EP0998424A1 - Procede pour le remplissage de recipients, et installation pour la mise en oeuvre - Google Patents

Procede pour le remplissage de recipients, et installation pour la mise en oeuvre

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EP0998424A1
EP0998424A1 EP98939709A EP98939709A EP0998424A1 EP 0998424 A1 EP0998424 A1 EP 0998424A1 EP 98939709 A EP98939709 A EP 98939709A EP 98939709 A EP98939709 A EP 98939709A EP 0998424 A1 EP0998424 A1 EP 0998424A1
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EP
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container
enclosure
pressure
filling
installation
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Gérard Emmer
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Sidel SA
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Publication date
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    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
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    • B67C3/06—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus using counterpressure, i.e. filling while the container is under pressure
    • B67C3/12—Pressure-control devices
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    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
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    • B67C3/22—Details
    • B67C3/26—Filling-heads; Means for engaging filling-heads with bottle necks
    • B67C2003/2688—Means for filling containers in defined atmospheric conditions
    • B67C2003/2691—Means for filling containers in defined atmospheric conditions by enclosing one container in a chamber

Definitions

  • PROCESS FOR FILLING CONTAINERS. AND INSTALLATION FOR IMPLEMENTATION PROCESS FOR FILLING CONTAINERS. AND INSTALLATION FOR IMPLEMENTATION.
  • the invention relates to improvements made to the filling of plastic containers when this operation comprises at least one step during which a significant pressure difference occurs between the interior of the container and the environment outside the filling installation, and when this operation is carried out while the containers are hot and have more or less malleable zones. This is the case when the filling phase of the container with any product is preceded by a vacuum
  • the filling of a container with any product can sometimes be preceded by a vacuum or pronounced depression of the interior of the container, for example to replace the air therein by another medium so as not to do not denature the product which will finally be packaged in the container.
  • a vacuum or pronounced depression of the interior of the container for example to replace the air therein by another medium so as not to do not denature the product which will finally be packaged in the container.
  • the filling of a container, such as a bottle, with a carbonated liquid conventionally consists of a phase of pressurizing the interior of the bottle with a gas, typically carbon dioxide, followed by a filling phase with the liquid, and a phase of depressurization to remove excess gas, while still maintaining a certain gas pressure therein.
  • a gas typically carbon dioxide
  • the deformations or bursts affect the body of the containers, but there are deformations affecting more particularly the bottoms of the containers
  • the plastic containers and therefore their blanks, are sized to withstand the internal pressure values (overpressure or depression) necessary for their filling or for the conservation of the products after capping when the material is stabilized, therefore cooled.
  • the invention aims to remedy these drawbacks, and to allow the filling of containers sized to hold the filling pressures when they are cold, but deformable at least during part of the filling.
  • a method for avoiding the irreversible deformation or deterioration of a plastic container comprising at least one zone whose temperature exceeds the softening temperature of the material, during a filling operation comprising a phase during from which a significant pressure difference exists between the interior of the container and the environment outside the filling installation, is characterized in that, at least during part of said phase, as long as it is not stabilized thermally and is still deformable, the container is placed in a sealed enclosure isolating it from the outside environment, the pressure inside the enclosure is modified with respect to the outside atmosphere so as to reduce or even cancel the difference pressure between the inside and the outside of the container.
  • the pressure inside the enclosure is modified by reducing it to bring it closer to, or even reach that of the interior of the container.
  • the pressure reduction inside the enclosure and that inside the container are carried out simultaneously.
  • the filling product is a carbonated liquid and the modification of the pressure is carried out by injecting a pressurized fluid into the enclosure isolating the container from the external environment.
  • the arrival of the filling liquid promotes cooling of the container which then stabilizes quickly.
  • the fluid is a gas.
  • the pressure is changed using the gas used for gasification (carbon dioxide in particular).
  • Figure 1 schematically illustrates the different phases of filling with gasification with resistant containers
  • FIG. 2 schematically illustrates the principle of the invention applied to filling with a carbonated liquid
  • FIG. 3 schematically illustrates the principle of the invention applied to the prior depression of the interior of a container
  • FIG. 4 schematically illustrates the principle of the invention applied to a prior depression of a container followed by filling with a carbonated liquid
  • FIGS. 5 and 6 illustrate two possible embodiments of an installation for implementing the invention, for filling with a carbonated liquid
  • FIG. 7 is a schematic view, from above, of an installation for implementation
  • FIG. 8 and 9 are schematic views of variants of a part of the installation for the implementation of the invention.
  • FIG. 10 illustrates an advantageous embodiment of part of FIGS. 8 and 9.
  • a known cycle for filling a container with a carbonated liquid typically comprises the following phases.
  • the bottle 1 is made of plastic, it is held, during the various phases, under its neck 2, using appropriate means, such as pliers 4, this to avoid that during the subsequent phases, the bottle 1 does not collapse under the effect of the pressing force exerted by the head 3.
  • phase 3 a "phase 3" of placing the internal pressure in the bottle 1 using an appropriate gas, typically carbon dioxide or a gas occurring naturally in the liquid.
  • This internal pressurization phase is carried out by injecting the gas through conduit (s) opening into the filling head 3. It is shown diagrammatically by arrow 5 in the figure;
  • phase 5 a "phase 5" evacuation of excess gas in the container (arrow 7). During this phase, the excess gas can be returned to the tank from which it was injected during phase 3;
  • phase 3 pressurization
  • phase 4 filling
  • phase 4 it is during the filling phase (phase 4) that problems can arise, especially if the filling pressure and / or flow rate is (is) too high.
  • FIG. 2 illustrates the principle of the process of the invention applied to the filling of containers in plastic, such as bottles, with carbonated liquids, such as carbonated drinks.
  • the fluid used to exert the back pressure is a gas.
  • a liquid could also be used, but this would considerably complicate the implementation of the invention: it would indeed be necessary, unless using a non-wetting liquid, to dry the outside of the containers after filling.
  • the injection of the backpressure fluid and that of the gas takes place simultaneously.
  • the back pressure is released just after the internal pressure is established, that is to say before filling or during filling.
  • the process is however more random, and more difficult to control because if the container is not sufficiently stabilized, one can still witness deformations and / or bursts.
  • the release of the back pressure begins after the start of degassing, that is to say when it is certain that the stresses due to the pressure inside the container have completely disappeared.
  • each container introduced into the filling machine is enclosed in an enclosure making it possible to isolate it from the rest of the ambient atmosphere of the machine.
  • this enclosure is closed, the phases of gasification, back pressure, filling, degassing and release of the back pressure then occur.
  • each container is enclosed in a different enclosure from that which precedes it and that which it follows in the installation.
  • all the containers of the same group can be introduced simultaneously into the same enclosure, different from that of the preceding group or that of the following group. However, it is still possible that all the containers of the same group are introduced simultaneously into separate enclosures.
  • Figure 3 is illustrated how the invention is applicable to the prior vacuuming of a container 8, and thus allows to achieve, with plastic containers still malleable, what the methods of the prior art do not allow.
  • a depression is created inside the container and is accompanied (arrow 18) by a depression inside the enclosure to avoid collapsing of the container 8.
  • the depressions in the enclosure 9 and in the container 8 can be of the same value and be carried out simultaneously. We can then achieve a pressure balance inside and outside the container.
  • the final values of the depressions in the enclosure and in the container may not be equal. They must be adapted so that ultimately there is no unwanted deformation of the container.
  • the container 8 can be returned to ambient pressure before the enclosure 9.
  • the container can then be capped and then disposed of.
  • the invention has the particular advantage that a single installation can be used to combine the two methods mentioned with reference to Figures 2 and 3 respectively.
  • an installation for implementing the method according to the invention can be very simple to carry out: it suffices to provide a sealed enclosure with the appropriate conduits to create a vacuum in the enclosure and the container and / or to overpress the interior of the enclosure and the interior of the container.
  • FIGS 5 and 6 schematically illustrate two possible embodiments of installations for implementing the method of the invention. More specifically, these figures show the parts of the installations used for filling with the container being evacuated and / or internal overpressure.
  • the fluid for overpressuring the enclosure associated with a container is different from that used for the overpressure of the interior of the container.
  • the enclosure can be pressurized with compressed air while the container is pressurized with gas to gasify the filling product (for example carbon dioxide in the case of carbonated drinks);
  • the latter solution has the advantage of allowing isopression between the enclosure and the container.
  • FIGS. 5 and ⁇ are installations for filling in the procession of the containers, that is to say that each container, while being animated by a movement of continuous translation over a determined path, is put in contact with the means for evacuating and / or carrying out the pressurization on the one hand, and the filling means, on the other hand.
  • FIGS 5 and 6 are shown six containers (here bottles) 220; ...; 225, each associated with a separate enclosure and therefore with separate means for evacuating and / or pressurizing and filling.
  • Each enclosure is made up of two distinct parts, respectively a 230H upper part; ...; 235H forming a cover, and a lower part 230B; ...; 235B, forming a receptacle to receive the corresponding container.
  • the dimensions of a receptacle 230B; ...; 235B, are such that when the cover 230H; ...; 235H is in place, the container is contained in the enclosure, as will be explained later.
  • the upper parts 230H; ...; 235H, as well as the lower parts 230B; ...; 235B, are fixed to the mobile structure 24 of the installation, so that all the upper parts 230H; ...; 235H follow the same route with a phase shift in time on the one hand, all the lower parts 230B; ...; 235B follow the same route with, again, a phase shift in time.
  • each lower part 230B; ...; 235B can be moved away from the upper part (cover) 230H; ...; 235H corresponding, in particular during the phases of setting up or taking out of the containers.
  • each lower part is associated with means such as a guide rod, respectively 250; ...; 255 sliding for example in a bearing 260; ...; 265 formed in the mobile structure 24.
  • the mobile structure 24 causes a displacement with a horizontal component of the upper and lower parts respectively, and the means 250; ...; 255; 260; ...; 265, cause a vertical translation of the lower parts 230B; ...; 235B with respect to the mobile structure during its movement in the direction of arrow 27, and therefore with respect to the upper parts 230H; ...; 235H.
  • cam 28 is fixed to the chassis, not shown, of the installation, so that when the roller associated with a rod, and therefore at the bottom
  • a first receptacle 230B is in the low position; the corresponding container 220 has just been loaded; the roller 290 is at the bottom of the cam.
  • the second receptacle 231B corresponding to the second container 221 is partially reassembled.
  • the lower parts are fixed relative to the movable structure 24, the upper parts being movable in vertical translation relative to this structure. This would considerably complicate the installation because, as illustrated in FIGS. 5 and 6, the upper parts are associated with filling heads 300; ...; 305 respective, with conduits not only for filling, but also for putting under vacuum and / or pressurizing the interior of the enclosure and / or the corresponding container, and with means for holding the containers.
  • the installation can be of the rotary type.
  • the mobile structure 24 is then a carousel rotating around an axis of rotation 31, said carousel carrying the speakers more generally referenced at 23 with an upper part (cover) 23H and a lower part (receptacle) 23B, and the cam 28 of guiding the rollers 29 is then in an arc.
  • the containers are introduced one by one into the installation (entry materialized by arrow 320 in FIG. 7); they are gripped at their neck by pliers 330; ...; 335 respective, associated with each filling head 300; ...; 305 (the clamps are shown diagrammatically in FIGS. 5 and 6).
  • the tongs are movable vertically, to press the rim of the containers against the filling head.
  • the upward movement of each clamp takes place for example when the receptacle is being raised. This is symbolized by a rising arrow on the clamp 331 associated with the container 221.
  • the corresponding clamp 335 descends, to release the neck of the container 225 from the filling head, before it leaves the installation (the exit zone is materialized by arrow 321 in Figure 7).
  • FIGS. 5 and 6 In order to avoid overloading FIGS. 5 and 6, only those have been illustrated there, among the conduits, which serve to ensure the internal overpressure of the enclosures and the containers and the filling of the latter. Similarly, the connection between these conduits and the sources of liquid and gas, or the sources themselves, has not been illustrated, since the person skilled in the art will be able to reconstruct these connections in the light of the description.
  • Each head 300; ...; 305 is crossed by a conduit 340; ...; 345 for the internal overpressure of the container (gasification) and through a conduit 350; ...; 355 for filling.
  • conduit 360; ...; 365 is provided for the internal overpressure of the enclosure.
  • conduits 360; ...; 365 open into the lower part 230B; ...; 235B corresponding.
  • they open into the upper part 230H; ...; 235H.
  • the conduits 340; ...; 345 for the gasification of the containers are independent of those 360; ...; 365 for the internal overpressure of the speakers.
  • each enclosure under overpressure with a fluid distinct from the gas for the gasification of the filling product.
  • each conduit 340; ...; 345 for the gasification of a container is associated (bypass) with the corresponding conduit 360; ...; 365 for the overpressure of the enclosure.
  • the gas for the gasification of the container can also be used for the overpressure of the enclosure.
  • the overpressure and filling operations are carried out after closing the enclosure, in accordance with what has been described with reference to FIG. 3.
  • the container 222 and the enclosure 232H, 232B corresponding are being pressurized; the container 223 is being filled, the pressure in this container and in the enclosure are maintained (which is shown by a line crossing the conduit 363 for pressurizing the enclosure), the container 224 is full, and the pressure is released both in the container and in the enclosure; finally, the lower part 235B of the enclosure associated with the container 225, full, is being lowered to allow the exit of this container.
  • FIG 8 there is shown the block diagram of an improved upper part 23H adaptable to the embodiment of Figure 5, and further allowing vacuum in the container and in the enclosure.
  • conduits 34 for the gasification of the container 22, through the filling head 30, 36 for the overpressure of the enclosure, and 35 for filling through the head 30, two conduits are provided, respectively 37 for the evacuation of the enclosure and 38 for the evacuation of the container 22, through the head 30.
  • These last two conduits are either connected together as illustrated in FIG. 8, which makes it possible to connect them to a common vacuum pump (not shown), either not interconnected and connected to separate pumps.
  • the conduits 34 for the gasification of the contents and 36 for the pressurization of the enclosure are separated, allowing for example to put the enclosure under pressure using compressed air.
  • FIG. 9 which is a block diagram of an improved upper part 23H adaptable to the embodiment of FIG. 6, while also making it possible to produce a vacuum in the enclosure and in the container 22, the same are found conduits as in FIG. 8, but the conduits respectively 34 for the gasification of the contents and 36 for the overpressure of the enclosure are connected together, allowing the enclosure to overpressure with the gasification gas.
  • a problem presented by the embodiments of FIGS. 5, 6, 8, 9 is that two 34, 35 or three 34, 35, 38 conduits pass through the filling head 30, which somewhat complicates its constitution.
  • conduits to be connected to a valve 39 with mechanical, electrical or other control 40.
  • An intermediate conduit 41 is connected to the head 30 and places this valve in communication with the interior of the container 22.
  • the interior of the container 22 is placed in communication with either the evacuation conduit 38 (when present) either with the gasification line 34 (when present), or with the filling line 35.
  • the invention makes it possible to fill containers which are still hot and therefore deformable without them undergoing irreversible deformations, due to the limitation of the pressure differential which it allows between the inside and the outside of the containers.
  • the filling liquid contributes to cooling the bottom. containers, before the external pressure is brought back to ambient level. As a result, the bottoms are stabilized when the external pressure is released.

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Description

PROCEDE POUR LE REMPLISSAGE DE RECIPIENTS. ET INSTALLATION POUR LA MISE EN OEUVRE.
L' invention concerne des perfectionnements apportés au remplissage de récipients en matière plastique lorsque cette opération comporte au moins une étape au cours de laquelle une différence de pression notable survient entre l'intérieur du récipient et le milieu extérieur à l'installation de remplissage, et lorsque cette opération est effectuée alors que les récipients sont chauds et présentent des zones plus ou moins malléables. C'est le cas lorsque la phase de remplissage du récipient avec un produit quelconque est précédée d'une mise en dépression
(vide plus ou moins prononcé) de l'intérieur du récipient lors du remplissage avec de la bière notamment, ou d'une mise en surpression lors du remplissage avec un liquide gazéifié, et lorsque les récipients sont remplis immédiatement après leur fabrication par soufflage ou étirage puis soufflage d'une ébauche. Elle concerne un procédé et une installation pour sa mise en oeuvre.
Le remplissage d'un récipient avec un produit quelconque peut parfois être précédé d'une mise sous vide ou en dépression prononcée de l'intérieur du récipient, par exemple pour remplacer l'air qui s'y trouve par un autre milieu afin de ne pas dénaturer le produit qui sera finalement conditionné dans le récipient. C'est par exemple le cas lors du remplissage de produits oxydo-sensibles tels de la bière, certains jus de fruits ou autres : toute trace de produit oxydant doit être retirée, et on effectue alors un inertage avec de l'azote, par exemple.
Le remplissage d'un récipient, tel qu'une bouteille, avec un liquide gazéifié consiste classiquement en une phase de mise en surpression de l'intérieur de la bouteille avec un gaz, typiquement du gaz carbonique, suivie d'une phase de remplissage avec le liquide, et d'une phase de dépressurisation pour retirer le gaz en excès, tout en maintenant cependant une certaine pression de gaz à 1 ' intérieur.
La différence de pression est à l'origine de problèmes sur les récipients en matière plastique, lorsque l'opération de remplissage est tentée quelques secondes après que les récipients ont été sortis du moule de soufflage et sont encore chauds, comme c'est le cas dans les installations dites de remplissage en ligne.
Avec ces récipients, il n'est pas possible de réaliser une mise en dépression préalable au remplissage, sans provoquer une déformation par collapsage ou affaissement des récipients.
Avec ce même type de récipients, le remplissage avec des liquides gazéifiés pose le problème suivant : la phase de mise en surpression des récipients avant remplissage entraîne leur éclatement ou une déformation irréversible.
Les déformations ou les éclatements affectent le corps des récipients, mais on remarque des déformations affectant plus particulièrement les fonds des récipients
(phénomènes de fissurage appelés "stress crac ing" dans le langage du métier) .
Ces phénomènes sont dûs au fait qu'un récipient en matière plastique s'obtient par soufflage d'une ébauche (préforme, paraison, récipient intermédiaire) préalablement portée à sa température de soufflage, donc ramollie, par chauffage. Lorsque le récipient sort du moule de soufflage, il subsiste des zones plus ou moins chaudes, donc des zones plus ou moins malléables. Généralement, ce sont les zones qui ont été les moins étirées lors du soufflage qui se refroidissent le plus lentement pour diverses raisons. Et le fond est l'une des zones les moins étirées. Or, si pendant que la différence de pression est présente, la température dépasse encore la température de ramollissement, une déformation peut survenir en raison de la contrainte mécanique exercée sur ces zones, par la pression interne (surpression ou dépression) .
II arrive encore, mais cependant moins souvent, que des éclatements ou des déformations surviennent lorsque le remplissage s'effectue sans dépression ou mise en surpression préalable avec un gaz, mais lorsque la pression d'introduction du liquide ou, plus généralement, du produit de remplissage est assez élevée.
En effet, les récipients en matière plastique, et donc leurs ébauches, sont dimensionnés pour résister aux valeurs de pression interne (surpression ou dépression) nécessaires à leur remplissage ou à la conservation des produits après bouchage lorsque la matière est stabilisée, donc refroidie.
C'est pourquoi, jusqu'à présent, tous les essais de remplissage, dans les conditions précitées, de récipients en matière plastique présentant encore des zones à une température supérieure à la température de ramollissement et dimensionnés pour résister aux mêmes conditions lorsque la matière est stabilisée, se sont soldés par des échecs, et le remplissage en ligne ne leur était pas appliqué de façon industrielle.
Une solution envisageable a consisté à surdimensionner les récipients pour compenser la déformabilité par un excès de matière. Cette solution n'est cependant pas réaliste pour diverses raisons parmi lesquelles : d'une part, elle va à 1 'encontre de la tendance actuelle qui est l'allégement des récipients, pour des raisons de coût matière; d'autre part, les récipients obtenus sont assez inesthétiques; en outre, paradoxalement, l'excès de matière rend les récipients fragiles lorsqu'ils sont stabilisés; enfin, la matière en excès, nécessaire au remplissage, devient inutile lorsque les récipients sont refroidis .
L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients, et de permettre le remplissage de récipients dimensionnés pour tenir les pressions de remplissage lorsqu'ils sont froids, mais déformables au moins pendant une partie du remplissage.
Selon l'invention, un procédé pour éviter la déformation ou détérioration irréversible d'un récipient en matière plastique comportant au moins une zone dont la température excède la température de ramollissement de la matière, lors d'une opération de remplissage comportant une phase au cours de laquelle une différence de pression notable existe entre l'intérieur du récipient et l'ambiance extérieure à l'installation de remplissage, est caractérisé en ce que, au moins durant une partie de ladite phase, tant qu'il n'est pas stabilisé thermiquement et est encore deformable, le récipient est placé dans une enceinte étanche l'isolant de l'ambiance extérieure, la pression à l'intérieur de l'enceinte est modifiée par rapport à l'ambiance extérieure de façon à réduire voire annuler la différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur du récipient .
Ainsi, en réduisant, voire en annulant la différence de pression qui existe entre l'intérieur et l'extérieur du récipient, tant que la matière n'est pas stabilisée thermiquement, on supprime les risques d'éclatement ou de déformation, et on permet le remplissage alors que le récipient possède encore des zones malléables.
Selon une autre caractéristique, lorsque la différence de pression entre l'intérieur du récipient et l'ambiance extérieure est obtenue en faisant le vide dans le récipient, la pression à l'intérieur de l'enceinte est modifiée en la réduisant pour la rapprocher de, voire atteindre celle de l'intérieur du récipient.
De préférence, la réduction de pression à l'intérieur de l'enceinte et celle à l'intérieur du récipient sont effectuées simultanément.
Selon une autre caractéristique, le produit de remplissage est un liquide gazéifié et la modification de la pression est effectuée en injectant un fluide en surpression dans l'enceinte isolant le récipient de l'ambiance extérieure. Dans ce cas, l'arrivée du liquide de remplissage favorise le refroidissement du récipient qui se stabilise alors rapidement.
Selon une autre caractéristique, le fluide est un gaz. Dans une mise en oeuvre, lorsque le liquide est gazéifié, la modification de la pression est effectuée à l'aide du gaz servant à la gazéification (gaz carbonique notamment) .
Dans ce cas, on peut facilement aboutir à un équilibre de pression entre l'intérieur et l'extérieur du récipient en modifiant simultanément les pressions dans le récipient et dans l'enceinte et on s'affranchit alors totalement des problèmes d'éclatement ou de déformation.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, faite en regard des figures annexées, sur lesquelles :
la figure 1 illustre schématiquement les différentes phases d'un remplissage avec gazéification avec des récipients résistants;
- la figure 2 illustre schématiquement le principe de l'invention appliqué au remplissage avec un liquide gazéifié; - la figure 3 illustre schématiquement le principe de l'invention appliqué à la mise en dépression préalable de l'intérieur d'un récipient;
- la figure 4 illustre schématiquement le principe de l'invention appliqué à une mise en dépression préalable d'un récipient suivie d'un remplissage avec un liquide gazéifié;
les figures 5 et 6 illustrent deux modes de réalisation possibles d'une installation pour la mise en oeuvre de l'invention, pour le remplissage avec un liquide gazéifié;
- la figure 7 est une vue schématique, de dessus, d'une installation pour la mise en oeuvre;
- les figures 8 et 9 sont des vues schématiques de variantes d'une partie de l'installation pour la mise en oeuvre de l'invention;
la figure 10 illustre un mode de réalisation avantageux d'une partie des figures 8 et 9.
En se référant à la figure 1, un cycle connu de remplissage d'un récipient à l'aide d'un liquide gazéifié, tel un liquide carbonate, comporte typiquement les phases suivantes .
1) Une "phase 1" au cours de laquelle le récipient, ici une bouteille 1, est introduit dans la remplisseuse et est positionné de sorte que son col 2 se trouve en regard d'une tête 3 de remplissage. Lorsque la bouteille 1 est en matière plastique, elle est maintenue, lors des différentes phases, sous son col 2, à l'aide de moyens appropriés, tels que des pinces 4, ceci pour éviter qu'au cours des phases ultérieures, la bouteille 1 ne s'affaisse sous l'effet de la force d'appui exercée par la tête 3. 2) Une "phase 2" lors de laquelle la bouteille 1, et plus précisément son col 2 est centré par rapport à la tête 3 de remplissage et cette dernière est plaquée contre le col pour assurer 1 ' étanchéité;
3) une "phase 3" de mise en surpression intérieure de la bouteille 1 à l'aide d'un gaz approprié, typiquement du gaz carbonique ou un gaz se trouvant à l'état naturel dans le liquide. Cette phase de mise en pression intérieure s'effectue en injectant le gaz au travers de conduit (s) débouchant dans la tête 3 de remplissage. Elle est schématisée par la flèche 5 sur la figure;
4) une "phase 4" de remplissage par le biais de la tête 3 de remplissage (flèche 6 sur la figure);
5) une "phase 5" d'évacuation du gaz en excès dans le récipient (flèche 7) . Durant cette phase, l'excès de gaz peut être retourné vers le réservoir à partir duquel il avait été injecté durant la phase 3;
6) une "phase 6" de libération de la tête 3 de remplissage et d'évacuation de la bouteille 1 pleine toujours maintenue par les pinces 4 sous son col 2.
C'est généralement lors de la phase 3 (mise en pression) et/ou de la phase 4 (remplissage) que surviennent les problèmes d'éclatement ou de déformation mentionnés au préambule .
Bien entendu, lors d'un remplissage sans injection préalable de gaz, les phases 3 et 5 n'existent pas. C'est pendant la phase de remplissage (phase 4) que les problèmes peuvent survenir, notamment si la pression et/ou le débit de remplissage sont (est) trop important (s) .
La figure 2 illustre le principe du procédé de l'invention appliqué au remplissage de récipients en matière plastique, tels que des bouteilles, avec des liquides gazéifiés, tels que des boissons carbonatées.
Le procédé peut se résumer en trois phases illustrées par les schémas 2-1, 2-2 et 2-3.
Sur la figure 2-1 :
Après que le récipient 8, ici une bouteille, a été placé dans une enceinte 9 étanche, et que son col 10 a été mis en communication étanche avec une tête 11 de remplissage, du gaz est injecté (flèche 12) à l'intérieur du récipient 8 par un conduit débouchant dans la tête 11, et un fluide est injecté (flèche 13) dans l'enceinte étanche par un conduit pour exercer une contrepression à l'extérieur du récipient.
De préférence, le fluide utilisé pour exercer la contrepression est un gaz. Un liquide pourrait aussi être utilisé, mais cela compliquerait notablement la mise en oeuvre de l'invention : il faudrait, en effet, à moins d'utiliser un liquide non mouillant, assécher l'extérieur des récipients après remplissage.
Le moment où le fluide est injecté dans l'enceinte 9 par rapport à celui où le gaz est injecté dans le récipient 8, de même que les valeurs relatives des pressions à l'intérieur et à l'extérieur du récipient importent peu: ce qui est essentiel est que la différence de pression, à tout moment, soit telle que le récipient ne subisse pas d'éclatement ou de déformation.
Cependant, de préférence, afin de faciliter la mise en oeuvre du procédé, l'injection du fluide de contrepression et celle du gaz ont lieu simultanément.
Alternativement, il est possible de décaler légèrement le moment où l'augmentation de pression est commencée dans le récipient 8 par rapport à celui où elle est commencée dans l'enceinte 9, en commençant d'abord à augmenter la pression dans le récipient et en commençant ensuite dans l'enceinte 9, avant que la pression dans le récipient ne soit trop élevée.
Survient ensuite la phase de remplissage, par un conduit 14, sur la figure 2.2, au cours de laquelle, de préférence, la contrepression est maintenue. En effet, il est vraisemblable qu'à ce stade le récipient ne soit pas encore stabilisé.
Suit alors (figure 2.3) une phase de dégazage de l'intérieur du récipient 8 (flèche 15 sur cette figure) et une phase de relâchement de la contrepression (flèche 16 sur la même figure) , avant que le récipient soit sorti de la machine pour être bouché, ou alternativement bouché avant d'être sorti au cas où la machine est une remplisseuse-boucheuse .
Dans une mise en oeuvre, la contrepression est relâchée juste après que la pression interne est établie, c'est-à-dire avant le remplissage ou pendant celui-ci. Le processus est cependant plus aléatoire, et plus difficile à maîtriser car si le récipient n'est pas suffisamment stabilisé, on peut encore assister à des déformations et/ou des éclatements.
Dans une autre mise en oeuvre, le relâchement de la contrepression débute après le début du dégazage, c'est-à- dire lorsqu'il est certain que les contraintes dues à la pression à l'intérieur du récipient ont totalement disparu. Cette solution offre le maximum de sécurité, mais ralentit sensiblement le temps de cycle.
Dans une mise en oeuvre, c'est l'ensemble de l'installation qui est en surpression, pour exercer la contrepression à l'extérieur des récipients. Cette solution est cependant lourde à gérer, car il faut prévoir des moyens, tels des sas, pour permettre l'entrée et la sortie des récipients sans que la surpression diminue notablement à l'intérieur de l'installation.
C'est pourquoi, de préférence, comme illustré par les figures 3 à 7, chaque récipient introduit dans la machine de remplissage est enfermé dans une enceinte permettant de l'isoler du reste de l'atmosphère ambiante de la machine. Lorsque cette enceinte est fermée, surviennent alors les phases de gazéification, de contrepression, de remplissage, de dégazage et de relâchement de la contrepression.
Ainsi, si les récipients sont introduits un par un, les uns à la suite des autres, de sorte que les récipients subissent les différentes phases avec un décalage, chaque récipient est enfermé dans une enceinte différente de celui qui le précède et de celui qui le suit dans l'installation. Par contre, si les récipients sont introduits par groupes successifs, alors tous les récipients d'un même groupe peuvent être introduits simultanément dans une même enceinte, différente de celle du groupe précédent ou de celle du groupe suivant. Cependant, il est encore possible que tous les récipients d'un même groupe soient introduits simultanément dans des enceintes distinctes.
Sur la figure 3 est illustrée la façon dont l'invention est applicable à la mise sous vide préalable d'un récipient 8, et permet ainsi de réaliser, avec des récipients en plastique encore malléable, ce que les procédés de l'art antérieur ne permettaient pas.
Après que le récipient 8 a été emprisonné dans l'enceinte étanche 9, et que son col 10 a été mis en communication avec la tête 11 de remplissage, une dépression (flèche 17) est créée à l'intérieur du récipient et est accompagnée (flèche 18) par une dépression à l'intérieur de l'enceinte pour éviter le collapsage du récipient 8. Les dépressions dans l'enceinte 9 et dans le récipient 8 peuvent être de même valeur et être réalisées simultanément. On peut alors aboutir à un équilibre de pression à l'intérieur et à l'extérieur du récipient.
Alternativement il est possible de décaler légèrement le moment où la dépression est commencée dans lé récipient par rapport à celui où elle est commencée dans l'enceinte, de préférence en commençant d'abord à faire le vide dans l'enceinte 9. De même, les valeurs finales des dépressions dans l'enceinte et dans le récipient peuvent ne pas être égales. Il faut les adapter pour qu'en définitive il n'y ait pas de déformation non souhaitée du récipient.
Après que la dépression dans le récipient a fait son effet (pour mémoire, par exemple, préparation d'un inertage à l'azote), une pression ambiante peut être rétablie à l'intérieur du récipient 8 et de l'enceinte 9. Pour ce, comme illustré par la figure 3.2, tant l'intérieur du récipient 8 que celui de l'enceinte 9 sont remis à l'air libre (flèches 19 et 20 respectivement) .
De préférence, pour éviter toute déformation du récipient 8 à ce stade, il peut être remis à la pression ambiante avant l'enceinte 9.
Ensuite (figure 3.3), le récipient est rempli (flèche 21). Il n'est pas fondamental, à ce stade, qu'il soit maintenu dans l'enceinte 9 puisque la pression interne de l'enceinte 9 est équivalente à celle de l'ambiance extérieure depuis la phase précédente (figure 3.2), à moins que le remplissage n'ait pour but de gazéifier le contenu, ce qui sera expliqué en regard de la figure 4.
Le récipient peut ensuite être bouché, puis évacué.
Comme illustré par la figure 4, l'invention présente l'avantage particulier qu'une seule et même installation peut être utilisée pour combiner les deux méthodes évoquées en regard des figures 2 et 3 respectivement.
Les mêmes éléments portent les mêmes références.
Après qu'un récipient 8, ici une bouteille, a été placé dans l'enceinte 9 étanche (figure 4.1), une dépression est créée tant à l'intérieur de la bouteille (flèche 17) que de l'enceinte (flèche 18) .
Ensuite (figure 4.2), l'intérieur de la bouteille et celui de l'enceinte sont remis à la pression de l'ambiance extérieure (flèches 19 et 20), puis (figure 4.3), l'intérieur de la bouteille et celui de l'enceinte peuvent être mis en pression (flèches 12 et 13) avant que la bouteille soit remplie (flèche 14 sur la figure 4.4).
Ensuite (figure 4.5), les pressions à l'intérieur de l'enceinte et de la bouteille peuvent être relâchées (flèches 15 et 16) , avant que la bouteille pleine soit sortie de l'enceinte (figure 4.6).
On conçoit donc qu'une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention peut être très simple à réaliser : il suffit de prévoir une enceinte étanche avec les conduits appropriés pour réaliser le vide dans l'enceinte et le récipient et/ou pour mettre en surpression l'intérieur de l'enceinte et l'intérieur du récipient.
Les figures 5 et 6 illustrent schématiquement deux modes possibles de réalisation d'installations pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention. Plus précisément, ces figures montrent les parties des installations utilisées pour le remplissage avec mise sous vide du récipient et/ou mise en surpression interne.
Sur ces figures, on a représenté des installations de remplissage en ligne, dans lesquelles les récipients sont déplacés de façon continue. L'invention est, bien entendu, applicable à d'autres types d'installations.
La différence entre les figures 5 et 6 est la suivante :
- dans le mode de réalisation de la figure 5, le fluide de mise en surpression de l'enceinte associée à un récipient est différent de celui servant à la mise en surpression de l'intérieur du récipient. L'enceinte peut être mise en surpression avec de l'air comprimé alors que le récipient est mis en surpression avec le gaz pour gazéifier le produit de remplissage (par exemple du gaz carbonique dans le cas de boissons carbonatées) ;
- dans le mode de réalisation de la figure 6, c'est le gaz de mise en surpression du récipient qui est également utilisé pour mettre l'enceinte en surpression.
Cette dernière solution présente l'avantage de permettre une isopression entre l'enceinte et le récipient.
Par contre, à l'ouverture de l'enceinte, la quantité de gaz subsistant dans l'enceinte à l'issue du dégazage est perdue.
Elle n'est donc pas économique en ce qui concerne la consommation de gaz.
Du fait des similitudes existant entre les deux figures, les éléments similaires ou identiques portent les mêmes références. Par ailleurs, afin de simplifier la compréhension de ces figures, on a associé aux divers conduits, chaque fois que nécessaire, des symboles montrant l'existence ou non de flux de liquide et/ou de gaz (flèches indiquant l'existence et le sens d'un flux, ou trait barrant un conduit, pour indiquer que ledit conduit est ou doit être obturé, pour empêcher le passage de liquide ou de gaz) . Les installations des figures 5 et β sont des installations de remplissage au défilé des récipients, c'est-à-dire que chaque récipient, tout en étant animé d'un mouvement de translation continue sur un parcours déterminé, est mis en relation avec les moyens pour faire le vide et/ou pour effectuer la mise en pression d'une part, et les moyens de remplissage, d'autre part.
Sur les figures 5 et 6 sont représentés six récipients (ici des bouteilles) 220; ... ; 225, associés chacun à une enceinte distincte et donc à des moyens distincts de mise sous vide et/ou de mise en surpression et de remplissage.
Chaque enceinte est constituée de deux parties distinctes, respectivement une partie haute 230H; ... ; 235H formant couvercle, et une partie basse 230B; ... ; 235B, formant un réceptacle pour accueillir le récipient correspondant. Les dimensions d'un réceptacle 230B; ... ; 235B, sont telles que lorsque le couvercle 230H; ... ; 235H est en place, le récipient est contenu dans l'enceinte, comme il sera expliqué plus loin.
Les parties hautes 230H; ... ; 235H, de même que les parties basses 230B; ... ; 235B, sont fixées à la structure mobile 24 de l'installation, de sorte que toutes les parties hautes 230H; ... ; 235H suivent un même parcours avec un déphasage dans le temps d'une part, toutes les parties basses 230B; ... ; 235B suivent un même parcours avec, là encore, un déphasage dans le temps.
Par ailleurs, dans les modes de réalisation illustrés par les figures 5 et 6, chaque partie basse 230B; ... ; 235B peut être éloignée de la partie haute (couvercle) 230H; ... ; 235H correspondante, notamment lors des phases de mise en place ou de sortie des récipients. A cet effet, chaque partie basse est associée à des moyens tels qu'une tige de guidage, respectivement 250; ... ; 255 coulissant par exemple dans un palier 260; ... ; 265 ménagé dans la structure mobile 24.
De préférence, comme illustré par ces figures 5 et 6, la structure mobile 24 provoque un déplacement à composante horizontale des parties hautes et basses respectivement, et les moyens 250; ... ; 255; 260; ... ; 265, provoquent une translation verticale des parties basses 230B; ... ; 235B par rapport à la structure mobile lors de son déplacement dans le sens de la flèche 27, et donc par rapport aux parties hautes 230H; ... ; 235H.
Pour la translation verticale, on prévoit, par exemple, comme illustré par ces figures 5 et 6, une came fixe 28 agissant sur un galet 290; ... ; 295 respectif, associé à chaque tige 250; ... ; 255.
Plus précisément, la came 28 est fixée au châssis, non représenté, de l'installation, de sorte que lorsque le galet associé à une tige, et donc à la partie basse
(réceptacle) correspondante, rencontre la came fixe, il suit le profil imposé par la forme de la came, provoquant un mouvement correspondant du réceptacle associé.
Dans l'exemple illustré par les figures 5 et 6, un premier réceptacle 230B est en position basse; le récipient 220 correspondant vient d'être chargé; le galet 290 est en bas de la came.
Le second réceptacle 231B correspondant au second récipient 221 est partiellement remonté.
Les trois suivants 232B; ... ; 234B sont totalement remontés et au contact de leur couvercle 232H; ... ; 234H correspondant : les enceintes sont donc fermées, et la mise sous vide et/ou la mise en pression, de même que le remplissage, peuvent avoir lieu. Le dernier réceptacle 235B enfin est en cours de descente, la bouteille 225 correspondante étant remplie et pouvant être libérée à l'issue de la descente.
Alternativement, on pourrait envisager que les parties basses soient fixes par rapport à la structure mobile 24, les parties hautes étant mobiles en translation verticale par rapport à cette structure. Cela compliquerait sensiblement l'installation car, comme illustré par les figures 5 et 6, les parties hautes sont associées à des têtes de remplissage 300; ... ; 305 respectives, avec des conduits non seulement pour le remplissage, mais encore pour la mise sous vide et/ou la mise en pression de l'intérieur de l'enceinte et/ou du récipient correspondant, et avec des moyens de maintien des récipients.
De préférence, comme illustré par la figure 7, l'installation peut être du type rotatif. La structure mobile 24 est alors un carrousel tournant autour d'un axe de rotation 31, ledit carrousel portant les enceintes plus généralement référencées en 23 avec une partie haute (couvercle) 23H et une partie basse (réceptacle) 23B, et la came 28 de guidage des galets 29 est alors en arc de cercle .
De façon connue en soi, les récipients sont introduits un par un dans l'installation (entrée matérialisée par la flèche 320 sur la figure 7) ; ils sont saisis au niveau de leur col par des pinces 330; ... ; 335 respectives, associées à chaque tête de remplissage 300; ... ; 305 (les pinces sont schématisées sur les figures 5 et 6) . Les pinces sont mobiles verticalement, pour plaquer le buvant des récipients contre la tête de remplissage. Le mouvement de remontée de chaque pince s'effectue par exemple lorsque le réceptacle est en cours de remontée. Ceci est symbolisé par une flèche montante sur la pince 331 associée au récipient 221. Après remplissage et éventuel dégazage du récipient et de l'enceinte associés, la pince 335 correspondante redescend, pour libérer le col du récipient 225 de la tête de remplissage, avant qu'il soit sorti de l'installation (la zone de sortie est matérialisée par la flèche 321 sur la figure 7) .
Afin d'éviter de surcharger les figures 5 et 6, on n'y a illustré que ceux, parmi les conduits, qui servent à assurer la mise en surpression interne des enceintes et des récipients et le remplissage de ces derniers. De même, on n'a pas illustré la connexion entre ces conduits et les sources de liquide et de gaz, ni les sources elles-mêmes, car l'homme du métier sera en mesure de reconstituer ces connexions à la lueur de la description.
Chaque tête 300; ... ; 305 est traversée par un conduit 340; ... ; 345 pour la mise en surpression interne du récipient (gazéification) et par un conduit 350; ... ; 355 pour le remplissage.
Par ailleurs, un autre conduit 360; ... ; 365 est prévu pour la mise en surpression interne de l'enceinte.
Sur la figure 5, les conduits 360; ... ; 365 débouchent dans la partie basse 230B; ... ; 235B correspondante. Alternativement, comme illustré par la figure β, ils débouchent dans la partie haute 230H; ... ; 235H.
Sur la figure 5, les conduits 340; ... ; 345 pour la gazéification des récipients sont indépendants de ceux 360; ... ; 365 pour la mise en surpression interne des enceintes. Ainsi, il est possible de mettre chaque enceinte en surpression avec un fluide distinct du gaz pour la gazéification du produit de remplissage. A titre d'exemple, il est possible d'utiliser de l'air comprimé pour mettre l'intérieur de l'enceinte en surpression. Sur la figure 6, chaque conduit 340; ... ; 345 pour la gazéification d'un récipient est associé (mise en dérivation) au conduit correspondant 360; ... ; 365 pour la mise en surpression de l'enceinte. Ainsi, le gaz pour la gazéification du récipient peut aussi être utilisé pour la mise en surpression de l'enceinte.
Les opérations de mise en surpression et de remplissage s'effectuent après fermeture de l'enceinte, conformément à ce qui a été décrit en regard de la figure 3. Dans l'exemple des figures 5 et 6, le récipient 222 et l'enceinte 232H, 232B correspondante sont en cours de mise en surpression; le récipient 223 est en cours de remplissage, la pression dans ce récipient et dans l'enceinte sont maintenues (ce qui est matérialisé par un trait barrant le conduit 363 de mise en pression de l'enceinte), le récipient 224 est plein, et la pression est relâchée tant dans le récipient que dans l'enceinte; enfin, la partie basse 235B de l'enceinte associée au récipient 225, plein, est en cours de descente pour permettre la sortie de ce récipient.
Sur la figure 8, est représenté le schéma de principe d'une partie haute 23H perfectionnée adaptable au mode de réalisation de la figure 5, et permettant en outre la dépression dans le récipient et dans l'enceinte.
En plus des conduits, plus généralement désignés par
34, pour la gazéification du récipient 22, au travers de la tête 30 de remplissage, 36 pour la mise en surpression de l'enceinte, et 35 pour le remplissage au travers de la tête 30, sont prévus deux conduits, respectivement 37 pour la mise sous vide de l'enceinte et 38 pour la mise sous vide du récipient 22, au travers de la tête 30. Ces deux derniers conduits sont, soit reliés entre eux comme illustré par la figure 8, ce qui permet de les connecter à une pompe à vide commune (non représentée) , soit non reliés entre eux et connectés à des pompes séparées. Par ailleurs, les conduits 34 pour la gazéification du contenu et 36 pour la mise en surpression de l'enceinte sont séparés, permettant par exemple de mettre l'enceinte en surpression à l'aide d'air comprimé.
Sur la figure 9, qui est un schéma de principe d'une partie haute 23H perfectionnée adaptable au mode de réalisation de la figure 6, en permettant en outre de réaliser une dépression dans l'enceinte et dans le récipient 22, on retrouve les mêmes conduits que sur la figure 8, mais les conduits respectivement 34 pour la gazéification du contenu et 36 pour la mise en surpression de l'enceinte sont reliés entre eux, permettant une mise en surpression de l'enceinte avec le gaz de gazéification.
Un problème présenté par les modes de réalisation des figures 5, 6, 8, 9 est que deux 34, 35 ou trois 34, 35, 38 conduits traversent la tête 30 de remplissage, ce qui complique quelque peu sa constitution.
C'est pourquoi, dans un mode de réalisation illustré par la figure 10, on prévoit que les conduits sont reliés à une vanne 39 à commande 40 mécanique, électrique ou autre.
Un conduit intermédiaire 41 est relié à la tête 30 et met en communication cette vanne et l'intérieur du récipient 22. En agissant sur la commande 40, on met en communication 1 ' intérieur du récipient 22 soit avec le conduit 38 de mise sous vide (lorsqu'il est présent) soit avec le conduit 34 de gazéification (lorsqu'il est présent), soit avec le conduit 35 de remplissage.
L'invention permet de remplir des récipients encore chauds et donc déformables sans qu'ils subissent de déformations irréversibles, en raison de la limitation du différentiel de pression qu'elle permet entre l'intérieur et l'extérieur des récipients. De plus, on a constaté que le liquide de remplissage, contribue à refroidir le fond des récipients, avant que la pression extérieure soit remise au niveau de l'ambiance. De ce fait, les fonds sont stabilisés lorsque la pression extérieure est relâchée.
Bien entendu, et comme il résulte de ce qui précède, l'invention n'est pas limitée à ceux des modes de réalisation et d'application qui ont été plus particulièrement envisagés : elle en embrasse au contraire toutes les variantes.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé pour éviter la déformation ou détérioration irréversible d'un récipient (8; 22; 220; ... 225) en matière plastique comportant au moins une zone dont la température excède la température de ramollissement de la matière, lors d'une opération de remplissage comportant une phase au cours de laquelle une différence de pression notable apparaît entre 1 ' intérieur du récipient et l'ambiance extérieure à l'installation de remplissage, caractérisé en ce que, au moins durant une partie de ladite phase, tant qu'il n'est pas stabilisé thermiquement et est encore deformable, le récipient est placé dans une enceinte
(9; 23B, 23H; 230B, 230H ; ... ; 235B, 235H) étanche l'isolant de l'ambiance extérieure, et la pression à l'intérieur de l'enceinte est modifiée par rapport à l'ambiance extérieure de façon à réduire, voire annuler, la différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur du récipient .
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la différence de pression entre l'intérieur du récipient et l'ambiance extérieure est obtenue en faisant le vide (17) dans le récipient, et la pression à l'intérieur de l'enceinte est modifiée en la réduisant (18) pour la rapprocher de, voire atteindre, celle de l'intérieur du récipient.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le remplissage étant effectué avec un produit, tel un liquide, gazéifié, et comportant en conséquence une phase préalable de mise en surpression (12) interne du récipient avec le gaz servant à la gazéification, la modification de la pression à l'intérieur de l'enceinte est réalisée en injectant (13) un fluide en surpression dans 1 'enceinte.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le fluide est un gaz .
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le gaz injecté dans l'enceinte est le même que celui servant à la gazéification à l'intérieur du récipient.
6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le gaz injecté dans le récipient est différent de celui injecté dans l'enceinte.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le gaz est de l'air comprimé.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la modification de pression dans l'enceinte et la modification de pression dans le récipient ont lieu simultanément.
9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la réduction de pression dans l'enceinte est amorcée avant celle dans le récipient.
10. Procédé selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que la modification de pression dans l'enceinte pour la mettre en surpression est amorcée après celle dans le récipient.
11. Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 10 au remplissage de récipients en matière plastique obtenus par chauffage, puis soufflage, alternativement étirage / soufflage, de préformes, immédiatement après le soufflage, alternativement l'étirage / soufflage.
12. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'elle compte au moins une enceinte (9; 23B, 23H; 230B, 230H; ... ; 235B, 235H) étanche pour recevoir au moins un récipient (8; 22; 220; ... ; 225), des moyens pour mettre l'intérieur du récipient en communication avec un conduit (14; 21; 35; 350; ... ; 355) de remplissage, et des moyens pour modifier la pression à l'intérieur de l'enceinte et à 1 ' intérieur du récipient .
13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que les moyens pour modifier la pression à l'intérieur d'une enceinte sont constitués par un conduit (37) mettant l'enceinte en communication avec des moyens pour réduire (18) la pression à l'intérieur de l'enceinte, et les moyens pour modifier la pression dans le récipient, sont constitués par un conduit (38) mettant le récipient en communication avec des moyens pour réduire (17) la pression à l'intérieur du récipient.
14. Installation selon la revendication 13 caractérisée en ce que les conduits (37; 38) associés à une enceinte sont reliés entre eux et à un moyen unique, tel qu'une pompe à vide, pour réduire la pression dans l'enceinte et dans le récipient.
15. Installation selon la revendication 14 caractérisée en ce que les conduits (37; 38) associés à une enceinte sont reliés à des moyens distincts, telles des pompes à vide, pour réduire la pression dans l'enceinte et dans le récipient.
16. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce que les moyens pour modifier la pression à l'intérieur d'une enceinte sont constitués par un conduit
(36, 360; ... ; 365) mettant l'enceinte en communication avec des moyens pour en augmenter (13) la pression interne, et les moyens pour modifier la pression dans le récipient sont constitués par un conduit (34; 340; ... ; 345) mettant le récipient en communication avec des moyens pour en augmenter (12) la pression interne.
17. Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce que les conduits (36; 360; ... ; 365; 34; 340; ... ; 345) associés à une enceinte sont reliés entre eux et à une source unique de fluide pour augmenter la pression dans l'enceinte et dans le récipient.
18. Installation selon la revendication 17, caractérisée en ce que le produit de remplissage étant gazéifié, la source unique de fluide est la source de production du gaz de gazéification.
19. Installation selon la revendication 16, caractérisée en ce que les conduits (36; 360; ... ; 365; 34; 340; ... ; 345) associés à une même enceinte sont associés à des sources distinctes de fluide pour augmenter la pression dans l'enceinte et dans le récipient.
20. Installation selon l'une des revendications 12 à
19, caractérisée en ce que chaque enceinte comporte deux parties séparables l'une de l'autre, une partie haute (23H;
230H; ... ; 235H) formant un couvercle associé à la tête
(30; 300; ... ; 305) de remplissage et une partie basse (23B; 230B; ... ; 235B) formant un réceptacle pour accueillir le récipient (22; 220; ... ; 225).
21. Installation selon la revendication 20, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens (28; 250; ... ; 255; 260; ... ; 265 ; 290; ... ; 295) pour rapprocher ou écarter chaque couvercle du réceptacle correspondant .
22. Installation selon la revendication 21, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens (24) pour supporter les parties hautes et les parties basses, tout en permettant le rapprochement d'une partie haute relativement à la partie basse correspondante, et pour entraîner lesdites parties sur un parcours (27) déterminé.
23. Installation selon la revendication 21, caractérisée en ce que les moyens (24) de support et d'entraînement d'une enceinte sont un carrousel tournant autour d'un axe (31) , et les moyens pour rapprocher les parties hautes et basses sont constituées par une came (28) fixe par rapport à l'installation, ladite came coopérant avec au moins un galet (290; ... ; 295) associé à une tige (250; ... ; 255) de support et de guidage de l'une des parties de l'enceinte.
24. Installation selon la revendication 23, caractérisée en ce que la tige supporte la partie basse (230B; ... ; 235B) de l'enceinte.
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