur de la seconde trémie 62.
Comme illustré à la figure 5, celle-ci est motorisée de manière à pouvoir subir une translation horizontale et à se trouver décalée en direction horizontale par rapport à la première trémie 61.
Le mélange fibres/ciments peut alors être amené vers un nouveau poste 7 désigné "poste de transfert".
En fait, ce poste est matérialisé par une navette mobile et motorisée 700 dont le châssis 70, pourvu de roues 71, est équipé de moyens de réception du contenu de la trémie 62. Ces moyens consistent en un réceptacle 72 constitué d'un convoyeur à tapis mobile 73, pourvu de ridelles latérales 74 et d'extrémités amovibles 75.
Des moyens adaptés et non représentés permettent non seulement d'entraíner la mise en mouvement des brins du convoyeur 73, mais de le déplacer longitudinalement par rapport au châssis 70 de la navette 700 (voir flèche g, figure 8).
A un niveau inférieur, cette dernière est également équipée de moyens de support 76 d'un élément de fond de moule 80 sur lequel est fixé un noyau 81, dont la forme est complémentaire de celle de la gouttière du coffre à mouler.
Les moyens de support 76 consistent avantageusement en une série de rouleaux contigus, prévus librement rotatifs autour de leur propre axe.
De cette façon, il est particulièrement aisé de mettre en place ou d'enlever l'élément 80 de son support 76, par translation longitudinale.
La navette 700 assure la transition du mélange fibres/ciments du poste de pesage vers un poste 8 de moulage et de pressage.
Ce poste est formé d'un châssis sur lequel sont prévus des moyens de moulage du mélange véhiculé par la navette 700.
Ces moyens sont constitués en premier lieu par l'élément de fond 80 et son noyau associé 81.
Ceux-ci sont déposés par des moyens de support 76 sur un socle plan 800 du poste 8, par translation longitudinale.
Les autres moyens sont constitués par autant d'élément de moules qu'il existe de faces sur le coffre à fabriquer.
Ainsi, sont visibles à la figure 9 deux éléments longitudinaux parallèles 83 et un élément supérieur 82. Bien entendu, des éléments d'extrémité transversaux 84, sont également prévus (voir figure 8).
A chacun de ces éléments est associé au moins un vérin V dont on expliquera plus loin la fonction.
Dans une première étape, les éléments longitudinaux 83 et l'un des éléments d'extrémité 84 sont pilotés par les vérins V de manière à être rendus jointifs.
On pilote alors le déplacement du convoyeur 73 de la navette 700, de telle façon qu'une de ses extrémités se place le plus prêt possible de l'élément 84.
On commande alors la mise en route des brins du convoyeur de telle manière que le mélange fibres/ciments se déverse dans le moule ainsi constitué. Le retrait du convoyeur 73 est commandé au fur et à mesure du déversement du mélange, de manière à obtenir une répartition uniforme de produits.
Lorsque le remplissage est achevé et que le convoyeur est revenu complément en place sur la navette 700, on pilote le déplacement des tiges des vérins V associées à l'élément de moule supérieur 82 de façon à fermer complètement le moule.
Ainsi, chacune des faces du moule est mise sous pression par l'intermédiaire des vérins qui leur sont associés.
Les éléments de moule sont de préférence réalisés en acier.
Au bout d'une de quarante minutes à une heure, on pilote l'ensemble des vérins de manière a provoquer la rétraction de leur tige.
On a alors accès à un coffre 1, en place sur l'élément de fond 80 et son noyau associé 81, comme le montre la figure 10.
Un poste de transfert 7' constitué de navettes de même type général que les navettes 700 déjà décrites, sont alors aptes à récupérer le coffre 1 et son élément de fond associé, pour le véhiculer vers un poste de séchage 9.
A ce poste, par exemple formé de clayettes de stockage, le ciment finit sa prise et sèche. La durée de stockage est par exemple de l'ordre de vingt-quatre à quarante-huit heures. A la fin de ce délai, on sépare le coffre de son support, lequel peut être réalisé pour une nouvelle fabrication.
Si nécessaire, le coffre peut être tronçonné à la demande pour présenter la longueur désirée.
Aux figures 11 et 12 est visible une installation plus simple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
Cette installation comprend des moyens de stockage D des fibres et des ciments et de déversement D1 de ceux-ci sur un convoyeur à tapis mobile 40'. Les moyens D sont aptes à être déplacés le long du convoyeur 40', comme le montre la double flèche de la figure 12, de façon à bien répartir le mélange sur la totalité de sa surface.
L'extrémité aval de ce premier convoyeur surplombe un deuxième convoyeur horizontal 60' avec lequel il forme un angle droit. Ce convoyeur intègre un poste de pesage P du mélange qu'il véhicule.
L'extrémité aval de ce deuxième convoyeur est située à l'intérieur d'un poste A d'humidification des fibres et du ciment. Le liquide aspergé est constitué d'une solution aqueuse d'agent d'inertage chimique.
Les produits sont déversés, à l'intérieur du poste A, du convoyeur 60' à un troisième convoyeur 61', dont l'extrémité amont est à l'aplomb de l'extrémité aval du convoyeur 60'.
Enfin, l'installation comprend un quatrième et dernier convoyeur 62' du type à auge, disposé perpendiculairement au troisième, dans lequel est reçu le mélange humidifié.
Le transfert de produits par quatre convoyeurs contribue à assurer un mélange intime de ceux-ci. Ce mélange est alors repris manuellement dans le convoyeur 62' pour être acheminé vers les postes 8 de moulage et de pressage, du même type que ceux déjà décrits précédemment.
Le procédé et l'installation conformes à l'invention permettent de fabriquer des coffres à moindre coût. En effet, s'il est nécessaire d'avoir autant d'éléments de fond que de coffres à fabriquer, les autres éléments ne sont immobilisés que pendant l'étape de pressage de durée limitée. Ils peuvent donc être rapidement réutilisés.
Quant aux navettes des postes de transfert, leur nombre peut être réduit au maximum.

Claims (3)

  1. Procédé de fabrication d'un coffre parallélépipèdique moulé (1) à gouttière de réception d'un volet roulant (13), caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes qui consistent à:
    verser un mélange constitué de fibres de bois préalablement humidifiées à l'aide d'une solution aqueuse d'un agent d'inertage chimique qui est capable d'inhiber l'action des substances naturellement présentes dans le bois, d'au moins un ciment et d'eau, dans un moule qui est formé d'autant d'éléments individuels et amovibles (80, 82, 83, 84) que de faces différentes sur le coffre (1), l'élément de fond (80) étant solidaire d'un noyau (81) de forme complémentaire de celle de la gouttière (13);
    appliquer une pression sur chacun desdits éléments de moule (82, 83, 84) par l'intermédiaire des moyens (V) de mise sous pression, constitutif d'une presse, sauf sur l'élément de fond (80);
    séparer chacun desdits éléments (82, 83, 84) du coffre moulé (1) et laisser sécher celui-ci en place sur l'élément de fond (80);
    séparer le coffre (1) de l'élément de fond (80) lorsqu'il est sec.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on applique une pression sur chacun des éléments du moule (82, 83, 84) pendant environ quarante minutes à une heure.
  3. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée par le fait qu'elle comporte :
    au moins une trémie de réception (61, 62) du mélange fibres/ciments comprenant une solution aqueuse d'un agent d'inertage chimique qui est capable d'inhiber l'action des substances naturellement présentes dans le bois;
    au moins une navette mobile (7) de réception du mélange de ladite trémie et de transfert de celui-ci dans des moules;
    au moins une presse, apte à appliquer une pression sur chaque élément (82, 83, 84) desdits moules;
    au moins une navette mobile (7') d'enlèvement des coffres (1) moulés en place sur l'élément de fond (80) de moule ;
    des moyens de réception et de stockage de ces coffres en vue de leur séchage;
    ladite navette mobile (7) de réception du mélange étant également apte à transporter un élément de fond (80) et son noyau associé (81) et à l'introduire dans ladite presse (8), avant déversement du mélange dans le moule et
    lesdits éléments des moules (82, 83, 84) étant chacun associés à un moyen (V)de mise sous pression, constitutif d'une presse.
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