EP0894909A1

EP0894909A1 - Laminated insulating element with selective surface coating and method for producing the same

Info

Publication number: EP0894909A1
Application number: EP98250274A
Authority: EP
Inventors: Dieter Gessner
Original assignee: Thueringer Dammstoffwerke GmbH
Current assignee: THUERINGER DAEMMSTOFFWERKE GMBH & CO. KG
Priority date: 1997-07-31
Filing date: 1998-07-30
Publication date: 1999-02-03
Anticipated expiration: 2018-07-30
Also published as: EP1152095B1; DK1152095T3; ATE253151T1; DE59810045D1; ATE253670T1; DK0894909T3; EP1152094B1; DK1152094T3; EP1152095A1; DE59810113D1; EP1152094A1; ATE248962T1; DE59809463D1; EP0894909B1

Abstract

The fibre path runs perpendicular opposite the direction of the largest axis of the element and is produced in a continuous manufacturing run. The upper layer has a cover layer and the lamellar layer (1) which is aligned perpendicular in the fibre path is single or multiple and is connected to layers (7) of a similar material with deviating fibre path and/or differently structured material. The layer construction can be in single or multiple repeats in the element. The larger surfaces of the layers are connected on each other. At least two layers can be joined with a lamellar fibre path. A layer of differently formed material can be associated with a layer having a lamellar fibre path on one side.

Description

Die Erfindung betrifft ein Dämmelement aus Mineralwolle in Verbundausführung mit einer lamellierten Schicht, deren Faserverlauf entgegen der Richtung der großen Achsen des Elementes senkrecht orientiert gestellt und in einen kontinuierlichen Fertigungsdurchgang gefertigt, selektiv eine Beschichtung seiner Oberfläche erhält sowie ein Verfahren für dessen Herstellung.The invention relates to an insulating element made of mineral wool in a composite design a laminated layer, the grain of which runs counter to the direction of the major axes of the element is oriented vertically and in a continuous production process manufactured, selectively receives a coating on its surface and a process for its manufacture.

Es ist bekannt, mehrschichtige Dämmelemente zu fertigen. Die DE 1 945 923 A1 offenbart ein flächenhaftes Gebilde, z. B. für eine Verwendung im Bautenschutz zur Dachabdeckung bzw. zu Isolierzwecken. Das flächenhafte Gebilde besteht aus einem Wirrvlies, vorzugsweise aus Endlosfäden, die entweder eine Schutz- und Isoliermatte zwischen sich einschließen oder nur durch eine Oberflächenschicht der gleichen Masse, die vorzugsweise an ihren Kreuzungspunkten miteinander verschmolzene Vliesfäden aufweist. Diese Matte, bzw. dieses flächenhafte Gebilde hat den Nachteil, daß es wohl Vliesstoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften in einem schichtenweisen Aufbau aufweist. Hier ist der Nachteil zu verzeichnen, daß die Vliesausbildung Festigkeiten in der Formstabilität vermissen läßt. Die Dichte und Abreißfestigkeit des Vlieses ist unzureichend und kann nur für Isoliermatten in einem begrenzten Bereich Verwendung finden. Die DE 42 22 207 C2 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserprodukten und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die erfindungsgemäße Lösung ist darauf gerichtet, bei der Herstellung von Mineralfaserprodukten mit verdichteten Oberflächenbereichen aus Mineralfaserbahnen, bei denen die Fasern innerhalb der Mineralfaserbahn im wesentlichen parallel, senkrecht oder schräg zu den großen Oberflächen der Mineralfaserbahnen verlaufen, zu erhalten, wobei die Mineralfaserbahnen ein unausgehärtetes Bindemittel enthalten. Zwischen den verdichteten Oberflächenbereichen bzw. -schichten und dem übrigen Teil der Mineralfaserbahn soll eine hohe Abreißfestigkeit und ein intensiver Faserverbund erreicht werden. Die erfindungsgemäße Lösung entsprechend diesem Verfahren richtet sich darauf, an mindestens einem Oberflächenbereich mittels Nadelstößen bis zu einer vorgegebenen Eindringtiefe die Fasern in den Oberflächenbereichen zu verfilzen und sie gleichzeitig zu verdichten. Dieses Verfahren läßt eine kontinuierliche Herstellung der Mineralfaserprodukte zu und weist auch eine unterschiedliche Struktur mit verdichteten Randbereichen des Mineralwolleproduktes auf. Nachteilig jedoch ist, daß die daraus gefertigten Mineralwollekörper oder -elemente eine geringe Abreißfestigkeit und Formstabilität aufweisen. Es wird mittels dieses Verfahrens lediglich versucht, von der Grundsubstanz wenig verdichtete und in ihrem Faserverlauf unzureichend homogen gerichtete Faserprodukte für eine höherwertige Verwendung zu verbessern.
Die DD 297 197 B5 offenbart ein Verfahren zur verlustfreien Einbringung von Bindemitteln in Mineralfaservliese, bei dem in einer Aufsaugkammer ohne Zuführung von Bindemitteln die Fasern beruhigt, zu einem dünnen Faservlies vereinigt und anschließend von der Saugkammer in eine völlig getrennte Sprüh- und Sammelkammer befördert werden, in der sich das dünne Faservlies nach dem Verlassen des Aufsaugbandes oder eines dazwischen geschalteten Übergabebandes wieder auflöst und in Form von Einzelfasern und/oder von Faseragglomeraten durch die Schwerkraft abwärts bewegt, während des freien Falles über Bindemitteldüsen mit Bindemitteln besprüht und danach auf einem Sammelband für eine Weiterverarbeitung in der erforderlichen Dicke angesammelt und kontinuierlich weiter transport wird. Das Verfahren nach dieser Erfindung stellt das zur Zeit vorteilhafteste Verfahren zur Benetzung von Rohfaservliesen mit Bindemitteln dar, hat jedoch den Nachteil, daß jeweils nur eine Schicht von mit Bindemitteln versehenen Fasern auf dem Sammelband aufgesaugt werden kann. Es wurden ein Verfahren und eine Einrichtung gefunden, mit denen es möglich ist, mehrschichtige Produkte aus Mineralfasern herzustellen, bei denen die Schichten unterschiedlich ausgebildet sind. Die Unterschiedlichkeit der Schichten stellt sich in einer voneinander abweichenden Dichte, Festigkeit und Materialart dar. Das Verfahren basiert grundlegend auf der DD 297 197 B5, verwendet im Grundsatz deren erfindungsgemäße Lösung und baut sie derart aus, daß mittels des substantiierten Verfahrens des Grundpatentes jetzt nicht nur eine Schicht, sondern mehrere und auch unterschiedliche Schichten in einem Mineralfaserprodukt vereint, kontinuierlich hergestellt werden können. Nachteilig bei diesen Lösungen ist zu verzeichnen, daß die Mineralfaserprodukte, bezogen auf die großen Mittenachsen des Mineralfaserproduktes, nur einen gleichgerichteten, weitestgehend horizontalen Faserverlauf aufweisen.
Die DD 248 934 A3 offenbart nun ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Produkten mit vorwiegend senkrecht orientierter Faserausrichtung der Mineralwolleprodukte bei der Durchführung des Lamellierens von Mineralfaservliesen. Die Lösung dieses Patentes gewährleistet die Herstellung von Produkten, deren Faserrichtung, bezogen auf die großen Achsen des Produktes, senkrecht gestellt ist. Sie gestattet jedoch nur die Herstellung von Produkten, deren Faserverlauf ohne Unterbrechung gleichförmig, bezogen auf die großen Achsen des Elementes senkrecht orientiert, gestellt ist. Ein weiterer
Nachteil der bekannten Lösung ist darin zu sehen, daß das aus dem lamellierten Faservlies gefertigte Element, nur entlang seiner quer zur Längsmittenachse gerichteten Lamellen, eine große Biegesteifigkeit besitzt, jedoch in der Richtung seiner Längsmittenachse einen verminderten Widerstand gegen Biegung aufweist.
Zur Verbesserung der physikalischen und ästhetischen Eigenschaften von Elementen der gattungsgemäßen Art sind eine Vielzahl von Gestaltungsmöglichkeiten ihrer Oberfläche und entsprechende Technologien dafür bekannt. Dabei sind die Sichtoberflächen mit Beschichtungsmitteln belegt, die eine ästhetischer Wirkung aufweisen, jedoch nicht brandhemmend sind und bei einer Brandeinwirkung die Wirkung des Dämmelementes am Bauwerk beeinträchtigen. Bei der Verwendung von Haftbeschichtungen auf Bauelementen, mit parallel zu ihren großen Körperachsen liegenden Mineralfasern, ist es nachteilig, daß die Abreißfestigkeit sowohl des Körpers des Bauelementes in sich, und so schlußfolgernd, auch die der Beschichtung sehr unzureichend ist. Weiterhin ist es nachteilig, daß Beschichtungen dieser Art eine dampfsperrende Wirkung haben, und das Diffusionsverhalten des Baukörpers beeinträchtigt wird. Es ist bereits bekannt, beschichtete Bauelemente dieser Art mit senkrecht zu den großen Körperachsen gerichteten Fasern herzustellen, jedoch bleibt die Herstellung solcher Bauelemente auf eine Breite unter 220 mm beschränkt. Weiterhin haben die Elemente den Nachteil, daß sie durchgängig zwischen den Lamellen Klebestöße aufweisen, welche das Brandverhalten nachteilig beeinflussen. So offenbart die DE 42 10 393.C3 ein Bauelement mit einer Dampfsperre, welche den Diffusionsvorgang nachteilig vermeidet, auch wenn zwischen der Dämmstoffschicht und der sperrenden Beschichtung eine dünne Luftschicht angeordnet ist. Die DE OS 42 19 392 offenbart weiter eine Wärmedämmplatte aus Kunststoffhartschaum, bei der das Imprägnier- oder Beschichtungsmittel einen anders bestimmten Wasserdampfdurchlaßwiderstand hat als der des Grundmaterials der Wärmedämmplatte. Mit einer Entwicklung dieser Art kann selbstverständlich der Nachteil des Standes der Technik nicht beseitigt werden. Die WO 95 33 105 legt ein Verfahren zum Verkleben der Schnittflächen von Mineralwolle offen, bei der insbesondere Lamellenplatten aus diesem Material auf einen Haftgrund mit einem Klebemittel aufgeklebt werden. Dabei werden die Schnittflächen zunächst ganzflächig mit einem dünnen Klebemittel oder einer wäßrigen Kunststoffdispersion vorbeschichtet und nach dem Abbinden mit punkt- und/oder wulstförmig aufgetragenem Klebemittel beaufschlagt sowie mit dem Untergrund verklebt. Die Schrift offenbart, daß dieses zweischichtige Verfahren auch maschinell durchgeführt werden kann. Ein Nachteil dieses Verfahrens ist darin zu sehen, daß aufgrund der Entwicklung der Herstellungsmöglichkeiten lamellierter Mineralwolleplatten mit senkrechtem Faserverlauf, nur relativ kleinformatige Platten mit einer Breite bis maximal 200 mm hergestellt werden können. Der Begriff -großformatig- wird hier in der Schrift für die Länge angenommen, so daß das Format auch bei großer Länge eine Breite von 200 mm nicht überschreiten kann. Damit ist es nicht gegeben, auf dem Element, von den großen Oberflächen gesehen, beidseitig diffusionsoffene Beschichtungen vorzunehmen. Auch gibt die Schrift keine Auskunft darüber, wie tief die verwendete wäßrige Kunststoffdispersion in die Lamellen eindringt und damit die Diffusionswirkung und die Dämmeigenschaften des Elementes beeinträchtigt. Gemäß dem Werbematerial der Firma "ALSECCO" ist ein Mosaikflocken-Beschichtungssystem bekannt. Die Beschichtung erfolgt in drei Stufen, einer Dispersionsbasisbeschichtung, einer Dekormosaikbeschichtung sowie der Schlußbeschichtung für das Mosaiksystem. Diese Beschichtungsart erlaubt sowohl die Beschichtung von einzelnen Dämmelementen vor ihrer Anbringung an die Bauwerkswände als auch der komplettierenden Beschichtung bereits fertig gedämmter Wände an ihren Sichtflächen. Es ist als nachteilig anzusehen, daß trotz der erkennbaren hohen ästhetischen Wirkung der Beschichtung die Diffusionseigenschaften der Bauwerke beeinträchtigt werden. Ein weiterer bedeutender Nachteil ist darin zu sehen, daß die Beschichtungsmasse nicht feuerhemmend ist und das Brandverhalten der damit beschichteten Bauwerksteile nachteilig beeinflußt wird.It is known to produce multilayer insulation elements. DE 1 945 923 A1 discloses a flat structure, e.g. B. for use in building protection for roofing or for insulation purposes. The two-dimensional structure consists of a tangled nonwoven, preferably of continuous filaments, which either enclose a protective and insulating mat between them or only by a surface layer of the same mass, which preferably has nonwoven filaments fused together at their crossing points. This mat or this flat structure has the disadvantage that it probably has nonwovens with different properties in a layered structure. The disadvantage here is that the nonwoven formation lacks strength in the dimensional stability. The density and tear resistance of the fleece is insufficient and can only be used for insulating mats in a limited area. DE 42 22 207 C2 discloses a method for producing mineral fiber products and an apparatus for carrying out the method. The solution according to the invention is aimed at obtaining, in the production of mineral fiber products with compacted surface areas from mineral fiber webs, in which the fibers within the mineral fiber web run essentially parallel, perpendicular or obliquely to the large surfaces of the mineral fiber webs, the mineral fiber webs containing an uncured binder . A high tear resistance and an intensive fiber composite should be achieved between the compacted surface areas or layers and the remaining part of the mineral fiber web. The solution according to the invention in accordance with this method is aimed at matting the fibers in the surface areas on at least one surface area by means of needle strokes up to a predetermined penetration depth and at the same time compacting them. This process permits continuous production of the mineral fiber products and also has a different structure with compacted edge areas of the mineral wool product. However, it is disadvantageous that the mineral wool bodies or elements made therefrom have a low tear-off strength and dimensional stability. It is only attempted by means of this method to improve fiber products which are not densely compacted by the basic substance and which are insufficiently homogeneous in their fiber course for a higher-value use.
DD 297 197 B5 discloses a method for the loss-free introduction of binders into mineral fiber nonwovens, in which the fibers soothes in a suction chamber without the addition of binders, are combined into a thin nonwoven fabric and are then conveyed from the suction chamber into a completely separate spraying and collecting chamber, in which the thin fiber fleece dissolves after leaving the suction belt or an intermediate transfer belt and moves downwards in the form of individual fibers and / or fiber agglomerates by gravity, sprayed with binders during the free fall via binder nozzles and then on a collecting belt for one Further processing is accumulated in the required thickness and continuously transported. The method according to this invention is currently the most advantageous method for wetting raw fiber nonwovens with binders, but has the disadvantage that only one layer of fibers provided with binders can be sucked onto the collecting belt at a time. A method and a device have been found with which it is possible to produce multilayer products from mineral fibers, in which the layers are designed differently. The differences in the layers are reflected in a differing density, strength and type of material. The process is fundamentally based on DD 297 197 B5, basically uses the solution according to the invention and expands it in such a way that not only is it now using the substantiated process of the basic patent one layer, but several and also different layers combined in a mineral fiber product, can be produced continuously. A disadvantage of these solutions is that the mineral fiber products, based on the large central axes of the mineral fiber product, only have a rectified, largely horizontal fiber course.
DD 248 934 A3 now discloses a method and a device for producing products with a predominantly vertically oriented fiber orientation of the mineral wool products when laminating mineral fiber nonwovens. The solution of this patent ensures the manufacture of products whose grain direction is perpendicular to the major axes of the product. However, it only permits the production of products whose fiber course is arranged uniformly without interruption, oriented vertically with respect to the major axes of the element. Another
A disadvantage of the known solution is that the element made from the laminated nonwoven fabric, only along its slats oriented transversely to the longitudinal center axis, has great flexural rigidity, but has a reduced resistance to bending in the direction of its longitudinal center axis.
To improve the physical and aesthetic properties of elements of the generic type, a variety of design options for their surface and corresponding technologies are known. The visible surfaces are covered with coating agents that have an aesthetic effect, but are not fire-retardant and, in the event of fire, impair the effect of the insulation element on the building. When using adhesive coatings on components with mineral fibers lying parallel to their major body axes, it is disadvantageous that the tear-off strength of both the body of the component in itself and, consequently, that of the coating is also very inadequate. Furthermore, it is disadvantageous that coatings of this type have a vapor-blocking effect and the diffusion behavior of the structure is impaired. It is already known to produce coated components of this type with fibers oriented perpendicular to the large body axes, but the manufacture of such components remains limited to a width of less than 220 mm. Furthermore, the elements have the disadvantage that they consistently have adhesive joints between the lamellae, which adversely affect the fire behavior. For example, DE 42 10 393.C3 discloses a component with a vapor barrier, which disadvantageously avoids the diffusion process, even if a thin layer of air is arranged between the insulation layer and the barrier coating. DE OS 42 19 392 further discloses a thermal insulation board made of rigid plastic foam, in which the impregnating or coating agent has a differently determined water vapor transmission resistance than that of the base material of the thermal insulation board. With a development of this kind, the disadvantage of the prior art cannot, of course, be eliminated. WO 95 33 105 discloses a method for gluing the cut surfaces of mineral wool, in which, in particular, lamella plates made of this material are glued to an adhesive base with an adhesive. The cut surfaces are first precoated over the entire area with a thin adhesive or an aqueous plastic dispersion and, after setting, applied with point and / or bulge-like adhesive and bonded to the substrate. The document discloses that this two-layer process can also be carried out by machine. A disadvantage of this method is that due to the development of the production possibilities of laminated mineral wool panels with a vertical grain, only relatively small-format panels with a width of up to 200 mm can be produced. The term "large format" is used here in the font for the length, so that the format cannot exceed a width of 200 mm, even with long lengths. It is therefore not possible to apply coatings that are open to diffusion on both sides of the element, as seen from the large surfaces. The document also gives no information about how deeply the aqueous plastic dispersion used penetrates into the lamellae and thus impairs the diffusion effect and the insulating properties of the element. According to the advertising material of the company "ALSECCO", a mosaic flake coating system is known. The coating takes place in three stages, a dispersion base coating, a decorative mosaic coating and the final coating for the mosaic system. This type of coating allows both the coating of individual insulation elements before they are attached to the building walls and the complete coating of already insulated walls on their visible surfaces. It is to be regarded as a disadvantage that, despite the recognizable high aesthetic effect of the coating, the diffusion properties of the buildings are impaired. Another significant disadvantage is that the coating composition is not fire-retardant and the fire behavior of the structural parts coated with it is adversely affected.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Dämmelement aus Mineralwolle in Verbundausführung mit einer aus Mineralwolle lamellierten Schicht, deren Faserverlauf entgegen der Richtung der großen Achsen des Elementes senkrecht orientiert gestellt und in einen kontinuierlichen Fertigungsdurchgang gefertigt, eine selektive Beschichtung seiner Oberfläche erhält sowie ein Verfahren für dessen Herstellung, zu schaffen, das neben einer vielseitigen Verwendbarkeit umfassende statische Voraussetzungen, Festigkeitseigenschaften, hohe Formstabilität, gute Schalladsorbtion sowie erhöhte Widerstandsfähigkeiten gegen thermische und witterungsbedingte Belastungen bei einer ästhetischen Ausbildung seiner Oberfläche aufweist.The invention has for its object an insulating element made of mineral wool in composite design with a layer laminated from mineral wool, the course of the fibers opposing it the direction of the major axes of the element is oriented vertically and in a continuous production run, a selective coating of its Preserves surface as well as creating a process for its manufacture, which besides a versatile usability, comprehensive structural requirements, strength properties, high dimensional stability, good sound absorption and increased resistance against thermal and weather-related loads in an aesthetic training has its surface.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß eine lamellierte, senkrecht im Faserverlauf orientiert ausgebildete Schicht, ein- oder mehrfach ausgeführt, mit Schichten eines gleichen Materials, abweichenden Faserverlaufs oder anders strukturierten Materials in Verbindung gebracht ist und der Schichtenaufbau des Elementes, im Element sich ein- oder mehrfach wiederholend, angeordnet ist. According to the invention the object is achieved in that a laminated, perpendicular in Layers oriented in the direction of the grain, executed one or more times, with layers of the same material, different grain or different structured material is connected and the layer structure of the element, in the element or repeated several times.

Erfindungsgemäß ist der Schichtenaufbau durch eine Verbindung der großen Flächen seiner Schichten aufeinander ausgebildet. Es ist eine sinnvolle Ausbildung der erfindungsgemäßen Lösung, daß die Schichten mit einem lamellierten, senkrecht orientierten Faserverlauf, wahlweise auch als selbständige hergestellt, um 90° zu ihren großen Achsen verdreht, aufeinandergefügt und verbunden sind. Dabei versteht sich die Erfindung als vorteilhaft ausgebildet, wenn mindestens zwei Schichten mit einem lamellierten Faserverlauf aufeinander gefügt und miteinander verbunden sind. Bei lamelliert ausgebildeten Schichten mit einem senkrechten Faserverlauf bilden die durch ein Lamellierverfahren senkrecht orientiert gestellten Lamellen stegartige Faserreihen. Die Reihen kreuzen sich dabei bei einem um 90° verdrehten Schichtenaufbau des Elementes und erzeugen hierbei eine gitterförmige Struktur des Dämmelementes. Damit wird eine hohe Formstabilität, ein geringes Rückstellvermögen, bei Beibehaltung eines großen Dämmwertes erreicht. Es ist nach der erfindungsgemäßen Lösung vorteilhaft, wenn das Dämmelement mit einem lamellierten, senkrecht gestellten Faserverlauf auf einer Seite, die durch eine der großen Flächen gebildet ist, eine Schicht zugeordnet wird, die aus einem anders gebildeten Material zusammengesetzt ist. Dabei kann das Material der zugeordneten Schicht aus einem Fasermaterial bestehen, welches in der Faserrichtung horizontal, d.h. parallel zur großen Fläche verläuft und aus Mineralwolle, Glaswolle, Glasvlies u. a. Materialien gebildet sein kann, denen Eigenschaften, wie gutes Brandschutzverhalten, hohe Elastizität oder auch entgegengesetzt, geringe Längenausdehnung und Kriechvermögen bei geringerer Dichte, zugeordnet sind. Es ist im Rahmen der Erfindung möglich, diese Schicht in ihrer Dicke zu variieren, sie also als Schicht gleicher Dicke bzw. als sehr dünnes Faservlies aufzutragen. Die Form des Produktes erfindungsgemäß ausgestaltend, ist es gestattet, granulatförmige Produkte im Schichtaufbau der auf die Grundschicht aufgebrachten Schicht zu verwenden oder die Materialstruktur der beiden vorangegangenen Lösungen zu verknüpfen und den Schichtenaufbau durch das Einfügen von Granulaten in und zwischen faserförmigen Materialien zu kombinieren. So ist es jetzt möglich, ein nichtbrennbares Produkt mit hervorstechenden Brandschutzeigenschaften in den höchsten Brandschutzklassen zu produzieren. Dieses Produkt hat noch zusätzlich die Eigenschaft, durch die äußerst formstabile, lamelliert ausgebildete Grundschicht mit einem senkrecht orientiertem Faserverlauf, als separates, statisch fungierendes Konstruktionselement Verwendung zu finden. Die bereits dargestellte Materialfiguration zusätzlich aufgebrachter Schichten ist auch dann erfindungsgemäß vorteilhaft, wenn die Schichten auf beiden großen Flächen der lamellierten Schicht aufgebracht sind. So ist es möglich, auf einer Seite des lamellierten Elementes akustisch dämmend, wirksame Schichten aufzubringen, während auf der anderen Seite ein Putzträger mit beispielsweise einer Schicht keramischer Erzeugnisse angeordnet ist. Die Grundfiguration bietet sich dann an, wenn das Element als selbständiges Bauwerkselement in einem Baukörper zur Anwendung gelangt oder bei multifunktionalen Belastungen seinen Einsatz finden soll. Deshalb ist es erfindungsgemäß vorteilhaft, daß die zugeordneten Schichten einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen und mit gleicher oder auch ungleich gebildeter Struktur oder Materialzusammensetzung ausgestattet sind.
Es ist eine vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung, wenn im Element die Schicht mit einem lamellierten senkrecht orientierten Faserverlauf durch eine oder mehrere Schichten ausgebildet ist, die durch Deck- oder Unterschichten angeordnet, mit zwischenliegenden, abweichend ausgebildeten Materialien in Verbindung gebracht sind. Dabei sind die Deck- und Unterschichten so angeordnet, daß sie ein oder mehrere Zwischenelemente aufnehmen können, die als Schichten ausgebildet, fest mit den äußeren Schichten verbunden sind. Die erfindungsgemäße Ausbildung der Dämmelemente in Verbundausführung weist vorteilhafterweise eine äußerst kompakte, formstabile Ausbildung auf. So ist es auch möglich, schichtenförmige Dämmelemente großer Dicke herzustellen, die als Wandelemente im Trockenbau Verwendung finden können, hohe Dämmeigenschaften aufweisen, eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit haben, weil sie horizontal und vertikal gut zusammen- und einfügbar sind. Gut einfügbar deshalb, da ihre Materialstruktur ein geringes Maß an Längs- und Querausdehnung gestattet, formstabil ist und eine nachträgliche Längenausdehnung, beispielsweise beeinflußt durch thermische oder meteorologische Veränderungen der Umgebung, ausgeschlossen ist. Die Erfindung ist dann vorteilhaft ausgestaltet, wenn das Element Zwischenschichten aufweist, die als Lüftungskanäle eingeordnet sind und eine horizontale und vertikale Belüftung der Wände des Bauwerkes gestatten. Hier kommt wiederum der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung zum Tragen. Zwischen der Unter- und Deckschicht einem lamellierten senkrecht orientierten Faserverlauf sind jetzt die Lüftungskanäle direkt eingeordnet oder können in Materialien eingebettet können sein. Dabei kann das Bettungsmaterial ein Fasermaterial sein oder auch eine granulierte Struktur aufweisen. Die Erfindung findet eine sehr vorteilhafte Ausbildung darin, daß das Element eine lamellierte Schicht mit einem senkrecht ausgerichteten Faserverlauf aufweist, bezogen auf die Erstreckung ihrer großen Flächen aus dazu senkrecht verlaufenden, aus segmentförmigen, sich in der Schichtebene gleichförmig wiederholenden, stegartigen Schichtgruppen gebildet ist, deren Materialaufbau und Zusammensetzung nicht gleichartig gestaltet wurde. Diese Produkte stellen eine äußerst vorteilhafte Entwicklung eines Dämmelementes mit der konsequenten Anwendung und Weiterentwicklung der Produkte dar, die mittels der im Stand der Technik angeführten Lösungen hergestellt werden können. Das Produkt, vorerst in einer Schicht vorliegend, vereint in sich im Faserverlauf senkrecht gestellte Gruppen eines unterschiedlichen Materialaufbaus mit einer stegartigen, senkrechten Schichtstruktur, wobei vorwiegend stegartige Schichten eines senkrechten Faserverlaufs mit stegartigen Schichten andersstruktrierter Materialien verbunden sind und einen flächigen Dämmkörper bilden. Die Schichten verlaufen hierbei, vorteilhaft ausgebildet, quer zur Längsmitten- achse, so daß eine stegartige, sich in Gruppen wiederholende senkrechte Schichtenausbildung geprägt ist. Ein Dämmelement dieser Strukturausbildung weist bisher nicht gekannte Vorteile auf.
Die Einfügung von stegartigen Schichten mit einem nicht brennbaren Material hoher Brandschutzklassen, wie Glasfasern, Glasfaservlies u.ä. Material, zwischen Schichten hochverdichteter bzw. wenig verdichteter Materialien geben dem Fachmann den Hinweis, daß neben hoher Formstabilität und überdurchschnittlicher guter Verarbeitbarkeit ein Element erfunden worden ist, das eine variable Anwendungsbreite und mit hervorragenden physikalischen Eigenschaften ausgestattet ist. Diese vorteilhafte Lösung weiter unterstützend, ist die Erfindung ausgebildet, wenn die Steggruppen der senkrecht verlaufenden Stege aus 2 bis n-mal sich in der Reihenfolge wiederholenden Gruppen eines nicht gleichartigen Aufbaus des Materials und seiner Zusammensetzung gebildet sind. Dabei ist es erfindungsgemäß vorteilhaft und im Sinne des Tenors der erfindungsgemäßen Lösung, daß die sich in sich wiederholenden Gruppen, im Rahmen der Stege, unterschiedliche Festigkeiten und Konsistenzen aufweisen, wobei Stege mit großer Festigkeit, neben Stegen mit geringer Festigkeit, ausgebildet sind und dem Element durch die Stege mit hoher Festigkeit, große Druckfestigkeiten, eine große Formstabilität, ein vermindertes Rückstellverhalten zugeordnet werden können. Der logischen Konsequenz folgend, werden dabei Stegausbildungen mit geringer Festigkeit, ein großes Rückstellvermögen ihres Materials in Richtung der großen Mittenachse des Elemente, verbunden mit einem geringen Gewicht, zugeordnet, was wiederum den Vorteil hat, daß neben dem verminderten Rückstellverhalten der Schichten mit hoher Dichte und Festigkeit dem Element im Rahmen bewußt zugeordneter Schichten verminderter Festigkeit und Formstabilität, eine Anpaßbarkeit an Bauwerksbedingungen im Detail zugeordnet werden können, die über das bisher bekannte Maß eingeführter Dämmelemente hinausgeht. Damit ist es möglich, auf die Oberflächen solcher Baukörper, die mit Elementen dieser Ausführung gefertigt worden sind, textile Oberflächenbeschichtungen aufzubringen, die nicht durch thermische oder meteorologische Einflüsse reißen, weil sich das Element jetzt dem Dehnverhalten des Beschichtungselementes anpassen kann. Es ist eine besonders vorteilhafte Ausgestaltungsform der Erfindung, wenn die stegartigen Schichten, die mit senkrecht orientiertem Faserverlauf sowie mit unterschiedlichen stegartigen Schichtengruppen ausgebildet sind, um 90° zu ihren großen Mittenachsen verdreht, mit ihren großen Flächen aufeinander angeordnet und verbunden sind. Bei dieser Ausführung der erfindungsgemäßen Lösung subsumieren sich die Vorteile der bereits dargestellten erfindungsgemäßen Ausbildungsvarianten. Da vorteilhafterweise jetzt die Schichtengruppen mit ihrem unterschiedlichen Schichtenaufbau, der darin gebildeten Stege mit einander ungleicher Festigkeit und Dichte kreuzgitterartig übereinander gelegt sind, ergeben sich die vorteilhaften Wirkungen, daß im Bereich übereinander gelegener Stege mit großer Festigkeit, durchgehende Kraftlinien quer zu den großen Mittelachsen und längs zu ihnen durchgehende Kraftlinien mit großen Wechselfestigkeiten sowie hohe Biege- und Verdrehfestigkeiten der flächigen Elemente ausgebildet werden. Es folgt der logischen Konsequenz der erfindungsgemäßen Lösung, daß in den Schichten mit ungleichem Schichtenaufbau die damit gebildeten Stege mit ungleicher Festigkeit und Dichte im Bereich übereinanderliegender Stege mit geringerer Dichte, durchgehende Kraftlinien mit geringerer Festigkeit, sowie geringerer Dichte eines hohen Rückstellvermögens und großer Dämmwirkung gebildet sind. Die bewußte Einbindung von Materialien mit hohen Brandverhütungsklassen läßt die universelle Einsetzbarkeit der Elemente nicht nur im Bauwesen, sondern auch im Schiffbau, im Fahrzeugbau u.v.m. zu. Die erfindungsgemäße Lösung erfüllt die gestellte Aufgabe eines nichtbrennbaren Elementes indem nicht brennbare Bindemittel und Kleber verwendet worden sind. Die Erfindung findet eine vorteilhafte Ausbildung darin, daß im Rahmen des beanspruchten Verfahrens das zugeführte Faservlies mehrschichtig in eine zuführende Transporteinrichtung eingeleitet und in der Einrichtung geführt, einem Scheitelpunkt entgegen bewegt wird. An dem Scheitelpunkt wird das zugeführte mehrschichtige Faservlies in Lamellen zertrennt. Die abgetrennten Lamellen bilden jetzt zusammengefügte Schichtanordnungen eines Vlieses, das stegartige Lamellenanordnungen aufweist, die in der Anzahl sowie Materialzusammensetzung der Schichten entsprechende stegartige Lamellengruppen bilden, die beim Trennen auf die Auflage- und Abtransporteinrichtung geschoben werden und von dort zu einem einheitlichen, mehrere Schichtgruppen aufweisenden Element kontinuierlich weiter verarbeitet werden.
Sinnvoll weisen selektiv festgelegte Dämmelemente an ihren großen Oberfläche eine Beschichtung mit einem anderen Material auf, das deren ästhetische Wirkung verbessert. In einer vorher bestimmten Zuordnung sollen nur die Elemente beschichtet werden, deren Oberfläche oder obere Schicht, einen zu den großen Körperachsen der Elemente senkrecht orientierten Faserverlauf aufweisen. Dabei wird die zur Beschichtung ausgewählte Oberfläche des Dämmelementes in einem Breitenbereich von 230 bis 2400 mm, mit variabel wählbarer Längenbegrenzung des in der Fertigungsstrecke durchlaufenden Faservlieses, mit einer Beschichtung versehen, die auf den Querschnittsflächen der senkrecht zu den großen Achsen des Elementes stehend verlaufenden Fasern, deren Faserschäfte in geringer Tiefe umfassend, mit gleichhoher Abreißfestigkeit, wie die des Dämmelementes im Bereich von 40 bis 100 kPa aufgebracht ist. Die Erfindung ist ausgebildet, wenn die Begrenzung des Dämmelementes in seiner Längserstreckung nach der Beschichtung seiner Oberfläche den technologischen Anforderungen der Bauwerksausführung entsprechend angepaßt wird.
Es ist im Sinne der Erfindung, daß die Beschichtung aus einem nichtbrennbaren Material ausgebildet wird. Dazu wird als Merkmal, die Erfindung ausgestaltend, für die Beschichtung der Dämmelemente ein silikatisches Material ausgewählt und bestimmt. Es ist im weiteren Sinne der Erfindung, wenn die Beschichtung, als Trägerschicht einer abschließenden, gesondert aufzutragenden Deckschicht bestimmt, diffusionsoffen ausgebildet wird. Die Erfindung ausformend, kann die Beschichtung als abschließende Deckschicht vorgesehen, koloriert ausgestaltet werden. Ein Merkmal, die Erfindung ausgestaltend, ist die Abrißfestigkeit der Beschichtung, die in einem Bereich von 60 bis 80 kPA angesiedelt wird. Vorteilhafterweise wird die Erfindung dadurch ausgebildet, daß die Beschichtung über eine seitliche Anfasung der umlaufenden Kanten bis hin an den äußeren Bereich der vertikalen Seitenflächen geführt wird. Die erfindungsgemäße Lösung eröffnet dem Benutzer den Vorteil, daß jetzt die zur Beschichtung ausgewählten Oberflächen unmittelbar im Fertigungsablauf des Mineralfaservlieses in der Anlage erfolgen kann. Da das Vlies in der Fertigungseinrichtung bis zu einer Breite von 2400 mm anstehen kann und durchgängig lamelliert vorliegend verwendet ist, wird eine Oberflächenbeschichtung über die gesamte Breite schon während des kontinuierlichen Durchlaufes im endgültigen Fertigungsstadium des Faservlieses auf dem Förderband vorgenommen. Dabei werden den wählbaren Längenbegrenzungen objektiv keine einschränkenden Größen mehr zuzumessen sein, weil das aus der kontinuierlichen Fertigungsstraße kommende, zu beschichtende Faservlies die Herstellung beliebig längserstreckter Dämmelemente bis zu einer Breite von 2400 mm gestattet. Durch die kontinuierliche Beschichtung während des Fertigungsdurchlaufes über die gesamte Vliesbreite ist die Längenbegrenzung jetzt nur noch durch die technologischen Anforderungen bestimmt, welche das Bauwerk an die Dämmelemente stellt. Dem Fachmann werden damit Möglichkeiten erschlossen, durchgängig lamelliert produzierte, beschichtete Dämmelemente bis zu 2400 mm Breite herzustellen, die in ihren Längsbegrenzungen allein den Anforderungen des Bauwerks genügen müssen. Die durchgängig klebestoßfreie Lamellierung sichert einen hohen Grad an Brandsicherheit, auch bei einer Oberflächenbeschichtung, da gemäß der Erfindung die Schicht aus einem nichtbrennbaren, silikatischen Material hergestellt wird. Die Beschichtung ist so ausgeführt, daß sie die Querschnittsflächen der senkrecht stehenden Fasern völlig bedeckt und durch ein Umfassen der Faserschäfte eine hohe Haftung an der Oberfläche des Dämmelementes sichert. Das Umfassen der Faserschäfte erfolgt in einer Tiefe bis zu 1,5 mm in die Oberfläche des Dämmelementes hinein. Damit ist gleichzeitig gesichert, daß das behandelte Element flächenhaft durchgängig beschichtet ist und die Schicht eine hohe Abrißfestigkeit auf dem Dämmelement erhält. Die, gemessen an der Faserlänge, senkrecht gegen die Oberfläche hin dicht an dicht erstreckten Fasern sichern eine hohe Haftungsfestigkeit, gewährleisten jedoch, daß die zur Beschichtung verwendete Beschichtungssubstanz vorteilhafterweise, hier eine hochviskose, aushärtende silikatische Masse, nicht tiefer in die Faserzwischenräume eindringen kann und zum einen ein heterogenes Gefüge des Dämmelementes erzeugt und zum anderen die Dämmwirkung durch Verstopfen der Luftzwischenräume zwischen den Fasern beeinträchtigt wird. Der mitlesende Fachmann wird selbstverständlich verstehen, daß die Eindringtiefe des Beschichtungsmediums, also das Umfassen der Faserschäfte, auch über einen Bereich von 1,5 mm hinaus der erfindungsgemäßen Lösung nicht abträglich ist, jedoch sollte eine Eindringtiefe von 2,5 mm nicht überschritten werden, da sonst die Elastizität und die Streckgrenze der Oberfläche des Elementes nachteilig beeinflußt wird. Die erfindungsgemäß eingeleiteten Maßnahmen bringen den Vorteil, daß die Abrißfestigkeit der Beschichtung genauso hoch erreicht werden kann, wie die Abrißfestigkeit des gesamten Dämmelementes, wobei es in einem pragmatischen Bereich liegt, wenn für die Abrißfestigkeit 60 bis 80 kPa angenommen werden. Die vorteilhafte Verwendung eines silikatischen Materials sichert die Einhaltung der Grundforderung für Dämmelemente dieser Art ab, ein vorteilhaftes Brandverhalten zu gewährleisten. So ist die silikatische Beschichtung nichtbrennbar, und vermeidet die Bildung von schädlichen Gasen bei der Verwendung in Bauten des Industrie- und Wohnungsbaus. Der Vorteil des erfindungsgemäß vorgestellten Dämmelementes wird noch dadurch ausgebaut, daß die Beschichtung vorteilhaft als Deck- oder Unterschicht verwendet, ausgesprochen diffusionsoffen ausgeführt ist, und dem Baukörper eine ausgezeichnete Belüftung seiner Bauwerksoberflächen gestattet. Durch diesen Vorteil ist ein weiterer erfindungsgemäßer Fortschritt gegeben. Die Beschichtung, auch oder vor allem als Silikatschicht ausgeführt, kann besonders als Trägerschicht für eine Putzmörtelschicht verwendet werden, da sie eine hohe Verbindungsfreudigkeit zum Putzmörtel besitzt und durch die hervorragenden Diffusionseigenschaften die Hinterlüftung aller Baukörperschichten gewährleistet. Eine Verwendung von farbigen Beschichtungen mit den gleichen physikalischen Eigenschaften, wie vorstehend erwähnt, heben eine ästhetische Wirkung des Bauwerkes durch ihre Farbgestaltung und die Ästhetik der Flächengestaltung hervor. Das erfindungsgemäß vorteilhafte Konzept garantiert die Herstellung von beschichteten Elementen mit angeformten Flächenteilen, die auch angefast, abgerundet und flächenformend gestaltet sind. Unter Beachtung des erfinderischen Konzeptes kann die Beschichtung auch vorgenommen werden, wenn die Elemente auf dem Fertigungsband der Anlage geschnitten und kantenbearbeitet sind und dabei noch dicht an dicht auf dem Band aufliegen. Dadurch werden auch umlaufende Fasungen, Abrundungen oder Verfeinerungen der Kantenausbildung erfaßt und die Oberflächen der Elemente lückenlos von der Beschichtung bedeckt.According to the invention, the layer structure is formed by connecting the large areas of its layers to one another. It is a sensible embodiment of the solution according to the invention that the layers with a laminated, vertically oriented fiber course, optionally also produced as independent, are rotated by 90 ° to their major axes, joined together and connected. The invention is understood to be advantageous if at least two layers with a laminated fiber course are joined to one another and connected to one another. In the case of laminated layers with a vertical fiber course, the lamellae, which are vertically oriented by means of a laminating process, form web-like fiber rows. The rows intersect when the layer structure of the element is rotated by 90 ° and thereby create a lattice-like structure of the insulation element. This ensures high dimensional stability and low resilience while maintaining a high insulation value. According to the solution according to the invention, it is advantageous if the insulating element with a laminated, vertically positioned fiber course is assigned on one side, which is formed by one of the large areas, to a layer which is composed of a differently formed material. The material of the assigned layer can consist of a fiber material which runs horizontally in the fiber direction, ie parallel to the large area, and can be formed from mineral wool, glass wool, glass fleece and other materials which have properties such as good fire protection behavior, high elasticity or also opposed to low linear expansion and creeping capacity with lower density are assigned. It is possible within the scope of the invention to vary this layer in its thickness, that is to say to apply it as a layer of the same thickness or as a very thin non-woven fabric. Embodying the shape of the product according to the invention, it is permitted to use granular products in the layer structure of the layer applied to the base layer or to link the material structure of the two previous solutions and to combine the layer structure by inserting granules into and between fibrous materials. It is now possible to produce a non-combustible product with outstanding fire protection properties in the highest fire protection classes. This product also has the property of being used as a separate, structurally functioning construction element due to the extremely dimensionally stable, laminated base layer with a vertically oriented fiber orientation. The material configuration of additionally applied layers already shown is also advantageous according to the invention if the layers are applied to both large surfaces of the laminated layer. It is possible, for example, to apply effective layers on one side of the laminated element in an acoustically insulating manner, while a plaster base with, for example, a layer of ceramic products is arranged on the other side. The basic configuration is useful when the element is used as an independent building element in a building or when it is to be used for multifunctional loads. It is therefore advantageous according to the invention that the assigned layers have a multi-layer structure and are equipped with the same or different structure or material composition.
It is an advantageous embodiment of the solution according to the invention if the layer in the element with a laminated, vertically oriented fiber course is formed by one or more layers which are arranged by top or bottom layers and are connected to intermediate, differently formed materials. The top and bottom layers are arranged so that they can accommodate one or more intermediate elements which are designed as layers and are firmly connected to the outer layers. The inventive design of the composite insulation elements advantageously has an extremely compact, dimensionally stable design. So it is also possible to produce layered insulation elements of great thickness, which can be used as wall elements in drywall construction, have high insulation properties, have excellent workability because they can be easily joined and inserted horizontally and vertically. Easily insertable because their material structure allows a small degree of longitudinal and transverse expansion, is dimensionally stable and subsequent expansion, for example influenced by thermal or meteorological changes in the environment, is excluded. The invention is advantageously designed when the element has intermediate layers which are arranged as ventilation ducts and allow horizontal and vertical ventilation of the walls of the building. Here again the advantage of the solution according to the invention comes into play. The ventilation ducts are now arranged directly between the bottom and top layers of a laminated, vertically oriented fiber course or can be embedded in materials. The bedding material can be a fiber material or a granulated structure. The invention finds a very advantageous embodiment in that the element has a laminated layer with a vertically oriented fiber course, based on the extension of its large areas from perpendicular, segment-shaped, uniformly repeating in the layer plane, web-like layer groups is formed, the Material structure and composition was not designed in the same way. These products represent an extremely advantageous development of an insulation element with the consequent application and further development of the products that can be manufactured using the solutions listed in the prior art. The product, initially in one layer, combines in the fiber course vertically arranged groups of different material structures with a web-like, vertical layer structure, whereby predominantly web-like layers of a vertical fiber course are connected with web-like layers of differently structured materials and form a flat insulating body. In this case, the layers, advantageously designed, run transversely to the longitudinal center axis, so that a web-like, vertical layer formation is repeated, which is repeated in groups. An insulating element of this structure has previously unknown advantages.
The insertion of web-like layers with a non-combustible material of high fire protection classes, such as glass fibers, glass fiber fleece, etc. Material, between layers of highly compacted or slightly compacted materials, give the person skilled in the art the indication that, in addition to high dimensional stability and above-average good processability, an element has been invented which has a wide range of uses and is endowed with excellent physical properties. To further support this advantageous solution, the invention is designed when the web groups of the perpendicular webs are formed from 2 to n times repeating groups of a non-similar structure of the material and its composition. It is advantageous according to the invention and in the sense of the tenor of the solution according to the invention that the repeating groups, within the framework of the webs, have different strengths and consistencies, webs with great strength, in addition to webs with low strength, being formed and the element can be assigned by the webs with high strength, high compressive strengths, great dimensional stability, a reduced resilience. Following the logical consequence, web designs with low strength, a large resilience of their material in the direction of the large central axis of the element, combined with a low weight, are assigned, which in turn has the advantage that, in addition to the reduced resilience behavior of the layers with high density and Strength of the element in the context of deliberately assigned layers of reduced strength and dimensional stability, adaptability to building conditions can be assigned in detail, which goes beyond the previously known level of introduced insulation elements. It is thus possible to apply textile surface coatings to the surfaces of such structures which have been produced using elements of this embodiment, which do not tear due to thermal or meteorological influences, because the element can now adapt to the stretching behavior of the coating element. It is a particularly advantageous embodiment of the invention if the web-like layers, which are formed with a vertically oriented fiber course and with different web-like layer groups, are rotated by 90 ° to their large central axes, are arranged and connected to one another with their large surfaces. In this embodiment of the solution according to the invention, the advantages of the training variants according to the invention already shown are subsumed. Since the layer groups with their different layer structure, the webs formed therein with mutually unequal strength and density are advantageously placed cross-lattice-like one above the other, there are the advantageous effects that in the region of superimposed webs with great strength, continuous lines of force transversely to the large central axes and lengthways continuous lines of force with great alternating strengths as well as high bending and torsional strengths of the flat elements are formed. It follows the logical consequence of the solution according to the invention that the webs thus formed are formed with unequal strength and density in the area of superimposed webs with lower density, continuous lines of force with lower strength, and lower density with a high resilience and great insulation effect in the layers with uneven layer structure . The deliberate integration of materials with high fire prevention classes allows the universal usability of the elements not only in the building industry, but also in shipbuilding, vehicle construction and much more. The solution according to the invention fulfills the task of a non-combustible element by using non-combustible binders and adhesives. The invention finds an advantageous embodiment in that, in the context of the claimed method, the supplied nonwoven fabric is introduced in multiple layers into a feeding transport device and guided in the device, moving towards an apex. At the apex, the supplied multi-layer non-woven fabric is cut into lamellae. The separated lamellae now form assembled layer arrangements of a fleece which has web-like lamella arrangements which form corresponding web-like lamella groups in terms of the number and material composition of the layers, which are pushed onto the support and removal device during separation and from there to form a uniform element having several layer groups continuously processed.
It is sensible to selectively define insulating elements on their large surface to be coated with another material that improves their aesthetic effect. In a previously determined assignment, only the elements whose surface or upper layer have a fiber course that is oriented perpendicular to the major body axes of the elements should be coated. The surface of the insulation element selected for coating is provided with a coating in a width range from 230 to 2400 mm, with a variably selectable length limitation of the nonwoven fabric passing through the production line, on the cross-sectional areas of the fibers running perpendicular to the major axes of the element, the fiber shafts of which have a shallow depth, with the same high tear-off strength as that of the insulating element in the range from 40 to 100 kPa. The invention is designed when the limitation of the length of the insulating element after the coating of its surface is adapted to the technological requirements of the construction.
It is within the meaning of the invention that the coating is formed from a non-combustible material. For this purpose, as a feature embodying the invention, a silicate material is selected and determined for the coating of the insulation elements. It is in the broader sense of the invention if the coating, determined as the carrier layer of a final top layer to be applied separately, is designed to be open to diffusion. Shaping the invention, the coating can be provided as a final cover layer, colored. A feature embodying the invention is the tear resistance of the coating, which ranges from 60 to 80 kPA. The invention is advantageously embodied in that the coating is guided over a lateral chamfering of the peripheral edges up to the outer region of the vertical side surfaces. The solution according to the invention offers the user the advantage that the surfaces selected for coating can now take place directly in the production process of the mineral fiber fleece in the system. Since the nonwoven can stand up to a width of 2400 mm in the production facility and is used in a laminated manner in the present case, a surface coating over the entire width is already carried out on the conveyor belt during the continuous process in the final production stage of the nonwoven. The selectable length limits will no longer be subject to any objective restrictions because the nonwoven fabric to be coated coming from the continuous production line allows the production of any lengthwise insulation elements up to a width of 2400 mm. Due to the continuous coating during the production run over the entire width of the fleece, the length limitation is now only determined by the technological requirements that the building places on the insulation elements. This opens up possibilities for the specialist to produce consistently laminated, coated insulation elements up to a width of 2400 mm, which in their longitudinal limitations alone have to meet the requirements of the building. The consistently glue-free lamination ensures a high degree of fire safety, even with a surface coating, since according to the invention the layer is made of a non-combustible, silicate material. The coating is designed in such a way that it completely covers the cross-sectional areas of the vertically standing fibers and ensures high adhesion to the surface of the insulating element by enclosing the fiber shafts. The fiber shafts are gripped to a depth of up to 1.5 mm into the surface of the insulation element. This also ensures that the treated element is coated throughout and that the layer has a high resistance to tearing on the insulating element. The, measured by the fiber length, perpendicular to the surface close to tightly stretched fibers ensure a high level of adhesion, but ensure that the coating substance used for coating advantageously, here a highly viscous, curing silicate mass, cannot penetrate deeper into the fiber interstices and one creates a heterogeneous structure of the insulation element and on the other hand the insulation effect is impaired by clogging of the air gaps between the fibers. The expert reading along will of course understand that the penetration depth of the coating medium, that is to say the embracing of the fiber shafts, is not detrimental to the solution according to the invention even over a range of 1.5 mm, but a penetration depth of 2.5 mm should not be exceeded, since otherwise the elasticity and the yield strength of the surface of the element is adversely affected. The measures introduced according to the invention have the advantage that the tear resistance of the coating can be achieved just as high as the tear resistance of the entire insulation element, it being in a pragmatic range if 60 to 80 kPa are assumed for the tear resistance. The advantageous use of a silicate material ensures compliance with the basic requirement for insulating elements of this type, to ensure advantageous fire behavior. The silicate coating is non-combustible and avoids the formation of harmful gases when used in industrial and residential buildings. The advantage of the insulating element presented according to the invention is further expanded by the fact that the coating is advantageously used as a top or bottom layer, is designed to be extremely open to diffusion, and allows the building structure excellent ventilation of its building surfaces. This advantage results in further progress according to the invention. The coating, also or above all as a silicate layer, can be used especially as a carrier layer for a layer of plastering mortar, since it is extremely easy to connect to the plastering mortar and, thanks to its excellent diffusion properties, ensures that all building layers are ventilated. The use of colored coatings with the same physical properties as mentioned above emphasize the aesthetic effect of the building through its color design and the aesthetics of the surface design. The concept which is advantageous according to the invention guarantees the production of coated elements with molded-on surface parts which are also chamfered, rounded and surface-shaping. Taking into account the inventive concept, the coating can also be carried out when the elements on the production line of the system have been cut and edge-processed and still lie close together on the line. As a result, circumferential chamfering, rounding or refinement of the edge formation are also detected and the surfaces of the elements are completely covered by the coating.

Die Erfindung soll anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Fig. 1:: Ein Dämmelement in einer zweischichtigen Ausführung in einer Vorderansicht,
Fig. 2:: Das Dämmelement nach Fig. 1 in einer Draufsicht, teilweise im Halbschnitt zur Darstellung der untenliegenden Schicht,
Fig. 3 bis 6:: Das Dämmelement mit einer Schicht unterschiedlicher Schichtenausbildungen, in einer Vorderansicht
Fig. 7 und 8:: Das Dämmelement mit beidseitig angeordneten Schichten, in einer Vorderansicht,
Fig. 9 bis 11:: Ausbildung des Dämmelementes mit Zwischenschichten unterschiedlicher Struktur, in einer Vorderansicht,
Fig. 9a:: Die Ausbildung des Dämmelementes gem. den Fig. 9 bis 11, bei dem die Deckschicht um eine halbe Lamellenbreite verschoben ist,
Fig. 12:: Das Dämmelement mit Schichtgruppen unterschiedlicher Materialstruktur, in einer Vorderansicht,
Fig. 13:: Das Dämmelement nach Fig. 12 in einer Draufsicht, im Schnitt,
Fig. 14:: Das Dämmelement nach Fig. 12 in einer zweischichtigen Ausführung, in einer Vorderansicht,
Fig. 15:: Das Dämmelement nach Fig. 14, in einer Draufsicht mit einem teilweisen Halbschnitt zur Darstellung der untenliegenden Schicht,
Fig. 16:: Das Dämmelement nach Fig. 15, teilweise im Schnitt,
Fig. 17:: Eine Möglichkeit zur Herstellung des Elementes gemäß Fig. 12,
Fig. 18:: Eine Einzelheit X aus Fig. 17, in einer vergrößerten schematischen Darstellung
Fig. 19:: Das Dämmelement in einer axonometrischen Darstellung,
Fig. 20:: Den Schnitt I-I in Fig. 1,
Fig. 21:: Die Art des Umfassens der Faserschäfte in einer stark vergrößerten Darstellung gemäß der Einzelheit X in Fig. 2.

The invention will be explained in more detail using an exemplary embodiment. In the accompanying drawing:

Fig. 1:: A two-layer insulation element in a front view,
Fig. 2:: 1 in a plan view, partly in half section to show the underlying layer,
3 to 6:: The insulation element with a layer of different layers, in a front view
7 and 8:: The insulation element with layers arranged on both sides, in a front view,
9 to 11:: Formation of the insulation element with intermediate layers of different structure, in a front view,
Fig. 9a:: The formation of the insulation element acc. 9 to 11, in which the cover layer is shifted by half a slat width,
Fig. 12:: The insulation element with layer groups of different material structure, in a front view,
Fig. 13:: 12 in a plan view, in section,
Fig. 14:: 12 in a two-layer design, in a front view,
Fig. 15:: 14, in a plan view with a partial half section to show the underlying layer,
Fig. 16:: 15, partly in section,
Fig. 17:: One way of producing the element according to FIG. 12
Fig. 18:: A detail X from FIG. 17, in an enlarged schematic representation
Fig. 19:: The insulation element in an axonometric representation,
Fig. 20:: The section II in Fig. 1,
Fig. 21:: The type of embracing the fiber shafts in a greatly enlarged representation according to the detail X in FIG. 2.

Die Figuren 1 und 2 zeigen ein Element, dessen Schichten 1;1' aus lamellierten, eine senkrecht orientierte Faserausbildung aufweisenden, flächigen Mineralfaservlieses gefertigt sind. Durch die lamellierte Ausbildung weist die Struktur der flächigen Produkte, ihrer senkrechten Faserausbildung folgende, stegartige Schichten 3 gleicher Materialstruktur auf. Einschichtige Produkte dieser Art sind bereits aus dem Stand der Technik bekannt. Dem gemäß Fig. 1 und 2 dargestellten zweischichtigen Produkt ist es eigen, daß seine stegartig lamellierte Struktur durch eine um 90° um ihre großen Längsachsen, aufeinander verdrehte Verbindung ihrer Schichten 1;1', eine gitterartige Struktur entstanden ist. Diese gitterartige Ausbildung gewährleistet eine hohe Formstabilität, Festigkeit und ein geringes Rückstellverhalten der Dämmelemente, insbesondere ist die Druckfestigkeit gegenüber einer Querbelastung signifikant erhöht. Diese Verbesserung der Eigenschaften ist auch darin zu erkennen, daß die Biegesteifigkeit und der Verdrehwiderstand des Elementes bedeutend erhöht worden ist. Das bereits im kontinuierlichen Fertigungsprozeß des lamellierten Materialvlieses vorgenommene Zusammenfügen der Schichten 1;1' gestattet die Herstellung von Formkörpern mit sich kreuzenden Stegen 3, einer senkrechten Faserausbildung unterschiedlicher Größen-, Formausbildungen und Stegverläufen innerhalb der Elementdimensionen und -konturen. So ist es durchaus denkbar, abweichend von dem Stegverlauf der Figuren 1 und 2 die sich kreuzenden Stege 3 parallel mit den Diagonalen der großen Flächen anzuordnen, was sich insbesondere bei quadratisch geformten Elementen anbietet. Den sich kreuzenden Verlauf der Stege 3 zeigt die Fig. 2, bei dem die obere Schicht 1' horizontal abgeschnitten ist. Dabei kann der sich kreuzende Verlauf der Stege 3 erkannt werden. Der Fachmann erkennt mitlesend, daß der Vorteil der Lösung auch dann erhalten bleibt, wenn in der Anzahl nicht nur 2, sondern n Schichten in der erfindungsgemäßen Weise übereinander gefügt werden. Durch das Aneinanderfügen von Schichten gleicher Struktur ist es vorteilhaft zu verzeichnen, daß das Element eine vollständig homogene Struktur und ein vorausberechenbares physikalisches Verhalten als Konstruktionselement am oder im Baukörper aufweist.
Die Figuren 3 bis 5 zeigen die Ausbildung des Elementes, bei dem das Grundelement mit einer lamellierten, einen senkrechten Faserverlauf aufweisenden Schicht 1 versehen ist, auf welche einseitig Schichten 4;5;6;7 eines anderen Materials oder einer unterschiedlichen Struktur eines gleichen Materials aufgebracht sind. Fig. 3 zeigt die Anordnung einer Schicht 4 größerer Mächtigkeit auf dem Grundelement 1. Die Schicht 4 weist eine faserige Struktur auf, bei der die Fasern aus Glasfasern, Mineralfasern u.ä. ausgebildet sein können. Soll die Schicht eine hohe Brandverhütungsklasse erhalten, so empfiehlt es sich, eine Glasfaser oder ein Material hoher Brandstabilität zu verwenden.
Die Fig. 4 zeigt die Ausbildung der Schicht 5 in einer gleichen oder ähnlichen Materialdisposition, jedoch mit geringerer Mächtigkeit, aber einer höheren Dichte. Es kann auch verstanden werden und ist ausführungsgerecht durchgeführt, wenn die Schicht 5 ein textiles Gewebe oder eine Schicht aus Kunststoff ist. Weiterhin bietet es sich an, die dünne Schicht aus einem metallischen Material, wie einer Folie oder einem Gittermetall, auszubilden.
Fig. 5 stellt die Ausbildung einer Schicht 6 eines granulatförmigen Materials vor, wobei das Granulat aus mannigfaltigen, nicht brennbaren Materialien ausgebildet werden kann, um den unterschiedlichen Materialanforderungen eines universellen Einsatzes gerecht werden zu können. Die Verwendung von Granulat erhöht außerdem die Formstabilität, wobei hier unter Granulat auch Putz oder ein Putzträger silikatischen Materials verstanden werden kann.
Die Fig. 7 und 8 zeigen, daß es möglich ist, die Schicht 1 auf beiden Seiten ihrer großen Flächen 2 mit Schichtstoffen anderer Materialien zu belegen, die so ausgebildet werden können, wie die zu den Figuren 3 bis 6 dargestellten Materialien zusammengesetzt sind. FIGS. 1 and 2 show an element, the layers 1, 1 'of which are made of laminated, flat mineral fiber fleece having a vertically oriented fiber formation. Due to the laminated design, the structure of the flat products, following their vertical fiber formation, has web-like layers 3 of the same material structure. Single-layer products of this type are already known from the prior art. It is characteristic of the two-layer product shown in FIGS. 1 and 2 that its web-like laminated structure is created by a lattice-like structure through a connection of its layers 1; 1 'rotated by 90 ° around its large longitudinal axes. This grid-like design ensures high dimensional stability, strength and a low resilience of the insulation elements, in particular the compressive strength is significantly increased compared to a transverse load. This improvement in properties can also be seen in the fact that the bending stiffness and the torsional resistance of the element have been significantly increased. The joining of the layers 1; 1 'already carried out in the continuous manufacturing process of the laminated material fleece permits the production of shaped bodies with intersecting webs 3, a vertical fiber formation of different sizes, shape configurations and web courses within the element dimensions and contours. So it is quite conceivable, deviating from the web course of Figures 1 and 2 to arrange the crossing webs 3 parallel to the diagonals of the large areas, which is particularly useful for square-shaped elements. FIG. 2 shows the intersecting course of the webs 3, in which the upper layer 1 'is cut off horizontally. The intersecting course of the webs 3 can be recognized. The person skilled in the art will read along that the advantage of the solution is retained even if the number of layers instead of only two , but n, are stacked in the manner according to the invention. By joining layers of the same structure together, it is advantageous to note that the element has a completely homogeneous structure and a predictable physical behavior as a construction element on or in the building structure.
FIGS. 3 to 5 show the design of the element in which the base element is provided with a laminated layer 1, which has a vertical fiber course, to which layers 4; 5; 6; 7 of another material or a different structure of the same material are applied on one side are. Fig. 3 shows the arrangement of a layer 4 of greater thickness on the base element 1. The layer 4 has a fibrous structure in which the fibers of glass fibers, mineral fibers and the like. can be trained. If the layer is to have a high fire prevention class, it is advisable to use a glass fiber or a material with high fire stability.
FIG. 4 shows the formation of layer 5 in the same or similar material disposition, but with less thickness, but with a higher density. It can also be understood and is carried out in accordance with the design if the layer 5 is a textile fabric or a layer made of plastic. Furthermore, it is advisable to form the thin layer from a metallic material, such as a foil or a grid metal.
FIG. 5 shows the formation of a layer 6 of a granular material, the granulate being able to be formed from various, non-combustible materials in order to be able to meet the different material requirements of universal use. The use of granules also increases the dimensional stability, here granules can also be understood to mean plaster or a plaster base of silicate material.
7 and 8 show that it is possible to coat the layer 1 on both sides of its large surfaces 2 with laminates of other materials which can be designed in the same way as the materials shown in FIGS. 3 to 6 are composed.

Die Fig. 8 zeigt zum Unterschied zur Schicht 10 eine von deren Materialstruktur abweichende Schicht 10'. Dieser Schicht 10' ist eine andere Schicht 10" zugeordnet, die auf keramischer Basis ausgebildet und aus Fliesen oder Klinker zusammengesetzt sein kann. Die Fig. 8, stellvertretend für die vorangegangenen sowie noch folgenden Ausführungen, stellt dar, daß die ausgezeichnete Querstabilität und das äußerst geringe Rückstellverhalten der Schicht 1 sich für das Aufbringen silikatischer Schichten, insbesondere Mörtel und Kleber eignet, die als Verbinder zu Schichten dienen, die nicht fugenlos ausgebildet sind. Damit ist es jetzt gestattet, die Oberflächen der Dämmelemente und der daraus gefertigten Baukörper auch mit oberflächenstabilen und abreißfesten Schichten zu versehen, die lückig sind. Es ist selbstverständlich, und hier bedarf es für den mitlesenden Fachmann keiner Information, daß die gemäß den Figuren 3 bis 8 verwendeten lamellierten Schichten 1 mit einem senkrecht orientierten Faserverlauf, entsprechend der Figuration, wie Fig. 1, mit den um 90° versetzten Schichten 1;1', ausgerüstet sind.
Die Figuren 9 bis 11 zeigen einen sandwichartigen Schichtaufbau, in dem die gemäß der Schicht 1 als Deckschichten gestalteten Schichten 11; 12; 14; 15 mit senkrecht orientiertem Faserverlauf Schichten 13; 16; 18 anderer Materialstruktur zwischen sich einschließen. Beispielhaft zeigt die Fig. 9 eine Zwischenschicht 13 mit einer faserigen Struktur, deren Fasern horizontal zu der großen Achse des Elementes verlaufen und zwischen deren Fasern Granulate eingebettet sind. Die Fig. 10 zeigt die Schichten 14;15 in einer mindergroßen Mächtigkeit. Zwischen den Schichten 14;15 ist eine wellenartig ausgebildete Schicht 16 eingefügt, die aus einem formstabilen Material, wie Blech, Kunststoffolie oder Glasfaserlaminat, ausgebildet sein kann. Die wellenförmige Gestaltung der Schicht 16 gestattet die Ausbildung von Belüftungsräumen 17. Das ist dann der Fall, wenn im Rahmen von zum Beispiel Trockenbauten, geringe Gewichte der Elemente für Zwischenwände benötigt werden und die dazu verwendeten Bauelemente eine hohe Formstabilität und ein geringes Rückstellvermögen aufweisen müssen. Diesem Grundgedanken folgt weiter die Ausgestaltung des Elementes nach Fig. 11. Hier ist die Zwischenschicht 18 aus einem granulatförmigen Material gebildet, das z.B. eine hohe Hitzebeständigkeit mit Widerstandsbeiwerten gegen Entzünden, wie eine stark verzögerte Entflammbarkeit, aufweisen kann. In dieses Material sind Belüftungsräume 17 eingeordnet, die im Bereich der neutralen Fasern lokalisiert sind. Es ist natürlich möglich, auch von der neutralen Faser in der Lage abweichende Belüftungsräume einzuordnen, was sich für eine bauliche Verwendung bei der Herstellung durchgehender Belüftungsräume nicht so anbietet, jedoch dann, wenn die Belüftungsräume im Bereich der Fugen verschlossen werden, für eine günstige Wärmedämmung im Dämmelemente in bekannter Art führen kann. Dem Fachmann wird beim Betrachten der Elemente gem. den Figuren 9 bis 11 die technische Information gegeben, daß die Grund- und Deckschichten 11;12 der Dämmelemente auch zueinander versetzt angeordnet werden können. Hierbei sind gemäß Fig. 9a die Lamellen der Deckschicht um eine halbe Lamelle gegenüber der Grundschicht verschoben und bilden damit eine verbundartige Ausbildung, da sich die Verbindungsfugen der Lamellen nicht mehr lotrecht übereinander befinden. Fig. 12 und 13 zeigen ein lamelliertes, mit vorwiegend senkrechtem Faserverlauf ausgestaltetes Element a. Das Element a weist Gruppen 21 von senkrechten stegförmigen Schichten 19;20 auf, die eine unterschiedliche Materialzusammensetzung haben, wobei die Gruppen 21 sich zyklisch oder azyklisch wiederholen können. Das ELement a kann in unterschiedlichen Dicken ausgebildet sein und wird unter Anwendung des Lammellierverfahrens gem. DD Patent 248 934 A3, das in seiner schöpferischen Anwendung nach der Fig. 18 noch nähere Erläuterungen finden soll, entsprechend der Lösung, einer das Patent weiterführenden Patentanmeldung hergestellt. Die Gruppen 21 sind in ihren stegförmigen Schichten 19;20 unterschiedlich ausgebildet. So sind die Stege 19;20 in ihren Materialzusammensetzungen verschiedenartig zusammengestellt, wobei die Stege 19 vorwiegend aus einem Fasermaterial mit senkrecht orientierten, lamelliertem Faserverlauf gebildet sind. Der oder die Stege 20 können eine untereinander anders ausgebildete Materialzusammensetzung erhalten. So ist es möglich, das Material der Stege 20 dem Längsverlauf der Stege 19 parallel laufend, horizontal zur Fläche 2a anzuordnen, bzw. Materialien zu verwenden, die granulatförmig, aus Glasfasern oder Glasfaservlies gebildet sind. Auf jeden Fall ist es jetzt gelungen, in die Einzelstege 19 der Steggruppen 21 Stege zu implizieren, die eine andersartige Materialausbildung aufweisen und das physikalische Verhalten der Platten bei der Anwendung äußerst positiv beeinflussen, so daß eine höchstmögliche Wärmedämmfähigkeit gemeinsam mit hervorragenden Schallschutzeigenschaften und einem ausgezeichneten Brandschutzverhalten erreicht werden können.
Die Fig. 14 zeigt ein Dämmelement der erfindungsgemäßen Art, bei der zwei Elemente als Schichten 22;22' an der Verbindungsstelle 2 zusammengeführt sind. Das Zusammenfügen der Schichten erfolgt derart, daß die Stege 19;20 um 90° verdreht aufeinander zu liegen kommen. Dadurch entsteht ein sich kreuzgitterartig darstellendes Dämmelement aus mehreren, aber mindestens zwei Schichten. Fig. 15 zeigt in seiner Darstellung die Anordnung der Stege 19;20 in den Schichten 22;22'. Der Halbschnitt zeigt, daß die untere Schicht 22', von in der Tafelebene gesehen, senkrecht gerichtete Steggruppen 21 aufweist und die darüberliegende Platte um 90° verdreht dazu verlaufende Steggruppen 21, so daß hier, wie auch in Fig. 16 dargestellt, eine kreuzgitterartige Struktur sich abwechselnd überdeckender Steggruppen 21 von Stegen 19 senkrecht orientierten Faserverlaufs und Stegen 20 andersartigen Materials ergibt. Der lesende Fachmann erhält jetzt die Information, daß hier ein Dämmelement zur Aufnahme großer statischer Belastungen sowie hervorragender physikalischer Eigenschaften, wie Dämmwirkung und Brandschutzverhalten, entstanden ist. Allein die Biege- und Zugwechselfestigkeit dieses Elementes ist hervorragend gesichert, wobei weiterhin, gesehen zu den großen Flächen, im Querverlauf der Kräfte, Zonen hoher Druckaufnahme mit elastischen Zonen gepaart sind und damit eine erhebliche statische Belastbarkeit des Elementes in Bezug auf Verdrehsicherheit sowie Rückstellvermögen gesichert ist. Die Einbindung von Stegen 19;20 unterschiedlicher Materialzusammensetzung in sich kreuzenden Steggruppen 21 läßt sich auch bei Elementen realisieren, deren sich kreuzender Stegverlauf um 45° im Schichtenaufbau verdreht ist. Das ergibt dann Dämmelemente mit annähernd zu ihren großen Achsen diagonal verlaufenden Stegen 19,20 und Steggruppen 21. Eine derartige Ausführung bietet sich insbesondere bei quadratischen Platten an, die an horizontalen Baukörpern angeordnet werden. Dem mitlesenden Fachmann wird selbstverständlich ohne erfinderisches Handeln klar, daß bei Kenntnis der zweischichtigen Ausführungen der Dämmplatte mit sich in 90° oder auch in 45° kreuzenden schichtartigen Stegen 19;20 und Steggruppen 21 auch Ausführungen von 2 bis n Schichten 22;22' möglich sind. Hier unterliegt es den technologischen Anforderungen der Praxis, Dämmelemente mit solchem Schichtaufbau zu fordern, die dann auch hergestellt werden können. Selbstverständlich ist es auch möglich, Dämmelemente gem. den Figuren 12 bis 16 mit Dämmelementausführungen gem. den Figuren 3 bis 11 zu kombinieren und einem sinnvollen Einsatz zuzuführen. Es ist den Dämmelementen gem. den Figuren 1 bis 16 eigen, daß sie ohne stützende Hilfsmittel, wie Trägergerüsten, Stützwänden u.ä., als selbständige Wandelemente in Bauwerken Verwendung finden können. Zur besseren Lagefixierung in einem Bauwerksverbund, z. B. bei der Errichtung von Trockenwänden, können die Stirn- und Seitenflächen mit nut- oder federartigen Fixierungselementen versehen werden, welche die Elemente selbständig in ihrer Lage fixieren oder auch Mörtel oder Kleber aufnehmen, um die Elemente in der Wandflucht an ihren Stirn- und Seitenflächen miteinander zu verbinden. Die Fixierungselemente sind, da sie einmal sehr vielgestaltig sein können und zum anderen dem Fachmann in der Ausbildung an sich bekannt sind, in der Zeichnung nicht gesondert dargestellt. In contrast to layer 10, FIG. 8 shows a layer 10 'which differs from its material structure. This layer 10 'is assigned another layer 10 ", which can be formed on a ceramic basis and can be composed of tiles or clinker. Fig. 8, representative of the preceding and the following explanations, shows that the excellent transverse stability and the extreme low resilience of layer 1 is suitable for the application of silicate layers, in particular mortar and glue, which serve as a connector to layers that are not designed without joints, thus permitting the surfaces of the insulation elements and the structures made from them to be coated with surface-stable and It is a matter of course, and here it is not necessary for the skilled reader to read that the laminated layers 1 used according to FIGS. 3 to 8 have a vertically oriented fiber course, corresponding to the figuration, as shown in FIG. 1 , with the Sc hichten 1; 1 ', are equipped.
FIGS. 9 to 11 show a sandwich-like layer structure in which the layers 11; 12; 14; 15 with vertically oriented fiber course layers 13; 16; Include 18 different material structure between them. 9 shows an example of an intermediate layer 13 with a fibrous structure, the fibers of which run horizontally to the major axis of the element and granules are embedded between the fibers. 10 shows the layers 14; 15 with a minimal thickness. Between the layers 14, 15, a wave-like layer 16 is inserted, which can be made of a dimensionally stable material, such as sheet metal, plastic film or glass fiber laminate. The wave-shaped design of the layer 16 allows the formation of ventilation spaces 17. This is the case when, for example in the case of dry buildings, low weights of the elements are required for partition walls and the components used for this purpose must have a high dimensional stability and a low resilience. This basic idea is further followed by the design of the element according to FIG. 11. Here, the intermediate layer 18 is formed from a granular material which, for example, can have high heat resistance with resistance coefficients against ignition, such as a greatly retarded flammability. Ventilation spaces 17, which are located in the region of the neutral fibers, are arranged in this material. It is of course possible to classify ventilation spaces that are different from the neutral fiber, which is not suitable for structural use in the production of continuous ventilation spaces, but if the ventilation spaces in the area of the joints are closed, for favorable thermal insulation in the Can lead insulation elements in a known manner. The expert is considered when viewing the elements. Figures 9 to 11 given the technical information that the base and cover layers 11, 12 of the insulation elements can also be arranged offset to one another. 9a, the lamellae of the cover layer are shifted by half a lamella relative to the base layer and thus form a composite design, since the connecting joints of the lamellae are no longer perpendicular to one another. 12 and 13 show a laminated element a configured with a predominantly vertical fiber course. The element a has groups 21 of vertical web-shaped layers 19; 20 which have a different material composition, the groups 21 being able to repeat themselves cyclically or acyclically. The element a can be formed in different thicknesses and is applied in accordance with the lambing method. DD Patent 248 934 A3, which in its creative application according to FIG. 18 is to find even more detailed explanations, according to the solution produced by a patent application which extends the patent. The groups 21 are designed differently in their web-shaped layers 19; 20. The webs 19, 20 are composed differently in their material compositions, the webs 19 being predominantly formed from a fiber material with a vertically oriented, laminated fiber course. The web (s) 20 can be given a different material composition from one another. It is thus possible to arrange the material of the webs 20 running parallel to the longitudinal course of the webs 19, horizontally to the surface 2a, or to use materials that are granular, made of glass fibers or glass fiber fleece. In any case, it has now been possible to imply 21 webs in the individual webs 19 of the web groups, which have a different material design and have an extremely positive influence on the physical behavior of the panels during use, so that the highest possible thermal insulation capacity together with excellent soundproofing properties and excellent fire protection behavior can be achieved.
14 shows an insulation element of the type according to the invention, in which two elements are brought together as layers 22; 22 'at the connection point 2. The layers are joined together in such a way that the webs 19, 20 come to lie on one another rotated by 90 °. This creates a cross-lattice-like insulation element made up of several but at least two layers. 15 shows the arrangement of the webs 19; 20 in the layers 22; 22 '. The half-section shows that the lower layer 22 ', as seen in the plane of the table, has vertically oriented web groups 21 and the overlying plate has web groups 21 which are rotated by 90 ° thereto, so that here, as also shown in FIG. 16, a cross-lattice structure there are alternating overlapping web groups 21 of webs 19 of vertically oriented fiber course and webs 20 of different types of material. The reading specialist now receives the information that an insulation element for absorbing large static loads and excellent physical properties such as insulation and fire protection behavior has been created. Only the flexural and tensile strength of this element is excellently secured, whereby, viewed in relation to the large areas, in the transverse course of the forces, zones of high pressure absorption are paired with elastic zones, thus ensuring a considerable static load-bearing capacity of the element in terms of torsional security and resilience . The integration of webs 19; 20 of different material composition in intersecting web groups 21 can also be realized in elements whose intersecting web course is rotated by 45 ° in the layer structure. This then results in insulation elements with webs 19, 20 and web groups 21 running approximately diagonally to their major axes. Such an embodiment is particularly suitable for square panels which are arranged on horizontal structures. The expert reading along will of course realize without inventive step that with knowledge of the two-layer designs of the insulation board with layer-like webs 19; 20 and web groups 21 crossing at 90 ° or also at 45 °, designs of 2 to n layers 22; 22 'are also possible . Here it is subject to the technological requirements of practice to require insulation elements with such a layer structure, which can then also be manufactured. Of course, it is also possible to use insulation elements in accordance with 12 to 16 with insulation element designs acc. to combine the figures 3 to 11 and to make a meaningful use. It is according to the insulation elements. Figures 1 to 16 peculiar that they can be used as independent wall elements in buildings without supporting aids such as girder scaffolding, retaining walls and the like. For better location fixation in a building network, e.g. B. in the construction of dry walls, the end and side surfaces can be provided with tongue or groove-like fixing elements which fix the elements independently in their position or also take up mortar or adhesive to the elements in line with the wall on their end and side surfaces connect with each other. The fixing elements are not shown separately in the drawing because they can be very diverse and are also known per se to those skilled in the art.

Die Fig. 17 zeigt die Herstellung der stegartigen Steggruppen 21 des Dämmelementes. Aus einer kontinuierlich arbeitenden Einrichtung gemäß einer bereits gefundenen neuen Lösung wird einem Rollgang, bestehend aus Rollen 28;29, ein aus drei Schichten 31;32;33 gebildetes Rohfaservlies 23 zugeleitet und entsprechend dem bekannten Verfahren verdichtet. Ein in 45° nach oben gerichteter Strang des Rohfaservlieses mit seinen Schichten 31;32;33, jetzt entsprechend verdichtet, wird einer geeigneten Schneidvorrichtung zugeleitet, hier bestehend aus einem Pendel 26 mit einer Schneide 25, welche das vorrückende Faservlies 23 abschneidet und die geschnittenen lamellierten Teile des Faserlamelle 24 einem Auflagetisch 30 zuordnet, der im Winkel von 90° zu dem aufsteigenden Teil des Rollganges gerichtet ist. Es ist für den Fachmann selbstverständlich, daß ein Schneiden mit dem Pendel 26 nicht die einzige Möglichkeit ist, das Faservlies zu durchtrennen. Es können Möglichkeiten des Trennens mittels eines Schneidedrahtes bis hin zum Laserstrahl weitestgehend zur Anwendung gelangen. Gemäß diesem Verfahren werden jetzt, wie aus der Einzelheit X entsprechend Fig. 18 zu erkennen ist, lamellierte Gruppen 21 mit unterschiedlichen Stegen 19;20 versehender Elementbestandteile zum Zusammenfügen eines schichtartigen Dämmelementes mit unterschiedlichen Materialzusammensetzungen in seinen Steggruppen dem weiteren Fertigungsprozeß zugeführt. Wie Fig. 18 zeigt, sind jetzt, das bekannte Verfahren zum Herstellen von Mineralfaservliesen mit vorwiegend senkrecht orientierter Faserausrichtung, beim Lamellieren von Mineralfaservliesen schöpferisch anwendend, lamellierte, senkrecht orientierte Stege 20 aus Mineralfasern mit Stegen 19 Materialien gleicher Art, aber anderer Struktur, als Gruppen 21 zusammengeführt, hergestellt worden. Die aus diesen Steggruppen 21 zusammengefügten Dämmelemente mit ausgewählter Dicke und Schichtanzahl nach der Erfindung, weisen ausgezeichnete statische Eigenschaften auf und empfehlen sich für eine Anwendung in unterschiedlichen Bereichen, beispielsweise des Bauwesens, des Schiffs-, des Fahrzeug- und des Stahlbehälterbaus.
Fig. 19 stellt ein Dämmelement 34 mit einer Oberflächenbeschichtung 35 vor, dem an den Kanten Abfasungen 36 zugeordnet sind. Wie noch in Fig. 20 näher dargestellt, erstreckt sich die Beschichtung 35 über Fasen 36 hinweg bis zu den Kanten der Seitenflächen 38. Das Element 34 kann eine Breite bis zu 2400 mm einnehmen und ist in seiner Länge, begründet durch die kontinuierliche Formatierung und Beschichtung auf der Fertigungsstraße, variabel gehalten. Es hat hier eine rechteckige Formatierung, kann aber den technologischen Bedingungen des Bauwerkes entsprechend, jede geometrische, flächenhafte Form einnehmen.
Fig. 20 zeigt, daß der Faserverlauf 37 der Fasern des lamellierten Dämmelementes 34 senkrecht zu den großen Körperachsen 39;39' gerichtet ist. Dadurch ist es möglich, daß die Beschichtung 35 die Faserschäfte 40 umfassen kann. Die Form des Umfassens der Faserschäfte 40 ist in Fig. 21 dargestellt. Eine sehr starke Vergrößerung eines Ausschnittes der beschichteten Oberfläche läßt erkennen, daß das Umfassen der Faserschäfte 40 mit einer geringen Eindringtiefe 41 des Beschichtungsmediums in das Dämmelement 35 einhergeht und trotzdem eine homogene, lückenlose Oberflächenbeschichtung 35 gewährleistet. Das Umfassen der Faserschäfte 40 über deren Querschnittsflächen hinweg, die innige Verbindung des Beschichtungsmaterials mit den Querschnittsflächen der Fasern und die Eigenschaften des Beschichtungsmaterials gewährleisten eine Abrißfestigkeit, die sich mit der des Dämmaterials vergleichen läßt und pragmatisch bei 60 bis 80 kPa angesiedelt ist. 17 shows the production of the web-like web groups 21 of the insulation element. From a continuously operating device according to a new solution that has already been found, a roller table consisting of rollers 28; 29 is fed a raw fiber fleece 23 formed from three layers 31; 32; 33 and compacted in accordance with the known method. A strand of the raw fiber fleece with its layers 31; 32; 33, now compressed accordingly, at 45 °, is then fed to a suitable cutting device, here consisting of a pendulum 26 with a cutting edge 25, which cuts off the advancing fiber fleece 23 and laminates the cut laminates Parts of the fiber lamella 24 are assigned to a support table 30 which is directed at an angle of 90 ° to the ascending part of the roller table. It is obvious to a person skilled in the art that cutting with the pendulum 26 is not the only way to cut the nonwoven fabric. Possibilities of cutting by means of a cutting wire up to the laser beam can be used as far as possible. According to this method, as can be seen from the detail X corresponding to FIG. 18, laminated groups 21 with different webs 19; 20-provided element components for joining a layer-like insulation element with different material compositions in its web groups are fed to the further manufacturing process. As shown in FIG. 18, the known method for producing mineral fiber nonwovens with a predominantly vertically oriented fiber orientation, using laminating mineral fiber nonwovens creatively, laminated, vertically oriented webs 20 made of mineral fibers with webs 19 are materials of the same type, but of a different structure, as groups 21 merged, manufactured. The insulating elements assembled from these web groups 21 with a selected thickness and number of layers according to the invention have excellent static properties and are recommended for use in different areas, for example construction, shipbuilding, vehicle construction and steel container construction.
19 presents an insulation element 34 with a surface coating 35, to which chamfers 36 are assigned at the edges. As shown in more detail in FIG. 20, the coating 35 extends over bevels 36 to the edges of the side surfaces 38. The element 34 can have a width of up to 2400 mm and its length is due to the continuous formatting and coating on the production line, kept variable. It has a rectangular formatting, but can take on any geometric, areal shape, depending on the technological conditions of the building.
20 shows that the fiber course 37 of the fibers of the laminated insulation element 34 is directed perpendicular to the large body axes 39; 39 '. This makes it possible for the coating 35 to include the fiber shafts 40. The shape of the embracing of the fiber shafts 40 is shown in FIG. 21. A very large enlargement of a section of the coated surface reveals that the encircling of the fiber shafts 40 goes hand in hand with a small penetration depth 41 of the coating medium into the insulating element 35 and nevertheless ensures a homogeneous, gapless surface coating 35. The encompassing of the fiber shafts 40 across their cross-sectional areas, the intimate connection of the coating material with the cross-sectional areas of the fibers and the properties of the coating material ensure a tear resistance that can be compared with that of the insulating material and is pragmatically at 60 to 80 kPa.

Aufstellung der verwendeten BezugszeichenList of the reference symbols used

1;1';4;5;6;7;8;9;1; 1 '; 4; 5; 6; 7; 8; 9;: Schichtlayer
10;10'10";22;22'10; 10'10 "; 22; 22 ': Schichtlayer
2;2a2; 2a: VerbindungsflächeInterface
3;3'3; 3 ': Stegweb
11;12;13;14;15;16;1811; 12; 13; 14; 15; 16; 18: ZwischenschichtIntermediate layer
17;17'17; 17 ': BelüftungsräumeVentilation rooms
19;20;20'19; 20; 20 ': Stegweb
2121: SteggruppeBridge group
2323: RohfaservliesRaw fiber fleece
27;28;2927; 28; 29: Rollerole
3030th: AuflageEdition
31;32;3331; 32; 33: VliesschichtenFleece layers
2424th: LamelleSlat
2525th: Messerknife
2626: PendelPendulum
aa: Elementelement
3434: DämmelementInsulation element
3535: BeschichtungCoating
3636: Fasechamfer
3737: FaserverlaufGrain flow
3838: SeitenflächenSide faces
39;39'39; 39 ': KörperachsenBody axes
4040: FaserschaftFiber shaft
4141: EindringtiefeDepth of penetration

Claims

Insulating element made of mineral wool in a composite design, the grain of which is oriented vertically against the direction of the major axes of the element and is manufactured in a continuous production process, without limitation in length, the upper layer of which selectively has a cover layer, characterized in that the laminated, Layer (1; 1 ';11;12; 14.15: 22; 22') oriented vertically in the grain, with one or more layers, with layers (4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 10 '; 10 ";13;16; 18) of the same material, with a different grain and / or a differently structured material, and the layer structure of the element is arranged one or more times in the element.

Element according to Claim 1, characterized in that the layer structure of the element is formed by connecting the large areas (2) of its layers to one another.

Element according to claims 1 and 2, characterized in that the layers (1; 1 ';11;12;14;15;22;22') with a laminated, vertically oriented fiber course are produced as independently formed layers by 90 ° to them major axis are twisted, joined together and connected.

Element according to Claim 3, characterized in that at least two layers (1; 1 ') with a laminated fiber course are joined to one another and connected to one another.

Element according to claims 1; 2 and 3, characterized in that the layer (1) with a laminated fiber course on one side is assigned a layer (4; 5; 6; 7) of a differently designed material.

Element according to claims 1; 2 and 3, characterized in that a layer (8; 9; 10; 10 ') of a differently designed material is assigned to the layer (1) with a laminated fiber course on both sides.

Element according to claims 1; 5 and 6, characterized in that the assigned layer (10 ') has a multilayer structure which can be composed of layers (10'; 10 ") with the same or different structure or material formation.

Element according to claims 1; 3 and 4, characterized in that the layer with a laminated fiber course, formed by one or more layers (11; 12; 14; 16), arranged as top or bottom layers (11; 12; 14; 15), with intermediate, differently formed materials (13; 18) is associated.

Element according to claim 8, characterized in that the layer with a laminated fiber course arranged as a top and bottom layer (11; 12; 14; 15), receives one or more intermediate elements (16; 18) which are formed as layers, firmly with the outer layers (11; 12; 14; 15) are connected.

Element according to claims 1; 2 and 8 or more of the preceding claims, characterized in that the intermediate layer (16; 18) is provided with elements which form ventilation ducts (17; 17 ') between them in order to permit horizontal and vertical ventilation of a building.

Element according to claim 1, characterized in that the element (a), formed from a laminated web (19) oriented vertically oriented fiber course, which, based on the extension of the large areas (2a), consists of segment-shaped, perpendicular to it, in the Layer level (2a) uniformly, repeating side by side, web-like web groups (21) joined together, the material structure and composition of which are not the same.

Element according to claim 11, characterized in that the web groups (21) of the webs (19) formed with a vertically oriented fiber course are formed from 2 to n times, repeating groups, with a different structure of the material and its composition are.

Element according to claims 1; 11 and 12, characterized in that , in repeating groups (21) with webs (19; 20) of different strength and consistency, web-like layers (19) with high strength, in addition to webs (20) of low strength, are formed, which the Give element (a) high compressive strength in the area of the web (19).

Element according to claims 1 and 11 to 13, characterized in that the web formations (20) with low strength have a large resilience of their material in the direction of the large central axes of the element (a), combined with a low weight.

Element according to claims 1 to 3 and 11 to 14, characterized in that the layers (22; 22 '), which are formed with a vertically oriented fiber course and different web groups (21), are rotated by 90 ° with their large connecting surfaces (2 ) are arranged one above the other and connected.

Element according to claims 11 to 15, characterized in that in the web groups (21) with their different layer structure, the webs (19) formed therein are mutually superposed in strength and density, cross-lattice-like and superposed in the region of superposed webs (19) Strength, continuous lines of force with high fatigue strength and bending stiffness.

Element according to claims 11 to 15, characterized in that in the web groups (21) with their different layer structure, the webs (20) thus formed are cross-lattice-like one above the other and in areas of webs (20) one above the other, continuous lines of force with lower strength and lower density, have a high insulation effect.

Element according to one or more of the preceding claims, characterized in that the arranged layers (1; 1 ';11;12;14;15;a;22;22') of a laminated layer structure with a predominantly vertically oriented fiber course with layers (35) can be added to each other in a different material structure and composition, which are not contained in the layer combinations already claimed.

Process for the production of insulation elements in composite design with a layer made of mineral wool laminated, the fiber course of which is oriented perpendicular to the direction of the major axis of the element and is produced in a continuous production process, without restriction in length dimensioning, with a nonwoven fabric fed in a constrained position is conveyed beyond the apex of a rising, feeding transport device, then at the apex in the required length, which corresponds to the thickness of the laminated layer, there is a separation and the separated slats are then placed on a support and removal device arranged at an angle of approximately 90 ° to the feeding transport device is pushed, characterized in that the supplied non-woven fabric is introduced in multiple layers into the feeding transport device and guided in the device, we move towards the apex d and the separated lamellae of the assembled layer arrangements, in the number and material composition of the layers, forming corresponding web-like lamella groups, are pushed onto the support and removal device.

Process for the selective coating of mineral wool insulation elements, preferably in a formatted, non-combustible version, with a grain of fibers oriented perpendicular to its large body axes, with a continuously produced lamellar structure free of glue bumps, characterized in that the surface selected as the visible surface has a width of 230 up to 2400 mm, with variably selectable length limitation, of the element produced in the production line of a continuously manufactured non-woven fabric, is provided with a coating which has the same height on the cross-sectional areas of the fibers running perpendicular to the major axes, the fiber shafts of which have a shallow depth Tear resistance as that of the insulation element, in the range of 40 to 100 kPa, is applied.

A method according to claim 20, characterized in that the longitudinal extension of the insulating element is carried out after the coating of its surface, in accordance with the technological requirements of the construction.

A method according to claim 20, characterized in that the coating is formed from a non-combustible material.

Process according to claims 20 and 22, characterized in that the coating is made of a silicate material.

Method according to one of the preceding claims 20 to 23, characterized in that the coating, as a carrier layer of a final top layer to be applied separately, is made open to diffusion.

Method according to one or more of the preceding claims 20 to 24, characterized in that the coating is designed to be colored as a final cover layer.