EP0978581A2 - Textilverarbeitende Maschine mit einer Streckwerkseinheit - Google Patents

Textilverarbeitende Maschine mit einer Streckwerkseinheit Download PDF

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EP0978581A2
EP0978581A2 EP99810622A EP99810622A EP0978581A2 EP 0978581 A2 EP0978581 A2 EP 0978581A2 EP 99810622 A EP99810622 A EP 99810622A EP 99810622 A EP99810622 A EP 99810622A EP 0978581 A2 EP0978581 A2 EP 0978581A2
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EP
European Patent Office
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sliver
drive
drafting
stage
drive motor
Prior art date
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EP99810622A
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English (en)
French (fr)
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EP0978581A3 (de
EP0978581B1 (de
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Walter Slavik
Viktor Pietrini
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Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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Publication of EP0978581A3 publication Critical patent/EP0978581A3/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/08—Feeding apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G21/00—Combinations of machines, apparatus, or processes, e.g. for continuous processing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
    • D01G23/06—Arrangements in which a machine or apparatus is regulated in response to changes in the volume or weight of fibres fed, e.g. piano motions

Definitions

  • the invention relates to a textile processing machine for processing Textile fibers, the amount of fibers formed after processing being passed on to a subsequent at least two-stage drafting unit to form a uniform Sliver is discharged and between the first and second drafting stage Measuring device is provided for recording that combined after the first drafting stage Fibers and that from the measuring device to the control unit Measurement signal for the intervention in the drive of the second drafting unit stage Compensate for short-term fluctuations in mass in relation to specified ones Setpoints are used, the long-term detected by the measuring element Mass fluctuations in the amount of fibers in the area behind the measuring element compensated become.
  • the term "behind the measuring element" is related to the direction of conveyance of the fiber mix.
  • a combing machine can be found in EP-B1 376 002, the combing units a regulating drafting device is arranged downstream, in which a uniform sliver is formed from the fiber material delivered by the individual combing heads, which is then placed in a receptacle via a storage device becomes.
  • a measuring element is arranged in front of this regulating drafting device to record the to the subsequent drafting system. This measuring organ captured the unevenness of the supplied fiber mass and solves in connection with one Setpoint comparison a control intervention in the drive unit from with a corresponding Distortion changes to compensate for unevenness in the fiber mass.
  • the speed of the pair of output rollers of the second drafting stage must be be adjusted so that the draft ratios in the second drafting stage not be changed by it. This requires an increased control requirement in the second drafting stage, especially here the brief mass disturbances (e.g. solder joints) must be compensated.
  • the object of the invention is therefore to improve the known devices, to get a device to do with simple and inexpensive means to enable the production of a high quality and even sliver.
  • This object is achieved in that the speed of the input roller pair of second drafting stage is controlled according to the signal of the measuring element and a sliver store is provided between the drafting units.
  • the pair of output rollers is driven with an adjustable drive and the input roller pair with is coupled to the drive of the textile machine, the tensioning delay of the textile material kept constant between the textile machine and the drafting unit.
  • the drive of the input roller pair can be carried out directly with the gearbox be coupled to the textile processing machine.
  • the drafting units each have a separate one Drive motor to be driven.
  • the drive motor the textile processing machine as a guide motor (master) for the drive motor of the pair of output rollers of the first drafting stage and the drive motor of the second drafting stage is formed.
  • These drive motors become the lead motor, especially with regard to a basic speed, tracked as a "slave”.
  • the textile processing machine is proposed as a combing machine form, the winding rollers of the combing heads with a separate drive motor be driven, its speed according to the signal of the measuring element is regulated.
  • Such an embodiment for controlling drifting in the fiber mass has already been described in EP-PS 558 719. This allows long-term regulation done directly on the comber.
  • the second drafting unit have a depositing device is subordinate to the sliver formed and the drive of the depositing device is coupled to the drive of the second drafting unit. This coupling takes place in particular with the drive of the pair of output rollers of the second drafting unit. This allows constant drive conditions to be maintained.
  • the memory between the two drafting units is equipped with a monitoring device that works with the controller of the drive motor of the second drafting unit is connected.
  • the control of the drive motor of the second drafting unit, or the basic speed of the drafting unit II, by the signal of Monitoring device of the memory can be overridden.
  • the readjustment of the speed of the Drive motor step by step (e.g. in steps of 3% of the speed) until the loop is again within the tolerance range.
  • a timer can also be provided be that the machine switches off if the loop is longer than a predetermined one Time is outside the tolerance range.
  • This provides an additional safety device, especially if the storage filling (e.g. the sag in the storage) one way or the other Side drifts. This can have various causes, for example if based on any malfunction the tracking of the drive motor of the second drafting unit to the drive motor of the textile processing machine is disturbed.
  • the storage between the drafting units can be implemented as a sag storage be, wherein at least one scanning element is provided to the fiber ribbon slack to feel.
  • a monitoring element for the sliver delivered is arranged between the tape storage and the second drafting stage.
  • This monitoring element more or less adjusts last control instrument before the sliver is placed in a subsequent jug becomes.
  • the monitoring element is with a limit range or tolerance field fitted. As soon as the delivered sliver is outside this tolerance range the entire system is switched off.
  • timers can also be used be provided, the function of the monitoring element over a certain period of time stop. This is particularly necessary if the textile processing Machine is started with a new batch of material and started again must become. Instead of a timer, it would of course be conceivable to start up perform this monitoring element manually.
  • the storage device have a separate electric drive motor is driven with the drive motor of the second Drafting stage is controlled by a common frequency converter.
  • Fig. 1 the longitudinal part of a combing machine 1 is shown, on which cotton roll 4th for unrolling and combing out by subsequent combing devices.
  • cotton roll 4th for unrolling and combing out by subsequent combing devices.
  • eight such coils are placed on a combing machine for unrolling.
  • the slivers formed in the individual combing heads are placed on a conveyor table FT (schematically indicated) combined on the longitudinal part 2 to form a fiber composite 8 and in the conveying direction F of a first drafting stage 1 of one Drafting unit 6 fed.
  • a conveyor table FT (schematically indicated) combined on the longitudinal part 2 to form a fiber composite 8 and in the conveying direction F of a first drafting stage 1 of one Drafting unit 6 fed.
  • the slivers emitted by the individual combing heads usually have a number or sliver mass of approx. 8 g / m, whereby the sliver composite 8 from eight slivers with a total mass of 64 g / m.
  • This mass of fibers is subjected to a five-fold delay in drafting stage 1, whereby the fiber mass released from drafting unit stage 1 is reduced to approximately 12 g / m is reduced.
  • the drafting stages 1 and II each with only one delay zone, or with only two consecutive ones Roller pairs shown in simplified form.
  • the main default zone shown is in many versions upstream of a pre-draft zone, whereby another pair of rollers is necessary, as was also shown, for example, in EP-A2 799 916.
  • the input regulation (drafting system stage II) the advance or the speed ratio of the two rear roller pairs is constant kept while the speed of both pairs of rollers simultaneously compared to the front and constant rotating pair of rollers (during control intervention) is changed.
  • the delay in the first drafting stage 1 takes place between the pair of input rollers 10 and the pair of output rollers 11 instead.
  • the lower rollers of these roller pairs are connected to a drive. So the input roller pair 10 by one Motor M2 driven by a gear 13.
  • the motor M2 is via a control line 14 connected to a frequency converter 20, which is controlled by a control unit S. becomes.
  • the frequency converter 20 is also used via the line 16 Main motor M1 driven, which drives the combing machine 1 via a gear 17.
  • the lower roller of the output roller pair 11 is driven by a motor M3 and a transmission 24, the motor M3 via the control line 26 with the control unit S is connected.
  • Another pair of rollers 5 is the pair of output rollers 11 downstream, coupled via the path 36 to the drive of the pair of rollers 11 is.
  • the roller pair 5 provides the input roller pair to a subsequent sliver store 3 that.
  • the roller pairs 10, 11 each have a speed sensor 18 or 22 assigned to the signals via the lines 19 and 39 to the control unit S submit.
  • the sliver storage 3 is designed as a sag storage and at its output provided with a further pair of rollers 40.
  • the Memory 3 equipped with sensors S1 and S2, each of which the position of the sliver loop Monitor FS.
  • the sensors S1 and S2 are connected via line 35 to the Control unit S connected.
  • the drive of the pair of rollers 40 is via the drive path 27 removed from the drive path 38, which for the controlled drive of the Input roller pair 42 of the subsequent drafting stage II is responsible.
  • the pair of rollers 40 is followed by a measuring element 30, which has the signals determined outputs to the control unit S via the path 31.
  • the measuring element can be used with a be equipped with inductive sensors or with grooved rollers.
  • the second drafting stage II is arranged on the measuring element 30 and is equipped with a Input roller pair 42 and an output roller pair 43 is provided.
  • the lower one Roller of the pair of input rollers 42 is driven by a differential gear 45, which is connected to a gear 47.
  • the differential gear 45 can by a Control motor M4 can be overridden.
  • the control motor M4 is via the control line 48 controlled by the control unit S.
  • the drive of the lower roller of the pair of rollers 43 takes place via a drive path 37, from the transmission 47, which is via the motor M5 is driven.
  • the motor M5 is via the control line 70 to the control unit S connected.
  • the transmission 47 drives the transmission 50 via the drive path 52, from which the calender rolls are driven via the schematically illustrated drive path 51 53 the funnel wheel 54 and the can plate 55 of a depositing device 60 are driven become.
  • the drive paths are shown only schematically on the representation of others Translation or reduction elements have been omitted for reasons of clarity.
  • the sliver that is formed is in the depositing device 60, also called the sliver depot 9 placed in a loop K in a loop shape.
  • a monitoring element 57 is additionally arranged, which is connected to the control unit S via the path 58.
  • This monitoring element 57 has the task of shutting down the entire machine when the sliver mass is outside a specified tolerance range.
  • the sliver assembly 8 released by the combing machine 1 becomes the drafting stage 1 fed and warped there for example five times.
  • the speeds of the roller pairs 10 and 11 are scanned by the speed sensors 18 and 22 and the Control unit S transmitted.
  • the synchronism between the combing machine units is via the same frequency converter 20 and the input roller pair 10 ensures a constant Tension delay in the fiber ribbon composite 8 is maintained.
  • the drive motor M1 for the comber represents the setting of the basic speeds of the Systems represents the "master", which, via the control unit S, the motor M3 for the drive the first drafting stage 1 and the M5 motor for driving the second drafting stage II and the tape storage device 60 as a "slave" with a predetermined basic speed ratio be tracked.
  • the ratio between The engines M1 and M3 are determined by the level of control intervention in the engine M3 changed, this deviation from the ongoing tracking of the Base speed of motor M3 is added (with a positive or negative sign).
  • the nonwoven fabric 28 formed in the first drafting stage 1 becomes a sliver 12 summarized and passes through the pair of rollers 5 in the sliver storage 29.
  • the sliver is guided in the sag as a loop FS and over the roller pair 40 is withdrawn from this memory 29.
  • the position of the loop FS is monitored by sensors S1 and S2. As soon as one of the sensors S1 and S2 if the sliver loop FS is detected, a signal is sent via line 35 to the control unit S delivered.
  • the basic speed of the M5 motor is corresponding changed and thus the withdrawal speed of the pair of rollers 40th This changed speed of the motor M5 is maintained until the Loop is again within the range of the two sensors S1 and S2. If feedback is not possible, there is a fault in the overall system and the system (combing machine 1 and drafting unit 6) is shut down. This can be about a timer, not shown, which is integrated in the control unit S and which The task is to monitor the time in which the sliver loop FS is outside the area of sensors S1 and S2. Will be a given time exceeded, this leads to the shutdown of the system described above.
  • the sliver storage 3 could (not shown) with a closable delivery opening.
  • the values determined in the measuring element are sent to the control unit S via the path 31 dissipated and compared there with a target value (target).
  • target value target
  • the deviations (long-term) Regarding compliance with the sliver number the control unit S determined and depending on the size of the deviation corresponding control pulses delivered to the motor M3 for changing the speed of the output roller pair 11. Resulting changes in the conveying speed of the sliver 12 are caught in the storage 3 via the sag of the sliver loop FS.
  • the tracking of the basic speed of the M5 engine when recording the changed Loop FS through sensors S1 or S2 has already been described previously.
  • the Change of warpage between rollers 10 and 11 in the first drafting stage 1 again serves to return the sliver mass to a predetermined one Setpoint within a tolerance range.
  • Sampling the speeds over the Sensors 18 and 22 of the roller pairs 10 and 11 are used for monitoring and compliance of predefined delay ratios and thus determines the drive ratio of motors M3 to motors M1 and M2.
  • M1 is used as "Master", which the motors M3 and M5 with respect to the basic speed as "Slave" to be tracked. After passing through the measuring element 30, this arrives Sliver 12 in the draft zone of the second drafting stage II between the Roller pairs 42 and 43.
  • the draft ratio between these two roller pairs the second drafting stage can be influenced via the differential gear 45, which is overridden by the M4 control motor. This override then occurs if the short-term fluctuations determined by the measuring element 30 are outside move a predetermined tolerance range and must be adjusted.
  • the control motor M4 receives its control pulses via path 48 and changes via the gear 45, the speed of the input roller pair 42 of the second drafting stage II. Highly dynamic control motors are used for this control intervention. The regular use is delayed. This means that time must be taken into account be, which the measured and to be regulated point of the sliver 12 from Measuring element 30 up to a control point of use between the roller pairs 42 and 43 has traveled.
  • the sliver 9 formed in the second drafting stage II passes through a monitoring device 57 to the calender rolls 53 of a tape storage 60, where there is a Funnel wheel 54 is placed in a can K in a loop shape.
  • Fig. 2 shows a similar device as in Fig. 1, wherein instead of the electrical coupling of the two motors M1 and M2 via the frequency converter 20 there is a mechanical drive linkage.
  • the other facilities correspond to the example 1 and have already been described there. An additional speed monitoring
  • the two pairs of rollers 10 and 11 are not provided here, especially since one is fixed mechanical coupling of the input roller 10 is present.
  • FIG. 3 another embodiment is shown where the drafting stage 1 with a constant working delay. This means that there is no rule intervention to compensate for long-term drift in the sliver mass.
  • the drive the drafting unit stage 1 takes place via the motor M3, which drives a gear 24, from which the drive connections 23 and 29 to the roller pairs 10 and 11 to be led. From the drive path 29, the drive path 36 is removed, the one makes fixed drive coupling between the pairs of rollers 11 and 5.
  • the aggregates, which follow the pair of rollers 5 correspond to the embodiment already described in Fig. 1, whereby reference is made here.
  • a combing head 7 (of a total of 8 combing heads) of the combing machine 1 is shown schematically.
  • the combing head 7 is 90 ° with respect to the subsequent drafting unit 6 drawn in the horizontal twisted, which is particularly evident from the representation of the Fiber composite 8 can be seen in a triangular shape.
  • the long-term mass deviation is compensated (see Fig. 5) by changing the speeds of the winding rollers 58 and 59, which Driven via the drive path 61 by the gear 62 or by the drive motor MW become.
  • the drive motor MW receives its control pulses via line 77 by the control unit S and is readjusted in accordance with the signal of the measuring element 30.
  • By changing the speeds of the winding rollers 58 and 59 changes the tension in the wadding W, which is unwound from the winding 4 and one subsequent pliers unit 63 is supplied.
  • the pliers unit 63 will driven by the main motor M1 via the transmission 17 and the drive path 66.
  • the drive motor M1 is controlled via the control line 16 by a frequency converter 20, which also the drive motor M3 already described controls.
  • the drive 1 likewise drives the drive 17 via the drive path 65 Round comb 64 and the tear-off cylinder pair 67 following the pliers unit via the drive path 68. That of the tear-off cylinder pair 67 (as a rule, two such Tear-off cylinder arranged one behind the other) delivered fiber fleece 71 is over transfers a fleece table 72 to a funnel 75, in which a sliver is made the fleece 71 is formed.
  • This sliver is on the conveyor table shown schematically FT filed and forms with those given by the other combing heads Sliver a sliver composite 8, which to the pair of input rollers 10 subsequent drafting unit I is transferred.
  • the term that the long-term mass fluctuations in the amount of fibers in the area "behind" the measuring element is in relation to the conveying direction F based.
  • the Drafting stage I can be operated with a constant draft ratio.
  • FIG. 4 is based on an evaluation diagram of a measured fiber sliver 12 depicts what is termed short-term and long-term fluctuations in mass is to be understood.
  • the mass m is plotted over time t.
  • the brief mass fluctuations (e.g. due to the soldering points on the combing machine) generate certain peaks in the diagram but essentially move around that horizontal tolerance field T.
  • the tolerance field T migrates from a horizontal plane, as shown by the Dashed area is shown schematically.
  • This long-term stripping of the sliver does not occur suddenly (except in the event of a belt break) but moves for a long time. That means the regulation of such a long-term drift does not require highly dynamic readjustment of the drive of the drafting rollers.
  • FIGS. 1 to 3 shows a reduced partial section corresponding to FIGS. 1 to 3 with a modified drive guide for the tape storage 60.
  • the drive of the Transmission 50 from a separate drive motor M6, which via the control line 78 is controlled by a frequency converter 79.
  • this frequency converter 79 via the control line 76, the drive motor M5 for the second Drafting unit stage II driven.
  • the other units already correspond to the version, as described for example in Figures 1 to 3.
  • a constant drive ratio is established via the same frequency converter 79 guaranteed between the tape storage 60 and the pair of output rollers 43.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine textilverarbeitende Maschine (1) zur Verarbeitung von Textilfasern, wobei das nach der Verarbeitung gebildete Fasergemenge (8) an eine nachfolgende, wenigstens zweistufige Streckwerkseinheit (6) zur Bildung eines gleichmässigen Faserbandes (9) abgeführt wird und zwischen der ersten und zweiten Streckwerksstufe (I, II) ein Messorgan (30) vorgesehen ist, zur Erfassung des nach der ersten Streckwerksstufe (I) zusammengefassten Fasergutes (12) und das vom Messorgan an die Steuereinheit abgegebene Messsignal für den Eingriff in den Antrieb der zweiten Streckwersstufe (II) zum Ausgleich von kurzzeitigen Massenschwankungen im Verhältnis zu vorgegebenen Sollwerten (Soll) herangezogen wird, wobei die durch das Messorgan (30) erfassten langzeitigen Massenschwankungen im Fasergemenge im Bereich hinter dem Messorgan ausgeglichen werden. Um ein qualitativ hochwertiges Faserband zu erhalten und bekannte Einrichtungen zu verbessern, wird vorgeschlagen, dass die Drehzahl des Eingangswalzenpaares (42) der zweiten Streckwerksstufe (II) entsprechend dem Signal des Messorgans (30) gesteuert wird und zwischen den Streckwerksstufen (I, II) ein Faserbandspeicher (3) vorgesehen ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine textilverarbeitende Maschine zur Verarbeitung von Textilfasern, wobei das nach der Verarbeitung gebildete Fasergemenge an eine nachfolgende, wenigstens zweistufige Streckwerkseinheit zur Bildung eines gleichmässigen Faserbandes abgeführt wird und zwischen der ersten und zweiten Streckwerksstufe ein Messorgan vorgesehen ist zur Erfassung des nach der ersten Streckwerksstufe zusammengefassten Fasergutes und das vom Messorgan an die Steuereinheit abgegebene Messsignal für den Eingriff in den Antrieb der zweiten Streckwerksstufe zum Ausgleichen von kurzzeitigen Massenschwankungen im Verhältnis zu vorgegebenen Sollwerten herangezogen wird, wobei die durch das Messorgan erfassten langzeitigen Massenschwankungen im Fasergemenge im Bereich hinter dem Messorgan ausgeglichen werden. Der Begriff "hinter dem Messorgan" ist in bezug auf die Förderrichtung des Fasergemenges auszulegen.
Aus der EP-B1 376 002 ist eine Kämmaschine zu entnehmen, wobei den Kämmaggregaten ein Regulierstreckwerk nachgeordnet ist, in welchem ein gleichmässiges Faserband aus dem von den einzelnen Kämmköpfen abgegebenen Fasergutes gebildet wird, das anschliessend über eine Ablegevorrichtung in einen Aufnahmebehälter abgelegt wird. Vor diesem Regulierstreckwerk ist ein Messorgan angeordnet zur Erfassung der dem nachfolgenden Streckwerk zugeführten Fasermasse. Dieses Messorgan erfasst die Ungleichmässigkeit der zugeführten Fasermasse und löst in Verbindung mit einem Sollwertvergleich einen Regeleingriff in die Antriebseinheit aus, um mit einer entsprechenden Verzugsänderung Ungleichmässigkeiten in der Fasermasse zu kompensieren.
Um die Regeleingriffe im Bereich der Eingangswalze des Streckwerks aufzufangen, wird hierbei vorgeschlagen einen Bandspeicher zwischen der Einzugswalze und den Kämmvorrichtungen vorzusehen.
Durch den Wunsch nach immer höheren Produktionsraten ergibt sich zwangsläufig auch eine Erhöhung der Verarbeitungsgeschwindigkeit des Fasergutes und auch höhere Anforderungen an das Messorgan um auftretende Massenschwankungen zu erfassen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn zum Beispiel die Lötstellen des von Kämmvorrichtungen abgegebenen Fasergutes durch das Messorgan erfasst werden müssen.
Es wurde deshalb in der EP-A2 799 916 vorgeschlagen, das den Kämmvorrichtungen nachgeschaltete Regulierstreckwerk zweistufig auszubilden. Bei dieser Einrichtung ist vorgesehen, die durch den ersten Verstreckungsvorgang reduzierte Faserbandmasse zwischen den beiden Streckwerksstufen zu erfassen. Dadurch ist es möglich, in der nach der ersten Streckwerksstufe vorliegenden ausgedünnten Faserbandmasse kurzzeitig auftretende Massenschwankungen (z.B. Lötstellen) besser und genauer zu erfassen, um diese bei der zweiten Streckwerksstufe ausregulieren zu können. Die Ausregulierung der langzeitigen Massenschwankungen erfolgt hinter der zweiten Streckwerksstufe durch die Änderung der Drehzahl des Ausgangswalzenpaares der ersten Streckwerksstufe. Durch die vorgesehenen Antriebsverbindungen wird der Antrieb der Ablegevorrichtung, sowie der Antrieb der hinteren beiden Walzenpaare der zweiten Streckwerksstufe durch die Regeleingriffe der Langzeitregulierung mitgeschleppt.
Ebenso muss die Drehzahl des Ausgangswalzenpaares der zweiten Streckwerksstufe nachgeführt werden, damit die Verzugsverhältnisse in der zweiten Streckwerksstufe nicht dadurch geändert werden. Dies erfordert eine erhöhte Anforderung an die Steuerung bei der zweiten Streckwerksstufe zumal hier die kurzzeitig auftretenden Massenstörungen (z.B. Lötstellen) ausgeglichen werden müssen.
Der Erfindung stellt sich somit die Aufgabe, die bekannten Einrichtungen zu verbessern, um eine Vorrichtung zu erhalten, um mit einfachen und kostengünstigen Mitteln die Herstellung eines qualitativ hochwertigen und gleichmässigen Faserbandes zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Drehzahl des Eingangswalzenpaares der zweiten Streckwerksstufe entsprechend dem Signal des Messorgans gesteuert wird und zwischen den Streckwerkseinheiten ein Faserbandspeicher vorgesehen ist.
Dadurch ist es möglich, die kurzzeitigen Schwankungen in der Liefergeschwindigkeit der Fasermasse und eventuell auch langzeitige Schwankungen im Faserbandspeicher aufzufangen, wodurch sich eine Nachführung des Kämmaschinenantriebes oder des Antriebes der Bandablage erübrigt. Ebenso gewährleistet diese Anordnung ein optimales Ausregulieren von kurzzeitigen Massenschwankungen (z.B. Lötstellen), da diese durch das Messen der reduzierten Fasermasse besser erfasst werden können.
Durch den Vorschlag, dass bei der ersten Streckwerksstufe das Ausgangswalzenpaar mit einem regulierbaren Antrieb angetrieben wird und das Eingangswalzenpaar mit dem Antrieb der Textilmaschine gekoppelt ist, wird der Anspannverzug des Textilmaterials zwischen der Textilmaschine und der Streckwerkseinheit konstant gehalten.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass der Antriebsmotor der textilverarbeitenden Maschine und der Antriebsmotor des Eingangswalzenpaares der ersten Streckwerksstufe über einen gemeinsamen Frequenzumrichter angesteuert werden.
Dadurch wird ein gleichbleibender Anspannverzug in der Fasermasse zwischen der textilverarbeitenden Maschine (z.B. Kämmaschine) und der nachfolgenden ersten Streckwerkseinheit gewährleistet. Daraus resultiert, dass kein weiterer Speicher zwischen der textilverarbeitenden Maschine und der ersten Streckwerkseinheit notwendig ist.
Vorzugsweise kann der Antrieb des Eingangswalzenpaares direkt mit dem Getriebe der textilverarbeitenden Maschine gekoppelt sein.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass die Streckwerkseinheiten über jeweils einen separaten Antriebsmotor angetrieben werden.
Dies gewährleistet den Einsatz eines übersichtlichen und sicheren Antriebssystems.
Um den Antrieb aufeinander abzustimmen, wird vorgeschlagen, dass der Antriebsmotor der textilverarbeitenden Maschine als Führungsmotor (Master) für den Antriebsmotor des Ausgangswalzenpaares der ersten Streckwerksstufe und dem Antriebsmotor der zweiten Streckwerksstufe ausgebildet wird. Diese Antriebsmotoren werden dem Führungsmotor, insbesondere in bezug auf eine Grunddrehzahl, als "Slave" nachgeführt.
Des weiteren wird vorgeschlagen, die textilverarbeitende Maschine als Kämmaschine auszubilden, wobei die Wickelwalzen der Kämmköpfe mit einem separaten Antriebsmotor angetrieben werden, dessen Drehzahl entsprechend dem Signal des Messorgans geregelt wird. Eine derartige Ausführung zum Aussteuern von Abdriftungen in der Fasermasse wurde bereits in der EP-PS 558 719 beschrieben. Dadurch kann die Langzeitregulierung direkt auf der Kämmaschine erfolgen.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass der zweiten Streckwerkseinheit eine Ablegevorrichtung für das gebildete Faserband nachgeordnet ist und der Antrieb der Ablegevorrichtung mit dem Antrieb der zweiten Streckwerkseinheit gekoppelt ist. Diese Koppelung erfolgt insbesondere mit dem Antrieb des Ausgangswalzenpaares der zweiten Streckwerkseinheit. Dadurch können konstante Antriebsverhältnisse eingehalten werden.
Des weiteren wird vorgeschlagen, dass der Speicher zwischen den beiden Streckwerkseinheiten mit einer Überwachungseinrichtung ausgestattet ist, die mit der Steuerung des Antriebsmotors der zweiten Streckwerkseinheit verbunden ist.
Dabei wird vorgeschlagen, dass die Steuerung des Antriebsmotors der zweiten Streckwerkseinheit, bzw. die Grunddrehzahl der Streckwerkseinheit II, durch das Signal der Überwachungseinrichtung des Speichers übersteuerbar ist. Sobald die Faserbandschlaufe von einem Sensor erfasst wird, kann die Nachregulierung der Drehzahl des Antriebsmotors schrittweise erfolgen (z.B. in Schritten von 3% der Drehzahl), bis sich die Schlaufe wieder im Toleranzbereich befindet. Es kann auch ein Zeitglied vorgesehen sein, das die Maschine abschaltet, wenn sich die Schlaufe länger als in einer vorbestimmten Zeit ausserhalb des Toleranzbereiches befindet.
Man erhält dadurch eine zusätzliche Sicherheitseinrichtung, insbesondere dann, wenn die Speicherfüllung (z.B. der Durchhang im Speicher) nach der einen oder anderen Seite abdriftet. Das kann verschiedene Ursachen haben, zum Beispiel, wenn anhand irgend einer Störung die Nachführung des Antriebsmotors der zweiten Streckwerkseinheit zum Antriebsmotor der textilverarbeitenden Maschine gestört ist.
Der Speicher zwischen den Streckwerkseinheiten kann als Durchhangspeicher ausgeführt sein, wobei wenigstens ein Abtastelement vorgesehen ist, um den Faserbanddurchhang abzutasten.
Damit das durch das Messorgan durchgeführte Faserband unter einem gleichbleibenden Anspannverzug steht, wird vorgeschlagen, dass zwischen dem Speicher und dem Messorgan ein weiteres Walzenpaar angeordnet ist, dessen Antrieb mit dem Eingangswalzenpaar der zweiten Streckwerksstufe direkt gekoppelt ist. Dadurch wird ausgeschlossen, dass sich die Steuerungseingriffe auf den Messvorgang auswirken können.
Aus Sicherheitsgründen wird weiterhin vorgeschlagen, dass zwischen der Bandablage und der zweiten Streckwerksstufe ein Überwachungselement für das abgegebene Faserband angeordnet ist. Dieses Überwachungselement stellt mehr oder weniger ein letztes Kontrollinstrument dar, bevor das Faserband in eine nachfolgende Kanne abgelegt wird. Das Uberwachungselement ist dabei mit einem Grenzbereich, bzw. Toleranzfeld ausgestattet. Sobald sich das gelieferte Faserband ausserhalb dieses Toleranzfeldes befindet, wird die gesamt Anlage abgeschaltet. Dabei können natürlich auch Zeitglieder vorgesehen sein, die über einen bestimmten Zeitraum die Funktion des Überwachungselementes stillsetzen. Dies ist insbesondere dann erforderlich, wenn die textilverarbeitende Maschine mit einer neuen Materialcharge gestartet wird und neu angesetzt werden muss. Anstelle eines Zeitgliedes wäre es natürlich denkbar, die Inbetriebnahme dieses Überwachungselementes manuell durchzuführen.
Des weiteren wird vorgeschlagen, dass die Ablegevorrichtung über einen separaten elektrischen Antriebsmotor angetrieben wird, der mit dem Antriebsmotor der zweiten Streckwerksstufe über einen gemeinsamen Frequenzumrichter gesteuert wird.
Weitere Vorteile der Erfindung sind anhand nachfolgend gezeigter und beschriebener Ausführungsbeispiele zu entnehmen. Es zeigen:
Fig. 1
eine schematische Seitenansicht einer Kämmaschine mit einer erfindungsgemäss vorgeschlagenen Anordnung einer nachfolgenden Streckwerkseinheit,
Fig. 2
ein weiteres Ausführungsbeispiel in der Antriebsführung entsprechend Fig. 1,
Fig. 3
eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels entsprechend Fig. 1,
Fig. 4
eine schematische Darstellung eines Diagrammes, welches sich durch die Messergebnisse des Messorgans ergibt,
Fig. 5
ein vergrösserter Teilausschnitt entsprechend den Fig. 1 bis 3 und
Fig. 6
eine schematische verkleinerte Teilansicht entsprechend dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 mit einer geänderten Antriebsführung für den Antrieb der Bandablage.
In Fig. 1 ist der Längsteil einer Kämmaschine 1 gezeigt, auf welchem Wattewickel 4 zum Abrollen und Auskämmen durch nachfolgende Kämmeinrichtungen aufliegen. In der Regel werden acht solcher Wickel auf einer Kämmaschine zum Abrollen vorgelegt.
Die bei den einzelnen Kämmköpfen gebildeten Faserbänder werden auf einen Fördertisch FT (schematisch angedeutet) auf dem Längsteil 2 zu einem Faserverbund 8 zusammengefasst und in Förderrichtung F einer ersten Streckwerksstufe 1 von einer Streckwerkseinheit 6 zugeführt.
Die von den einzelnen Kämmköpfen abgegebenen Faserbänder weisen in der Regel eine Nummer, bzw. Faserbandmasse von ca. 8 g/m auf, wodurch der Faserbandverbund 8 aus acht Faserbändern in einer Gesamtmasse von 64 g/m vorliegt. Diese Fasermasse wird in der Streckwerksstufe 1 zum Beispiel einem fünffachen Verzug unterworfen, wodurch die aus der Streckwerksstufe 1 abgegebene Fasermasse auf etwa 12 g/m reduziert wird.
In den beschriebenen Beispielen der Fig. 1 bis Fig. 3 sind die Streckwerksstufen 1 und II jeweils nur mit einer Verzugszone, bzw. mit jeweils nur zwei aufeinanderfolgenden Walzenpaaren vereinfacht dargestellt. In vielen Ausführungen ist der gezeigten Hauptverzugszone noch eine Vorverzugszone vorgeschaltet, wodurch ein weiteres Walzenpaar notwendig ist, wie dies beispielsweise auch in der EP-A2 799 916 gezeigt wurde. Bei einer derartigen Ausbildung wird bei der Eingangsregulierung (Streckwerksstufe II) der Vorverzug, bzw. das Drehzahlverhältnis der hinteren beiden Walzenpaare konstant gehalten, während die Drehzahl beider Walzenpaare gleichzeitig gegenüber dem vorderen und konstant umlaufenden Walzenpaar (beim Regeleingriff) geändert wird.
Der Verzug bei der ersten Streckwerksstufe 1 findet zwischen dem Eingangswalzenpaar 10 und dem Ausgangswalzenpaar 11 statt. Die jeweils unteren Walzen dieser Walzenpaare sind mit einem Antrieb verbunden. So wird das Eingangswalzenpaar 10 von einem Motor M2 über ein Getriebe 13 angetrieben. Der Motor M2 ist über eine Steuerleitung 14 mit einem Frequenzumrichter 20 verbunden, der von einer Steuereinheit S gesteuert wird. Über die Leitung 16 wird ebenfalls von dem Frequenzumrichter 20 ein Hauptmotor M1 angesteuert, der über ein Getriebe 17 die Kämmaschine 1 antreibt. Der Antrieb der unteren Walze des Ausgangswalzenpaares 11 erfolgt über einen Motor M3 und ein Getriebe 24, wobei der Motor M3 über die Steuerleitung 26 mit der Steuereinheit S verbunden ist. Dem Ausgangswalzenpaar 11 ist ein weiteres Walzenpaar 5 nachgeordnet, das über den Pfad 36 mit dem Antrieb des Walzenpaares 11 gekoppelt ist. Das Walzenpaar 5 stellt das Eingangswalzenpaar zu einem nachfolgenden Faserbandspeicher 3 das. Den Walzenpaaren 10, 11 ist jeweils ein Drehzahlsensor 18, bzw. 22 zugeordnet, die über die Leitungen 19, bzw. 39 ihre Signale an die Steuereinheit S abgeben.
Der Faserbandspeicher 3 ist als Durchhangsspeicher ausgebildet und an seinem Ausgang mit einem weiteren Walzenpaar 40 versehen. Zur Durchhangsabtastung ist der Speicher 3 mit Sensorien S1 und S2 bestückt, die jeweils die Lage der Faserbandschlaufe FS überwachen. Die Sensoren S1 und S2 sind über die Leitung 35 mit der Steuereinheit S verbunden. Der Antrieb des Walzenpaares 40 wird über den Antriebspfad 27 vom Antriebspfad 38 abgenommen, der für den gesteuerten Antrieb des Eingangswalzenpaares 42 der nachfolgenden Streckwerksstufe II zuständig ist.
Dem Walzenpaar 40 ist ein Messorgan 30 nachgeschaltet, das seine ermittelten Signale über den Pfad 31 an die Steuereinheit S abgibt. Das Messorgan kann dabei mit einem induktiven Messwertgeber oder mit Nutenwalzen ausgestattet sein. Im Anschluss an das Messorgan 30 ist die zweite Streckwerksstufe II angeordnet, welche mit einem Eingangswalzenpaar 42 und einem Ausgangswalzenpaar 43 versehen ist. Die untere Walze des Eingangswalzenpaares 42 wird über ein Differentialgetriebe 45 angetrieben, das mit einem Getriebe 47 verbunden ist. Das Differentialgetriebe 45 kann durch einen Regelmotor M4 übersteuert werden. Der Regelmotor M4 wird über die Steuerleitung 48 von der Steuereinheit S gesteuert. Der Antrieb der unteren Walze des Walzenpaares 43 erfolgt über einen Antriebspfad 37, von dem Getriebe 47 aus, das über den Motor M5 angetrieben wird. Der Motor M5 ist über die Steuerleitung 70 mit der Steuereinheit S verbunden.
Über den Antriebspfad 52 erfolgt von dem Getriebe 47 der Antrieb des Getriebes 50, von welchem über den schematisch dargestellten Antriebspfad 51 die Kalanderwalzen 53 das Trichterrad 54 und der Kannenteller 55 einer Ablegevorrichtung 60 angetrieben werden. Die Antriebspfade sind nur schematisch gezeigt, auf die Darstellung weiterer Übersetzungs- oder Untersetzungselemente wurde aus Übersichtlichkeitsgründen verzichtet.
In der Ablegevorrichtung 60, auch Bandablage genannt, wird das gebildete Faserband 9 in Schlaufenform in eine Kanne K abgelegt.
Zwischen dem Ausgangswalzenpaar 43 der zweiten Streckwerksstufe II und den Kalanderwalzen 53 der Bandablage 60 ist zusätzlich ein Überwachungselement 57 angeordnet, das über den Pfad 58 mit der Steuereinheit S verbunden ist. Dieses Überwachungselement 57 hat die Aufgabe, die gesamte Maschine stillzusetzen, wenn die Faserbandmasse sich ausserhalb eines vorgegebenen Toleranzspektrums befindet.
Die Funktion der Anlage gemäss Fig. 1 ist wie folgt:
Der von der Kämmaschine 1 abgegebene Faserbandverbund 8 wird der Streckwerksstufe 1 zugeführt und dort zum Beispiel fünffach verzogen. Die Drehzahlen der Walzenpaare 10 und 11 werden durch die Drehzahlsensoren 18 und 22 abgetastet und der Steuereinheit S übermittelt. Durch die Ansteuerung des Motors M1 und des Motors M2 über den gleichen Frequenzumrichter 20 ist der Gleichlauf zwischen den Kämmaschinenaggregaten und des Eingangswalzenpaares 10 gewährleistet, wodurch ein gleichbleibender Anspannverzug im Faserbandverbund 8 aufrechterhalten bleibt. Der Antriebsmotor M1 für die Kämmaschine stellt für die Einstellung der Grunddrehzahlen des Systems den "Master" dar, dem über die Steuereinheit S der Motor M3 für den Antrieb der ersten Streckwerksstufe 1 und der Motor M5 für den Antrieb der zweiten Streckwerksstufe II und der Bandablage 60 als "Slave" mit einem vorbestimmten Grund-Drehzahlverhältnis nachgeführt werden. Das beim Start eingefahrene Verhältnis zwischen den Motoren M1 und M3 wird durch die Höhe des Regeleingriffes beim Motor M3 verändert, wobei diese Abweichung zu der weiterhin bestehenden Nachführung der Grunddrehzahl von Motor M3 dazu addiert wird (mit positivem oder negativem Vorzeichen). Das bei der ersten Streckwerksstufe 1 gebildete Faservlies 28 wird zu einem Faserband 12 zusammengefasst und gelangt über das Walzenpaar 5 in den Faserbandspeicher 29. Das Faserband wird hierin im Durchhang als Schlaufe FS geführt und über das Walzenpaar 40 aus diesem Speicher 29 abgezogen. Die Lage der Schlaufe FS wird durch die Sensoren S1 und S2 überwacht. Sobald einer der Sensoren S1 und S2 die Faserbandschlaufe FS erfasst, wird ein Signal über die Leitung 35 an die Steuereinheit S abgegeben. Je nach Art des Signals (Schlaufe bewegt sich ausserhalb des Sensorbereiches nach oben oder unten) wird die Grunddrehzahl des Motors M5 entsprechend geändert und somit auch die Abzugsgeschwindigkeit des Walzenpaares 40. Diese geänderte Drehzahl des Motors M5 wird solange beibehalten bis sich die Schlaufe wieder innerhalb des Bereiches der beiden Sensoren S1 und S2 befindet. Sollte keine Rückführung möglich sein, so liegt eine Störung im Gesamtsystem vor und die Anlage (Kämmaschine 1 und Streckwerkseinheit 6) wird stillgesetzt. Dies kann über ein nicht gezeigtes Zeitglied erfolgen, das in der Steuereinheit S integriert ist und die Aufgabe hat die Zeit zu überwachen, in welcher sich die Faserbandschlaufe FS ausserhalb des Bereiches der Sensoren S1 und S2 befindet. Wird eine vorgegebene Zeit überschritten, so führt dies zu der vorher beschriebenen Abschaltung des Systems.
Sollte der Fehler zum Beispiel in einer fehlerhaften gelieferten Bandanzahl liegen, so kann das Fehlmaterial, wie zum Beispiel in Fig. 5 gezeigt ist nach dem Walzenpaar 5 in einen Behälter B abgeschieden werden, solange, bis wieder eine vorgegebene Lieferung von Fasermaterial gewährleistet ist. Der Faserbandspeicher 3 könnte dabei (nicht gezeigt) mit einer verschliessbaren Abgabeöffnung versehen sein.
Die im Messorgan ermittelten Werte werden über den Pfad 31 an die Steuereinheit S abgeführt und dort mit einem Sollwert (Soll) verglichen. Die Abweichungen (langzeitigen) bezüglich der Einhaltung der Faserband-Nummer werden von der Steuereinheit S festgestellt und je nach Grösse der Abweichung entsprechende Steuerimpulse an den Motor M3 zur Drehzahländerung des Ausgangswalzenpaares 11 abgegeben. Daraus resultierende Änderungen in der Fördergeschwindigkeit des Faserbandes 12 werden über den Durchhang der Faserbandschlaufe FS im Speicher 3 aufgefangen. Die Nachführung der Grunddrehzahl des Motors M5 beim Erfassen der geänderten Schlaufe FS durch die Sensoren S1 oder S2 ist bereits zuvor beschrieben worden. Die Änderung des Verzuges zwischen den Walzen 10 und 11 in der ersten Streckwerksstufe 1 dient wieder zur Zurückführung der Faserbandmasse auf einen vorbestimmten Sollwert innerhalb eines Toleranzbereiches. Die Abtastung der Drehzahlen über die Sensoren 18 und 22 der Walzenpaare 10 und 11 dient zur Überwachung und Einhaltung von vorgegebenen Verzugsverhältnissen und bestimmt somit das Antriebsverhältnis der Motoren M3 zu den Motoren M1 und M2. Dabei wird zum Beispiel M1 als "Master" geführt, dem die Motoren M3 und M5 in bezug auf die Grunddrehzahl als "Slave" nachgeführt werden. Nach dem Durchlauf durch das Messorgan 30 gelangt das Faserband 12 in den Verzugsbereich der zweiten Streckwerksstufe II zwischen die Walzenpaare 42 und 43. Das Verzugsverhältnis zwischen diesen beiden Walzenpaaren der zweiten Streckwerksstufe kann über das Differenzialgetriebe 45 beeinflusst werden, welches über den Regelmotor M4 übersteuert wird. Diese Übersteuerung erfolgt dann, wenn die vom Messorgan 30 ermittelten kurzzeitigen Schwankungen sich ausserhalb eines vorbestimmten Toleranzbereiches bewegen und ausreguliert werden müssen. Dabei erhält der Regelmotor M4 seine Steuerimpulse über den Pfad 48 und ändert über das Getriebe 45 die Drehzahl des Eingangswalzenpaares 42 der zweiten Streckwerksstufe II. Für diesen Regeleingriff werden hochdynamische Regelmotoren verwendet. Der Regeleinsatz erfolgt zeitverzögert. Das heisst, es muss die Zeit berücksichtigt werden, welche die gemessene und auszuregulierende Stelle des Faserbandes 12 vom Messorgan 30 bis zu einem Regeleinsatzpunkt zwischen den Walzenpaaren 42 und 43 zurückgelegt hat.
Die durch die Drehzahländerungen des Walzenpaares 42 entstehenden Eingriffe in der Fördergeschwindigkeit des Faserbandes werden rückwirkend durch den Speicher 3 aufgefangen. Da sich die Drehzahlen von dem Walzenpaar 40 und dem Eingangswalzenpaar 42 decken, bleibt der Anspannverzug des Faserbandes im Messorgan 30, das sich zwischen diesen Walzenpaaren befindet gleich bzw. konstant. Daraus entstehen keine zusätzlichen Störeinflüsse auf dem eigentlichen Messvorgang.
Das bei der zweiten Streckwerksstufe II gebildete Faserband 9 gelangt über ein Überwachungsorgan 57 zu den Kalanderwalzen 53 einer Bandablage 60, wo es über ein Trichterrad 54 in eine Kanne K in Schlaufenform abgelegt wird.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 2 zeigt eine ähnliche Einrichtung wie in Fig. 1, wobei anstelle der elektrischen Kupplung der beiden Motoren M1 und M2 über den Frequenzumrichter 20 eine mechanische Antriebsverknüpfung vorhanden ist. Dabei wird der Antrieb der Eingangswalzen 10 der ersten Streckwerksstufe über den Antriebspfad 15 direkt vom Getriebe 17 der Kämmaschine abgenommen. Dadurch ist ein konstantes Antriebsverhältnis gewährleistet. Die übrigen Einrichtungen entsprechen dem Beispiel der Fig. 1 und sind dort bereits beschrieben worden. Eine zusätzliche Drehzahlüberwachung der beiden Walzenpaare 10 und 11 ist hier nicht vorgesehen, zumal eine fest mechanische Koppelung der Eingangswalze 10 vorhanden ist.
Die Durchführung der Fasermasse durch die Streckwerkseinheit 6 sowie die Durchführung der Regeleingriffe entsprechen im wesentlichen dem bereits geschilderten Ablauf zum Ausführungsbeispiel entsprechend Fig. 1.
In Fig. 3 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, wo die Streckwerksstufe 1 mit einem konstant arbeitenden Verzug arbeitet. Das heisst, es erfolgt hierbei kein Regeleingriff um Langzeitabdriftungen in der Faserbandmasse auszugleichen. Der Antrieb der Streckwerksstufe 1 erfolgt hierbei über den Motor M3, der ein Getriebe 24 antreibt, von welchem die Antriebsverbindungen 23 und 29 zu den Walzenpaaren 10 und 11 geführt wird. Von dem Antriebspfad 29 ist der Antriebspfad 36 abgenommen, der eine feste Antriebskoppelung zwischen den Walzenpaaren 11 und 5 vornimmt. Die Aggregate, die dem Walzenpaar 5 nachfolgen, entsprechen der bereits beschriebenen Ausführung in Fig. 1, wodurch hierbei verwiesen wird. Hinter dem Eingangswalzenpaar 10 ist schematisch ein Kämmkopf 7 (von insgesamt 8 Kämmköpfen) der Kämmaschine 1 gezeigt. Der Kämmkopf 7 ist in bezug auf die nachfolgende Streckwerkseinheit 6 um 90° in der Horizontalen verdreht gezeichnet, was insbesondere aus der Darstellung des Faserverbundes 8 in Dreieckform zu entnehmen ist.
Bei dieser Ausführung erfolgt der Ausgleich der langzeitigen Massenabweichung (siehe Fig. 5) durch die Veränderung der Drehzahlen der Wickelwalzen 58 und 59, welche über den Antriebspfad 61 vom Getriebe 62, bzw. vom Antriebsmotor MW angetrieben werden. Der Antriebsmotor MW erhält dabei seine Steuerimpulse über die Leitung 77 von der Steuereinheit S und wird entsprechend dem Signal des Messorgans 30 nachgeregelt. Durch die Veränderung der Drehzahlen der Wickelwalzen 58 und 59 ändert sich der Anspannverzug in der Watte W, die von dem Wickel 4 abgewickelt und einem nachfolgenden Zangenaggregat 63 zugeführt wird. Das Zangenaggregat 63 wird dabei von den Hauptmotor M1 über das Getriebe 17 und den Antriebspfad 66 angetrieben. Die Steuerung des Antriebsmotors M1 erfolgt über die Steuerleitung 16 von einem Frequenzumrichter 20 aus, welcher ebenfalls den bereits beschriebenen Antriebsmotor M3 ansteuert.
Ebenfalls von dem Getriebe 17 aus erfolgt über den Antriebspfad 65 der Antrieb eines Rundkammes 64 und des dem Zangenaggregat nachfolgenden Abreisszylinderpaar 67 über den Antriebspfad 68. Das vom Abreisszylinderpaar 67 (in der Regel sind zwei solcher Abreisszylinder hintereinander angeordnet) abgegebene Faservlies 71 wird über einen Vliestisch 72 zu einem Trichter 75 überführt, bei welchem ein Faserband aus dem Vlies 71 geformt wird. Dieses Faserband wird auf den schematisch gezeigten Fördertisch FT abgelegt und bildet mit den von den übrigen Kämmköpfen abgegebenen Faserbändern ein Faserbandverbund 8, welcher zum Eingangswalzenpaar 10 der nachfolgenden Streckwerkseinheit I überführt wird.
Der Begriff, dass die langzeitigen Massenschwankungen im Fasergemenge im Bereich "hinter" dem Messorgan ausgeglichen werden, ist in bezug auf die Förderrichtung F bezogen.
Durch die Veränderung der Drehzahlen der Wickelwalzen 58 und 59 anhand des Signals des Messorgans 30 wird der Anspannverzug der Watte W zwischen der Wickelwalze 59 und dem nachfolgenden Zangenaggregat 63 verändert, wodurch sich die Grösse der gelieferten Faserbandmasse ändert. Weitere Ausführungen zu dieser Drifftänderung sind aus der veröffentlichten EP-558 719 zu entnehmen. Die Regeleingriffe in die zweite Streckwerksstufe II sowie die Nachführung der Grunddrehzahl des Antriebsmotors M5 anhand der Sensoren des Faserbandspeichers 3 entsprechen dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1, wobei hierbei nicht näher darauf eingegangen wird.
Mit dieser Ausführung erhält man eine Einrichtung, wobei langzeitige Schwankungen mit bereits bestehenden Einrichtungen ausgeglichen werden können, wobei die Streckwerksstufe I mit einem konstanten Verzugsverhältnis gefahren werden kann.
Es sind selbstverständlich noch weitere Ausführungsvarianten in der Antriebsführung möglich, die zur Ausführung des Erfindungsprinzipes dienen können.
In Fig. 4 wird anhand eines Auswertungsdiagrammes eines gemessenen Faserbandes 12 dargestellt, was unter dem Begriff von kurzzeitigen und langzeitigen Massenschwankungen zu verstehen ist. Die Masse m ist dabei über die Zeit t aufgetragen. Die kurzzeitigen Massenschwankungen (z.B. durch die Lötstellen bei der Kämmaschine) erzeugen gewisse Spitzen im Diagramm bewegen sich im wesentlichen jedoch um das horizontale Toleranzfeld T. Liegt eine langzeitige LZ-Abtriftung der Faserbandmasse vor, so wandert das Toleranzfeld T von einer Horizontalebene ab, wie dies durch die gestrichelte Fläche schematisch gezeigt ist. Diese Langzeitabtriftung des Faserbandes erfolgt jedoch nicht schlagartig (ausser bei einem Bandbruch) sondern bewegt sich über eine längere Zeit. Das heisst, die Ausregulierung einer derartigen Langzeitabtriftung erfordert keine hochdynamische Nachregulierung des Antriebes der Streckwerkswalzen.
Fig. 6 zeigt einen verkleinertenTeilausschnitt entsprechend den Figuren 1 bis 3 mit einer geänderten Antriebsführung für die Bandablage 60. Dabei erfolgt der Antrieb des Getriebes 50 von einem separaten Antriebsmotor M6, der über die Steuerleitung 78 von einem Frequenzumrichter 79 gesteuert wird. Gleichzeitig wird von diesem Frequenzumrichter 79 über die Steuerleitung 76 der Antriebsmotor M5 für die zweite Streckwerksstufe II angetrieben. Die übrigen Aggregate entsprechen bereits der Ausführung, wie sie zum Beispiel in den Figuren 1 bis 3 beschrieben sind. Durch die Ansteuerung über den gleichen Frequenzumrichter 79 wird ein konstantes Antriebsverhältnis zwischen der Bandablage 60 und dem Ausgangswalzenpaar 43 gewährleistet.

Claims (15)

  1. Textilverarbeitende Maschine (1) zur Verarbeitung von Textilfasern, wobei das nach der Verarbeitung gebildete Fasergemenge (8) an eine nachfolgende wenigstens zweistufige Streckwerkseinheit (6) zur Bildung eines gleichmässigen Faserbandes (9) abgeführt wird und zwischen der ersten und zweiten Streckwerksstufe (I, II) ein Messorgan (30) vorgesehen ist zur Erfassung des nach der ersten Streckwerksstufe (I) zusammengefassten Fasergutes (12) und das vom Messorgan (30) an eine Steuereinheit (S) abgegebene Messsignal für den Eingriff in den Antrieb der zweiten Streckwerksstufe zum Ausgleichen von kurzzeitigen Massenschwankungen im Verhältnis zu vorgegebenen Sollwerten (Soll) herangezogen wird, wobei die durch das Messorgan erfassten langzeitigen Massenschwankungen im Fasergemenge im Bereich hinter dem Messorgan ausgeglichen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl des Eingangswalzenpaares (42) der zweiten Streckwerksstufe (II) entsprechend dem Signal des Messorgans (30) gesteuert wird und zwischen den Streckwerksstufen (I, II) ein Faserbandspeicher (3) vorgesehen ist.
  2. Textilverarbeitende Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der ersten Streckwerksstufe (I) das Ausgangswalzenpaar (11) mit einem regulierbaren Antrieb (M3) angetrieben wird und das Eingangswalzenpaar (10) mit dem Antrieb (M1) der Textilmaschine (1) gekoppelt ist.
  3. Textilverarbeitende Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsmotor (M1) der textilverarbeitenden Maschine (1)und der Antriebsmotor (M2) des Eingangswalzenpaares (10) der ersten Streckwerksstufe (I) über einen gemeinsamen Frequenzumrichter (20) angesteuert werden.
  4. Textilverarbeitende Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (15) des Eingangswalzenpaares (10) mit dem Getriebe (17) der textilverarbeitenden Maschine (1) verbunden ist.
  5. Textilverarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Streckwerksstufen (I,II) jeweils über wenigstens einen separaten Antriebsmotor (M3,M5) angetrieben werden.
  6. Textilverarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsmotor (M1) der textilverarbeitenden Maschine (1) als Führungsmotor (Master) für den Antriebsmotor (M3) des Ausgangswalzenpaares (11) der ersten Streckwerksstufe (I) und für den Antriebsmotor (M5) der zweiten Streckwerksstufe (II) ausgebildet ist.
  7. Textilverarbeitende Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Streckwerkseinheit (6) mehrere Kämmköpfe (7) einer Kämmaschine (1) vorgeschaltet sind.
  8. Textilverarbeitende Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass für die Wickelwalzen (58, 59) der Kämmköpfe (7) ein separater Antriebsmotor (MW) vorgesehen ist, dessen Drehzahl entsprechend dem Signal des Messorgans (30) geregelt wird.
  9. Textilverarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Streckwerkseinheit (6) eine Ablegevorrichtung (60) für das gebildete Faserband (9) nachgeordnet ist und der Antrieb (50,51) der Ablegevorrichtung mit dem Antrieb (47) des Ausgangswalzenpaares (43) der zweiten Streckwerksstufe (II) gekoppelt ist.
  10. Textilverarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserbandspeicher (3) mit eine Überwachungseinrichtung (S1, S2) ausgestattet ist, die mit der Steuerung des Antriebsmotors (M5) der zweiten Streckwerksstufe (II) verbunden ist.
  11. Textilverarbeitende Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung des Antriebsmotors (M5) der zweiten Streckwerksstufe (II) durch das Signal der Überwachungseinrichtung (S1, S2) des Faserbandspeichers übersteuerbar ist.
  12. Textilverarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserbandspeicher (3) als Durchhangspeicher mit wenigstens einem Abtastelement (S1, S2) für den Faserbanddurchhang (FS) ausgebildet ist.
  13. Textilverarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Faserbandspeicher (3) und dem Messorgan (30) ein weiteres Walzenpaar (40) angeordnet ist, deren Antrieb (27) mit dem Antrieb (38) des Eingangswalzenpaares (42) der zweiten Streckwerksstufe (II) gekoppelt ist.
  14. Textilverarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Ablegevorrichtung (60) und der zweiten Streckwerksstufe (II) ein Überwachungselement (57) für das abgegebene Faserband (9) angeordnet ist.
  15. Textilverarbeitende Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablegevorrichtung (60) über einen separaten elektrischen Antriebsmotor (M6) angetrieben wird, der mit dem Antriebsmotor (M5) der zweiten Streckwerksstufe (II) über einen gemeinsamen Frequenzumrichter (79) gesteuert wird.
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