EP0939281A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Deckenstrahlplatten sowie zugehörige Deckenstrahlplatte - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Deckenstrahlplatten sowie zugehörige Deckenstrahlplatte Download PDF

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EP0939281A1
EP0939281A1 EP98103537A EP98103537A EP0939281A1 EP 0939281 A1 EP0939281 A1 EP 0939281A1 EP 98103537 A EP98103537 A EP 98103537A EP 98103537 A EP98103537 A EP 98103537A EP 0939281 A1 EP0939281 A1 EP 0939281A1
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EP
European Patent Office
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radiant
tool
sheet
tube
pressing
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Rolf Bredemann
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Supellex AG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24D—DOMESTIC- OR SPACE-HEATING SYSTEMS, e.g. CENTRAL HEATING SYSTEMS; DOMESTIC HOT-WATER SUPPLY SYSTEMS; ELEMENTS OR COMPONENTS THEREFOR
    • F24D3/00—Hot-water central heating systems
    • F24D3/12—Tube and panel arrangements for ceiling, wall, or underfloor heating
    • F24D3/16—Tube and panel arrangements for ceiling, wall, or underfloor heating mounted on, or adjacent to, a ceiling, wall or floor
    • F24D3/165—Suspended radiant heating ceiling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02B—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO BUILDINGS, e.g. HOUSING, HOUSE APPLIANCES OR RELATED END-USER APPLICATIONS
    • Y02B30/00—Energy efficient heating, ventilation or air conditioning [HVAC]

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for manufacturing Radiant ceiling panels for heated and / or chilled ceilings made of at least one Beam plate that is parallel and spaced from each other and to the several Pipes running along the longitudinal edges of the radiant sheet for heating or Coolant encloses, as well as one after the procedure or with the help of Device made radiant ceiling panel.
  • Radiant ceiling panels of the type described above are in various versions known. You work after Radiation principle according to the Stefan-Boltzmann radiation law and can be used for both heating and cooling rooms become.
  • the pipes arranged in the radiant panel are also used for heating a heat-emitting medium, for example with a temperature between 25 and 35 ° C; one used for cooling purposes Radiant ceiling panel, the heat-absorbing medium has a temperature between 12 and 20 ° C.
  • the object of the invention is to provide a method and a device with which radiant ceiling panels of the type described in the introduction can be produced inexpensively.
  • the radiant ceiling panels according to the invention should have a simple construction and be highly efficient.
  • the process according to the invention for producing radiant ceiling panels is characterized in that the radiant sheet in the initial state is flat by means of a pressing tool around at least one tube to the desired one Wrapped around the pipe and each time after opening the Press tool at least once transversely to the longitudinal direction according to the desired pipe distance and after inserting at least one another tube by means of the same pressing tool around this additional tube is bent around.
  • This method according to the invention creates the possibility of a in the initial state, flat radiant sheet in a simple and inexpensive way to be provided with the desired number of tubes, the The distance between the pipes is selectable and the radiant panel of each individual pipe encloses according to a predetermined wrap angle.
  • the radiant panel can be used on anyone Pressing process can be bent around several pipes at the same time.
  • the distance between the tubes of a radiant sheet can vary by size the transverse displacement of the radiant sheet and / or by adjusting the Press tool to be variable to the desired pipe distance, so that with the method according to the invention not only the respective length of the Radiant ceiling panel is selectable, but also the respective width and the Number of pipes arranged in the radiant sheet.
  • the device according to the invention for the production of radiant ceiling panels is characterized in that Press tool from a lower tool attachable to a press table a support part movable in the pressing direction relative to a base part and at least one in a recess of the support part on the base part arranged pipe holding part and a to be arranged on the press ram
  • Upper tool comprises at least one the radiant panel in the area of a Pipe holding part of the central punch pressing against the pipe and two on each side of the central punch arranged pliers punch, which at a Lowering the upper tool to the lower tool the radiant panel bend each around the pipe.
  • the support part is through the Pliers stamp can be moved against the spring force relative to the base part.
  • the central stamp and the pliers stamp are contrary to the invention Spring force slidably arranged in a bearing part of the upper tool.
  • the on the support part or the central stamp and the pliers stamp acting spring force is preferably according to the invention by generates at least one spring, but can also be pneumatic or be hydraulic.
  • the pliers stamp angularly formed and in each case by means of a guide leg at an acute angle to the direction of movement of the upper tool running oblique guide in the bearing part and on each other opposite end faces of their parallel to the support part of the Lower tool extending legs with the radiant panel on the Provide the circumference of the respective pipe pressing work surface.
  • work surfaces can each be exchangeable Part of the pliers stamp be formed so that they can be easily attached to the Outside diameter of the pipes to be processed are adapted can.
  • each work surface to be provided with an abutment surface with a strip-shaped elevation of the pipe holding part cooperates so that there is a positive End position which results in the radiant sheet bending around the pipes.
  • the pressing tool is equipped with a the radiant panel in the transverse direction on the support part of the lower tool transport step by step according to the desired pipe spacing Provide feed device.
  • This feed device can be suitable Be done wisely. It is also proposed to use the press tool one the pipes in the longitudinal direction in the recesses of the support part to provide transporting feed device, which is also suitable Way can be executed.
  • the according to the inventive method and / or with the Radiant ceiling panel produced device according to the invention preferably made of a beam plate made of aluminum and pipes made of copper.
  • the radiant panel is preferably perforated.
  • the invention To make it easy to hang the radiant ceiling panel, use the invention further proposed that the radiant panel with transverse to the Pipes between stiffening profiles running on the side edges to be provided, via which the radiant ceiling panel is suspended. To one To prevent undesired heat or cold radiation upwards, is with the invention finally proposed the radiant ceiling panel on her To be provided with an insulating mat on the top.
  • the radiant ceiling panels shown in FIGS. 1 to 3 are used as heating and / or Chilled ceilings are used and each consist of a radiant panel 1, preferably made of aluminum, with its longitudinal edges Backsplash 1a is provided.
  • a radiant panel 1 preferably made of aluminum, with its longitudinal edges Backsplash 1a is provided.
  • the radiant sheet 1 are several pipes 2, preferably made of copper, are embedded.
  • Fig. 4 shows that in the illustrated embodiments, the radiant sheet 1 the respective Tube 2 surrounds at a wrap angle of about 340 °, so that a good heat conduction between the tubes 2 and the radiant sheet 1 is achieved.
  • the pipes 2 are above them transversely extending stiffening profiles 3 arranged between the upstands 1a, which also serve to hang the radiant ceiling panel. While at 1 between the stiffening profiles 3 Insulating mats 4 are arranged, shows the embodiment of FIG. 2nd one above the stiffening profiles 3 on the top of the Radiant ceiling panel continuously arranged insulation mat 4. The third 3 shows that when using a perforated Radiant sheet 1, the radiant ceiling panel additionally with a supply air connection 5 can be provided.
  • the press tool shown schematically in FIGS. 5 to 13 for Production of radiant ceiling panels according to FIGS. 1 to 3 comprises a a press table of a press, not shown, attachable Lower tool 6 and one to be attached to the press ram Upper tool 7.
  • the lower tool 6 consists of a directly not shown Press table to be attached base part 6.1 and a support part 6.2, which in Direction of movement of the press die relative to the base part 6.1
  • Spring force is movable. In the exemplary embodiment, this spring force generated by helical compression springs 6.3.
  • a pipe holding part 6.4 is formed, which is in a recess 6.5 of the support part 6.2 protrudes.
  • On the top of this pipe holding part is 6.4 a strip-shaped elevation 6.6 is formed.
  • the upper tool 7 includes a press ram 8 indicated on fastening bearing part 7.1, in which a central stamp 7.2 and two Pliers ram 7.3 are in turn guided against spring force.
  • the spring force is also in each case helical compression springs 7.4 generated.
  • Fig. 7 is a position of Pressing tool shown, in which the upper tool 7 provided Press ram 8 lowered so far after executing a first stroke h1 has been that the inn 7.7 of the upper tool 7 on the Support beam 6.2 located on the radiant sheet 1 and the center punch 7.2 abuts the radiant sheet 1 above the pipe 2.
  • the support part 6.2 is located however, is still in its initial state and takes the maximum possible distance from the base part 6.1.
  • the Pliers stamp 7.3 due to their guided in the oblique guides 7.5 Guide leg 7.6 against the force of their compression springs 7.4 in addition to Lowering movement directed towards the tube 2 from, so that their working surfaces 7.8 the radiant sheet 1 to the circumference of the tube 2nd pressed, as can be seen in FIGS. 8 and 9. In the final state they were Stop surfaces 7.9 of the legs 7.7 on the strip-shaped elevation 6.6 of the pipe holding part 6.4, so that there was a positive end position.
  • Fig. 9 a situation is drawn in which the upper tool 7 with the Press stamp 8 has returned to the starting position. In this The pipe 2 surrounded by the radiant sheet 1 is clearly visible. The Fig. 9 also shows that the support part 6.2 due to the force of the Compression springs 6.3 has returned to its original position.
  • FIGS. 11 and 12 This next pressing process is shown in FIGS. 11 and 12 by two successive steps are shown.
  • Fig. 11 is another lowering the press die 8 provided with the upper tool 7; the Fig. 12 shows the situation at the end of the second pressing process, after which Execution a second pipe 2 is encompassed by the radiant sheet 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Deckenstrahlplatten für Heiz- und/oder Kühldecken aus mindestens einem Strahlblech (1), das mehrere parallel und im Abstand zueinander und zu den Längsrändern des Strahlbleches (1) verlaufende Rohre (2) für das Heiz- bzw. Kühlmedium umschließt sowie eine zugehörige Deckenstrahlplatte. Um derartige Deckenstrahlplatten bei einfacher Konstruktion und mit einem hohen Wirkungsgrad preisgünstig herstellen zu können, wird das im Ausgangszustand ebene Strahlblech (1) mittels eines Preßwerkzeuges um mindestens ein Rohr (2) bis zur gewünschten Umschlingung des Rohres (2) herumgebogen und jeweils nach Öffnen des Preßwerkzeuges mindestens einmal quer zur Längsrichtung entsprechend dem gewünschten Rohrabstand verschoben und nach Einlegen mindestens eines weiteren Rohres (2) mittels desselben Preßwerkzeugs um dieses weitere Rohr (2) herumgebogen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Deckenstrahlplatten für Heiz- und/oder Kühldecken aus mindestens einem Strahlblech, das mehrere parallel und im Abstand zueinander und zu den Längsrändern des Strahlbleches verlaufende Rohre für das Heiz- bzw. Kühlmedium umschließt, sowie eine nach dem Verfahren bzw. mit Hilfe der Vorrichtung hergestellte Deckenstrahlplatte.
Deckenstrahlplatten der voranstehend beschriebenen Art sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Sie arbeiten nach dem Strahlungsprinzip gemäß dem Stefan-Boltzmannschen Strahlungsgesetz und können sowohl zur Beheizung als auch zur Kühlung von Räumen eingesetzt werden. Zur Beheizung werden die im Strahlblech angeordneten Rohre mit einem wärmeabgebenden Medium, beispielsweise mit einer Temperatur zwischen 25 und 35° C beaufschlagt; bei einer zu Kühlzwecken verwendeten Deckenstrahlplatte hat das wärmeaufnehmende Medium eine Temperatur zwischen 12 und 20°C.
Da die Deckenstrahlplatten hinsichtlich ihrer Abmessungen und Leistungen an den jeweiligen Einsatzzweck angepaßt werden müssen, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit der Deckenstrahlplatten der eingangs beschriebenen Art preisgünstig hergestellt werden können. Außerdem sollen die erfindungsgemäßen Deckenstrahlplatten konstruktiv einfach aufgebaut sein und einen hohen Wirkungsgrad haben.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Deckenstrahlplatten ist dadurch gekennzeichnet, daß das im Ausgangszustand ebene Strahlblech mittels eines Preßwerkzeugs um mindestens ein Rohr bis zur gewünschten Umschlingung des Rohres herumgebogen und jeweils nach Öffnen des Preßwerkzeugs mindestens einmal quer zur Längsrichtung entsprechend dem gewünschten Rohrabstand verschoben und nach Einlegen mindestens eines weiteren Rohres mittels desselben Preßwerkzeugs um dieses weitere Rohr herumgebogen wird.
Mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Möglichkeit geschaffen, ein im Ausgangszustand ebenes Strahlblech auf einfache und preisgünstige Weise mit jeweils der gewünschten Anzahl von Rohren zu versehen, wobei der Abstand der Rohre wählbar ist und das Strahlblech jedes einzelne Rohr entsprechend einem vorgebbaren Umschlingungswinkel umschließt.
Das Strahlblech kann gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung bei jedem Preßvorgang gleichzeitig um mehrere Rohre herumgebogen werden.
Der Abstand zwischen den Rohren eines Strahlbleches kann durch die Größe der Querverschiebung des Strahlbleches und/oder durch die Einstellung des Preßwerkzeuges auf den gewünschten Rohrabstand veränderlich sein, so daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht nur die jeweilige Länge der Deckenstrahlplatte wählbar ist, sondern auch die jeweilige Breite und die Anzahl der im Strahlblech angeordneten Rohre.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Deckenstrahlplatten der eingangs beschriebenen Art ist dadurch gekennzeichnet, daß das Preßwerkzeug ein auf einem Pressentisch befestigbares Unterwerkzeug aus einem in Preßrichtung relativ zu einem Basisteil beweglichen Auflageteil und mindestens einem in einer Aussparung des Auflageteils am Basisteil angeordneten Rohrhalteteil sowie ein am Pressenstempel anzuordnendes Oberwerkzeug umfaßt, das mindestens einen das Strahlblech im Bereich eines Rohrhalteteils an das Rohr anpressende Mittelstempel und jeweils zwei seitlich des Mittelstempels angeordnete Zangenstempel umfaßt, die bei einer Absenkung des Oberwerkzeugs auf das Unterwerkzeug das Strahlblech jeweils um das Rohr herumbiegen.
Mit diesem Vorschlag der Erfindung ergibt sich eine Vorrichtung, die aus wenigen und funktionssicheren Teilen besteht und dennoch variabel an die jeweils gewünschten Abmessungen und Ausführungen der Deckenstrahlplatte angepaßt werden kann.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das Auflageteil durch die Zangenstempel entgegen Federkraft relativ zum Basisteil verschiebbar. Der Mittelstempel und die Zangenstempel sind erfindungsgemäß entgegen Federkraft verschiebbar in einem Lagerteil des Oberwerkzeugs angeordnet. Die auf das Auflageteil bzw. den Mittelstempel und die Zangenstempel einwirkende Federkraft wird erfindungsgemäß vorzugsweise durch jeweils mindestens eine Feder erzeugt, kann aber auch pneumatischer oder hydraulischer Art sein.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Zangenstempel winkelförmig ausgebildet und mittels eines Führungsschenkels jeweils in einer unter einem spitzen Winkel zur Bewegungsrichtung des Oberwerkzeugs verlaufenden Schrägführung im Lagerteil geführt sowie an den einander gegenüberliegenden Stirnflächen ihrer parallel zum Auflageteil des Unterwerkzeugs verlaufenden Schenkel mit einer das Strahlblech an den Umfang des jeweiligen Rohres anpressenden Arbeitsfläche versehen. Diese Arbeitsflächen können erfindungsgemäß jeweils an einem auswechselbaren Teil der Zangenstempel ausgebildet sein, so daß sie auf einfache Weise an den Außendurchmesser der jeweils zu verarbeitenden Rohre angepaßt werden können.
Um eine zuverlässige Anpassung des Strahlbleches an die Rohroberfläche zu erzielen, wird mit der Erfindung weiterhin vorgeschlagen, jede Arbeitsfläche mit einer Anschlagfläche zu versehen, die mit einer leistenförmigen Erhebung des Rohrhalteteils zusammenwirkt, so daß sich eine formschlüssige Endstellung der das Strahlblech um die Rohre herumbiegenden Teile ergibt.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist das Preßwerkzeug mit einer das Strahlblech in Querrichtung auf dem Auflageteil des Unterwerkzeugs entsprechend dem gewünschten Rohrabstand schrittweise transportierenden Vorschubeinrichtung versehen. Diese Vorschubeinrichtung kann in geeigneter Weise ausgeführt sein. Weiterhin wird vorgeschlagen, das Preßwerkzeug mit einer die Rohre in Längsrichtung in die Aussparungen des Auflageteils transportierenden Zuführeinrichtung zu versehen, die ebenfalls in geeigneter Weise ausgeführt sein kann.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und/oder mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellte Deckenstrahlplatte besteht vorzugsweise aus einem Strahlblech aus Aluminium und Rohren aus Kupfer. Das Strahlblech ist vorzugsweise perforiert.
Um eine einfache Aufhängung der Deckenstrahlplatte zu ermöglichen, wird mit der Erfindung weiterhin vorgeschlagen, das Strahlblech mit quer zu den Rohren zwischen seitlichen Aufkantungen verlaufenden Versteifungsprofilen zu versehen, über die die Aufhängung der Deckenstrahlplatte erfolgt. Um eine unerwünschte Wärme- bzw. Kältestrahlung nach oben zu verhindern, wird mit der Erfindung schließlich vorgeschlagen, die Deckenstrahlplatte auf ihrer Oberseite mit einer Isoliermatte zu versehen.
Auf der Zeichnung sind drei Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Deckenstrahlplatte sowie ein Ausführungsbeispiel einer erfindunsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung derartiger Deckenstrahlplatten dargestellt, wobei anhand dieser Zeichnungen auch das erfindungsgemäße Verfahren erläutert werden wird. Auf der Zeichnung zeigt:
Fig. 1
einen Querschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer Deckenstrahlplatte,
Fig. 2
einen entsprechenden Querschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer Deckenstrahlplatte,
Fig. 3
einen Querschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel,
Fig. 4
eine vergrößerte Schnittdarstellung durch eine Einzelheit gemäß der Einkreisung IV in Fig. 1,
Fig. 5
eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung der Deckenstrahlplatten nach den Fig. 1 bis 3 mit in der Ausgangsstellung befindlichem Preßwerkzeug,
Fig. 6
eine der Fig. 5 entsprechende Darstellung nach erfolgter Materialzufuhr,
Fig. 7
eine weitere Darstellung des Preßwerkzeugs bei abgesenktem Pressenstempel,
Fig. 8
eine entsprechende Darstellung des Preßwerkzeuges am Ende des ersten Preßvorganges,
Fig. 9
das Preßwerkzeug gemäß den Fig. 5 bis 8 nach Rückkehr in die Ausgangsstellung,
Fig. 10
das Preßwerkzeug nach einer seitlichen Werkstückverlagerung und Zufuhr eines weiteren Rohres,
Fig. 11
eine weitere Darstellung des Preßwerkzeuges nach erneutem Absenken des Pressenstempels,
Fig. 12
das Preßwerkzeug am Ende des zweiten Preßvorganges und
Fig. 13
eine Darstellung des Preßwerkzeuges nach erneuter Rückkehr in die Ausgangsstellung.
Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Deckenstrahlplatten werden als Heiz- und/oder Kühldecken verwendet und bestehen jeweils aus einem Strahlblech 1, vorzugsweise aus Aluminium, das an seinen Längsrändern mit Aufkantungen 1a versehen ist. In das Strahlblech 1 sind mehrere vorzugsweise aus Kupfer bestehende Rohre 2 eingebettet. Fig. 4 zeigt, daß bei den dargestellten Ausführungsbeispielen das Strahlblech 1 das jeweilige Rohr 2 auf einem Umschlingungswinkel von etwa 340° umgibt, so daß eine gute Wärmeleitung zwischen den Rohren 2 und dem Strahlblech 1 erzielt wird.
Bei allen Ausführungsbeispielen sind oberhalb der Rohre 2 quer zu diesen verlaufende Versteifungsprofile 3 zwischen den Aufkantungen 1a angeordnet, die zugleich der Aufhängung der Deckenstrahlplatte dienen. Während beim ersten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 zwischen den Versteifungsprofilen 3 Isoliermatten 4 angeordnet sind, zeigt das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 eine oberhalb der Versteifungsprofile 3 auf der Oberseite der Deckenstrahlplatte durchgehend angeordnete Isoliermatte 4. Das dritte Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 zeigt, daß bei Verwendung eines perforierten Strahlbleches 1 die Deckenstrahlplatte zusätzlich mit einem Zuluftanschluß 5 versehen sein kann.
Das in den Fig. 5 bis 13 schematisch dargestellte Preßwerkzeug zur Herstellung von Deckenstrahlplatten nach den Fig. 1 bis 3 umfaßt ein auf einem nicht dargestellten Pressentisch einer Presse befestigbares Unterwerkzeug 6 sowie ein am Pressenstempel zu befestigendes Oberwerkzeug 7.
Das Unterwerkzeug 6 besteht aus einem unmittelbar am nicht dargestellten Pressentisch zu befestigenden Basisteil 6.1 und einem Auflageteil 6.2, das in Bewegungsrichtung des Pressenstempels relativ zum Basisteil 6.1 entgegen Federkraft beweglich ist. Beim Ausführungsbeispiel wird diese Federkraft durch wendelförmige Druckfedern 6.3 erzeugt. Auf der Oberfläche des Basisteils 6.1 ist ein Rohrhalteteil 6.4 ausgebildet, das in eine Aussparung 6.5 des Auflageteils 6.2 hineinragt. Auf der Oberseite dieses Rohrhalteteils 6.4 ist eine leistenförmige Erhebung 6.6 ausgebildet.
Das Oberwerkzeug 7 umfaßt ein am angedeuteten Pressenstempel 8 zu befestigendes Lagerteil 7.1, in dem ein Mittelstempel 7.2 und zwei Zangenstempel 7.3 wiederum gegen Federkraft verschiebbar geführt sind. Auch bezüglich des Oberwerkzeugs 7 wird die Federkraft jeweils durch wendelförmige Druckfedern 7.4 erzeugt.
Während der Mittelstempel 7.2 oberhalb des Rohrhalteteils 6.4 des Unterwerkzeugs 6 in Bewegungsrichtung des Pressenstempels 8 verschiebbar im Lagerteil 7.1 geführt ist, erfolgt die Führung der Zangenstempel 7.3 durch Schrägführungen 7.5, die unter einem spitzen Winkel zur Bewegungsrichtung des Oberwerkzeugs 7 verlaufen. Jeder Zangenstempel 7.3 ist winkelförmig aus einem in der jeweiligen Schrägführung 7.5 geführten Führungsschenkel 7.6 und einem Schenkel 7.7 ausgeführt, der sich parallel zur Oberfläche des Auflageteils 6.2 des Unterwerkzeugs 6 erstreckt. Jeder Schenke 7.7 ist an seiner dem jeweils anderen Schenkel 7.7 zugewandten Stirnfläche mit einer Arbeitsfläche 7.8 ausgeführt, die der Außenkontur des an die Oberfläche eines Rohres 2 anzupressenden Strahlbleches 1 entspricht. An der Unterseite der Arbeitsfläche 7.8 befindet sich eine Anschlagfläche 7.9, die zur Anlage an der leistenförmigen Erhebung 6.6 gelangt, wenn sich die Zangenstempel 7.3 in ihrer Endposition während des Preßvorganges befinden.
Während die Fig. 5 im Querschnitt das in der Ausgangsstellung befindliche Preßwerkzeug zeigt, ist in Fig. 6 eine Situation gezeigt, in der sowohl ein Rohr 2 in die Aussparung 6.5 des Unterwerkzeuges 6 eingeführt als auch ein im Ausgangszustand ebenes Strahlblech 1 von der Seite her auf die Oberseite des Auflageteils 6.2 abgelegt worden ist. Die Zufuhr dieses Strahlbleches 1a erfolgt mittels einer auf der Zeichnung nicht dargestellten Vorschubeinrichtung quer zur Längsrichtung des Preßwerkzeuges. Diese Vorschubeinrichtung dient weiterhin dazu, das Strahlblech 1 entsprechend dem gewünschten Abstand der Rohre 2 schrittweise auf dem Auflageteil 6.2 zu transportieren. Die Zufuhr der Rohre 2 auf das in der Aussparung 6.5 des Auflageteils 6.2 befindliche Rohrhalteteil 6.4 erfolgt dagegen in Längsrichtung des Preßwerkzeuges mittels einer auf der Zeichnung ebenfalls nicht dargestellten Zuführeinrichtung.
Während die Fig. 6 die Ausgangsstellung des Preßwerkzeuges mit zugeführtem Strahlblech 1 und Rohr 2 zeigt, ist in Fig. 7 eine Stellung des Preßwerkzeuges gezeigt, in der der mit dem Oberwerkzeug 7 versehene Pressenstempel 8 nach Ausführung eines ersten Hubes h1 soweit abgesenkt worden ist, daß die Schenke 7.7 des Oberwerkzeuges 7 auf dem auf dem Auflageteil 6.2 befindlichen Strahlblech 1 aufliegen und der Mittelstempel 7.2 oberhalb des Rohres 2 am Strahlblech 1 anliegt. Das Auflageteil 6.2 befindet sich jedoch noch in seinem Ausgangszustand und nimmt den maximal möglichen Abstand vom Basisteil 6.1 ein.
In Fig. 8 ist nunmehr eine Stellung des Preßwerkzeuges gezeichnet, bei der das Oberwerkzeug 7 einen zweiten Hub h2 ausgeführt hat. Während dieser Bewegung wurde mittels der Schenkel 7.7 das Auflageteil 6.2 des Unterwerkzeugs 6 entgegen der Kraft der Druckfedern 6.3 in seine unterste Stellung gedrückt, in der seine Unterseite auf der Oberseite des Basisteils 6.1 aufliegt. Bei Ausführung dieses Hubes h2 erhöhte sich die Kraft der Druckfeder 7.4 auf den Mittelstempel 7.2, so daß dieser das Strahlblech 1 mit der erforderlichen Haltekraft an das Rohr 2 andrückt. Gleichzeitig führten die Zangenstempel 7.3 aufgrund ihrer in den Schrägführungen 7.5 geführten Führungsschenkel 7.6 entgegen der Kraft ihrer Druckfedern 7.4 zusätzlich zur Absenkbewegung eine auf das Rohr 2 gerichtete seitliche Bewegung aus, so daß ihre Arbeitsflächen 7.8 das Strahlblech 1 an den Umfang des Rohres 2 anpreßten, wie in den Fig. 8 und 9 zu erkennen ist. Im Endzustand lagen die Anschlagflächen 7.9 der Schenkel 7.7 an der leistenförmigen Erhebung 6.6 des Rohrhalteteils 6.4 an, so daß sich eine formschlüssige Endstellung ergab.
In Fig. 9 ist eine Situation gezeichnet, in der das Oberwerkzeug 7 mit dem Pressenstempel 8 in die Ausgangsstellung zurückgekehrt ist. In dieser Darstellung ist das vom Strahlblech 1 umgebene Rohr 2 gut zu erkennen. Die Fig. 9 zeigt weiterhin, daß auch das Auflageteil 6.2 aufgrund der Kraft der Druckfedern 6.3 in seine Ausgangsstellung zurückgekehrt ist.
Gemäß Fig. 10 erfolgt nunmehr eine seitliche Verlagerung des mit dem eingepreßten Rohr 2 versehenen Strahlbleches 1 um den Betrag des jeweils gewünschten Rohrabstandes. Nach Einführen eines weiteren Rohres 2 in die Aussparung 6.5 des Auflageteils 6.2 steht das Preßwerkzeug für den nächsten Arbeitsgang bereit.
Auch dieser nächste Preßvorgang wird in den Fig. 11 und 12 durch zwei aufeinanderfolgende Schritte dargestellt. In Fig. 11 ist ein erneutes Absenken des mit dem Oberwerkzeug 7 versehenen Pressenstempels 8 gezeigt; die Fig. 12 zeigt die Situation am Ende des zweiten Preßvorganges, nach dessen Ausführung ein zweites Rohr 2 vom Strahlblech 1 umgriffen wird.
Nach erneuter Rückkehr des mit dem Oberwerkzeug 7 verbundenen Pressenstempels 8 in die Ausgangsstellung gemäß Fig. 13 und einem erneuten seitlichen Verschieben des Strahlbleches 1 werden anschließend die nächsten Preßvorgänge durchgeführt, so daß das Strahlblech 1 entsprechend seiner Breite mit der jeweils gewünschten Anzahl von Rohren 2 versehen werden kann.
Bezugszeichenliste
1
Strahlblech
1a
Aufkantung
2
Rohr
3
Versteifungsprofil
4
Isoliermatte
5
Zuluftanschluß
6
Unterwerkzeug
6.1
Basisteil
6.2
Auflageteil
6.3
Druckfeder
6.4
Rohrhalteteil
6.5
Aussparung
6.6
Erhebung
7
Oberwerkzeug
7.1
Lagerteil
7.2
Mittelstempel
7.3
Zangenstempel
7.4
Druckfeder
7.5
Schrägführung
7.6
Führungsschenkel
7.7
Schenkel
7.8
Arbeitsfläche
7.9
Anschlagfläche
8
Pressenstempel
h1
Hub
h2
Hub

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung von Deckenstrahlplatten für Heiz- und/oder Kühldecken aus mindestens einem Strahlblech (1), das mehrere parallel und im Abstand zueinander und zu den Längsrändern des Strahlbleches (1) verlaufende Rohre (2) für das Heiz- bzw. Kühlmedium umschließt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das im Ausgangszustand ebene Strahlblech (1) mittels eines Preßwerkzeugs um mindestens ein Rohr (2) bis zur gewünschten Umschlingung des Rohres (2) herumgebogen und jeweils nach Öffnen des Preßwerkzeugs mindestens einmal quer zur Längsrichtung entsprechend dem gewünschten Rohrabstand verschoben und durch Einlegen mindestens eines weiteren Rohres (2) mittels desselben Preßwerkzeugs um dieses weitere Rohr (2) herumgebogen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Strahlblech (1) bei jedem Preßvorgang um mehrere Rohre (2) herumgebogen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den Rohren (2) durch die Größe der Querverschiebung des Strahlbleches (1) und/oder die Einstellung des Preßwerkzeugs auf den gewünschten Rohrabstand veränderlich ist.
  4. Vorrichtung zur Herstellung von Deckenstrahlplatten für Heiz- und/oder Kühldecken aus mindestens einem Strahlblech (1), das mehrere parallel und im Abstand zueinander und zu den Längsrändern des Strahlbleches (1) verlaufende Rohre (2) für das Heiz- bzw. Kühlmedium umschließt, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßwerkzeug ein auf einem Pressentisch befestigbares Unterwerkzeug (6) aus einem in Preßrichtung relativ zu einem Basisteil (6.1) beweglichen Auflageteil (6.2) und mindestens einem in einer Aussparung (6.5) des Auflageteils (6.2) am Basisteil (6.1) angeordneten Rohrhalteteil (6.4) sowie ein am Pressenstempel (8) anzuordnendes Oberwerkzeug (7) umfaßt, das mindestens einen das Strahlblech (1) im Bereich eines Rohrhalteteils (6.4) an das Rohr (2) anpressenden Mittelstempel (7.2) und jeweils zwei seitlich des Mittelstempels (7.2) angeordnete Zangenstempel (7.3) umfaßt, die bei einer Absenkung des Oberwerkzeugs (7) auf das Unterwerkzeug (6) das Strahlblech (1) jeweils um das Rohr (2) herumbiegen.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Auflageteil (6.2) durch die Zangenschenkel (7.3) entgegen Federkraft relativ zum Basisteil (6.1) verschiebbar ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelstempel (7.2) und die Zangenstempel (7.3) entgegen Federkraft verschiebbar in einem Lagerteil (7.1) des Oberwerkzeugs (7) angeordnet sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Federkraft jeweils durch mindestens eine Feder (6.3) bzw. (7.4) erzeugt wird.
  8. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zangenstempel (7.3) winkelförmig ausgebildet und mittels eines Führungsschenkels (7.6) jeweils in einer unter einem spitzen Winkel zur Bewegungsrichtung des Oberwerkzeugs (7) verlaufenden Schrägführung (7.5) im Lagerteil (7.1) geführt sowie an den einander gegenüberliegenden Stirnflächen ihrer parallel zum Auflageteil (6.2) des Unterwerkzeugs (6) verlaufenden Schenkel (7.7) mit einer das Strahlblech (1) an den Umfang des jeweiligen Rohres (2) anpressenden Arbeitsfläche (7.8) versehen sind.
  9. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsflächen (7.8) jeweils an einem auswechselbaren Teil der Zangenstempel (7.3) ausgebildet sind.
  10. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß jede Arbeitsfläche (7.8) mit einer Anschlagfläche (7.9) versehen ist, die mit einer leistenförmigen Erhebung (6.6) des Rohrhalteteils (6.4) zusammenwirkt.
  11. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßwerkzeug mit einer das Strahlblech (1) in Querrichtung auf dem Auflageteil (6.2) des Unterwerkzeugs (6) entsprechend dem gewünschten Rohrabstand schrittweise transportierenden Vorschubeinrichtung versehen ist.
  12. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßwerkzeug mit einer die Rohre (2) in Längsrichtung in die Aussparung (6.5) des Auflageteils (6.2) transportierenden Zuführeinrichtung versehen ist.
  13. Deckenstrahlplatte nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Strahlblech (1) und die Rohre (2) aus metallischen Werkstoffen oder Kunststoffen bestehen.
  14. Deckenstrahlplatte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Strahlblech (1) aus Aluminium und die Rohre (2) aus Kupfer bestehen.
  15. Deckenstrahlplatte nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Strahlblech (1) perforiert ist.
  16. Deckenstrahlplatte nach Anspruch 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Strahlblech (1) mit quer zu den Rohren (2) zwischen seitlichen Aufkantungen (1a) verlaufenden Versteifungsprofilen (3) versehen ist.
  17. Deckenstrahlplatte nach mindestens einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckenstrahlplatte auf der Oberseite mit einer Isoliermatte (4) versehen ist.
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