EP1010855A2 - Verfahren zur Schachtverfüllung und Verwendung von Zuschlagstoffen hierfür - Google Patents

Verfahren zur Schachtverfüllung und Verwendung von Zuschlagstoffen hierfür Download PDF

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EP1010855A2
EP1010855A2 EP99124909A EP99124909A EP1010855A2 EP 1010855 A2 EP1010855 A2 EP 1010855A2 EP 99124909 A EP99124909 A EP 99124909A EP 99124909 A EP99124909 A EP 99124909A EP 1010855 A2 EP1010855 A2 EP 1010855A2
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EP
European Patent Office
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aggregate
shaft
cement
filling
hardening material
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EP99124909A
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EP1010855A3 (de
Inventor
Hans-Werner Heuwinkel
Harald Dipl.-Ing. Leib
Jürgen Becker
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DAHME BAUSTOFF GmbH
Original Assignee
R and B Industrieanlagenverwertung GmbH
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21F—SAFETY DEVICES, TRANSPORT, FILLING-UP, RESCUE, VENTILATION, OR DRAINING IN OR OF MINES OR TUNNELS
    • E21F15/00—Methods or devices for placing filling-up materials in underground workings
    • E21F15/005—Methods or devices for placing filling-up materials in underground workings characterised by the kind or composition of the backfilling material

Definitions

  • the invention relates to a method for filling depths Manholes, especially mine shafts, with hardening material, preferably hydraulically curing material, which is a binder, preferably cement, an aggregate, an additive and water having.
  • hardening material preferably hydraulically curing material, which is a binder, preferably cement, an aggregate, an additive and water having.
  • This hardening material is applied above ground using suitable systems manufactured, mostly semi-mobile systems are used on site. Basically ready-mixed concrete is also an option.
  • a method is known in which the ready-mixed, hardening mixture Material is poured into a pipeline above ground, which briefly below or ends above the level of the material already filled in the shaft and the higher the level rises, the more it is pulled up.
  • the Filling takes place with a pipeline, i.e. a filling pipe, because with the large depths to be filled in free fall a separation of the components of the hardening material occurs.
  • Under a "deep" shaft a Understood shaft that is at least 30 or 40 meters deep. Usual Mine shafts, for example, are 1,000 meters deep.
  • Free fall is hindered by the pipeline, even if at the beginning, the first time the tube is filled, the condition of a free fall does not is to avoid. Only when the pipe is close to its upper, surface end is filled with the hardening material, there is a state that now the flow rate can be regulated by the pipe more or is raised less.
  • an aggregate is used used, which has a grain size less than 2 mm.
  • the additive is also under this grain size. Because of the small grains used
  • the aggregate is also separated in free fall in the Mine shaft does not take place.
  • the hardening material is in the shaft filled, for example with a conveyor belt and then falls without one Pipe down freely.
  • This method also has the disadvantage that constipation and underneath can form cavities.
  • the hardening material that the Shaft walls stuck creates a starting point for that subsequent material adheres to it, so that the shaft is closed, although there is still a cavity underneath.
  • a cavity can be filled with gas, For example, fill methane, furthermore it can lead to mining damage later come.
  • the invention has for its object the method of to improve the kind mentioned at the beginning that a plug formation when filling the hardening material into the shaft is avoided.
  • this task solved in that the aggregate at least a grain size of 4 mm has and the roughest possible surface.
  • the invention is based on the following consideration:
  • the relatively coarse-grained aggregate ensures that caking cannot become too thick when it is being filled, but rather is even removed by falling and penetrating material.
  • the relatively large grains which may have a grain diameter preferably well above 4 mm, for example 16 mm or 22 mm, come into contact with the shaft walls and the deposits of the hardening material already located there and repeatedly grind off the material when it falls down, tearing off so it down with.
  • the coarse grains prevent noticeable deposits from forming on the walls, and the risk of clogging is avoided in this way.
  • the relatively rough surface of the aggregates is important.
  • aggregates act like lubricant particles, they rub along with them their rough surface along the shaft walls and tear it there already baked, not yet hardened material from time to time in the Depth. In this way, manhole fillings are without constant monitoring possible.
  • the aggregate has one specific gravity that is close to, preferably equal to, the specific Weight of the ready-to-use material, without the aggregate. Under a obvious specific weight becomes a specific weight understood that the maximum weight of the specific weight of the ready-to-use material without the aggregate, preferably the difference is less than 0.5.
  • the specific weight of the material without Additive is typically between 1 and 2 grams each Cubic centimeters.
  • the aggregate also has a surface that is as rough as possible, can loosen the concrete slurry poorly from the aggregate, this also becomes one Segregation counteracted.
  • the specific weight of the aggregate can be taken through appropriate measures are influenced, for example by blowing processes or others Measures to create internal voids. If of the specific Weight of the aggregate is mentioned, so this is not an averaging understood about a large amount of aggregate, but it has to be for everyone individual granules essentially meet the condition that be concrete specific weight as close as possible to the specific weight of the Concrete porridge is. In this way, the condition for each individual grain satisfied that it falls down in air essentially as quickly as the Concrete slurry that at least partially surrounds the grain, preferably all of it envelops.
  • Cohesive materials are particularly suitable as additives.
  • the Aggregate can be made from natural and / or industrial substances (up to Limit of the LAGA Z2). These grain sizes show typically a distribution curve from 0 to 16 mm. You can do that Control grain curves, for example a particularly large amount of coarse-grained material or use a lot of fine-grained material.
  • a deep shaft 20 can also be used be filled in quickly. Since there is no risk of a plug forming and the insertion while slowly pulling up one serving for filling Pipeline is no longer required, the shaft 20 can be practically so can be filled in quickly, like the hardening material on the surface in one day Mixing system 22 manufactured and from there entered into the shaft opening 24 can be. In this way, even very deep shafts are relatively successful quickly, e.g. B. to fill in one day. This was previously the case with the Technology not possible.
  • the semi-mobile mixing plant 22 is located above ground next to the Shaft opening 24. This is ready for use by means of a conveyor belt 26 mixed, hydraulically curing material into the shaft opening 24 introduced and falls down in clumps of material 28. This can lead to caking 30 on the shaft wall. This but are always worn away by the falling material. The Introducing the hardening material goes so quickly that the caking 30 can not harden.
  • the shaft 20 is already filled to a small extent, the mirror of the filled material is marked with 32.
  • the shaft 20 is only shown schematically in the figure. It is one transverse sole 34 is drawn, the left through a wall 36 is bricked up, the sole is open on the right. In the left area is the room to the right of the wall 36 through the hardening material practically completely replenished. An approach through deposited material has already formed. in the right area of the sole 34 will be a cross section of the figure shown result in approximately triangular concrete body, the sole 34 remains to the right of it free.
  • the 1,270 kg crushed sand mix consists of 50 percent by weight of rust ash with a grain size of 0 to 16 mm and 50 percent by weight of crushed sand with the grain size 0 to 2 mm.
  • the fine-grained residue is removed under crushed sand the processing of building materials, in particular the processing of rubble without Humorous components (no soil) understood.
  • At least 20 percent by volume of the crushed sand mix are grains with a grain size above 10 mm, in particular there are 30, preferably 40 and in particular 50%, which have a larger grain diameter have than 10 mm.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verfüllen von tiefen Schächten (20), insbesondere Bergwerksschächten, mit aushärtendem Material, das ein Bindemittel, vorzugsweise Zement, einen Zuschlagstoff, einen Zusatzstoff und Wasser aufweist. Der Zuschlagstoff hat mindestens eine Korngröße von 4 mm und weist eine möglichst rauhe Oberfläche auf. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verfüllen von tiefen Schächten, insbesondere Bergwerkschächten, mit aushärtendem Material, vorzugsweise hydraulisch aushärtendem Material, das ein Bindemittel, vorzugsweise Zement, einen Zuschlagstoff, einen Zusatzstoff und Wasser aufweist.
Abgeworfene Schächte, insbesondere Bergwerksschächte, wurden früher mit Lockermassen verfüllt. Hiervon ist man aber bereits seit einiger Zeit abgegangen, weil das eingefüllte Material nicht ausreichend schnell zur Ruhe kommt. Seit den 70er Jahren hat man als Verfüllgut betonähnliches Material mit unterschiedlichen Druckfestigkeiten und Güten ähnlich DIN 1040 eingesetzt. Dieses betonähnliche Material, im folgenden aushärtendes Material genannt, liegt dem Verfahren der eingangs genannten Art zugrunde.
Dieses aushärtende Material wird obertägig mittels geeigneter Anlagen hergestellt, meist werden semimobile Anlagen vor Ort eingesetzt. Grundsätzlich kommt aber auch Transportbeton in Frage.
Bekannt ist ein Verfahren, bei dem das einsatzfertig gemischte, aushärtende Material obertägig in eine Rohrleitung eingefüllt wird, die kurz unter- oder oberhalb des Spiegels des bereits in den Schacht eingefüllten Materials endet und die immer weiter nach oben gezogen wird, je höher der Spiegel steigt. Das Einfüllen erfolgt mit einer Rohrleitung, also einem Füllrohr, weil bei den großen, zu verfüllenden Tiefen im freien Fall ein Entmischen der Bestandteile des aushärtenden Materials eintritt. Unter einem "tiefen" Schacht wird ein Schacht verstanden, der mindestens 30 oder 40 Meter tief ist. Übliche Bergwerksschächte sind beispielsweise 1000 Meter tief. Wenn normaler Betonbrei hergestellt aus Zement, Sand als Zusatzstoff, Kieselsteinen als Zuschlagstoff und Wasser über eine Strecke von etwa 30 Meter oder mehr im freien Fall nach unten fällt, findet ein Entmischen statt. Die typischerweise als Zuschlagstoff verwendeten Kieselsteine lösen sich vom Betonbrei und fallen schneller als der Zementleim. Beim Auftreffen auf den Boden des Schachts bzw. auf den Spiegel des bereits teilweise gefüllten Schachts hat also das frei herabgefallene aushärtende Material nicht mehr die Mischung, die es am Anfang des freien Falls hatte.
Durch die Rohrleitung wird der freie Fall behindert, auch wenn am Anfang, beim ersten Füllen des Rohrs, die Bedingung eines freien Falls nicht zu vermeiden ist. Erst wenn das Rohr bis nahe seines oberen, obertägigen Endes mit dem aushärtenden Material gefüllt ist, ist ein Zustand gegeben, dass nun die Strömgeschwindigkeit geregelt werden kann, indem das Rohr mehr oder weniger angehoben wird.
Nicht nur das Einbringen und zur Verfügungstellen der Rohrleitung als solche, sondern auch die Handhabung während des Einfüllens des aushärtenden Materials ist aufwendig, teilweise auch schwierig zu bewerkstelligen.
Bei dem Verfahren nach dem Stand der Technik wird ein Zuschlagstoff verwendet, der eine Korngröße kleiner 2 mm hat. Auch der Zusatzstoff ist unter dieser Korngröße. Aufgrund der verwendeten kleinen Körner des Zuschlagstoffes findet ein Entmischen auch im freien Fall im Bergwerksschacht nicht statt. Das aushärtende Material wird in den Schacht eingefüllt, beispielsweise mit einem Förderband und fällt dann ohne eine Rohrleitung frei nach unten.
Hierbei hat es sich aber gezeigt, dass das aushärtende Material an den Schachtwänden anhaftet. Es ist bei einem freien Fall über eine große Strecke umwahrscheinlich, dass das fallende Material völlig frei nach unten fällt, ohne in Kontakt mit den Wänden des Schachts zu kommen. Darüber hinaus besteht die Gefahr, dass es an Vorsprüngen, die in vielen Schächten vorhanden sind, hängenbleibt. All dies führt dazu, dass bei Beginn einer Schachtverfüllung ein erheblicher Teil des eingebrachten Materials keineswegs bis zum Boden des Schachtes gelangt, vielmehr vor der Schachtsohle bereits an den Wänden des Schachts hängenbleibt. Bei Versuchen hat es sich gezeigt, dass nach Einbringen einer Menge des aushärtenden Materials, die eigentlich für eine Verfüllung von beispielsweise 30 Metern ausgereicht hätte, am Boden des Schachts keineswegs eine derartige Füllhöhe festgestellt wird, die Füllhöhe liegt allenfalls bei einigen Metern, das meiste Material ist an den Wänden des Schachtes hängengeblieben. Bei fortlaufender Verfüllung geht dann das Einfüllen relativ rasch, weil bereits die Wände mit dem aushärtenden Material umkleidet sind.
Dieses Verfahren hat weiterhin den Nachteil, dass sich Verstopfungen und darunter Hohlräume bilden können. Das aushärtende Material, das an den Schachtwänden hängenbleibt, schafft eine Ausgangslage dafür, dass nachfolgendes Material daran haftet, so dass der Schacht verschlossen wird, obwohl sich darunter noch ein Hohlraum befindet. Bei Verfüllungen ist aber ein Hohlraum unbedingt zu vermeiden. Ein Hohlraum kann sich mit Gas, beispielsweise Methan, füllen, weiterhin kann es später zu Bergschäden kommen.
Es liegt daher im Sinne der Erfindung, hier eine Abhilfe zu schaffen, die die Nachteile des bekannten Verfahrens der eingangs genannten Art vermeidet. Demgemäß liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass eine Pfropfenbildung beim Einfüllen des aushärtenden Materials in den Schacht vermieden wird.
Dabei soll auch auf eine beim Einfüllen einzusetzende Rohrleitung, die ständig oder schrittweise nach oben weggezogen werden muss, verzichtet werden.
Ausgehend von dem Verfahren der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Zuschlagstoff mindestens eine Korngröße von 4 mm hat und eine möglichst rauhe Oberfläche aufweist.
Der Erfindung liegt folgende Überlegung zugrunde:
Durch den relativ grobkörnigen Zuschlagstoff wird erreicht, dass Anbackungen beim Verfüllen nicht zu dick werden können, vielmehr jeweils wieder durch nachfallendes und -dringendes Material sogar abgetragen werden. Die relativ großen Körner, die einen Korndurchmesser vorzugsweise weit oberhalb von 4 mm, beispielsweise 16 mm oder 22 mm aufweisen können, kommen mit den Schachtwänden und den dort bereits befindlichen Ablagerungen des aushärtenden Materials in Kontakt und schleifen beim Herunterfallen immer wieder das Material ab, reißen es also nach unten mit. Durch die groben Körner wird somit vermieden, dass sich merkliche Ablagerungen an den Wänden bilden können, die Gefahr einer Pfropfenbildung wird auf diese Weise gebannt.
Wichtig ist dabei die relativ rauhe Oberfläche der Zuschlagstoffe. Die Zuschlagstoffe wirken auf diese Weise wie Schmiergelteilchen, sie reiben mit ihrer rauhen Oberfläche an den Schachtwänden entlang und reißen das dort bereits angebackene, noch nicht ausgehärtete Material ab und mit sich in die Tiefe. Auf diese Weise sind Schachtverfüllungen ohne ständige Überwachungen möglich.
Voraussetzung dafür, dass das nachfallende und -dringende Material bereits abgelagerte Anbackungungen abgetragen kann, ist, dass diese noch nicht ausgehärtet sind. Es muss daher so rasch verfüllt werden, dass nicht schon ein Aushärten einsetzen konnte. Die Erfindung ermöglicht ein sehr zügiges Einfüllen.
In einer besonders bevorzugten Weiterbildung hat der Zuschlagstoff ein spezifisches Gewicht, das nahe, vorzugsweise gleich ist dem spezifischen Gewicht des einsatzfertigen Materials, ohne den Zuschlagstoff. Unter einem naheliegenden spezifischen Gewicht wird dabei ein spezifisches Gewicht verstanden, das sich um maximal eins vom spezifischen Gewicht des einsatzfertigen Materials ohne den Zuschlagstoff unterscheidet, vorzugsweise ist der Unterschied kleiner als 0,5. Das spezifische Gewicht des Materials ohne Zuschlagstoff liegt typischerweise zwischen 1 und 2 Gramm pro Kubikzentimeter.
Im luftleeren Raum fallen alle Körper gleich schnell, es gilt das Fallgesetz v=g*t. Mit zunehmender Fallzeit t wächst die Geschwindigkeit v linear an, der Proportionalitätsfaktor ist die Erdbeschleunigung g.
Beim Fall in Luft bremst die Luft mehr oder weniger, was beispielsweise dazu führt, dass Regentropfen trotz ihrer oft sehr großen Fallstrecke eine deutlich geringere Geschwindigkeit beim Auftreffen auf die Erde haben, als dies nach dem Fallgesetz sich ergeben würde.
Bei dem erfindungsgemäßen aushärtendem Material wird nun vermieden, dass sich Zuschlagstoff und Betonbrei voneinander trennen können. Betonbrei ist dabei die Mischung aus dem Bindemittel Zement, dem Zuschlagstoff und Wasser. Eine Trennung wird dadurch vermieden, dass der Zuschlagstoff etwa im selben Bereich der spezifischen Dichte (des spezifischen Gewichts) liegt wie der Betonbrei, mit der Folge, dass der Zuschlagstoff etwa gleich schnell im Schacht nach unten fällt wie der Betonbrei, also keine Differenzgeschwindigkeit zwischen beiden auftritt, so dass einem Entmischen entgegengewirkt wird.
Da der Zuschlagstoff zudem eine möglichst rauhe Oberfläche hat, kann sich der Betonbrei schlecht vom Zuschlag lösen, dadurch wird ebenfalls einer Entmischung entgegengewirkt.
Beide Maßnahmen wirken zusammen. Je rauher also die Oberfläche des Zuschlags ist, umso unterschiedlicher können die spezifischen Gewichte sein. Je glatter dagegen die Oberfläche des Zuschlags ist, umso näher muss das spezifische Gewicht des Zuschlags demjenigen des Betonbreis sein.
Das spezifische Gewicht des Zuschlagstoffs kann durch geeignete Maßnahmen beeinflußt werden, beispielsweise durch Blähverfahren oder andere Maßnahmen, um innere Hohlräume zu schaffen. Wenn vom spezifischen Gewicht des Zuschlagstoffs die Rede ist, so wird hierunter nicht ein Mittlung über eine große Menge an Zuschlagstoff verstanden, sondern es muss für jedes einzelne Körnchen im wesentlichen die Bedingung erfüllt sein, dass sein konkretes spezifisches Gewicht möglichst nahe dem spezifischen Gewicht des Betonbreis ist. Auf diese Weise ist für jedes einzelne Korn die Bedingung erfüllt, dass es in Luft im wesentlichen gleich schnell nach unten fällt wie der Betonbrei, der zumindest teilweise das Korn umgibt, vorzugsweise es ganz umhüllt.
Schließlich kann man einem Entmischen im freien Fall noch dadurch entgegen wirken, dass man einen möglichst feinkörnigen Zuschlagstoff verwendet. Je feinkörniger er ist, desto besser ist die Kohäsion des Betonbreis. Ein feinkörniger Zuschlagstoff hat allerdings den Nachteil, dass er üblicherweise teuer ist. Für einen feinkörnigen Zuschlag muss mehr Zementleim zur Verfügung gestellt werden als bei grobkörnigerem Zuschlagstoff. Man ist daher bestrebt, möglichst nicht zu feinkörnigen Zuschlagstoff einzusetzen, hierdurch wird der Preis für das aushärtende Material, das obertägig zubereitet wird, erniedrigt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können Zuschlagstoffe bis 16 mm Korndurchmesser günstig verarbeitet werden. Es sind auch noch höhere Korndurchmesser bis 22 mm und darüber möglich, dies insbesondere dann, wenn das spezifische Gewicht möglichst nahe an demjenigen des Betonbreis liegt.
Als Zuschlagstoff kommen insbesondere kohäsive Materialien in Frage. Der Zuschlagstoff kann aus natürlichen und/oder industriellen Stoffen (bis zum Grenzwert der LAGA Z2) hergestellt werden. Diese Korngrößen zeigen typischerweise eine Verteilungskurve von 0 bis 16 mm. Man kann dabei die Kornkurven steuern, also beispielsweise besonders viel grobkörniges Material oder besonders viel kleinkörniges Material einsetzen.
Als besonders bevorzugt hat sich die Verwendung folgender Zuschlagstoffe erwiesen:
Brechsand, Oesesand (Kalkstein aus dem Bereich des Flusses Oese), Rheinsand, Remex-Sand, Granulat, Giessereireststoffe, Rostasche, Hüttensand, Reststoffe aus der Kohlenaufbereitung, Giessereialtsand, Reststoffe aus Eisen- und Hüttenindustrie, Reststoffe aus Stahlindustrie und Reststoffe aus Chemie-Betrieben.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Ansprüchen sowie der nun folgenden Beschreibung eines nicht einschränkend zu verstehenden Ausführungsbeispiels, das unter Bezugnahme auf die Zeichnung im folgenden näher erläutert wird. Anhand dieses Ausführungsbeispiels wird das erfindungsgemäße Verfahren dargestellt. In der Zeichnung, die nur eine einzige Figur hat, ist ein Querschnitt durch einen tiefen Schacht dargestellt, der verfüllt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann auch ein tiefer Schacht 20 recht schnell verfüllt werden. Da eine Pfropfenbildung nicht zu befürchten ist und das Einbringen unter langsamem Hochziehen einer dem Füllen dienenden Rohrleitung nicht mehr erforderlich ist, kann der Schacht 20 praktisch so schnell verfüllt werden, wie das aushärtende Material obertägig in einer Mischanlage 22 hergestellt und von dort in die Schachtöffnung 24 eingegeben werden kann. Es gelingt auf diese Weise, auch sehr tiefe Schächte relativ rasch, z. B. in einem Tag zu füllen. Dies war bisher nach dem Stand der Technik nicht möglich.
Die semimobile Mischanlage 22 befindet sich obertägig neben der Schachtöffnung 24. Mittels eines Förderbandes 26 wird das einsatzfertig gemischte, hydraulisch aushärtende Material in die Schachtöffnung 24 eingebracht und fällt in zusammenhaltenden Materialklumpen 28 nach unten. Dabei kann es zu Anbackungen 30 an der Schachtwand kommen. Diese werden aber immer wieder durch das nachstürzende Material abgetragen. Das Einbringen des aushärtenden Materials geht so rasch, dass die Anbackungen 30 nicht aushärten können.
Der Schacht 20 ist bereits zu einem geringen Teil gefüllt, der Spiegel des eingefüllten Materials ist mit 32 gekennzeichnet.
Der Schacht 20 ist in der Figur nur schematisch dargestellt. Es ist eine querlaufende Sohle 34 eingezeichnet, die links durch eine Mauer 36 zugemauert ist, rechts ist die Sohle offen. Im linken Bereich wird der Raum rechts der Mauer 36 durch das aushärtende Material praktisch vollständig aufgefüllt. Ein Ansatz durch abgelagertes Material hat sich bereits gebildet. Im rechten Bereich der Sohle 34 wird sich ein im gezeigten Querschnitt der Figur etwa dreiecksförmiger Betonkörper ergeben, rechts von ihm bleibt die Sohle 34 frei.
Nachfolgend wird ein Beispiel für ein Mischungsverhältnis des erfindungsgemäßen aushärtenden Materials gegeben:
  • 170 kg Brechsandmix
  • 120 kg Bruchofenzement CEM III/B 32,5-NW/HS/NA (besonders schwindsicher, laugenfest, es wird wenig Hydratationswärme erzeugt)
  • 230 Liter Wasser (bezogen auf 0 % Eigenfeuchte der obigen Materialien).
    • Eine Zugabe von 10 % mehr Wasser hat sich als günstig erwiesen, weil dadurch die Verarbeitbarkeit des Materials besser ist.
    Die 1.270 kg Brechsandmix bestehen zu 50 Gewichtsprozent aus Rostasche mit der Körnung 0 bis 16 mm und zu 50 Gewichtsprozent aus Brechsand mit der Körnung 0 bis 2 mm. Unter Brechsand wird der feinkörnige Rückstand aus der Baustoffaufbereitung, insbesondere Aufbereitung von Bauschutt ohne Humösebestandteile (keine Erde) verstanden.
    Vorzugsweise sind mindestens 20 Volumenprozent des Brechsandmixes Körner mit einer Korngröße oberhalb von 10 mm, insbesondere sind es 30, vorzugsweise 40 und insbesondere 50 %, die einen größeren Korndurchmesser als 10 mm aufweisen.
    Das aushärtende Material erhärtet hydraulisch mit einer Druckfestigkeit größer = 2MN/m2 (vereinfacht als B2 bezeichnet).

    Claims (10)

    1. Verfahren zum Verfüllen von tiefen Schächten (20), insbesondere Bergwerksschächten, mit aushärtendem Material, das ein Bindemittel, vorzugsweise Zement, einen Zuschlagstoff, einen Zusatzstoff und Wasser aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff mindestens eine Korngröße von 4 mm hat und eine möglichst rauhe Oberfläche aufweist.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff ein spezifisches Gewicht hat, das nahe, vorzugsweise gleich ist dem spezifischen Gewicht des einsatzfertigen Materials, ohne den Zuschlagstoff.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff eine Verteilungskurve von 0 bis 16 mm aufweist, vorzugsweise eine Verteilungskurve von 0 bis 22 mm hat.
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das aushärtende Material beim Einfüllen einen Wasseranteil von 20 bis 30% hat.
    5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff eine Vielzahl von inneren Poren bzw. Luftkammern hat.
    6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zuschlagstoff kohäsiv ist.
    7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stoff verwendet wird, der von Hause aus oder nach Aufbereitung einen Feinanteil aufweist, der den Zusatzstoff bildet und zugleich einen Grobanteil hat, der den Zuschlagstoff bildet, insbesondere Rostasche, Brechsand.
    8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schächte (20) so zügig verfüllt werden, dass bereits gebildete Ablagerungen nicht merklich aushärten können, bevor sie vom Spiegel (32) des eingefüllten aushärtenden Materials erreicht werden.
    9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Zement ein Zement mit geringer Schwindung, Laugenfestigkeit und geringer Hydratationswärme, insbesondere ein Hochofenzement, eingesetzt wird.
    10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 20 Volumenprozent, vorzugsweise 30, insbesondere 40 und vorzugsweise mindestens 50 Volumenprozent des Zuschlagstoffes einen Korndurchmesser größer 10 mm aufweisen.
    EP19990124909 1998-12-16 1999-12-14 Verfahren zur Schachtverfüllung und Verwendung von Zuschlagstoffen hierfür Expired - Lifetime EP1010855B1 (de)

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