EP0886008A1 - Einzelteil einer Schubdornverbindungsanordnung - Google Patents

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EP0886008A1
EP0886008A1 EP97110097A EP97110097A EP0886008A1 EP 0886008 A1 EP0886008 A1 EP 0886008A1 EP 97110097 A EP97110097 A EP 97110097A EP 97110097 A EP97110097 A EP 97110097A EP 0886008 A1 EP0886008 A1 EP 0886008A1
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shoulder
load
load distributor
concrete
distributor
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Withdrawn
Application number
EP97110097A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Toni H. Erb
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C11/00—Details of pavings
    • E01C11/02—Arrangement or construction of joints; Methods of making joints; Packing for joints
    • E01C11/04—Arrangement or construction of joints; Methods of making joints; Packing for joints for cement concrete paving
    • E01C11/14—Dowel assembly ; Design or construction of reinforcements in the area of joints

Definitions

  • the invention relates to an individual part of a shear connector assembly, which a load part for a transverse force-transmitting active connection with a corresponding second part of the shear connector assembly and one Has tubular load distributors (5, 13) with an inner space open in the axial direction.
  • Shear connector assemblies are used to transfer shear forces between adjacent ones Transfer concrete parts (e.g. floor slabs) while allowing dilatation movements.
  • Such arrangements are e.g. B. from EP 0 032 105 A1 (Aschwanden) and CH 687 262 A5 (Erb) known. It will be in the neighboring concrete parts two individual parts (namely a mandrel and a bearing sleeve element) concreted.
  • EP 0 032 105 A1 mandrel and sleeve expanded a cylindrical or conical plastic body. This local expansion of the diameter leads to a larger surface, so that the load per Area unit is reduced.
  • the closed plastic body has the disadvantage that the volume he takes up is basically a cavity in the concrete and thus weakening the concrete structure.
  • a shear connector assembly that does not have this disadvantage is from the CH 687 262 A5 known.
  • a load distribution pipe made of metal.
  • the ribs support the load distribution pipe of its entire length on the central mandrel or the bearing sleeve and thus ensure that the forces occurring on the mandrel are dissipated to the outside and distributed in the concrete. Since the concrete can flow into the load distribution pipe, the concrete structure will not weakened.
  • a nail plate On the front of the bearing sleeve element is a nail plate in a manner known per se attached (cf. Fig. 1a, b in CH 687 262 A5 and Fig. 5 in EP 0 032 105 A1). This enables it, the element when creating the shear connector on the formwork (which subsequently poured out with concrete). (The mandrel element does not need Nail plate as it is held in the bearing sleeve during the concreting process.)
  • the object of the invention is to provide the individual parts of a shear connector connection arrangement to be designed so that they have improved pull-out strength compared to the prior art award.
  • the solution to this problem is defined by the features of claim 1.
  • the core of the Invention is that the load from the central element (mandrel, bearing sleeve) by means of a massive shoulder and a load distribution pipe placed on top of it in the concrete becomes.
  • the shoulder is thus designed in such a way that the forces are radially efficient can be directed outside.
  • their axial extent i.e. their width
  • the load distribution in the axial direction is due to the tube sitting on the shoulder causes.
  • no radial ribs (as known from CH 687 262 A5 are) needed.
  • the concrete can therefore be lighter and easier in the interior of the load distributor flow.
  • additional Longitudinal ribs are provided.
  • the solid shoulder is arranged on the individual part (mandrel, sleeve) in such a way that - when concreted in Single part - can connect to the interface of the concrete part.
  • the load distribution pipe protrudes backwards into the concrete. Since the shoulder is not in the present case is completely cast in the concrete, it must be made of a non-corrosive material consist (preferably of stainless steel).
  • the shoulder has an extension in the axial direction, which is larger than a diameter of the mandrel or the bearing sleeve.
  • the load distributor in turn has an axial extent that is a multiple of the axial extent the shoulder is.
  • the shoulder is therefore much shorter than the load distributor. The difference however, it is not sufficient for the prior art according to EP 0 032 105 A1 wide in order to effect an effective load distribution in the concrete. Typically its width is less than 3 times the diameter of the loading part.
  • the gap between the central load part and the load distributor should be large enough so that the concrete can flow in well.
  • the inner diameter the load manifold is z. B. two to four times the diameter of the loading element.
  • the load distribution pipe can with respect to a front, at the interface of the concrete part adjoining the front of the shoulder. It is in concrete then completely surrounded it by the concrete. This has the advantage that it is not corrosion resistant have to be. Instead of stainless steel, a cheaper material can be used be used.
  • the load distribution pipe is in the sense of a cost-effective and high-quality production pressed onto the jacket side of the shoulder.
  • Welded connection may be provided.
  • shoulder and load balancer are formed in one piece from one piece.
  • Anchoring brackets are preferably attached on the outside of the load distributor pipe. She extend in the axial direction and maximize the pull-out strength. You can join anchored to the shoulder or to the load distribution tube. According to a particularly advantageous one Embodiment is on the load distributor a perpendicular to the longitudinal axis of the mandrel or attached to the bearing sleeve anchoring plate on which the anchoring bracket then attached. This anchoring plate can completely flow around the concrete and therefore need not be corrosion-resistant.
  • the anchoring brackets are angled at the rear ends. They form e.g. B. a kind square frame that can be open or closed. They have in the axial direction an extension that is preferably greater than that of the load distributor.
  • the single part that forms the bearing sleeve of the shear connector assembly is in in a known manner equipped with a nail plate.
  • a solid shoulder 3 made of stainless steel (e.g. CrNi steel). Your end face 3.1 will adjoin the joint gap when the sliding sleeve 1 in Concrete is properly anchored.
  • a nail plate 4 is welded. The front the nail plate 4 forms a continuous plane with the end face 5.1.
  • a load distributor tube 5 sits on the lateral surface 3.2 of the shoulder 3. It is in the present embodiment with respect to the end face 3.1 in the axial direction set back. That is, there is a minimal distance between the front edge of the Load distributor pipe 5 and the joint gap available, which is taken up by the concrete becomes. This distance is chosen so that the load distributor pipe 5 is concreted in is protected against the effects of corrosion.
  • the load distributor pipe 5 extends rearward in the axial direction. Between him and an inner space 7 is formed of the sliding sleeve 1, which is to be filled with concrete. In order to To avoid air pockets, there are 5 openings 6.1, 6.2 in the load distribution pipe intended. You are in the area of shoulder 3.
  • An anchoring plate 8 is attached to the outside of the load distributor tube 5. in the In the present example, it is located in the area of the rear end of the shoulder 3 (i.e. in a place where the load distribution pipe 5 is supported by the shoulder 3).
  • two anchoring brackets 9, 10 are welded on. she run back in the direction of the longitudinal axis of the sliding sleeve 1 into the concrete and can be connected or hooked to the reinforcing bars of the concrete element if necessary will.
  • the rear ends 10.1, 10.2 are z. B. angled.
  • the rear end of the sliding sleeve 1 is in a known manner with a pin 11 (z. B. made of plastic).
  • the length of the sliding sleeve 1 is z. B. in the range of 15 cm to 20 cm, the diameter e.g. B. at 20 mm to 30 mm.
  • the shoulder 3 is ring-shaped and has a width which is approximately that 1.5 to 2 times twice the diameter of the sliding sleeve 1 corresponds.
  • the diameter the shoulder 3 is two to three times as large as the diameter of the sliding sleeve. In the present For example, the shoulder 3 is about 4 cm wide and about 7 cm in diameter.
  • the nail plate 4 is z. B. rectangular and connected to the shoulder 3 by a weld.
  • the design can be carried out in a manner known per se.
  • the load distributor tube 8 has approximately the same diameter as the shoulder 3 and is approximately half as long as the sliding sleeve 1. Since it sets back against the end face 3.1 of the shoulder 3 it protrudes into the rear half of the sliding sleeve 1.
  • the distance between the front edge of the load distributor tube 5 and the nail plate 4 is of the order of magnitude from 2 cm to 3 cm.
  • the anchoring plate 8 is, for. B. rectangular and relatively solid.
  • the outside dimensions are, for example, 10 cm x 14 cm.
  • the thickness is z. B. 6 mm.
  • the anchoring brackets 9, 10 are flat (open or closed) square structures, which preferably extend into the area of the rear end of the sliding sleeve 1. To a certain extent, they delimit a cuboid volume.
  • the mandrel 2 shown in FIGS. 2a, b is equipped somewhat similarly to the guide sleeve 1.
  • the shoulder 12 sits like a cuff in the middle of the mandrel. It carries the load distributor pipe 13, which in turn sets back relative to the front face of the shoulder 12 is.
  • the anchoring plate is a mirror image of the sleeve part according to FIGS. 1a, b 14 and the anchoring bracket 15, 16 are provided.
  • the geometric dimensions of the load distribution pipes 5 and 13, the anchoring plates 8 and 14 and the anchor bracket 9, 10 and 15, 16 are in the present example equal. Because of the selected position of the shoulder 12 on the mandrel 2, this extends Load distribution tube 13 up to the area of the rear end of the mandrel 2.
  • the described embodiment can be modified in many ways without the Is left within the scope of the invention.
  • the geometric dimensions are of course on adapt the requirements regarding the load capacity of the shear connector.
  • Mandrel, bearing sleeve and load distribution pipe can be round, square in cross-section or be shaped differently. With limited load z. B. on the anchor bracket to be dispensed with. It is also not excluded that the above Bracket designed differently or attached to the load distribution pipe at another point are. It is also by no means imperative that the brackets run in the axial direction. You can also run radially outwards or in a direction perpendicular to the longitudinal axis of the individual part Level arranged.
  • the load distribution pipe is preferably cylindrical, can but also expand conically to the rear. Similar things can be said for the shoulder. Instead of a cylindrical shape, a conical shape is also conceivable.
  • the invention provides a shear connector has been created for the highest demands, which at the same time is relatively low Effort. It can be constructed from a few simple elements will. It is not necessary that all parts are of high quality and therefore relatively expensive non-corrosive steel.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Joining Of Building Structures In Genera (AREA)

Abstract

Ein Einzelteil einer Schubdornverbindung hat einen Belastungsteil (1) für eine Querkräfte übertragende Wirkverbindung mit einem korrespondierenden zweiten Einzelteil der Schubdornverbindung und einen rohrförmigen Lastverteiler (5) mit einem in axialer Richtung offenen Innenraum (7). Der Kern der Erfindung liegt darin, dass die Last vom zentralen Element (Dorn, Lagerhülse) mittels einer massiven Schulter (3) und eines auf diese aufgesetzten Lastverteilerrohrs (5) in den Beton eingebracht wird. Die Schulter ist also derart ausgebildet, dass die Kräfte effizient radial nach aussen geleitet werden können. Die Lastverteilung in axialer Richtung wird durch das auf der Schulter sitzende Rohr bewirkt. Grundsätzlich werden keine radialen Rippen (wie sie aus CH 687 262 A5 bekannt sind) benötigt. Der Beton kann folglich noch leichter und problemloser in den Innenraum (7) des Lastverteilers (5) fliessen. <IMAGE>

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft einen Einzelteil einer Schubdornverbindungsanordnung, welcher einen Belastungsteil für eine Querkräfte übertragende Wirkverbindung mit einem korrespondierenden zweiten Einzelteil der Schubdornverbindungsanordnung und einen rohrförmigen Lastverteiler (5, 13) mit einem in axialer Richtung offenen Innenraum aufweist.
Stand der Technik
Schubdornverbindungsanordnungen werden eingesetzt, um Querkräfte zwischen benachbarten Betonteilen (z. B. Bodenplatten) zu übertragen bei gleichzeitiger Zulassung von Dilatationsbewegungen. Solche Anordnungen sind z. B. aus der EP 0 032 105 A1 (Aschwanden) und der CH 687 262 A5 (Erb) bekannt. Es werden dabei in die benachbarten Betonteile zwei Einzelteile (nämlich ein Dorn- und ein Lagerhülsenelement) einbetoniert. Um die Belastbarkeit zu erhöhen, werden gemäss der EP 0 032 105 A1 Dorn und Hülse durch einen zylindrischen oder kegelförmigen Kunststoffkörper erweitert. Diese lokale Vergrösserung des Durchmessers führt zu einer grösseren Oberfläche, so dass die Belastung pro Flächeneinheit reduziert wird. Allerdings hat der geschlossene Kunststoffkörper den Nachteil, dass das von ihm eingenommene Volumen im Prinzip einen Hohlraum im Beton und damit eine Schwächung der Betonstruktur darstellt.
Eine Schubdornverbindungsanordnung, die diesen Nachteil nicht aufweist, ist aus der CH 687 262 A5 bekannt. Anstelle eines geschlossenen Kunststoffkörpers ist ein Lastverteilerrohr aus Metall vorgesehen. Dieses Rohr ist durch radiale Rippen mit dem Dorn bzw. der Lagerhülse (= Belastungsteil) verbunden. Die Rippen stützen das Lastverteilerrohr auf seiner ganzen Länge auf dem zentralen Dorn bzw. der Lagerhülse ab und sorgen so dafür, dass die am Dorn auftretenden Kräfte nach aussen abgeleitet und im Beton verteilt werden. Da der Beton in das Lastverteilerrohr hineinfliessen kann, wird die Betonstruktur nicht geschwächt.
An der Frontseite des Lagerhülsenelements ist in an sich bekannter Weise eine Nagelplatte angebracht (vgl. Fig. 1a,b in CH 687 262 A5 bzw. Fig. 5 in EP 0 032 105 A1). Diese ermöglicht es, das Element bei der Erstellung der Schubdornverbindung an der Verschalung (welche nachher mit Beton ausgegossen wird) zu befestigen. (Das Dornelement braucht keine Nagelplatte, da es während des Betoniervorgangs in der Lagerhülse gehalten ist.)
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, die Einzelteile einer Schubdornverbindungsanordnung derart zu gestalten, dass sie sich durch eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Ausreissfestigkeit auszeichnen.
Die Lösung dieser Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 definiert. Der Kern der Erfindung liegt darin, dass die Last vom zentralen Element (Dorn, Lagerhülse) mittels einer massiven Schulter und eines auf diese aufgesetzten Lastverteilerrohrs in den Beton eingebracht wird. Die Schulter ist also derart ausgebildet, dass die Kräfte effizient radial nach aussen geleitet werden können. Ihre axiale Ausdehnung (d. h. ihre Breite) ist aber nicht grösser als nötig, so dass die Betonstruktur nicht wie bei der EP 0 032 105 A1 geschwächt wird. Die Lastverteilung in axialer Richtung wird durch das auf der Schulter sitzende Rohr bewirkt. Grundsätzlich werden keine radialen Rippen (wie sie aus CH 687 262 A5 bekannt sind) benötigt. Der Beton kann folglich noch leichter und problemloser in den Innenraum des Lastverteilers fliessen. Es ist aber nicht ausgeschlossen, dass in gewissen Fällen zusätzlich Längsrippen vorgesehen sind.
Die massive Schulter ist so auf dem Einzelteil (Dorn, Hülse) angeordnet, dass sie - bei einbetoniertem Einzelteil - an der Grenzfläche des Betonteils anschliessen kann. Das Lastverteilerrohr ragt nach hinten in den Beton hinein. Da die Schulter im vorliegenden Fall nicht vollständig im Beton eingegossen ist, muss sie aus einem nicht-korrodierenden Material bestehen (vorzugsweise aus Edelstahl).
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform hat die Schulter in axialer Richtung eine Ausdehnung, die grösser ist als ein Durchmesser des Dorns bzw. der Lagerhülse. Der Lastverteiler hat seinerseits eine axiale Ausdehnung, die ein Mehrfaches der axialen Ausdehnung der Schulter beträgt. Die Schulter ist also wesentlich kürzer als der Lastverteiler. Im Unterschied zum Stand der Technik gemäss EP 0 032 105 A1 ist sie aber nicht ausreichend breit, um für sich betrachtet eine wirksame Lastverteilung in den Beton zu bewirken. Typischerweise ist ihre Breite kleiner als das 3-fache des Durchmessers des Belastungsteils.
Der Zwischenraum zwischen dem zentralen Belastungsteil und dem Lastverteiler sollte genügend gross sein, damit der Beton gut hineinfliessen kann. Der innere Durchmesser des Lastverteilerrohrs ist z. B. zwei- bis viermal so gross wie der Durchmesser des Belastungselements.
Das Lastverteilerrohr kann bezüglich einer vorderen, an die Grenzfläche des Betonteils anschliessenden Stirnseite der Schulter zurückversetzt sein. Im einbetonierten Zustand ist es dann vollständig vom Beton umschlossen. Dies hat den Vorteil, dass es nicht korrosionsbeständig sein muss. Anstelle von Edelstahl kann ein kostengünstigeres Material verwendet werden.
Im Sinn einer kostengünstigen und qualitativ hochwertigen Herstellung ist das Lastverteilerrohr auf die Mantelseite der Schulter aufgepresst. Selbstverständlich kann auch eine Schweissverbindung vorgesehen sein. Denkbar ist auch, dass Schulter und Lastverteiler einteilig aus einem Stück gebildet sind.
Vorzugsweise sind aussenseitig des Lastverteilerrohrs Verankerungsbügel angebracht. Sie erstrecken sich in axialer Richtung und maximieren die Ausreissfestigkeit. Sie können an der Schulter oder am Lastverteilerrohr verankert sein. Gemäss einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist am Lastverteiler eine senkrecht zur Längsachse des Dorns bzw. der Lagerhülse stehende Verankerungsplatte angebracht, an welcher die Verankerungsbügel dann befestigt sind. Diese Verankerungsplatte kann vom Beton vollständig umflossen werden und braucht daher nicht korrosionsbeständig zu sein.
Die Verankerungsbügel sind an den hinteren Enden abgewinkelt. Sie bilden z. B. eine Art viereckigen Rahmen, der offen oder geschlossen sein kann. In axialer Richtung haben sie eine Ausdehnung, die vorzugsweise grösser ist als diejenige des Lastverteilers.
Derjenige Einzelteil, der die Lagerhülse der Schubdornverbindungsanordnung bildet, ist in an sich bekannter Weise mit einer Nagelplatte ausgestattet.
Aus der nachfolgenden Detailbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche ergeben sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Merkmalskombinationen der Erfindung.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels verwendeten Zeichnungen zeigen:
Fig. 1a, b
Eine schematische Darstellung einer Hülsenelements in der Seitenansicht und im Längsschnitt;
Fig. 2a, b
eine schematische Darstellung einer Dornelements in der Seitenansicht und im Längsschnitt.
Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Wege zur Ausführung der Erfindung
In den Figuren ist eine besonders bevorzugte Ausführungsform der beiden Einzelteile einer Schubdornverbindungsanordnung gezeigt.
Die Wirkverbindung zwischen zwei benachbarten Betonteilen, welche durch eine Dilatationsfuge getrennt sind, wird in an sich bekannter Weise durch einen Dorn 2, welcher in einer Gleithülse 1 axial verschiebbar gelagert ist, gebildet. Im folgenden wird nun anhand der Fig. 1a, b die erfindungsgemässe Ausbildung des die Gleithülse 1 enthaltenden Einzelteils der Schubdornverbindungsanordnung beschrieben.
Am vorderen Ende der Gleithülse 1 sitzt eine massive Schulter 3 aus Edelstahl (z. B. CrNi-Stahl). Ihre Stirnfläche 3.1 wird an den Fugenspalt angrenzen, wenn die Gleithülse 1 im Beton bestimmungsgemäss verankert ist. Auf der zwischen Stirn- und Mantelfläche 3.1 bzw. 3.2 gebildeten Kante der Schulter 3 ist eine Nagelplatte 4 angeschweisst. Die Vorderseite der Nagelplatte 4 bildet mit der Stirnfläche 5.1 eine durchgehende Ebene.
Gemäss der Erfindung sitzt auf der Mantelfläche 3.2 der Schulter 3 ein Lastverteilerrohr 5. Es ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel bezüglich der Stirnfläche 3.1 in axialer Richtung zurückversetzt. D. h. es ist ein minimaler Abstand zwischen der vorderen Kante des Lastverteilerrohrs 5 und dem Fugenspalt vorhanden, welcher vom Beton eingenommen wird. Dieser Abstand ist so gewählt, dass das Lastverteilerrohr 5 im einbetonierten Zustand vor Korrosionseinflüssen geschützt ist.
Das Lastverteilerrohr 5 erstreckt sich in axialer Richtung nach hinten. Zwischen ihm und der Gleithülse 1 wird ein Innenraum 7 gebildet, welcher mit Beton auszufüllen ist. Um zu vermeiden, dass Lufteinschlüsse entstehen, sind im Lastverteilerrohr 5 Öffnungen 6.1, 6.2 vorgesehen. Sie befinden sich im Bereich der Schulter 3.
An der Aussenseite des Lastverteilerrohrs 5 ist eine Verankerungsplatte 8 angebracht. Im vorliegenden Beispiel befindet sie sich im Bereich des hinteren Endes der Schulter 3 (d. h. an einem Ort, wo das Lastverteilerrohr 5 von der Schulter 3 abgestützt ist). An der Verankerungsplatte 8 sind beispielsweise zwei Verankerungsbügel 9, 10 angeschweisst. Sie laufen jeweils in Richtung der Längsachse der Gleithülse 1 nach hinten in den Beton und können bei Bedarf mit den Armierungseisen des Betonelements verbunden bzw. verhakt werden. Die hinteren Enden 10.1, 10.2 sind z. B. abgewinkelt.
Das hintere Ende der Gleithülse 1 ist in an sich bekannter Weise mit einem Zapfen 11 (z. B. aus Kunststoff) verschlossen.
Im folgenden werden zur Illustration Detailangaben betreffend die Bemessung des gezeigten Einzelteils gemacht. Es versteht sich, dass diese für das Prinzip der Erfindung nicht wesentlich sind, aber durchaus als vorteilhafte Präzisierungen verstanden werden können.
Die Länge der Gleithülse 1 liegt z. B. im Bereich von 15 cm bis 20 cm, der Durchmesser z. B. bei 20 mm bis 30 mm. Die Schulter 3 ist ringförmig und hat eine Breite, die etwa dem 1,5- bis 2-fachen doppelten Durchmesser der Gleithülse 1 entspricht. Der Durchmesser der Schulter 3 ist zwei bis drei Mal so gross wie der Durchmesser der Gleithülse. Im vorliegenden Beispiel ist die Schulter 3 etwa 4 cm breit und etwa 7 cm im Durchmesser.
Die Nagelplatte 4 ist z. B. rechteckig und durch eine Schweissung mit der Schulter 3 verbunden. Die Bemessung kann in an sich bekannter Weise erfolgen.
Das Lastverteilerrohr 8 hat etwa denselben Durchmesser wie die Schulter 3 und ist etwa halb so lang wie die Gleithülse 1. Da es gegenüber der Stirnfläche 3.1 der Schulter 3 zurückversetzt ist, ragt es bis in die hintere Hälfte der Gleithülse 1. Der Abstand zwischen der vorderen Kante des Lastverteilerrohrs 5 und der Nagelplatte 4 liegt in der Grössenordnung von 2 cm bis 3 cm.
Die Verankerungsplatte 8 ist z. B. rechteckig und relativ massiv. Die Aussenabmessungen betragen beispielsweise 10 cm x 14 cm. Die Dicke beträgt z. B. 6 mm.
Die Verankerungsbügel 9, 10 sind flache (offene oder geschlossene) viereckige Gebilde, die sich vorzugsweise bis in den Bereich des hinteren Endes der Gleithülse 1 erstrecken. Sie grenzen gewissermassen ein quaderförmiges Volumen ein.
Der in Fig. 2a, b gezeigte Dorn 2 ist ziemlich ähnlich wie die Geleithülse 1 ausgerüstet. In der Mitte des Dorns 2 sitzt manschettenartig die Schulter 12. Sie trägt das Lastverteilerrohr 13, welches wiederum gegenüber der vorderen Stirnfläche der Schulter 12 zurückversetzt ist. Gleichsam spiegelbildlich zum Hülsenteil gemäss Fig. 1a, b sind die Verankerungsplatte 14 und die Verankerungsbügel 15, 16 vorgesehen.
Die geometrischen Abmessungen der Lastverteilerrohre 5 und 13, der Verankerungsplatten 8 und 14 und der Verankerungsbügel 9, 10 und 15, 16 sind im vorliegenden Beispiel gleich. Aufgrund der gewählten Position der Schulter 12 auf dem Dorn 2 erstreckt sich das Lastverteilerrohr 13 bis in den Bereich des hinteren Endes des Dorns 2.
Das beschriebene Ausführungsbeispiel kann vielfältig abgewandelt werden, ohne dass der Rahmen der Erfindung verlassen wird. Die geometrischen Abmessungen sind natürlich an die Anforderungen bezüglich der Belastbarkeit der Schubdornverbindung anzupassen. Dorn, Lagerhülse und Lastverteilerrohr können im Achsenquerschnitt rund, quadratisch oder auch anders geformt sein. Bei beschränkter Belastung kann z. B. auf die Verankerungsbügel verzichtet werden. Im übrigen ist es auch nicht ausgeschlossen, dass die genannten Bügel anders ausgebildet oder an anderer Stelle am Lastverteilerrohr angesetzt sind. Es ist auch keineswegs zwingend, dass die Bügel in axialer Richtung laufen. Sie können auch radial nach aussen laufen oder in einer zur Längsachse des Einzelteils senkrechten Ebene angeordnet sein. Das Lastverteilerrohr ist vorzugsweise zylindrisch, kann sich aber auch konisch nach hinten ausweiten. Ähnliches kann für die Schulter gesagt werden. Anstelle einer zylindrischen Form ist auch eine Kegelform denkbar.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass durch die Erfindung eine Schubdornverbindung für höchste Ansprüche geschaffen worden ist, welche sich gleichzeitig mit relativ geringem Aufwand herstellen lässt. Sie kann aus einigen wenigen und einfachen Elementen konstruiert werden. Es ist dabei nicht erforderlich, dass alle Teile aus hochwertigem und daher verhältnismässig teurem nicht-korrodierendem Stahl bestehen.

Claims (8)

  1. Einzelteil einer Schubdornverbindungsanordnung, welcher
    a) einen Belastungsteil (1, 2) für eine Querkräfte übertragende Wirkverbindung mit einem korrespondierenden zweiten Einzelteil der Schubdornverbindungsanordnung und
    b) einen rohrförmigen Lastverteiler (5, 13) mit einem in axialer Richtung offenen Innenraum (7) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    c) der Lastverteiler (5, 13) durch eine massive Schulter (3, 12) auf dem Belastungsteil (1, 2) abgestützt ist.
  2. Einzelteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schulter (3, 12) in axialer Richtung eine Ausdehnung hat, die grösser ist als ein Durchmesser des Belastungsteils (1, 2) und dass der Lastverteiler eine Länge hat, die ein Mehrfaches der axialen Ausdehnung der Schulter (3, 12) beträgt.
  3. Einzelteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Lastverteiler (5, 13) bezüglich einer vorderen Stirnfläche (3.1) der Schulter (3, 12) zurückversetzt ist, so dass er korrosionsgeschützt eingegossen werden kann.
  4. Einzelteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Lastverteiler (5, 13) auf eine Mantelfläche (3.2) der Schulter (3, 12) aufgesetzt, insbesondere aufgepresst ist.
  5. Einzelteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Verankerungsbügel (9, 10, 15, 16) vorgesehen sind.
  6. Einzelteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsbügel (9, 10, 15, 16) an einer Verankerungsplatte (8, 14), welche auf dem Lastverteiler (5, 13) sitzt, angebracht sind.
  7. Einzelteil nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verankerungsbügel (9, 10, 15, 16) sich in Richtung der Längsachse erstrecken und an den Enden abgewinkelt sind.
  8. Einzelteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass frontseitig der Schulter (3) eine Nagelplatte (4) vorgesehen ist.
EP97110097A 1997-06-20 1997-06-20 Einzelteil einer Schubdornverbindungsanordnung Withdrawn EP0886008A1 (de)

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