EP0940497A1 - Alkalihaltige wässrige Lösungen und deren Verwendung in Verfahren zum Färben von cellulosischen Textilmaterialien - Google Patents

Alkalihaltige wässrige Lösungen und deren Verwendung in Verfahren zum Färben von cellulosischen Textilmaterialien Download PDF

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EP0940497A1
EP0940497A1 EP99103510A EP99103510A EP0940497A1 EP 0940497 A1 EP0940497 A1 EP 0940497A1 EP 99103510 A EP99103510 A EP 99103510A EP 99103510 A EP99103510 A EP 99103510A EP 0940497 A1 EP0940497 A1 EP 0940497A1
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EP
European Patent Office
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dye
parts
pad
fiber
liquor
Prior art date
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Withdrawn
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EP99103510A
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English (en)
French (fr)
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Andreas Dr. Schrell
Daniele Negri
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Dystar Textilfarben GmbH and Co Deutschland KG
Original Assignee
Dystar Textilfarben GmbH and Co Deutschland KG
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/66—Natural or regenerated cellulose using reactive dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/673—Inorganic compounds
    • D06P1/67333—Salts or hydroxides
    • D06P1/6735—Salts or hydroxides of alkaline or alkaline-earth metals with anions different from those provided for in D06P1/67341
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/96—Dyeing characterised by a short bath ratio

Definitions

  • Cellulosic textile materials are made according to so-called printing, pull-out and Block process colored.
  • Dyeing is particularly important Application of fiber-reactive dyes that are used during the dyeing process the fiber is able to form a covalent bond, since it binds with them available dyeings are characterized above all by good wet fastness properties, which at the use of non-fiber-reactive dyes is difficult or impossible can be achieved.
  • the covalent bond between the fiber reactive Dyes and fibers can generally only be addressed if the dyeing process is carried out under alkaline conditions.
  • Alkalizing agents are alkali metal carbonates, Alkali metal bicarbonates and alkali metal hydroxides or mixtures thereof and in the block dyeing also alkali metal silicates, if necessary used together with an alkali metal hydroxide or carbonate, wherein alkali metal is understood to mean lithium in addition to sodium and potassium all show mixtures of alkali metal carbonates and alkali metal hydroxides a high efficiency and are preferably used, the Alkali system in each case on the specific fiber-reactive grouping of the Dye and the special dyeing process is matched.
  • the use of a dyeing process using an ultra-short liquor method such as for example the padding process, in which the treatment liquor is reduced to one Textile web applied and excess fleet on the web is then squeezed off, can be done in one step and in two steps be performed.
  • the two-step procedures in which one first the textile material with a dye solution with a certain Impregnated liquor pickup, the thus impregnated product then dries and then in a further impregnation step with an alkaline, Padded electrolyte salt-containing fleet has the disadvantage of high mechanical Use and use of electrolyte salts in the second Process stage.
  • complete treatment fleet that includes both the fiber reactive dye contains the alkaline agent and optionally other auxiliaries, in applied to the textile material in one operation, whereupon the fixing process of the dye on the textile material.
  • alkali metal silicates in the form of water glass are often used as alkaline binding agents, depending on the color depth of the dye liquor to be achieved between 60 and 130 g of water glass of 38 ° Bé and 6 to 40 ml of about 32% by weight aqueous sodium hydroxide solution are added per liter.
  • Water glass has the advantage here that it has a pH-buffering effect and increases the stability of padding liquors from reactive dyes.
  • the dyeing liquor (padding liquor) is generally a certain, matched with the amount of dye contained in the padding liquor Amount of sodium hydroxide solution and about 30 g / l electrolyte salt, such as sodium chloride and Sodium sulfate added.
  • the padding liquor stability unsatisfactory, resulting in a loss of yield in the color strength of the dyeings surrender.
  • the alkaline formulation according to the invention in its Application in particular also has the advantage of being meterable and on the Use of urea in the dyeing process can be dispensed with.
  • Formulations suitable for production according to the invention are, for example aqueous solutions of 39.6 kg sodium hydroxide and 110 to 163 kg Potassium carbonate in 250 to 1000 liters of the solution.
  • the invention thus relates to this solution and its application in aqueous ultra-short liquors containing fiber-reactive dyes, such as Block fleets. It can contain common coloring aids, such as an anionic Wetting agent.
  • the application / use of the invention Alkali formulation according to the invention is carried out in such a way that an aqueous Solution of one or more fiber-reactive dyes, the usual if necessary Contains coloring aids mixed with the alkali formulation according to the invention (whereby usually 100 liters of an aqueous dye solution with about 10 up to 12000 g of dye with 2 to 17 liters of the invention Alkali formulation added) and with the alkaline dye liquor thus obtained in Usually impregnated a cellulosic textile material, for example by Spray on or pad, and the dye or dyes for fiber-reactive Dyes fixed process conditions usual.
  • the invention thus also relates to a process for dyeing cellulosic Textile material which is characterized in that an aqueous Dye solution, which is about 0.1 to 120 g of one or several fiber-reactive dyes and possibly conventional dyeing aids contains, with the alkali formulation according to the invention, for example with 20 to 170 ml, based on 1 liter of the dye solution, mixed, the resultant alkaline dyeing liquor on the cellulosic textile material in an amount of 60 up to 100 wt .-%, based on the weight of the goods, for example by spraying or padding, preferably by means of a customary padding process, and the dye or dyes among those customary for fiber-reactive dyes Process conditions fixed.
  • an aqueous Dye solution which is about 0.1 to 120 g of one or several fiber-reactive dyes and possibly conventional dyeing aids contains, with the alkali formulation according to the invention, for example with 20 to 170 ml, based on 1 liter of the dye solution,
  • the staining can also be carried out continuously without problems; the alkaline padding liquor can be formed continuously, which increases their stability guaranteed even with critical dyes.
  • Dyeing agents which can be used according to the invention are the dyeing processes which are common in the art and are associated with an impregnation process (padding process) for applying fiber-reactive dyes and fixing them on cellulosic textile materials, for example the padding-cold-padding process, the pad-dry-pad-steam, pad / Air-Steam, Pad-Dry-Thermofix, Pad-Steam and Thermosol / Pad-Steam processes.
  • the dyeings available here are characterized by better washability, neutralization option (which is not possible when using water glass by treatment in an acidic bath without SiO 2 formation) and a better grip.
  • a preferred ultra-short liquor dyeing method is the block-cold retention process, in which the alkali-containing dye liquor (dye solution) in a foulard the tissue is squeezed and you put the padded tissue on a so-called caule docked and at room temperature for 4 to 24 hours on the Lets Kaule linger.
  • the fixing phase is followed by a customary one Wash-out process in which the material can also be acidified.
  • the in Figure 1 shown correlations between the concentration of dye and the amount of alkali formulation necessary for fixation in the padding liquor be valid.
  • the alkali formulation A when using the alkali formulation A, one becomes equal aqueous solution of 39.6 g of sodium hydroxide and 163 g of potassium carbonate in 1000 ml based on 49 ml of this alkali formulation for the lowest practical dye concentration each 0.1 to 0.11 ml of the Alkali solution per 0.1 part by weight of dye added.
  • the alkaline dye liquor contains the Alkali formulation B is an aqueous solution of 146 g of sodium hydroxide and 390 g of potassium carbonate in 1000 ml other than that for the lowest practical Dye concentration required an additional 20 ml of this alkali formulation B. 0.04 to 0.045 ml of the alkali solution per 0.1 part by weight of dye.
  • the by mixing the alkali formulation according to the invention with a Alkaline dyeing liquor available in aqueous solution of fiber-reactive dyes shows a high pad liquor stability and can be used in all ultra short liquor processes, such as padding processes, in which alkali metal silicates have hitherto usually been used (Water glass) used as an alkali dispenser and / or pH buffering agents be used and replace them.
  • a Alkaline dyeing liquor available in aqueous solution of fiber-reactive dyes shows a high pad liquor stability and can be used in all ultra short liquor processes, such as padding processes, in which alkali metal silicates have hitherto usually been used (Water glass) used as an alkali dispenser and / or pH buffering agents be used and replace them.
  • Fiber-reactive dyes are widely and widely known and in the literature described. As fiber-reactive dyes are in particular to emphasize that as a fiber-reactive residue a residue of the vinyl sulfone series have, such as the vinylsulfonyl group or a Ethylsulfonyl group, which is in the ⁇ -position by an in alkaline medium eliminable substituents is substituted, such as the ⁇ -sulfatoethylsulfonyl, ⁇ -acetoxyethylsulfonyl, ⁇ -chloroethylsulfonyl or ⁇ -thiosulfatoethylsulfonyl group, furthermore fiber-reactive residues from chlorotriazinyl, fluorotriazinyl, Dichloroquinoxalinyl, fluoropyrimidinyl and chlorofluoropyrimidinyl series and Dyes with combinations of such fiber-reactive groups.
  • Parts are Parts by weight, percentages are percentages by weight, unless otherwise noted. Parts by weight relate to parts by volume such as kilograms to liters.
  • 10 parts of a bleached cotton fabric are padded at 20 ° C. with a liquor absorption of 70%, based on the weight of the goods, with an aqueous solution containing 10 parts of the dye with an electrolyte salt content of about 50% of the following in 1000 parts by volume Formula (A), 10 parts of the dye with an electrolyte salt content of about 50% of the formula (B) below, 10 parts of the dye with an electrolyte salt content of about 50% of the formula (C) U16 errcode ⁇ below and 33 parts of a Alkali formulation containing about 4.87 parts of sodium hydroxide and about 13 parts of potassium carbonate (the dye liquor is added by adding 33 parts of an alkali formulation according to the invention which contains about 331 parts by volume of 32% sodium hydroxide solution and about 390 parts of potassium carbonate in 1000 parts an aqueous solution of the dyes mentioned, which is then made up to 1000 parts with water).
  • Formula (A) 10 parts of the dye with an electrolyte salt content of about 50% of the formula
  • the fabric so impregnated with the dyeing liquor is cut off or placed on a Docke wrapped and then leave for twelve hours at 20 ° C. It then becomes a washing process customary for fiber-reactive dyes fed.
  • a brown color is obtained, compared to that obtained by a process according to the state of the art using water glass and Sodium hydroxide solution obtained the same depth of color and an equally good Has level of authenticity and at which the edges of the fabric are continuous are colored.
  • Example 1 The procedure of Example 1 is followed, but an aqueous dye liquor is used which, in 1000 parts by volume, contains 16 parts of the dye with an electrolyte salt content of about 50% of the formula (D) given below, 12.6 parts of the dye with an electrolyte salt content about 50% of formula (E) below, 13.3 parts of the dye with an electrolyte salt content of about 50% of formula (B) and 58.5 parts of the dye with an electrolyte salt content of about 50% of formula (C) as well Contains 24 parts of potassium carbonate and 9.1 parts of sodium hydroxide (corresponding to about 62 parts of the alkali formulation according to the invention mentioned in Example 1 and added to the dye solution).
  • an aqueous dye liquor which, in 1000 parts by volume, contains 16 parts of the dye with an electrolyte salt content of about 50% of the formula (D) given below, 12.6 parts of the dye with an electrolyte salt content about 50% of formula (E) below, 13.3 parts of the dye with an electrolyte salt content of about 50% of formula
  • a deep gray coloration is obtained compared to a coloration after the standard processes customary in the prior art, in which the dyeing liquor Contains water glass, sodium carbonate and urea is obtained, an equal has a deep shade and an equally good level of authenticity.
  • a mercerized cotton fabric with a weight of about 120 g / m 2 is placed in a padder with an aqueous dyeing liquor containing 50 parts of the dye with an electrolyte salt content of about 50% of the formula (A) in 1000 parts by volume of 6.1 parts Contains sodium hydroxide and 16.1 parts of potassium carbonate and a conventional anionic wetting agent (for example obtainable by mixing the aqueous solution of dye (A) with 41 parts of the alkali formulation according to the invention from Example 1 and adding an anionic wetting agent), with a liquor absorption of 80%, based on the weight of the goods, padded at 20 ° C.
  • the padded fabric is then run into a fixing unit, in which there is a temperature of 120 ° C.
  • the colored material leaving the fusing unit still has a residual moisture content of 15% and is then subjected to a continuous washout process which is customary for reactive dyes and is completed.
  • the yellow color is characterized by a very uniform appearance and a smooth surface.
  • the hue is 5% deeper than a coloring after a conventional pad-dry-pad steam process using a Dye block, dryer and a chemical block with 900 ml / l Water glass and 100 ml / l 32% sodium hydroxide solution as an alkalizing agent will be produced.
  • 10 parts of a bleached linen fabric are padded at 20 ° C. with a liquor absorption of 70%, based on the weight of the goods, with an aqueous solution containing 90 parts of 1000 parts by volume of a 50% electrolyte salt-containing dye powder of the dye given below Formula (G), 16 parts of a 50% electrolyte salt-containing dye powder of the dye of the formula (H) given below, 1.6 parts of a 50% electrolyte salt-containing dye powder of the dye of formula (F) and 66 parts of an aqueous solution according to the invention with a content contains 9.8 parts of sodium hydroxide and 26 parts of potassium carbonate.
  • the fabric impregnated in this way is then cut off or placed on a dock wrapped and lingered at 20 ° C for twelve hours.
  • the color obtained is then carried out in a manner customary for fiber-reactive dyes Rinse and wash finished.
  • a black color is obtained, the compared to one according to a method according to the prior art Application of water glass and caustic soda obtained staining the same Depth of color and an equally good level of authenticity.
  • 10 parts of a bleached cotton body are padded at 20 ° C with a liquor absorption of 80%, based on the weight of the goods, with an aqueous solution containing 30 parts of 1000 parts by volume of a 50% electrolyte salt-containing dye powder of the dye of the formula ( A), 9 parts of a 50% electrolyte salt-containing dye powder of the dye of the formula (J) given below, 10.5 parts of a 50% electrolyte salt-containing dye of the formula (C), 4.5 parts of a 50% electrolyte salt-containing dye powder of the dye Formula (G) and 43 parts of an aqueous solution according to the invention containing 6.2 parts of sodium hydroxide and 16.5 parts of potassium carbonate.
  • the fabric impregnated in this way is then cut off or placed on a dock wrapped and lingered at 20 ° C for twelve hours.
  • the color obtained is then carried out in a manner customary for fiber-reactive dyes Rinse and wash finished.
  • a mud-colored coloring is obtained, the compared to one according to a method according to the prior art Application of water glass and caustic soda obtained staining the same Depth of color and an equally good level of authenticity.
  • 10 parts of a bleached cotton fabric are padded at 20 ° C with a liquor absorption of 70%, based on the weight of the goods, with an aqueous solution containing 100 parts of a 50% electrolyte salt-containing dye powder of the copper phthalocyanine dye in 1000 parts by volume contains formula (K) below and 61 parts of an aqueous solution according to the invention containing 9.1 parts of sodium hydroxide and 24 parts of potassium carbonate.
  • the fabric impregnated in this way is then cut off or placed on a dock wrapped and lingered at 20 ° C for twelve hours.
  • the color obtained is then carried out in a manner customary for fiber-reactive dyes Rinse and wash finished. You get a turquoise color, the compared to one according to a method according to the prior art Application of water glass and caustic soda obtained staining the same Depth of color and an equally good level of authenticity.
  • the fabric impregnated in this way is then cut off or placed on a dock wrapped and lingered at 20 ° C for twelve hours.
  • the color obtained is then carried out in a manner customary for fiber-reactive dyes Rinse and wash finished.
  • a light brown color is obtained which compared to one according to a method according to the prior art Application of water glass and caustic soda obtained staining the same Depth of color and an equally good level of authenticity.
  • the fabric impregnated in this way is then cut off or placed on a dock wrapped and lingered at 20 ° C for twelve hours.
  • the color obtained is then carried out in a manner customary for fiber-reactive dyes Rinse and wash finished.
  • a deep blue color is obtained, the compared to one according to a method according to the prior art Application of water glass and caustic soda obtained staining the same Depth of color and an equally good level of authenticity.
  • 10 parts of a bleached cotton fabric are padded at 20 ° C with a liquor absorption of 70%, based on the weight of the goods, with an aqueous solution containing 110 parts of 1000 parts by volume of a 50% electrolyte salt-containing dye powder of the dye of the formula ( G), 40 parts of a 50% electrolyte-containing dye powder of the dye of the formula (L) given below and 90 parts of an aqueous solution according to the invention of 13 parts of sodium hydroxide and 35 parts of potassium carbonate.
  • the fabric impregnated in this way is then cut off or placed on a dock wrapped and lingered at 20 ° C for twelve hours.
  • the color obtained is then carried out in a manner customary for fiber-reactive dyes Rinse and wash finished.
  • a deep black color is obtained, the compared to one according to a method according to the prior art Application of water glass and caustic soda obtained staining the same Depth of color and an equally good level of authenticity.

Abstract

Es werden wäßrige Lösungen mit einem Gehalt an Natriumhydroxid und Kaliumcarbonat im molaren Verhältnis von 1 : 1,7 bis 1 : 0,5 beschrieben, die zur Herstellung von alkalischen Färbeflotten, insbesondere Klotzflotten, von faserreaktiven Farbstoffen zur Herstellung von Färbungen auf cellulosischem Textilmaterial eignen.

Description

Cellulosische Textilmaterialien werden nach sogenannten Druck-, Auszieh- und Klotzverfahren gefärbt. Besondere Bedeutung hat hierbei das Färben unter Anwendung von faserreaktiven Farbstoffen, die während des Färbeprozesses mit der Faser eine kovalente Bindung einzugehen vermögen, da sich die mit ihnen erhältlichen Färbungen vor allem durch gute Naßechtheiten auszeichnen, was bei der Anwendung von nicht-faserreaktiven Farbstoffen nicht oder nur schwer erreicht werden kann. Die kovalente Bindung zwischen den faserreaktiven Farbstoffen und der Faser kann im allgemeinen aber nur eingegangen werden, wenn der Färbeprozeß unter alkalischen Bedingungen durchgeführt wird. Als alkalispendende Mittel werden Alkalimetallcarbonate, Alkalimetallhydrogencarbonate und Alkalimetallhydroxide oder Mischungen davon und in der Klotzfärberei zudem Alkalimetallsilikate, gegebenenfalls zusammen mit einem Alkalimetallhydroxid oder -carbonat, eingesetzt, wobei unter Alkalimetall neben Natrium und Kalium auch Lithium verstanden wird Vor allem Gemische von Alkalimetallcarbonaten und Alkalimetallhydroxiden zeigen einen hohen Wirkungsgrad und werden bevorzugt verwendet, wobei das Alkalisystem jeweils auf die spezifische faserreaktive Gruppierung des Farbstoffes und den speziellen Färbeprozeß abgestimmt ist.
Der Einsatz eines Färbeverfahrens nach einer Ultrakurzflottenmethode, wie beispielsweise dem Klotzverfahren, bei welchem die Behandlungsflotte auf eine textile Warenbahn aufgebracht und auf der Warenbahn überschüssige Flotte anschließend abgequetscht wird, kann in einstufiger und in zweistufiger Weise durchgeführt werden. Die zweistufigen Verfahrensweisen, bei welchen man zunächst das textile Material mit einer Farbstofflösung mit einer bestimmten Flottenaufnahme imprägniert, die so imprägnierte Ware sodann trocknet und anschließend in einem weiteren Imprägnierungsschritt mit einer alkalischen, elektrolytsalzhaltigen Flotte überklotzt, hat den Nachteil des hohen maschinellen Einsatzes und der Verwendung von Elektrolytsalzen in der zweiten Verfahrensstufe. Demgegenüber wird in einem einstufigen Verfahren die komplette Behandlungsflotte, die sowohl den faserreaktiven Farbstoff als auch das alkalispendende Mittel sowie gegebenenfalls weitere Hilfsmittel enthält, in einem Arbeitsgang auf das Textilmaterial aufgebracht, woraufhin der Fixierprozeß des Farbstoffes auf dem Textilmaterial erfolgt.
Eine dieser einstufigen Verfahrensweisen ist das sog. Klotz-Kaltverweil-Verfahren, das vornehmlich für Farbstoffe eingesetzt wird, die eine faserreaktive Gruppe enthalten. In diesem Falle werden als alkalisch bindende Agenzien oft Alkalimetallsilikate in Form von Wasserglas (Na2O : SiO2 im Verhältnis von 1 : 2 bis 1 : 3,5) eingesetzt, wobei in Abhängigkeit von der zu erzielenden Farbtiefe der Färbeflotte zwischen 60 und 130 g Wasserglas von 38° Bé und 6 bis 40 ml etwa 32 gew.-%iger wäßriger Natronlauge pro Liter zugesetzt werden. Wasserglas hat hier den Vorteil, daß es eine pH-Wert-puffernde Wirkung besitzt und die Stabilität von Klotzflotten von Reaktivfarbstoffen erhöht. Positiv wirkt sich zudem bei der Anwendung von Wasserglas im Klotzverfahren aus, daß auch die Kanten der zu färbenden Warenbahn gleiche Farbtiefe und -nuance aufweisen, da Wasserglas einen Schutzfilm gegenüber dem Kohlendioxid der Umluft bildet. Doch bietet die Verwendung von Wasserglas nicht nur Vorteile. Nachteilig ist zum Beispiel, daß Wasserglas stark zur Kristallisation und somit zum Verschmutzen von Maschinen neigt, daß eine Neutralisation der Ware vor dem Waschprozeß nicht möglich ist und daß die Verwendung von Dampf zur Fixierung der Farbstoffe nicht uneingeschränkt möglich ist; des weiteren können unschöne Griffeffekte auftreten.
In der Literatur wurden bereits Versuche beschrieben, um solche Nachteile zu beheben. So wird beispielsweise gemäß der U.S.-Patentschrift Nr. 4 555 348 ein wäßriges Puffersystem mit einem pH-Wert zwischen 11 und 13, das verschiedene Phosphatsalze enthält, Färbeflotten zugesetzt. In Färbebädern für Ausziehverfahren ist solch ein wäßriges Puffersystem ohne Zweifel geeignet, nicht jedoch in der Anwendung beim Färben gemäß Klotzverfahren. Das Puffersystem hat zudem den Nachteil, daß die Phosphatsalze in Kläranlagen Umweltprobleme schaffen.
Soweit aus der Technik das Färben nach dem sog. Klotz-Kaltverweil-Verfahren beschrieben wird, so wird der Färbeflotte (Klotzflotte) im allgemeinen eine bestimmte, mit der in der Klotzflotte enthaltenen Farbstoffmenge abgestimmte Menge an Natronlauge sowie etwa 30 g/l Elektrolytsalz, wie Natriumchlorid und Natriumsulfat, zugesetzt. Hierbei ist jedoch in der Regel die Klotzflottenstabilität unbefriedigend, wodurch sich Ausbeuteverluste in der Farbstärke der Färbungen ergeben.
Aus der technischen Lehre ist aber auch bekannt, daß Natriumcarbonat allein oder Natronlauge/Natriumcarbonat-Gemische bei hochreaktiven Ankersystemen, wie beispielsweise Dichlorchinoxalin-, Difluormonochlorpyrimidin- und Monofluortriazinfarbstoffen, eingesetzt werden können. Im Fall der reinen Natriumcarbonat-Methode führt der niedrigere pH-Wert teilweise zu unwirtschaftlich langen Fixierzeiten, bei der Variante Natronlauge/Natriumcarbonat hingegen zu einer verstärkten Hydrolyse der Reaktivfarbstoffe. Für Vinylsulfon-Farbstoffe sind diese Systeme weniger geeignet, da sich die Fixierzeit signifikant verlängert und die Wirtschaftlichkeit des Färbeprozesses in Frage stellt. Darüber hinaus geht aus der gegenwärtigen technischen Lehre hervor, daß bei der Natronlauge/Natriumcarbonat-Methode Natronlauge in Abhängigkeit von der Farbstoffkonzentration variabel, das Natriumcarbonat aber immer als fester Anteil zugesetzt wird.
Es bestand deshalb die Aufgabe, beim Färben nach Ultrakurzflottenverfahren, beispielsweise nach Klotzverfahren, wie insbesondere dem Klotz-Kaltverweil-Verfahren, eine wäßrige alkalihaltige Formulierung zu finden, die der Färbeflotte zugesetzt werden kann, mit der die erwähnten Nachteile nicht verursacht werden.
Es wurde nun gefunden, daß, insbesondere als Ersatz für Wasserglas in Ultrakurzflottenverfahren, wie Klotzverfahren, eine wäßrige Lösung aus Natriumhydroxid und Kaliumcarbonat im molaren Verhältnis von 1 : 1,7 bis 1 : 0,5, bevorzugt von 1 : 1,5 bis 1 : 1,1, insbesondere bevorzugt von 1 : 1,2 bis 1 : 0,7, in überraschender Weise die gewünschte vorteilhafte Wirkung aufweist, wobei die erfindungsgemäße alkalische Formulierung in ihrer Anwendung insbesondere auch den Vorteil hat, dosierbar zu sein und auf die Verwendung von Harnstoff im Färbeprozeß verzichtet werden kann. Für die Produktion geeignete erfindungsgemäße Formulierungen sind beispielsweise wäßrige Lösungen von 39,6 kg Natriumhydroxid und 110 bis 163 kg Kaliumcarbonat in 250 bis 1000 Litern der Lösung.
Die Erfindung betrifft somit diese Lösung als auch deren Anwendung in wäßrigen, faserreaktive Farbstoffe enthaltenden Ultrakurzflotten, wie Klotzflotten. Sie kann übliche Färbehilfsmittel enthalten, wie ein anionisches Netzmittel. Die erfindungsgemäße Anwendung/Verwendung der erfindungsgemäßen Alkaliformulierung erfolgt in der Weise, daß man eine wäßrige Lösung eines oder mehrerer faserreaktiver Farbstoffe, die gegebenenfalls übliche Färbehilfsmittel enthält, mit der erfindungsgemäßen Alkaliformulierung vermischt (wobei man in der Regel 100 Liter einer wäßrigen Farbstofflösung mit etwa 10 bis 12000 g Farbstoff mit 2 bis 17 Liter der erfindungsgemäßen Alkaliformulierung versetzt) und mit der so erhaltenen alkalischen Färbeflotte in üblicher Weise ein cellulosisches Textilmaterial imprägniert, beispielsweise durch Aufsprühen oder Klotzen, und den oder die Farbstoffe unter für faserreaktive Farbstoffe üblichen Verfahrensbedingungen fixiert.
Die Erfindung betrifft somit auch ein Verfahren zum Färben von cellulosischem Textilmaterial, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine wäßrige Farbstofflösung, die im Liter beispielsweise etwa 0,1 bis 120 g eines oder mehrerer faserreaktiver Farbstoffe und gegebenenfalls übliche Färbereihilfsmittel enthält, mit der erfindungsgemäßen Alkaliformulierung, beispielsweise mit 20 bis 170 ml, bezogen auf 1 Liter der Farbstofflösung, vermischt, die so erhaltene alkalische Färbeflotte auf das cellulosische Textilmaterial in einer Menge von 60 bis 100 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Ware, aufbringt, beispielsweise durch Aufsprühen oder Klotzen, bevorzugt mittels eines üblichen Klotzverfahrens, und den oder die Farbstoffe unter für faserreaktive Farbstoffe üblichen Verfahrensbedingungen fixiert.
Da die erfindungsgemäße Alkaliformulierung leicht auch in kleinen Mengen und Schritten der Farbstofflösung zur Bildung der Klotzflotte zudosiert werden kann, läßt sich die Färbeweise auch problemlos kontinuierlich durchführen; die alkalische Klotzflotte kann so kontinuierlich gebildet werden, was deren Stabilität auch bei kritischen Farbstoffen gewährleistet.
Erfindungsgemäß einsetzbare Färbeweisen sind die in der Technik geläufigen, mit einem Imprägniervorgang (Klotzvorgang) verbundenen Färbeverfahren zum Aufbringen von faserreaktiven Farbstoffen und deren Fixierung auf cellulosischen Textilmaterialien, beispielsweise die Klotz-Kaltverweil-Verfahren, die Pad-Dry-Pad-Steam-, Pad/Air-Steam-, Pad-Dry-Thermofix-, Pad-Steam- und Thermosol/Pad-Steam-Verfahren. Die hierbei erhältlichen Färbungen zeichnen sich durch eine bessere Auswaschbarkeit, Neutralisationsmöglichkeit (die bei Verwendung von Wasserglas durch Behandlung in einem säurehaltigen Bad ohne SiO2-Bildung nicht möglich ist) und einen besseren Griff aus.
Eine bevorzugte Ultrakurzflotten-Färbeweise ist das Klotz-Kaltverweil-Verfahren, bei welchem die alkalihaltige Färbeflotte (Farbstofflösung) in einem Foulard auf das Gewebe aufgequetscht wird und man das geklotzte Gewebe auf eine sogenannte Kaule aufdockt und bei Raumtemperatur 4 bis 24 Stunden auf der Kaule verweilen läßt. Der Fixierphase schließt sich ein betriebsüblicher Auswaschprozeß an, in dem das Material auch abgesäuert werden kann.
Für die Färbung nach Ultrakurzflottentechniken können beispielsweise die in Figur 1 gezeigten Korrelationen zwischen der Konzentration an Farbstoff und der für eine Fixierung notwendigen Menge an Alkaliformulierung in der Klotzflotte gelten.
Beispielsweise werden bei Verwendung der Alkaliformulierung A gleich einer wäßrigen Lösung von 39,6 g Natriumhydroxid und 163 g Kaliumcarbonat in 1000 ml auf der Basis von 49 ml dieser Alkaliformulierung für die niedrigste praxisübliche Farbstoffkonzentration jeweils zusätzlich 0,1 bis 0,11 ml der Alkalilösung pro 0,1 Gewichtsteil Farbstoff zugegeben.
In entsprechender Weise enthält die alkalische Färbeflotte bei Einsatz der Alkaliformulierung B gleich einer wäßrigen Lösung von 146 g Natriumhydroxid und 390 g Kaliumcarbonat in 1000 ml außer der für die niedrigste praxisübliche Farbstoffkonzentration benötigten 20 ml dieser Alkaliformulierung B zusätzlich 0,04 bis 0,045 ml der Alkalilösung pro 0,1 Gew.-Teil Farbstoff.
Die durch Vermischen der erfindungsgemäßen Alkaliformulierung mit einer wäßrigen Lösung von faserreaktiven Farbstoffen erhältliche alkalische Färbeflotte zeigt eine hohe Klotzflottenstabilität und kann in allen Ultrakurzflottenverfahren, wie Klotzverfahren, in denen üblicherweise bisher Alkalimetallsilikate (Wasserglas) als Alkalispender und/oder pH-Wert-puffernde Agenzien eingesetzt werden, verwendet werden und diese ersetzen.
Unter cellulosischen Textilmaterialien werden alle zu textilen Gebilden, insbesondere Geweben und Gewirken, verarbeiteten Fasermaterialien verstanden, die cellulosische Fasern enthalten oder daraus bestehen, wie beispielsweise Baumwolle, Jute und Leinen, des weiteren auch solche Materialien aus cellulosischen natürlichen Fasermaterialien, die modifiziert wurden, wie beispielsweise Regeneratcellulose, wie Viskoseseide, und mit aminogruppenhaltigen Verbindungen modifizierte Cellulosefasern, wie sie beispielsweise aus den U.S.-Patentschriften Nrs. 5 507 840, 5 565 007 und 5 529 585, aus der Europäischen Patentanmeldungs-Veröffentlichung Nr. 0 615 311 und aus der Deutschen Offenlegungsschrift 19 519 023 bekannt sind.
Faserreaktive Farbstoffe sind allseits und zahlreich bekannt und in der Literatur beschrieben. Als faserreaktive Farbstoffe sind insbesondere solche hervorzuheben, die als faserreaktiven Rest einen Rest der Vinylsulfonreihe besitzen, wie beispielsweise die Vinylsulfonylgruppe oder eine Ethylsulfonylgruppe, die in β-Stellung durch einen im alkalischen Medium eliminierbaren Substituenten substituiert ist, wie die β-Sulfatoethylsulfonyl-, β-Acetoxyethylsulfonyl-, β-Chlorethylsulfonyl- oder β-Thiosulfatoethylsulfonyl-Gruppe, des weiteren faserreaktive Reste aus der Chlortriazinyl-, Fluortriazinyl-, Dichlorchinoxalinyl-, Fluorpyrimidinyl- und Chlor-fluor-pyrimidinyl-Reihe sowie Farbstoffe mit Kombinationen solcher faserreaktiven Gruppen.
Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Teile sind Gewichtsteile, Prozentangaben sind Gewichtsprozente, sofern nicht anders vermerkt. Gewichtsteile beziehen sich zu Volumenteilen wie Kilogramm zu Liter.
Beispiel 1
10 Teile eines gebleichten Baumwollgewebes werden bei 20°C mit einer Flottenaufnahme von 70 %, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 10 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50 % der nachstehend angegebenen Formel (A), 10 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50 % der nachstehend angegebenen Formel (B), 10 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50 % der nachstehend angegebenen Formel (C) U16 errcode → und 33 Teile einer Alkaliformulierung, enthaltend etwa 4,87 Teile Natriumhydroxid und etwa 13 Teile Kaliumcarbonat enthält (die Färbeflotte wird durch Zugabe von 33 Teilen einer erfindungsgemaßen Alkaliformulierung, welche in 1000 Teilen etwa 331 Vol.-Teile 32 %ige Natronlauge und etwa 390 Teile Kaliumcarbonat enthält, zu einer wäßrigen Lösung der genannten Farbstoffe, die sodann auf 1000 Teile mit Wasser aufgefüllt wird, erhalten).
Figure 00080001
Figure 00090001
Das so mit der Färbeflotte imprägnierte Gewebe wird abgetafelt oder auf eine Docke gewickelt und sodann zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Anschließend wird es einem für faserreaktive Farbstoffe üblichen Waschprozeß zugeführt.
Man erhält eine braune Färbung, die gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist und bei der die Kanten des Gewebes durchgehend gefärbt sind.
Beispiel 2
Man verfährt gemäß der Verfahrensweise des Beispieles 1, verwendet jedoch eine wäßrige Färbeflotte, die in 1000 Vol.-Teilen 16 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50 % der nachstehend angegebenen Formel (D), 12,6 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50 % der nachstehend angegebenen Formel (E), 13,3 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50 % der Formel (B) und 58,5 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50 % der Formel (C) sowie 24 Teile Kaliumcarbonat und 9,1 Teile Natriumhydroxid (entsprechend etwa 62 Teilen der in Beispiel 1 erwähnten erfindungsgemäßen, zur Farbstofflösung zugesetzten Alkaliformulierung) enthält.
Figure 00100001
Es wird eine tiefgraue Färbung erhalten, die gegenüber einer Färbung, die nach den im Stand der Technik üblichen Standardverfahren, bei denen die Färbeflotte Wasserglas, Natriumcarbonat und Harnstoff enthält, erhalten wird, einen gleich tiefen Farbton sowie ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
Beispiel 3
Ein mercerisiertes Baumwollgewebe mit einem Gewicht von etwa 120 g/m2 wird in einem Foulard mit einer waßrigen Färbeflotte, die in 1000 Vol.-Teilen 50 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50 % der Formel (A), 6,1 Teile Natriumhydroxid und 16,1 Teile Kaliumcarbonat sowie ein übliches anionisches Netzmittel enthält (bspw. erhältlich durch Vermischen der wäßrigen Lösung des Farbstoffes (A) mit 41 Teilen der erfindungsgemäßen Alkaliformulierung von Beispiel 1 und Zugabe eines anionischen Netzmittels), mit einer Flottenaufnahme von 80 %, bezogen auf das Gewicht der Ware, bei 20°C geklotzt. Das geklotzte Gewebe wird sodann in ein Fixieraggregat, in dem eine Temperatur von 120°C und eine Luftfeuchtigkeit von 25 % besteht, mit einer Geschwindigkeit von 20 m/min eingefahren und darin während 2,5 Minuten bei einer Naßtemperatur von 70°C gehalten, wobei der Farbstoff auf dem Gewebe fixiert. Das das Fixieraggregat verlassende gefärbte Material besitzt noch eine Restfeuchte von 15 % und wird anschließend einem kontinuierlichen, für Reaktivfarbstoffe üblichen Auswaschprozeß unterzogen und fertiggestellt.
Die gelbe Färbung zeichnet sich durch ein sehr gleichmäßiges Warenbild und eine glatte Oberfläche aus. Der Farbton ist um 5 % tiefer als eine Färbung, die nach einem herkömmlichen Pad-Dry-Pad Steam-Verfahren unter Anwendung eines Farbstoffklotzes, Trockners und eines Chemikalienklotzes mit 900 ml/l Wasserglas und 100 ml/l 32 %ige Natronlauge als alkalispendendes Mittel hergestellt wird.
Beispiel 4
In einem Foulard wird bei einer Flottenaufnahme von 90 %, bezogen auf das Gewicht der Ware, ein Gewebe aus Viskosefasern mit einem Gewicht von etwa 100 g/m2 mit einer wäßrigen Färbeflotte, die in 1000 Vol.-Teilen 50 Teile des Farbstoffes mit einem Elektrolytsalzgehalt von etwa 50 % der Formel (F)
Figure 00110001
6,1 Teile Natriumhydroxid, 16,1 Teile Kaliumcarbonat und 2 Teile eines handelsüblichen anionischen Netzmittels enthält (erhältlich analog Beispiel 3), bei 20°C imprägniert. Das so geklotzte Gewebe wird auf eine Docke gewickelt und 12 Stunden bei 20°C zur Fixierung des Farbstoffes darauf gelassen. Anschließend wird die gefärbte Ware in üblicher Weise gespült, gewaschen und fertiggestellt. Man erhält eine rote, farbstarke Färbung, die dieselbe Farbtiefe aufweist wie eine Färbung, die nach dem Pad-Dry-Pad-Steam-Verfahren hergestellt wurde.
Beispiel 5
10 Teile eines gebleichten Leinengewebes werden bei 20°C mit einer Flottenaufnahme von 70 %, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 90 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der nachstehend angegebenen Formel (G), 16 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der nachstehend angegebenen Formel (H), 1,6 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (F) und 66 Teile einer erfindungsgemäßen wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von 9,8 Teilen Natriumhydroxid und 26 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Figure 00120001
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine schwarze Färbung, die gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
Beispiel 6
10 Teile eines gebleichten Baumwollköpers werden bei 20°C mit einer Flottenaufnahme von 80 %, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 30 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (A), 9 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der nachstehend angebenenen Formel (J), 10,5 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffes der Formel (C), 4,5 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (G) und 43 Teile einer erfindungsgemäßen wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von 6,2 Teilen Natriumhydroxid und 16,5 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Figure 00130001
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine schlammfarbene Färbung, die gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
Beispiel 7
10 Teile eines gebleichten Baumwollgewebes werden bei 20°C mit einer Flottenaufnahme von 70 %, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 100 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Kupferphthalocyanin-Farbstoffes der nachstehend angegebenen Formel (K) und 61 Teile einer erfindungsgemäßen wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von 9,1 Teilen Natriumhydroxid und 24 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Figure 00140001
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine türkisfarbene Färbung, die gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
Beispiel 8
10 Teile eines gebleichten und mercerisierten Baumwollgewebes werden bei 20°C mit einer Flottenaufnahme von 70 %, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 3 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (D), 3 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (E), 3 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (C) und 58 Teile einer erfindungsgemäßen wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von 2,3 Teilen Natriumhydroxid und 9,5 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine hellbraune Färbung, die gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
Beispiel 9
10 Teile eines gebleichten Baumwollgewebes werden bei 20°C mit einer Flottenaufnahme von 70 %, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 80 Teile des Handelsfarbstoffes ®Sumifix Supra Blau B-RF (Colour Index Nr. 221) und 130 Teile einer erfindungsgemäßen wäßrigen Lösung von 5,1 Teilen Natriumhydroxid und 21 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine tiefblaue Färbung, die gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.
Beispiel 10
10 Teile eines gebleichten Baumwollgewebes werden bei 20°C mit einer Flottenaufnahme von 70 %, bezogen auf das Gewicht der Ware, mit einer wäßrigen Lösung geklotzt, die in 1000 Vol.-Teilen 110 Teile eines 50 %igen elektrolytsalzhaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der Formel (G), 40 Teile eines 50 %igen elektrolythaltigen Farbstoffpulvers des Farbstoffes der nachstehend angegebenen Formel (L) und 90 Teile einer erfindungsgemäßen wäßrigen Lösung von 13 Teilen Natriumhydroxid und 35 Teilen Kaliumcarbonat enthält.
Figure 00160001
Das so imprägnierte Gewebe wird anschließend abgetafelt oder auf eine Docke gewickelt und zwölf Stunden bei 20°C verweilen lassen. Die erhaltene Färbung wird anschließend in einer für faserreaktive Farbstoffe üblichen Weise durch Spülen und Waschen fertiggestellt. Man erhält eine tiefschwarze Färbung, die gegenüber einer nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik unter Anwendung von Wasserglas und Natronlauge erhaltenen Färbung die gleiche Farbtiefe und ein gleich gutes Echtheitsniveau aufweist.

Claims (6)

  1. Wäßrige Lösung mit einem Gehalt an Natriumhydroxid und Kaliumcarbonat im molaren Verhältnis von 1 : 1,7 bis 1 : 0,5.
  2. Alkaliformulierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Natriumhydroxid und das Kaliumcarbonat im molaren Verhältnis von 1 : 1,5 bis 1 : 1,1 vorliegen.
  3. Alkaliformulierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Natriumhydroxid und das Kaliumcarbonat im molaren Verhältnis von 1 : 1,2 bis 1 : 0,7 vorliegen.
  4. Verwendung einer wäßrigen Alkaliformulierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die wäßrige Alkaliformulierung mit einer wäßrigen Lösung eines oder mehrerer faserreaktiver Farbstoffe vermischt, mit der so erhaltenen alkalischen Färbeflotte in üblicher Weise ein cellulosisches Textilmaterial imprägniert und den oder die Farbstoffe unter den für faserreaktive Farbstoffe üblichen Verfahrensbedingungen fixiert.
  5. Verfahren zum Färben von cellulosischen Textilmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß man eine wäßrige Alkaliformulierung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3 mit einer wäßrigen Lösung eines oder mehrerer faserreaktiver Farbstoffe vermischt, das cellulosische Textimaterial mit der so erhaltenen alkalischen Färbeflotte imprägniert und den oder die Farbstoffe unter den für faserreaktive Farbstoffe üblichen Färbebedingungen fixiert.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensbedingungen denen des Klotz-Kaltverweil-, Pad-Dry-Pad-Steam-, Pad/Air-Steam-, Pad-Dry-Thermofix-, Pad-Steam- oder Thermosol/Pad-Steam-Verfahrens entsprechen.
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