EP0926320B1 - Verfahren zur Herstellung eines Absorptions-Schalldämpfers - Google Patents

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EP0926320B1
EP0926320B1 EP98117027A EP98117027A EP0926320B1 EP 0926320 B1 EP0926320 B1 EP 0926320B1 EP 98117027 A EP98117027 A EP 98117027A EP 98117027 A EP98117027 A EP 98117027A EP 0926320 B1 EP0926320 B1 EP 0926320B1
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EP
European Patent Office
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glass wool
silencer
filling
silencer body
shell
Prior art date
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EP98117027A
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English (en)
French (fr)
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EP0926320A2 (de
EP0926320A3 (de
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Roland Ackermann
Bernd Müller
Norbert Klein
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Eberspaecher Climate Control Systems GmbH and Co KG
Original Assignee
J Eberspaecher GmbH and Co KG
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Application filed by J Eberspaecher GmbH and Co KG filed Critical J Eberspaecher GmbH and Co KG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F01N13/1888—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly the housing of the assembly consisting of two or more parts, e.g. two half-shells
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N1/00—Silencing apparatus characterised by method of silencing
    • F01N1/24—Silencing apparatus characterised by method of silencing by using sound-absorbing materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N2310/00—Selection of sound absorbing or insulating material
    • F01N2310/02—Mineral wool, e.g. glass wool, rock wool, asbestos or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N2450/00—Methods or apparatus for fitting, inserting or repairing different elements
    • F01N2450/06—Inserting sound absorbing material into a chamber
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49398—Muffler, manifold or exhaust pipe making

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an absorption silencer for motor vehicles with a Schalldämfungsmaterial arranged in the muffler body, and a Hiernach produced absorption muffler in half-shell or winding construction itself, wherein introduced into a cavity of the muffler body sound damping material in the form of glass wool as an expanded endless fiberglass invention becomes.
  • absorption silencers have annular gaps and / or chambers in which the sound damping material, in particular glass wool, is arranged.
  • the sound deadening material is applied around the semifinished product of an inner shell or around an inner tube before the outer shell is finally mounted and secured to the inner shell or inner tube, e.g. connected via a fold or a weld.
  • the arrangement of the incompatible flexible sound damping material at the designated locations or in the chambers provided for this purpose a muffler and the subsequent assembly of the muffler body are relatively laborious and costly.
  • the object of the invention is to provide a simplified method for producing an absorption silencer with the aid of simple means and according to one To create silencers in a simple way.
  • a manufactured according to the inventive absorption silencer is characterized by the features of claim 9.
  • the muffler is advantageously further developed by the features of claims 10 to 13.
  • the glass wool by means of at least one rigid filler pipe or a flexible filler hose via one or more formed in the muffler body filling openings, wherein the filling openings may be provided at different locations depending on the type of construction of the muffler, namely on the outer shell or on the Outer skin, and / or on the inner shell or on the inner tube, namely at the radial (mantle) position and / or at the axial end-side location of the outer shell and / or the inner tube or in the inner shell.
  • the (small) filling openings can be easily closed again after pulling out the filler pipe or filling hose.
  • the glass wool is preferably pressed under pressure through the filler pipe or the filling hose into the muffler body and / or sucked in through a vacuum in the interior of the muffler body.
  • the outer skin or the outer shell of the muffler body is cut to form the filling opening, and the cut-in portion is deformed, so that a filling gap is formed.
  • the deformed incised portion is reformed again and optionally welded to the remainder of the outer skin or outer shell.
  • a gap between an inner tube and an outer skin or outer shell of a muffler body that is partially bulged on the circumference at the end can be pushed back again and, if necessary, welded after introduction of the muffling material.
  • an inner tube partially deformed inwards on the circumference, after the glass wool has been introduced, can be returned to its original, preferably round shape.
  • a hole or a jacket perforation in the inner shell or in the inner tube can be closed again by inserting an intermediate tube into the inner shell or into the inner tube.
  • the hole or holes are pressure equalization holes, which get the pressure equalization when filling the glass wool.
  • the holes may also be used to fill the interior with glass wool.
  • absorption silencer in half-shell or wound construction is thus in the completely prefabricated and completely assembled silencer body subsequently introduced from the outside silencer material provided in the form of glass wool.
  • the outer skin or outer shell has at least one filling opening through which the glass wool is introduced and which is closed after introduction of the glass wool.
  • the filling opening of a subsequently provided with glass wool muffler body may have a welded closure in the form of a welded plug or alternatively a riveted closure.
  • the muffler body provided with glass wool may have a pressed outer shell or an at least partially compressed outer shell, which is optionally still welded.
  • a frontally deformed inner shell or a frontally deformed inner tube of a silencer body provided with glass wool is expediently reshaped, preferably with the aid of a mandrel.
  • the inner shell or the inner tube of the muffler body expediently has a hole or a jacket perforation for a pressure equalization during filling of the glass wool, which is closed after an insertion of the glass wool through an inserted intermediate tube.
  • the hole or jacket perforation may also be used to introduce the glass wool into the interior of the muffler.
  • glass wool in a muffler body after folding and welding from the outside via one or more holes by means of a probe or a filling hose or tube introduced. Then the holes are closed.
  • a manufacturing process saves manufacturing time and assembly time compared to the known methods mentioned above, resulting in competitive advantages.
  • the glass wool as filler results in a good environmental compatibility (better than when using basalt wool).
  • an absorption silencer comprises a shell-type silencer body 1.
  • the muffler has two outer half shells 4 and a closed inner tube. 5
  • the glass wool 2 is subsequently introduced into the completely prefabricated and final muffler body 1 from the outside, by means of a probe or a rigid filling tube 15 or a flexible filling hose with or without end-mounted nozzle.
  • the filling tube 15 is inserted for filling the cavity 13 in a previously formed filling opening 3 of the Schalldämfungs stresses 1 and then packed endless fiberglass material under pressure from a reservoir or of a glass wool coil in the silencer interior, under expansion and confusion of the glass fibers to a so-called Glasmaschinegespinst, such that the entire cavity to be filled 13 is filled to the last angle with virtually the same density.
  • the filling tube 15 is pulled out of the filling opening and the filling opening closed again.
  • the muffler partially shown in Figures 4 to 6 thus has a completely prefabricated muffler body 1 in the form of an inner tube 5, which is surrounded by the two outer half shells 4, inner tube 5 and outer shells 4 by a fold 12 in the outer shells 4 fixed to each other are connected.
  • a Axialstoff Scheme between the inner tube 5 and the outer shells 4 is a glass wool 2
  • the filling opening 3 can be designed differently.
  • the filling opening can also be produced by a U-shaped cut in the outer shell 4, as shown in FIG. After being cut, the cut-in section 6 is deformed or bent to finally form the filling opening 3. After introduction of the glass wool 2, the bent-up section 6 is reshaped and welded.
  • the filling opening 3 by a deformation of the Outer shells 4 may be formed in the region of an axial end of the outer shells 4, so that a gap 7 or a filling channel according to Figure 4 is formed, through which glass wool 2 can be introduced into the silencer interior.
  • the deformation of the two outer shells 4 is again formed back, by compressing the two outer shells in the local area, so that the gap 7 and the filling channel is closed again.
  • the bent portion of the two half-shells is still spot or seam welded to produce a proper tightness and strength of the muffler.
  • the inner shell or the inner tube 5 may alternatively be deformed radially inward in an axial end portion of the outer shells 5 to form the filling opening 3. After filling the glass wool, the deformed inner tube 5 is again bent exactly round to close the filling opening at the axial end of the outer shells 4 again.
  • the inner shell or the inner tube 5 can also have a hole 3 or 8 on the shell side or a perforation, which can be used to fill the cavity 13 with glass wool 2.
  • the hole or the jacket perforation is closed again after filling by an intermediate tube 9 coaxially inserted into the inner tube 5 is tightly fitting and axially fixed.
  • the last-mentioned hole 8 can also be used as a pressure compensation bore when filling from another filling opening.
  • filling opening 3 on the outer shell 4 shell side according to the figures 1, 2 or 3 or frontally according to Figure 4 may be formed. Furthermore, the filling opening 3 on the inner shell or in the inner tube. 5 shell side according to Figure 6 or frontally be located in accordance with Figure 5.
  • a shell muffler which has such cavities 13, which can be filled simultaneously or successively by two or a filler pipe 15 at the front and shell side.
  • a single cavity 13 can be filled simultaneously or successively at a plurality of filling points via filling openings provided there. So it is ensured in any case that every angle of the cavity is filled without hesitation.
  • a winding muffler which also has a plurality (here frontal) filling openings, through which a filling or packing of cavities 13 is possible via filling pipes 15.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Exhaust Silencers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Absorptions-Schalldämpfes für Kraftfahrzeuge mit einem im Schalldämpferkörper angeordneten Schalldämfungsmaterial, sowie ein hiernach gefertigter Absorptions-Schalldämpfer in Halbschalen- oder Wickelbauweise selbst, wobei in einen Hohlraum des Schalldämpferkörpers Schalldämpfungsmaterial in Form von Glaswolle als expandiertes endloses Glasfaservorgespinst eingebracht wird.
  • Bekanntermaßen besitzen Absorptions-Schalldämpfer Ringspalte und/oder Kammern, in welchen das Schalldämpfungsmaterial, insbesondere Glaswolle, angeordnet ist. Das Schalldämpfungsmaterial wird um das Halbzeug einer Innenschale bzw. um ein Innenrohr angebracht, bevor die Außenschale endmontiert und mit der Innenschale bzw. dem Innenrohr fest, z.B. über einen Falz oder eine Verschweißung, verbunden wird. Die Anordnung des inkompakten flexiblen Schalldämpfungsmaterials an den hierfür vorgesehenen Stellen bzw. in den hierfür vorgesehenen Kammern eines Schalldämpfers und der anschließende Zusammenbau des Schalldämpferkörpers sind vergleichsweise mühevoll und kostenaufwendig.
  • Aufgabe der Erfindung ist, ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung eines Absorptions-Schalldämpfers mit Hilfe einfacher Mittel zur Verfügung zu stellen und entsprechend einen Schalldämpfer auf einfache Weise zu schaffen.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch ein Herstellungsverfahren der im Anspruch 1 angegebenen Art.
  • Vorteilhaft weitergebildet wird dieses Verfahren durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 8.
  • Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigter Absorptions-Schalldämpfer kennzeichnet sich durch die Merkmale des Anspruchs 9.
  • Der Schalldämpfer ist vorteilhaft weitergebildet durch die Merkmale der Ansprüche 10 bis 13.
  • Wesen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Absorptions-Schalldämpfers ist, daß das Schalldämpfungsmaterial, nämlich Glaswolle, in den komplett vorgefertigten und komplett zusammengesetzten Schalldämpferkörper, nämlich in das Endzeug, nachträglich von außen eingebracht wird.
  • Zwar ist es aus EP 091 413 B2 bekannt, einen Schalldämpfer der eingangs genannten Art zu fertigen, bei welchem Glaswolle als expandiertes endloses Glasfaservorgespinst in den Schalldämpferkörper eingebracht wird. Die Einbringung der Glaswolle erfolgt aber nicht in das Endzeug eines komplett vorgefertigten, zusammengesetzten Schalldämpferkörpers, sondern über ein voll geöffnete Stirnseite des Schalldämpfers oder durch einen Umfangsspalt eines nur teilweise zusammengesetzten Schalldämpferkörpers. Ist die Glaswolle eingefüllt, wird die Stirnwand des Schalldämpfers eingesetzt oder das koaxiale Schallkörperinnenteil komplett in das Schallkörperaußenteil eingeschoben, um die Stirnseite bzw. den Umfangsspalt zu schließen. Das nachträgliche Einschieben des Schallkörperinnenteils in das Außenteil ist vergleichsweise aufwendig und nicht unkompliziert. Durch die eingepackte Glaswolle können Montagebehinderungen bzw. Verklemmungen auftreten.
  • Demgegenüber ist bei der Erfindung durch die vorgefertigte Komplettbauweise des Schalldämpferkörpers der mit Glaswolle zu füllende Innenraum exakt vorgegeben und kann bis in den letzten Winkel mit Glaswolle bepackt werden, ohne daß ein Behindern bzw. Verklemmen wie bei vorgenanntem Stand der Technik auftritt, da keine Endmontage des Schalldämpferkörpers nach einem Befüllen mehr erfolgen muß.
  • In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, die Glaswolle mittels zumindest eines starren Einfüllrohres oder eines flexiblen Einfüllschlauches über eine oder mehrere im Schalldämpferkörper ausgebildete Einfüllöffnungen einzubringen, wobei die Einfüllöffnungen an verschiedener Stelle je nach Kontruktionstyp des Schalldämpfers vorgesehen sein können, nämlich am Außenmantel bzw. an der Außenhaut, und/oder an der Innenschale bzw. am Innenrohr, und zwar an radialer (Mantel-)Stelle und/oder an axialer stirnseitiger Stelle beim Außenmantel und/oder beim Innenrohr bzw. bei der Innenschale. Dadurch können auch kompliziertere Hohlräume einfach, schnell und insbesondere mit gleicher Dichte mit Glaswolle bis in den letzten Winkel bepackt werden. Die (kleinen) Einfüllöffnungen können, nach einem Herausziehen des Einfüllrohres bzw. Einfüllschlauches, problemlos wieder geschlossen werden.
  • Die Glaswolle wird vorzugsweise unter Druck durch das Einfüllrohr bzw. den Einfüllschlauch in den Schalldämpferkörper eingepreßt und/ oder durch ein Vakuum im Innern des Schalldämpferkörpers angesaugt.
  • Die Einfüllöffnungen werden zweckmäßigerweise vor oder nach einem Zusammensetzen eines Schalldämpferkörpers ausgebildet und nach einem Einbringen des Schalldämpfungsmaterials wieder geschlossen.
  • Insbesondere wird die Außenhaut bzw. die Außenschale des Schalldämpferkörpers für eine Ausbildung der Einfüllöffnung eingeschnitten, und es wird der eingeschnittene Abschnitt verformt, so daß ein Einfüllspalt entsteht. Nach einem Einbringen der Glaswolle wird der verformte eingeschnittene Abschnitt wieder zurückgeformt und mit dem Rest der Außenhaut oder Außenschale gegebenenfalls verschweißt.
  • Insbesondere kann ein Spalt zwischen einem Innenrohr und einer endseitig teilweise auf dem Umfang ausgebauchten Außenhaut oder Außenschale eines Schalldämpferkörpers nach einem Einbringen des Schalldämpfungsmaterials wieder zugedrückt und gegebenenfalls verschweißt werden.
  • Auch kann ein endseitig teilweise auf dem Umfang nach innen verformtes Innenrohr nach einem Einbringen der Glaswolle wieder in die ursprüngliche, vorzugsweise runde Form zurückgeformt werden.
  • Insbesondere kann nach einem Einbringen der Glaswolle in den Schalldämpferkörper ein Loch oder eine Mantelperforation in der Innenschale bzw. im Innenrohr durch Einschieben eines Zwischenrohrs in die Innenschale bzw. in das Innenrohr wieder verschlossen werden. Das oder die Löcher sind Druckausgleichsöffnungen, welche bei einem Einfüllen der Glaswolle den Druckausgleich besorgen. Eventuell können die Löcher auch zum Befüllen des Innenraums mit Glaswolle verwendet werden.
  • Bei einem erfindungsgemäß gefertigten Absorptions-Schalldämpfer in Halbschalen- oder Wickelbauweise ist also im komplett vorgefertigten und komplett zusammengesetzten Schalldämpferkörper nachträglich von außen eingebrachtes Schalldämpfungsmaterial in Form von Glaswolle vorgesehen.
  • Die Außenhaut oder Außenschale weist zumindest eine Einfüllöffnung auf, durch welche die Glaswolle eingebracht wird und welche nach einem Einbringen der Glaswolle verschlossen wird.
  • Die Einfüllöffnung eines nachträglich mit Glaswolle versehenen Schalldämpferkörpers kann einen verschweißten Verschluß in Form eines angeschweißten Stopfens oder alternativ einen vernieteten Verschluß aufweisen.
  • Der mit Glaswolle versehene Schalldämpferkörper kann eine angepreßte Außenschale bzw. eine zumindest teilweise zusammengedrückte Außenschale aufweisen, welche gegebenenfalls noch verschweißt ist.
  • Eine stirnseitig verformte Innenschale bzw. ein stirnseitig verformtes Innenrohr eines mit Glaswolle versehenen Schalldämpferkörpers wird zweckmäßigerweise zurückgeformt, vorzugsweise mit Hilfe eines Dorns.
  • Die Innenschale bzw. das Innenrohr des Schalldämpferkörpers besitzt zweckmäßigerweise ein Loch oder eine Mantelperforation für einen Druckausgleich beim Einfüllen der Glaswolle, welche nach einem Einbringen der Glaswolle durch ein eingeschobenes Zwischenrohr verschlossen ist. Das Loch oder die Mantelperforation kann auch zum Einbringen der Glaswolle in das Innere des Schalldämpfers verwendet werden.
  • Es wird also erfindungsgemäß Glaswolle in einen Schalldämpferkörper nach dem Falzen und Schweißen von außen über ein oder mehrere Löcher mittels einer Sonde bzw. eines Einfüllschlauchs oder -rohrs eingebracht. Anschließend werden die Löcher verschlossen. Ein derartiges Herstellungsverfahren spart Fertigungszeit und Montagezeit gegenüber den eingangs genannten bekannten Verfahren, woraus sich Wettbewerbsvorteile ergeben. Durch die Glaswolle als Füllmittel ergibt sich eine gute Umweltverträglichkeit (besser als bei Verwendung von Basaltwolle).
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrieben; es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Einfüllöffnung in einer Außenschale eines Schalldämpfers in Halbschalenbauweise mit einem verschweißten Verschluß in Form eines angeschweißten Stopfens,
    Fig. 2
    eine Einfüllöffnung wie in Figur 1 mit einem vernieteten Verschluß,
    Fig. 3
    eine dritte Einfüllöffnung in Form eines aufgebogenen Einschnitts in der Außenschale des Schalldämpferkörpers,
    Fig. 4
    einen Schalldämpferkörper in einem Querschnitt mit Ausbildung eines Einfüllkanals bzw. Spalts im Bereich der Außenschale,
    Fig. 5
    den Schalldämpferkörper nach Figur 4 in einem Querschnitt, links, längs A-A des Längsteilschnitts, rechts, mit Ausbildung eines Einfüllkanals bzw. Spalts im Bereich der Innenschale bzw. des Innenrohrs durch Verformung des Innenrohrs,
    Fig. 6
    einen Axialteilschnitt durch einen Schalldämpfer- körper in anderer Ausführungsvariante,
    Fig. 7
    einen Schalldämpfer in Schalenbauweise in aufgebrochener Seitenansicht mit Darstellung zweier Einfüllrohre,
    Fig. 8
    den Schalldämpfer nach Fig. 7 in einem schematischen Querschnitt im Bereich der Einfüllrohre,
    Fig. 9
    einen Schalldämpfer in Wickelbauweise in einem schematischen Längsquerschnitt mit Darstellung zweier Einfüllrohre, und
    Fig. 10
    den Schalldämpfer nach Fig. 9 in einer Stirnansicht.
  • Gemäß den Figuren 1 bis 8 umfaßt ein Absorptions-Schalldämpfer einen Schalldämpferkörper 1 in Schalenbauweise. Insbesondere besitzt der Schalldämpfer zwei äußere Halbschalen 4 und ein geschlossenes Innenrohr 5.
  • Zwischen den beiden Außenschalen 4 und dem Innenrohr 5 befindet sich an einer hier nicht näher interessierenden Stelle eine Absorptionskammer mit Schalldämpfungsmaterial in Form von Glaswolle 2.
  • Die Glaswolle 2 wird in den komplett vorgefertigten und endmontierten Schalldämpferkörper 1 nachträglich von außen eingebracht, und zwar mittels einer Sonde bzw. eines starren Einfüllrohres 15 oder eines flexiblen Einfüllschlauches mit oder ohne endseitig befestigter Düse. Das Einfüllrohr 15 wird für ein Befüllen des Hohlraums 13 in eine zuvor ausgebildete Einfüllöffnung 3 des Schalldämfungskörpers 1 eingeführt und anschließend endloses Glasfasermaterial unter Druck aus einem Vorratsbehälter bzw. von einer Glaswollspule in das Schalldämpferinnere eingepackt, und zwar unter Expansion und Verwirrung der Glasfasern zu einem sogenannten Glasfasergespinst, dergestalt, daß der gesamte zu füllende Hohlraum 13 bis in den letzten Winkel praktisch mit gleicher Dichte befüllt wird. Nach einem Einbringen der Glaswolle wird das Einfüllrohr 15 aus der Einfüllöffnung herausgezogen und die Einfüllöffnung wieder verschlossen.
  • Der in den Figuren 4 bis 6 teilweise dargestellte Schalldämpfer besitzt also einen komplett vorgefertigten Schalldämpferkörper 1 in Form eines Innenrohrs 5, welches von den beiden äußeren Halbschalen 4 umgeben ist, wobei Innenrohr 5 und Außenschalen 4 durch einen Falz 12 im Bereich der Außenschalen 4 fest miteinander verbunden sind. In einem Axialmittelbereich zwischen dem Innenrohr 5 und den Außenschalen 4 befindet sich ein mit Glaswolle 2 aufzufüllender Hohlraum 13.
  • Die Einfüllöffnung 3 kann unterschiedlich ausgebildet sein.
  • Zum einen kann die Einfüllöffnung 3 ein in der Außenschale 4 ausgebildete Bohrung sein, welche nach einem Einbringen der Glaswolle wieder verschlossen wird, z.B. durch einen geschweißten Verschluß 10 in Form eines an der Außenschale 4 angeschweißten Stopfens, wie dies in Figur 1 gezeigt ist, oder durch einen vernieteten Verschluß 11, wie dies in Figur 2 veranschaulicht ist.
  • Die Einfüllöffnung kann auch durch einen U-förmigen Einschnitt in der Außenschale 4 hergestellt werden, wie dies in Figur 3 gezeigt ist. Nach einem Einschneiden wird der eingeschnittene Abschnitt 6 verformt bzw. aufgebogen, um letztlich die Einfüllöffnung 3 auszubilden. Nach einem Einbringen der Glaswolle 2 wird der aufgebogene Abschnitt 6 wieder zurückgeformt und verschweißt.
  • Weiter kann die Einfüllöffnung 3 durch eine Verformung der Außenschalen 4 im Bereich eines Axialendes der Außenschalen 4 ausgebildet sein, so daß ein Spalt 7 bzw. ein Einfüllkanal gemäß Figur 4 entsteht, durch welchen Glaswolle 2 in das Schalldämpferinnere eingebracht werden kann. Nach einem Einbringen der Glaswolle wird die Verformung der beiden Außenschalen 4 wieder zurückgeformt, und zwar durch Zusammendrücken der beiden Außenschalen im dortigen Bereich, so daß der Spalt 7 bzw. der Einfüllkanal wieder geschlossen wird. Gegebenenfalls wird der zusammengebogene Bereich der beiden Halbschalen noch punkt- oder nahtverschweißt, um eine einwandfreie Dichtigkeit und Festigkeit des Schalldämpfers herzustellen.
  • Nicht nur die Außenschale 4, auch die Innenschale bzw. das Innenrohr 5 kann alternativ radial nach innen in einem Axialendabschnitt der Außenschalen 5 verformt werden, um die Einfüllöffnung 3 auszubilden. Nach einem Einfüllen der Glaswolle wird das verformte Innenrohr 5 wieder exakt rund aufgebogen, um die Einfüllöffnung am Axialende der Außenschalen 4 wieder zu schließen.
  • Schließlich kann auch die Innenschale bzw. das Innenrohr 5 mantelseitig ein Loch 3 bzw. 8 oder eine Perforation aufweisen, welche zum Befüllen des Hohlraums 13 mit Glaswolle 2 verwendet werden kann. Das Loch oder die Mantelperforation wird nach einem Befüllen wieder geschlossen, indem ein Zwischenrohr 9 koaxial in das Innenrohr 5 dicht anliegend eingeschoben und axial fixiert wird. Letztgenanntes Loch 8 kann auch als Druckausgleichsbohrung bei einem Einfüllen von einer anderen Einfüllöffnung aus verwendet werden.
  • Es sei bemerkt, daß die Einfüllöffnung 3 an der Außenschale 4 mantelseitig gemäß den Figuren 1, 2 oder 3 oder stirnseitig gemäß Figur 4 ausgebildet sein kann. Desweiteren kann die Einfüllöffnung 3 an der Innenschale bzw. im Innenrohr 5 mantelseitig gemäß Figur 6 oder stirnseitig gemäß Figur 5 gelegen sein.
  • Durch die Erfindung können trotz Komplettbauweise des Schalldämpferkörpers selbst schwer zugängliche innere Hohlräume 13 zufriedenstellend und einfach nachträglich mit Glaswolle bepackt werden.
  • In den Figuren 7 und 8 ist ein Schalenschalldämpfer gezeigt, welcher derartige Hohlräume 13 besitzt, die gleichzeitig oder nacheinander durch zwei bzw. ein Einfüllrohr 15 stirnseitig und mantelseitig befüllt werden können.
  • Es sei herausgestellt, daß ein einziger Hohlraum 13 gleichzeitig oder nacheinander an mehreren Befüllstellen über dort geschaffene Einfüllöffnungen befüllt werden kann. So ist in jedem Fall sichergestellt, daß jeder Winkel des Hohlraums anstandslos befüllt wird.
  • In den Figuren 9 und 10 ist ein Wickelschalldämpfer gezeigt, der ebenfalls mehrere (hier stirnseitige) Einfüllöffnungen besitzt, durch welche über Einfüllrohre 15 ein Befüllen bzw. Bepacken von Hohlräumen 13 möglich ist.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Absorptions-Schattdämpfers für Kraftfahrzeuge mit einem in einem Hohlraum (13) des Schattdämpferkörpers (1) angeordneten Schalldämpfungsmaterial in Form von Glaswolle (2), welche als expandiertes endloses Glasfaservorgespinst in den Hohlraum (13) eingebracht wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Schalldämpferkörper (1) komplett vorgefertigt und zusammengesetzt wird und dass die Glaswolle (2) in den vorgefertigten, zusammengesetzten Schalldämpferkörper (1) nachträglich von außen eingebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Glaswolle (2) mittels zumindest eines starren Einfüllrohres (15) oder eines flexiblen Einfüllschlauches über eine oder mehrere im Schalldämpferkörper (1) ausgebildete Einfüllöffnungen (3) eingebracht wird, wobei das Einfüllrohr (15) oder der Enfüllschlauch nach einem Einbringen der Glaswolle (2) aus der Einfüllöffnung (3) wieder entfernt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Glaswolle (2) unter Druck durch das Einfüllrohr (15) oder den Einfültschlauch in den Hohlraum (13) des Schalldämpferkörpers (1) eingepresst und/oder durch ein Vakuum im Innern des Schalldämpferlcörpers (1) angesaugt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei die Einfüllöffnungen (3) vor oder nach dem Zusammensetzen des Schalldämpferkörpers (1) ausgebildet und nach dem Einbringen der Glaswolle (2) geschlossen werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei eine Außenhaut bzw. Außenschale (4) des Schalldämpferkörpers (1) für eine Ausbildung der Einfüllöffnung (3) eingeschnitten wird, der eingeschnittene Abschnitt (6) verformt wird und nach dem Einbringen der Glaswolle (2) wieder zurückgeformt sowie gegebenenfalls verschweißt wird (Fig. 3).
  6. Verfahren nach Anspruch 4, wobei ein stimseitiger Einfüllspalt (7) zwischen einem Innenrohr (5) und einer endseitig ausgebauchten Außenhaut bzw. Außenschale (4) des Schalldämpferkörpers (1) nach dem Einbringen der Glaswolle (2) wieder zugedrückt und gegebenenfalls verschweißt wird (Fig. 4).
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei ein endseitig teilweise auf dem Umfang verformtes Innenrohr (5) nach dem Einbringen der Glaswolle (2) wieder zurückgeformt wird (Fig. 5).
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei nach dem Einbringen der Glaswolle (2) in den Hohlraum (13) des Schalldämpferkörpers (1) ein Loch (8) oder eine Mantelperforation in einer Innenschale bzw. einem Innenrohr (5) durch Einschieben eines Zwischenrohrs (9) in die Innenschale bzw. in das Innenrohr (5) wieder verschlossen wird (Fig. 6).
  9. Absorptions-Schalldämpfer gefertigt nach einem der Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Außenhaut bzw. Außenschale (4) des Schalldämpferkörpers (1) zum nachträglichen Einbringen der Glaswolle (2) in den vorgefertigten, zusammengesetzten Schalldämpferkörper (1) zumindest eine Einfüllöffnung (3) aufweist, welche nach dem Einbringen der Glaswolle (2) verschlossen ist.
  10. Schalldämpfer nach Anspruch 9. wobei die Einfüllöffnung (3) des nachträglich mit Glaswolle (2) versehenen Schahdämpferkörpers (1) einen verschweißten Verschluss (10) in Form eines angeschweißten Stopfens aufweist (Fig. 1).
  11. Schalldämpfer nach Anspruch 9, wobei die Einfüllöffnung (3) des nachträglich mit Glaswolle (2) versehenen Schalldämpfefkörpers (1) einen vernieteten Verschluss (11) aufweist (Fig. 2).
  12. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei der mit Glaswolle (2) versehene Schalldämpferkörper (1) eine angepresste Außenschale (4) bzw. zumindest teilweise zusammengedrückte Außenschale aufweist, welche gegebenenfalls noch verschweißt ist (Fig. 4).
  13. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei eine Innenschale bzw. ein Innenrohr (5) des Schalldämpferkörpers (1) ein Loch (8) oder eine Mantelperforation aufweist, welche nach dem Einbringen der Glaswolle (2) durch ein eingeschobenes Zwischenrohr (9) verschlossen ist (Fig. 6).
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