EP1029606B1 - Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Metall, insbesondere Kupferrohren, und Transportgestell - Google Patents

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EP1029606B1
EP1029606B1 EP99103277A EP99103277A EP1029606B1 EP 1029606 B1 EP1029606 B1 EP 1029606B1 EP 99103277 A EP99103277 A EP 99103277A EP 99103277 A EP99103277 A EP 99103277A EP 1029606 B1 EP1029606 B1 EP 1029606B1
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EP
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large coils
tubes
coils
coil
pallets
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EP99103277A
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EP1029606A1 (de
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Leon Raphael Lucienne G. Cloostermans-Huwaert
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Lamitref Industries NV
Original Assignee
Lamitref Industries NV
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21C1/00—Manufacture of metal sheets, metal wire, metal rods, metal tubes by drawing
    • B21C1/16—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes
    • B21C1/22—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes specially adapted for making tubular articles
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    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
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    • B21C47/28—Drums or other coil-holders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H75/00—Storing webs, tapes, or filamentary material, e.g. on reels
    • B65H75/02—Cores, formers, supports, or holders for coiled, wound, or folded material, e.g. reels, spindles, bobbins, cop tubes, cans, mandrels or chucks
    • B65H75/18—Constructional details
    • B65H75/20—Skeleton construction, e.g. formed of wire

Definitions

  • the invention relates to a method for producing pipes from metal, especially copper pipes.
  • Copper pipes are usually made from bolts in a hot forming process manufactured by extrusion or cross rolling. The generated in this way Blanks (press tubes) are then further processed by mitral rolling or drawing. Further processing can be done in a single train or by multiple trains respectively. Transport to the next processing stage is usually carried out through a basket transport system.
  • extrusion systems used for the hot forming process are in their Acquisition very expensive and have a large manufacturing capacity.
  • capacity of an extrusion system can only be partially utilized.
  • a Manufacture of other production ranges on this system, e.g. Profiles or Rods leads to improved utilization of the extrusion system, on the other hand but there are considerable additional costs due to the necessary conversion work, which adversely affect the price of semi-finished products.
  • the facility is also standing during the remodeling work, which leads to a further cost burden.
  • DE 43 32 140 A1 describes a method for producing pipes from metal, in particular copper pipes, known in a first manufacturing facility windable front pipes are manufactured and wound into large coils, which on as Transport and / or drainage facilities serving racks are stored with the large coils are transported to a pipe production facility in line and the respective one Positioned coil start at working height, uncoiled the coil and a conventional one Drawing machine fed and processed into tubes.
  • the invention was based on the object of a method for producing pipes from metal, especially copper pipes, to create improved utilization of the production facilities as well as a particularly economical production enables and with which finished pipes can be produced easily and inexpensively.
  • the front tubes are closed on a suitable winding machine Large coils.
  • the large coils are preferably layer by layer wound into so-called LWC coils with a constant inside diameter of at least 800 mm and an outer diameter up to a maximum of 3500 mm. So far LWC pipes were only used for near-end dimensions, i.e. is the wall thickness e.g. less than or equal to 1 mm.
  • large coils with a unit weight of 400 to 1500 kg are obtained.
  • the large coils can be temporarily stored and immediately after their production to a second Production site can be transported using suitable means of transport.
  • the large coils are stacked on suitable transport racks, in a number of three to seven large coils.
  • the transport racks with the large coils are then by means of Hoists on the loading area of the transport vehicle, e.g. a truck and transported to the final manufacturing location.
  • So-called spiders are used, on which the large coils lie horizontally Arrangement can be stacked.
  • Another variant consists of several large coils to be welded as a composite in shrink film and lying on flat pallets remedy.
  • Another variant is the standing storage of the large coils Prism pallets, the inside of the prism pallets with a felt pad can be provided.
  • the further processing of the large coils into finished pipes can either be done directly from the means of transport from or via an interim storage facility.
  • the further processing of the delivered large coils is carried out on conventional continuous drawing machines.
  • At the Transporting the large coils on spiders serves as transport, storage and lighting Off device. If the large coils are lying flat, on spiders or flat pallets delivered, so the frames with the large coils on a retractable drain table be parked, which is immediately in front of the decoiler. The The coil start of the uppermost large coil is then lowered by lowering the discharge table in positioned at the required working height.
  • the large coils can also be removed individually from the frames and up to the Drawing machine, e.g. on a forklift. Using an inner gripper the respective coil start is fed to a separate drain device.
  • This variant allows the coil start to be sharpened separately during the Pulling the previous coil and the decoiler can be structurally simplified become. As a result, the auxiliary times for these work steps can be shortened.
  • the proposed procedure leads to the advantage that the plants for the Down tube production can be fully utilized. This makes large coils received at very reasonable prices, e.g. resold to third parties as an intermediate product can be.
  • the final producer then only needs a continuous drawing machine with the usual additional equipment to get out of the large coils Manufacture finished pipes of the desired dimensions.
  • the additional Transportation costs outweigh the benefits from the particularly economical centralized tube manufacturing. Since the large coils already have a wall thickness of 1.5 up to 4.0 mm can usually be drawn on during the final production Train to be waived.
  • a prefabrication line consists of a conventional extrusion press and a continuous drawing machine, by extrusion copper studs with an outer diameter of 50 mm and a wall thickness of 3 mm, which is then pulled in one go
  • Pre-pipes measuring 44 x 2 mm can be processed further. That on this Dimension drawn down tube is layer by layer on a conventional winding system to a LWC large coil with an outer diameter of 2175 mm and an inner diameter of 1250 mm with a winding height of 350 mm.
  • the large coil has a weight of 1000 kg and the tube length of the wound material is each Large coil 426 m.
  • 5 large coils are stacked horizontally on a spider.
  • the loading area of a truck-trailer is loaded with 5 spiders with 5 large coils each.
  • the Large coils are produced in the above-mentioned manner from the central manufacturing location transported to the respective pipe processor.
  • the spiders are removed from the truck by forklifts removed and transported by a chain conveyor to a lifting table and on this parked vertically.
  • the lifting table places the Spider on receiving forks, approx. 400 mm down.
  • the forks drive the spider over the uncoiler.
  • the spider takes over the spider by lifting it, the forks move into hers Starting position back.
  • the decoiler or drain table is increased by approx. 2 m lowered until the top coil is level with the feed line.
  • the pipe start of the Top coils are positioned at working height and the required tangent appropriate.
  • the decoiler is for a peripheral speed of up to 100 m / min designed, the speed between the decoiler and the Continuous drawing machine is synchronized.
  • the pipe start is in the bender inserted and fed to the sharpening unit, in which the introduction of the lubricant, the setting of the mandrels and the sharpening take place. Then the pipe start in the Driver inserted and fed to the drawing machine.
  • the first step is to turn the 44 x 2 mm tube into a tube of this size 42 x 1.5 mm drawn, which is wrapped in a basket that goes to the next one Drawing machine is transported to carry out the next production train. While the following coils are running, the discharge table (decoiler) continuously, depending on the running speed, moved upwards, so that the running pipe is always at working height.
  • the pipe processor is the final producer Spider unstacked and the large coils one after the other on a stationary decoiler placed.
  • This simplified variant enables a separate sharpening of the Tube start of the individual large coils during the pulling of the previous one Large coils. The unpacking of the large coils from the spider is immediately before the decoiler.
  • the large coils are delivered on prism pallets.
  • the prism pallets are lifted from the vehicle and then unstacked and the large coils have already been handed over to the chain conveyor.
  • FIG. 3 shows an LWC large coil 9. This can also be spooled from a position Cu pipe 44 x 1.65 mm exist, with an outer diameter OD of 2300 mm and an inner diameter ID of 1250 mm and a height H of 350 mm.
  • the coiled tube length of such a large coil is 512 mm.
  • the LWC-Coil has a weight of 1000 kg.
  • Several of these large coils 9, e.g. five, are stacked on a spider according to the design shown in Figures 1 and 2 and transported.
  • the spider consists of a bottom part 1 and a center arranged shaft 2 as a welded tubular structure.
  • the bottom part 1 is through an inner ring 3 and an outer ring 4, which are arranged in the form of spokes Pipe pieces 5 are interconnected, formed.
  • On the inner tube 3 are in equidistant from each other four tubes 6 vertically attached to their upper end are crosswise connected by tubular webs 7.
  • the length or Height of the tubes 6 depends on the number of large coils on the spider to be stacked.
  • the spiders are very stable, because these loads from have to take up to 7 t.
  • the intended design of the spider enables them to be stacked one inside the other as empties.
  • the single ones Spiders are made by rotating them at a certain angle around the central axis nested, with the respective floor parts 1 resting on one another.
  • the shaft 2 of the A spreading device is attached to the spiders, through which the individual large coils are inserted be locked in place.
  • the shaft 2 of the Spiders are arranged an inflatable air cushion element, through which after the Inflating the space between the shaft 2 and the inside 10 of the Large coils 9 is at least partially filled, so that the large coils 9 slip is excluded during transport.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Metall, insbesondere Kupferrohre.
Kupferrohre werden üblicherweise aus Bolzen in einem Warmformgebungsprozeß durch Strangpressen oder Schrägwalzen hergestellt. Die auf diese Weise erzeugten Luppen (Pressrohre) werden anschließend durch Pilgerwalzen oder Ziehen weiterverarbeitet. Die Weiterverarbeitung kann im Einzelzug oder durch Mehrfachzug erfolgen. Der Weitertransport zur nächsten Verarbeitungsstufe erfolgt in der Regel durch ein Korbtransportsystem.
Bisher ist es bekannt, Kupferrohre in einer Betriebsstätte kontinuierlich in einer Linie herzustellen, ausgehend vom Gießen der Bolzen, dem Warmformgebungsprozeß und dem abschließenden Ziehprozeß.
Die für den Warmformgebungsprozeß eingesetzten Strangpreßanlagen sind in ihrer Anschaffung sehr kostenaufwendig und verfügen über eine große Fertigungskapazität. Für die spezielle Herstellung von Kupferrohren, auch durch Großproduzenten, kann die Kapazität einer Strangpreßanlage nur zu einem Teil ausgelastet werden. Eine Herstellung anderer Produktionssortimente auf dieser Anlage, wie z.B. Profile oder Stangen, führt zwar zu einer verbesserten Auslastung der Strangpreßanlage, andererseits entstehen aber durch die erforderlichen Umrüstarbeiten erhebliche Zusatzkosten, die sich nachteilig auf den Preis der Halbzeuge auswirken. Außerdem steht die Anlage während der Umbauarbeiten still, was zu einer weiteren Kostenbelastung führt.
Aus der DE 43 32 140 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Metall, insbesondere Kupferrohre, bekannt, wobei in einer ersten Fertigungsstätte aufwickelbare Vorrohre hergestellt und zu Großcoils aufgewickelt werden, die auf als Transport- und/oder Ablaufeinrichtung dienenden Gestellen abgelegt werden, die mit den Großcoils zu einer in Linie liegenden Rohrfertigungsstätte transportiert werden und der jeweilige Coilanfang in Arbeitshöhe positioniert, das Coil abgehaspelt und einer konventionellen Ziehmaschine zugeführt und zu Rohren weiterverarbeitet wird.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Metall, insbesondere Kupferrohre, zu schaffen, das eine verbesserte Auslastung der Fertigungsanlagen sowie eine besonders wirtschaftliche Fertigung ermöglicht und mit dem Fertigrohre einfach und kostengünstig produziert werden können.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst, geeignete Ausgestaltungsvarianten sind in den Ansprüche 2 bis 12 angegeben. Die vorgeschlagene diskontinuierliche Verfahrensweise, Rohre aus Metall, vorzugsweise Kupferrohre, in zwei örtlich getrennten Fertigungsstätten, erst als Vorprodukt und zu einem späteren Zeitpunkt als Fertigerzeugnis herzustellen, führt zu einer wesentlichen Verbesserung der Wirtschaftlichkeit der gesamten Rohrfertigung. In einer gesonderten Fertigungsstätte werden zuerst durch die Verfahrensschritte Strangpressen oder Warmwalzen und Ziehen aufwickelbare Vorrohre hergestellt. Die Verfahrensstufen Strangpressen und Warmwalzen mit jeweils nachfolgendem Ziehen erfolgen nach der aus der Kupferrohrfertigung allgemein bekannten und üblichen Technologie. Nach dem Ziehen der Rohre auf beispielsweise einer Konti-Ziehmaschine zu Vorrohren mit einem Außendurchmesser von 35 bis 80 mm und einer Wanddicke von 1,5 bis 4,0 mm werden die Vorrohre auf einer geeigneten Spulmaschine zu Großcoils aufgewickelt. Bevorzugterweise werden die Großcoils Lage an Lage gewickelt, zu sogenannten LWC-Coils, mit einem konstanten Innendurchmesser von mindestens 800 mm und einem Außendurchmesser bis maximal 3500 mm. Bisher wurden LWC-Rohre nur für endnahe Abmessungen verwendet, d.h. die Wanddicke ist z.B. kleiner gleich 1 mm. Eine Verwendung von Vorrohren zum Weiterziehen mit wesentlich stärkeren Wanddicken über 1 mm, wie z.B. 44 x 2 mm oder 44 x 1,65 mm, ist bisher nicht bekannt. Je nach Außendurchmesser und Wanddicke der Vorrohre werden Großcoils mit einem Stückgewicht von 400 bis 1500 kg erhalten. Die Großcoils können zwischengelagert und unmittelbar nach ihrer Herstellung zu einer zweiten Fertigungsstätte mit geeigneten Transportmitteln transportiert werden. Die Großcoils werden auf geeigneten Transportgestellen gestapelt, in einer Anzahl von drei bis sieben Großcoils. Die Transportgestelle mit den Großcoils werden dann mittels Hebezeugen auf die Ladefläche des Transportfahrzeuges, z.B. einem LKW, abgestellt und an den endgültigen Fertigungsort transportiert. Als Transportgestell können sogenannte Spider eingesetzt werden, auf denen die Großcoils in liegender Anordnung gestapelt werden. Eine andere Variante besteht darin, mehrere Großcoils als Verbund in Schrumpffolie einzuschweißen und diese liegend auf Flachpaletten abzustellen. Eine weitere Variante stellt die stehende Ablage der Großcoils auf Prismenpaletten dar, wobei die Innenseite der Prismenpaletten mit einer Filzauflage versehen sein kann.
Die Weiterverarbeitung der Großcoils zu Fertigrohren kann entweder direkt vom Transportmittel aus erfolgen oder über ein Zwischenlager. Die Weiterverarbeitung der angelieferten Großcoils wird auf üblichen Konti-Ziehmaschinen durchgeführt. Beim Transport der Großcoils auf Spidern dienen diese als Transport-, Lager- undloder Ablaufeinrichtung. Werden die Großcoils liegend, auf Spidern oder Flachpaletten angeliefert, so können die Gestelle mit den Großcoils auf einem versenkbaren Ablauftisch abgestellt werden, der sich unmittelbar vor der Abwickelhaspel befindet. Das Coilanfang des obersten Großcoils wird dann durch Absenken des Ablauftisches in der erforderlichen Arbeitshöhe positioniert.
Die Großcoils können auch einzeln von den Gestellen abgenommen und bis an die Ziehmaschine, z.B. auf einem Gabelstapler, transportiert werden. Mittels eines Innengreifers wird der jeweilige Coilanfang einer gesonderten Ablaufeinrichtung zugeführt. Diese Variante ermöglicht ein separates Anspitzen des Coilanfangs während des Ziehens des vorhergehenden Coils und der Ablaufhaspel kann konstruktiv vereinfacht werden. Dadurch können die Hilfszeiten für diese Arbeitsschritte verkürzt werden.
Je nach den Erfordernissen besteht auch die Möglichkeit, die Großcoils vor dem abschließenden Ziehen durch eine zusätzliche Wärmebehandlung auf den Festigkeitszustand "weich" einzustellen.
Die vorgeschlagene Verfahrensweise führt zu dem Vorteil, daß die Anlagen für die Vorrohrproduktion vollständig ausgelastet werden können. Dadurch werden Großcoils zu sehr günstigen Preisen erhalten, die z.B. an Dritte als Zwischenprodukt weiterverkauft werden können. Der Finalproduzent benötigt dann lediglich eine Konti-Ziehmaschine mit den üblichen Zusatzeinrichtungen, um aus den Großcoils Fertigrohre der gewünschten Abmessungen herzustellen. Trotz der zusätzlichen Transportkosten überwiegen die Vorteile aus der besonders wirtschaftlichen zentralisierten Vorrohrfertigung. Da die Großcoils bereits auf eine Wanddicke von 1,5 bis 4,0 mm gezogen sind, kann im Rahmen der Endfertigung in der Regel auf einen Zug verzichtet werden.
Die Erfindung wird nachstehend näher erläutert. In der zugehörigen Zeichnung zeigen
  • Fig. 1 einen Spider für Großcoils in der Draufsicht,
  • Fig. 2 den Spider gemäß Figur 1 als Vorderansicht und
  • Fig. 3 ein LWC-Großcoil in perspektivischer Darstellung.
    • In einer zentralen Fertigungsstätte werden in einer Vorfertigungslinie, bestehend aus einer herkömmlichen Strangpresse und einer Konti-Ziehmaschine, durch Strangpessen von Kupferbolzen Vorrohre mit einem Außendurchmesser von 50 mm und einer Wanddicke von 3 mm gepreßt, die durch nachfolgendes Ziehen in einem Zug zu Vorrohren der Abmessung 44 x 2 mm weiterverarbeitet werden. Das auf diese Abmessung gezogene Vorrohr wird auf einer herkömmlichen Spulanlage Lage an Lage zu einem LWC-Großcoil mit einem Außendurchmesser von 2175 mm und einem Innendurchmesser von 1250 mm mit einer Wickelhöhe von 350 mm gewickelt. Das Großcoil hat ein Gewicht von 1000 kg und die Rohrlänge des aufgewickelten Materials beträgt je Großcoil 426 m. Jeweils 5 Großcoils werden liegend auf einem Spider gestapelt. Die Ladefläche eines LKW-Lastzuges wird mit 5 Spidern zu je 5 Großcoils beladen. Die Großcoils werden in der vorgenannten Art und Weise von dem zentralen Fertigungsstandort zu den jeweiligen Rohrverarbeitern transportiert.
    Am Rohrverarbeitungsstandort werden die Spider mittels Gabelstapler vom LKW entnommen und von einem Kettenförderer auf einen Hubtisch transportiert und auf diesem senkrecht abgestellt. Der Hubtisch setzt den Spider auf Aufnahmegabeln, ca. 400 mm nach unten. Die Gabeln fahren den Spider über den Abhaspel. Die Haspelkrone übernimmt den Spider durch Anheben, die Gabeln fahren in ihre Ausgangsposition zurück. Der Ablaufhaspel bzw. Ablauftisch wird um ca. 2 m abgesenkt, bis das oberste Coil in Höhe der Einziehlinie ist. Der Rohranfang des obersten Coils wird in Arbeitshöhe positioniert und die erforderliche Tangente angebracht. Der Ablaufhaspel ist für eine Umfangsablaufgeschwindigkeit von bis zu 100 m/min ausgelegt, wobei die Geschwindigkeit zwischen dem Ablaufhaspel und der Konti-Ziehmaschine synchronisiert ist. Der Rohranfang wird in den Aufbiegeapparat eingelegt und der Anspitzeinheit zugeführt, in der das Einbringen des Schmiermittels, das Setzen der Dorne und das Anspitzen erfolgen. Danach wird der Rohranfang in den Treibapparat eingelegt und der Ziehmaschine zugeführt.
    Auf dieser wird aus dem Vorrohr 44 x 2 mm im ersten Zug ein Rohr der Abmessung 42 x 1,5 mm gezogen, das in einen Korb gewickelt wird, der zu der nachfolgenden Ziehmaschine transportiert wird, um den nächsten Fertigungszug durchzuführen. Während des Ablaufs der nachfolgenden Coils wird der Ablauftisch (Ablaufhaspel) kontinuierlich, in Abhängigkeit von der Ablaufgeschwindigkeit, nach oben bewegt, damit sich das ablaufende Rohr ständig in Arbeitshöhe befindet.
    Nach dem Ablauf aller Coils vom Spider wird dieser vom Ablauftisch abgenommen und ein neuer Spider in der vorbeschriebenen Art und Weise zugeführt.
    Gemäß einer anderen Variante werden beim Rohrverarbeiter als Finalproduzent die Spider entstapelt und die Großcoils nacheinander auf einen stationären Ablaufhaspel aufgesetzt. Diese vereinfachte Variante ermöglicht ein separates Anspitzen des Rohranfanges der einzelnen Großcoils während des Ziehens des vorhergehenden Großcoils. Das Entstapeln der Großcoils von dem Spider wird dabei unmittelbar vor dem Ablaufhaspel vorgenommen.
    Gemäß einer dritten Variante werden die Großcoils auf Prismenpaletten angeliefert.
    Die Prismenpaletten werden von dem Fahrzeug abgehoben und danach entstapelt und die Großcoils bereits vereinzelt dem Kettenförderer übergeben.
    Alle anderen Arbeitsschritte erfolgen in analoger Weise, wie vorstehend bereits erläutert.
    In der Figur 3 ist ein LWC- Großcoil 9 dargestellt. Dieses kann auch aus einem lagegespulten Cu-Rohr 44 x 1,65 mm bestehen, mit einem Außendurchmesser OD von 2300 mm und einem Innendurchmesser ID von 1250 mm sowie einer Höhe H von 350 mm. Die aufgewickelte Rohrlänge eines solchen Großcoils beträgt 512 mm. Das LWC-Coil besitzt ein Gewicht von 1000 kg. Mehrere dieser Großcoils 9, z.B. fünf, werden auf einem Spider gemäß der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Bauart gestapelt und transportiert. Der Spider besteht aus einem Bodenteil 1 und einem zentrisch angeordneten Schaft 2 als geschweißte Rohrkonstruktion. Der Bodenteil 1 wird durch einen Innenring 3 und einen Außenring 4, die über speichenförmig angeordnete Rohrstücke 5 miteinander verbunden sind, gebildet. An dem Innenrohr 3 sind in gleichem Abstand zueinander vier Rohre 6 vertikal befestigt, die an ihrem oberen Ende durch rohrförmige Stege 7 kreuzweise miteinander verbunden sind. Die Länge bzw. Höhe der Rohre 6 richtet sich nach der Anzahl der Großcoils, die auf dem Spider gestapelt werden sollen. Die Spider sind sehr stabil ausgeführt, da diese Lasten von bis zu 7 t aufnehmen müssen. Die vorgesehene konstruktive Ausführung der Spider ermöglicht, daß diese als Leergut ineinander gestapelt werden können. Die einzelnen Spider werden durch Drehen in einem bestimmten Winkel um die zentrale Achse ineinandergesetzt, wobei die jeweiligen Bodenteile 1 aufeinanderaufliegen.
    Zur Sicherung der auf den Spidern gestapelten Großcoils 9 während des Transportes auf einem Fahrzeug bestehen z.B. folgende Möglichkeiten. An dem Schaft 2 des Spiders wird eine Spreizvorrichtung befestigt, durch die die einzelnen Großcoils in ihrer Lage arretiert werden. Gemäß einer anderen Variante kann um den Schaft 2 des Spiders ein aufblasbares Luftkissenelement angeordnet werden, durch das nach dem Aufblasen der Zwischenraum zwischen dem Schaft 2 und der Innenseite 10 der Großcoils 9 zumindest teilweise ausgefüllt ist, so daß ein Verrutschen der Großcoils 9 während des Transportes ausgeschlossen ist.

    Claims (12)

    1. Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Metall, insbesondere Kupferrohre, in zwei örtlich getrennten Fertigungsstätten, wobei in einer ersten Fertigungsstätte durch Strangpressen oder Warmwalzen und nachfolgendes Ziehen aufwickelbare Vorrohre hergestellt und die Vorrohre mit einer kreisrunden Querschnittsform zu Großcoils aufgewickelt werden, die auf als Transport- oder Transport- und Ablaufeinrichtung dienenden Gestellen abgelegt werden, wobei jeweils auf einem Gestell mehrere Großcoils gestapelt werden, die Gestelle mit den Großcoils mittels eines Transportfahrzeuges zu einer zweiten Fertigungsstätte, einer konventionellen Ziehmaschine, transportiert werden, und unmittelbar vor der Ziehmaschine entweder die Großcoils von den Gestellen abgestapelt oder das jeweilige Gestell mit den Großcoils auf einem versenkbaren Ablauftisch abgestellt wird und der jeweilige Coilanfang in Arbeitshöhe positioniert, das Coil abgehaspelt und der Ziehmaschine zugeführt und zu Rohren weiterverarbeitet wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Strangpressen oder Warmwalzen und nachfolgendes Ziehen hergestellten Vorrohre in mehreren Zügen zu Rohren mit einem Außendurchmesser von 35 bis 80 mm und einer Wanddicke von 1,5 bis 4,0 mm gezogen werden.
    3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gezogenen Rohre zu Großcoils mit einem Stückgewicht von 400 bis 1500 kg aufgewickelt werden.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils Lage an Lage gewickelt werden und einen maximalen Außendurchmesser von bis zu 3500 mm und einen konstanten Innendurchmesser von mindestens 800 mm aufweisen.
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils vor dem abschließenden Ziehen wärmebehandelt werden und im Festigkeitszustand "weich" vorliegen.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem Gestell jeweils drei bis sieben Großcoils gestapelt werden.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils auf Spidern, Flachpaletten oder auf Prismenpaletten gestapelt werden.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils im Verbund in Schrumpffolie eingeschweißt und auf Flachpaletten abgelegt werden.
    9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils liegend auf Spidern oder Flachpaletten oder stehend auf Prismenpaletten transportiert werden.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die abgestapelten Großcoils vereinzelt werden.
    11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gestell mit mehreren Großcoils auf einer Ablaufvorrichtung positioniert wird und die jeweiligen Coilanfänge der Großcoils nacheinander einer Ein- oder Mehrfachziehanlage zum Ziehen auf das Fertigmaß zugeführt werden.
    12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Großcoils vereinzelt werden und jedes Großcoil separat auf einer Ablaufvorrichtung positioniert wird und der Coilanfang einer Ein- oder Mehrfachziehanlage zum Ziehen auf das Fertigmaß zugeführt wird.
    EP99103277A 1999-02-19 1999-02-19 Verfahren zur Herstellung von Rohren aus Metall, insbesondere Kupferrohren, und Transportgestell Expired - Lifetime EP1029606B1 (de)

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