EP0851175B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von Prozessgasen in einer zirkulierenden Wirbelschicht - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von Prozessgasen in einer zirkulierenden Wirbelschicht Download PDF

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EP0851175B1
EP0851175B1 EP97121573A EP97121573A EP0851175B1 EP 0851175 B1 EP0851175 B1 EP 0851175B1 EP 97121573 A EP97121573 A EP 97121573A EP 97121573 A EP97121573 A EP 97121573A EP 0851175 B1 EP0851175 B1 EP 0851175B1
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fluidized
auxiliary
process gases
gas
fluidized bed
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    • F23C10/18—Details; Accessories
    • F23C10/20—Inlets for fluidisation air, e.g. grids; Bottoms
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B15/00—Fluidised-bed furnaces; Other furnaces using or treating finely-divided materials in dispersion
    • F27B15/02—Details, accessories, or equipment peculiar to furnaces of these types
    • F27B15/10—Arrangements of air or gas supply devices
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G5/00—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor
    • F23G5/30—Incineration of waste; Incinerator constructions; Details, accessories or control therefor having a fluidised bed
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    • F23G7/06—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste gases or noxious gases, e.g. exhaust gases
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    • F23J15/02—Arrangements of devices for treating smoke or fumes of purifiers, e.g. for removing noxious material
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    • F23J2219/00—Treatment devices
    • F23J2219/60—Sorption with dry devices, e.g. beds

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
  • a method of this type is known from DE-A-33 07 848.
  • process fumes such as combustion gases containing flammable constituents
  • a venturi-like entry device according to the Principle of a circulating fluidized bed functioning Fluidized bed reactor fed and burned there and cleaned.
  • the solid phase by a clear density jump from the one above Gas space is separated during this procedure - i.e. in the circulating fluidized bed - distribution states of the circulating solid without defined Aimed at the boundary layer at which the solids concentration inside the reactor from the bottom up decreases.
  • a steady decrease in the solids concentration is desirable from bottom to top within the circulating fluidized bed. So far, this has only been possible with circulating fluidized beds not with venturi-like entry device can be achieved. It has been observed that solid particles down in the edge areas of the fluidized bed sink and settle in the bottom, narrowest area of the bottom Collect the conically tapered fluidized bed reactor. This Solid particles are then circulated at this point and hardly get into circulation anymore. Especially at Treatment of process gases with sticky components, e.g. molten solid such as fly ash solid agglomerations, at this point tennis ball size reachable.
  • sticky components e.g. molten solid such as fly ash solid agglomerations
  • the accumulation of solids in the lower one The area of the fluidized bed reactor creates a constriction at the entry point in the fluidized bed reactor, whereby the process gas flow is restricted and accelerated becomes. This means there is less time to treat the Process gases available as intended.
  • the inhomogeneous Distribution of the solid causes an insufficient Heat exchange and temperature jumps in the reactor.
  • Another disadvantage of the known circulating Venturi fluidized bed is that the solids circulation is smaller than with a conventional fluidized bed.
  • the present invention is based on the object Process of the type mentioned above and a fluidized bed reactor to carry out the procedure with a steadily decreasing suspension density from bottom to top to create the residue particles. This leads to one improved heat exchange and an even temperature distribution.
  • the continuous distribution can be even optimize up to approximately exponential distribution.
  • Process gases are industrial gases, especially those from waste incineration.
  • the treatment of such gases according to the invention includes, for example, cooling, dry cleaning (removal of HCl, SO 2 etc.) and / or post-combustion.
  • the use of a circulating fluidized bed for cooling (quenching), dry cleaning or afterburning of process gases from a furnace and its advantages are known from the above-mentioned DE-A-33 07 848.
  • the process gases are used as fluidizing gases; sand, an adsorbent and / or a reagent, for example, are used as the fluidized bed solid.
  • the bed material is preferably formed at least in part from the fly ash originating from the furnace.
  • the bed material is distinguished by an excellent heat transfer medium which, with a suitable distribution of solid particles, enables a uniform temperature distribution in the fluidized bed reactor, the temperature being easily controllable in a manner known per se, for example via an external fluid bed cooler.
  • a fluidized bed reactor 1, 1 ' a fluidized bed reactor 1, 1 ', only the lower part of which is shown in the drawing is a diffuser area that widens conically upwards 2, in which a cylindrical channel 4 for Introducing the process gases to be treated opens.
  • the Process gases forming a core jet K flow in the direction of the arrow through the cylindrical channel 4 into the fluidized bed reactor, 1, 1 '.
  • the diffuser area 2 forms together with the cylindrical channel 4 and one on these at the bottom adjoining 5 a venturi-like Entry for the process gases.
  • the outlet opening is 8 of the cylindrical channel 4 opposite the Bottom edge zone 6 into the interior of the fluidized bed reactor 1 added.
  • FIG. 2 of a fluidized bed reactor 1 ' is the outlet opening 8 'in the same plane as the bottom edge zone 6.
  • Nozzles 9 are used. About the nozzles 9 are in the fluidized bed reactor 1 concentrically and preferably parallel to that emerging from the outlet opening 8 Core jet K a plurality of auxiliary gas flows denoted by arrows H. injected into the fluidized bed reactor 1.
  • the auxiliary gas flows about concentric in several circles around the Channel 4 arranged bottom openings 10 'injected, whereby a uniform soil fluidization in the annular Bottom edge zone 6 is reached.
  • the auxiliary gas flows both through the nozzles 9th as well as to inject through the bottom openings 10 'at the same time.
  • the auxiliary gas flows can either be from an additional Gas or part or all of the process gas be formed.
  • At one that takes place in the fluidized bed reactor Afterburning is advantageously an oxygen-containing one Gas, preferably with the auxiliary gas streams H, supplied.
  • the invention is further illustrated by the following example illustrated.
  • Air was injected into the afterburning chamber of a pilot plant for the afterburning of process gases as auxiliary gas flows over 12 lances with a diameter of 10 mm between 50 and 250 m 3 / h iN (corresponding to an exit speed of 15-75 m / s iN).
  • 15 to 50 m 3 / h iN (corresponding to a fluidization rate of 0.08-0.27 m / s iN) were injected with a further auxiliary gas stream for the soil fluidization.
  • the amount of flue gas entering the afterburning chamber was 800 to 1400 m 3 / h iN at a temperature of 1200 ° C to 1600 ° C.
  • Typical was a flue gas quantity of 1200 m 3 / h iN and 1500 ° C with an auxiliary gas quantity introduced by lances of 150 m 3 / h iN and optionally a further quantity of auxiliary gas for the soil fluidization of 15 m 3 / h iN
  • the ratio of the outer diameter of the bottom edge zone 6 to the diameter of the channel 4 or the outlet opening 8 for the core jet is preferably 3: 1 to 10: 8.
  • the auxiliary gas streams H swirl the solid particles again loosen up, loosen, hover and promote them into the core jet K without causing deposits and caking comes.
  • Any coarse ash can be easily be deducted (the coarse ash deduction is shown in Fig. 1 and 2 with 11, the withdrawal direction with an arrow A).
  • the coarse ash deduction enables optimization the pressure drop in the fluidized bed reactor. This will also requires a lower suction power, which is a allows simpler construction of the system.
  • a quieter operation due to the method according to the invention achieved by pulsations in the process gas supply is less dependent.
  • both the intern as well as the external solids particle circulation increased.
  • the good mixing of solid particles with Auxiliary gas flows into the core jet cause a lot good quench effect (e.g. from 1600 ° C to 900 ° C). This is for example, of particular importance for flue gas cooling.
  • the aforementioned increase in solid particle circulation also has an increase in the fluid bed cooler extractable for further use Heat energy result.
  • the main advantage of the method according to the invention or the fluidized bed reactor according to the invention in bringing about a constant suspension density distribution in the circulating fluidized bed with a venturi-like Infeed and thus optimal process control within the circulating fluidized bed.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Ein Verfahren dieser Art ist aus der DE-A-33 07 848 bekannt. Bei diesem Verfahren werden Prozessabgase, wie brennbare Bestandteile enthaltende Verbrennungsgase, über eine venturidüsenartige Eintragsvorrichtung einem nach dem Prinzip einer zirkulierenden Wirbelschicht funktionierenden Wirbelschichtreaktor zugeführt und dort nachverbrannt und gereinigt. Im Unterschied zur "klassischen" stationären Wirbelschicht, bei der die feststoffhaltige Phase durch einen deutlichen Dichtesprung von dem darüber befindlichen Gasraum getrennt ist, werden bei diesem Verfahren - d.h. bei der zirkulierenden Wirbelschicht - Verteilungszustände des zirkulierenden Feststoffes ohne definierte Grenzschicht angestrebt, bei denen die Feststoffkonzentration innerhalb des Reaktors von unten nach oben abnimmt.
Erwünscht ist eine stetige Abnahme der Feststoffkonzentration von unten nach oben innerhalb der zirkulierenden Wirbelschicht. Dies konnte bisher bei zirkulierenden Wirbelschichten mit venturiartiger Eintragungsvorrichtung nicht erreicht werden. Es wurde beobachtet, dass Feststoffpartikel in den Randbereichen der Wirbelschicht nach unten sinken und sich im untersten, engsten Bereich des unten konisch verjüngten Wirbelschichtreaktors ansammeln. Diese Feststoffpartikel werden dann an dieser Stelle umgewälzt und gelangen kaum noch in Zirkulation. Insbesondere bei Behandlung von Prozessgasen mit klebrigen Komponenten, z.B. geschmolzenem Feststoff wie Flugasche, entstehen feste Agglomerationen, die an dieser Stelle Tennisballgrösse erreichen können. Die Feststoffansammlung im unteren Bereich des Wirbelschichtreaktors erzeugt eine Einengung an der Eintrittsstelle im Wirbelschichtreaktor, wodurch der Prozessgasstrom eingeengt und beschleunigt wird. Dadurch steht weniger Zeit für die Behandlung der Prozessgase zur Verfügung als vorgesehen. Die inhomogene Verteilung des Feststoffes bewirkt einen ungenügenden Wärmeaustausch und Temperatursprünge im Reaktor.
Ein weiterer Nachteil der bekannten zirkulierenden Venturi-Wirbelschicht besteht darin, dass der Feststoffumlauf kleiner ist, als bei einer konventionellen Wirbelschicht.
Aus der US-PS 4,934,282 ist es bekannt, eine stationäre Wirbelschicht (Fliessbett) zur Verbrennung von festen Brennstoffen derart auszubauen, dass ein geringer Teil des Wirbelbettmaterials aus dem Reaktor ausgetragen und rezirkuliert wird. In die feststoffhaltige Phase wird von unten neben der zentral eingeleiteten Verbrennungsluft über mehrere im Boden des Reaktors angeordnete Eintrittsöffnungen zusätzliche Luft eingeblasen, um die ansonsten nur mässige Feststoffbewegung im Fliessbett zu steigern. Dennoch ist bei dieser Wirbelschicht nach wie vor ein deutlicher Dichtesprung zwischen dem unteren Fliessbett und dem oberen Gasraum vorhanden, und es gelangt nur ein Bruchteil des Feststoffes in den Umlauf.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie einen Wirbelschichtreaktor zur Durchführung des Verfahrens mit einer von unten nach oben stetig abnehmender Suspensionsdichte der Reststoffpartikel zu schaffen. Dies führt zu einem verbesserten Wärmeaustausch und einer gleichmässigen Temperaturverteilung.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die im Kennzeichen der Ansprüche 1 und 8 angegebenen Merkmale gelöst.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens und des Wirbelschichtreaktors zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sind in abhängigen Ansprüchen definiert.
Es wurde überraschenderweise gefunden, dass durch Verminderung des Eintrittsquerschnittes des Prozessgases unter gleichzeitiger konzentrischer Einführung von Hilfsgasströmen in der verbleibenden ringförmigen Randzone eine bessere Durchmischung von Feststoffpartikeln und Prozessgasen innerhalb der zirkulierenden Wirbelschicht und dadurch eine stetige Verteilung der Feststoffpartikel erzielt wird. Erfindungsgemäss lässt sich die stetige Verteilung sogar bis zur etwa exponentiellen Verteilung optimieren.
Erfindungsgemäss wird ein Zirkulationszustand in einer zirkulierenden Venturi-Wirbelschicht erreicht, wie er in einer üblichen zirkulierenden Wirbelschicht mit einem mit Düsen bestückten Anströmboden vorliegt. Der Feststoffumlauf wird im Vergleich zu den bisher bekannten Venturi-Wirbelschichten mehr als 30-fach vergössert.
Unter Prozessgasen werden Industrieabgase, insbesondere solche aus der Abfallverbrennung, verstanden. Die erfindungsgemässe Behandlung solcher Gase beinhaltet beispielsweise Kühlung, Trockenreinigung (Entfernung von HCl, SO2 etc.) und/oder Nachverbrennung. Der Einsatz einer zirkulierenden Wirbelschicht zur Kühlung (Quenchen), Trockenreinigung oder Nachverbrennung von Prozessgasen aus einer Feuerung und seine Vorteile sind aus der obengenannten DE-A-33 07 848 bekannt. Die Prozessgase werden dabei als Fluidisierungsgas eingesetzt; als Wirbelschicht-Feststoff wird beispielsweise Sand, ein Adsorbens und/oder ein Reagens verwendet. In bevorzugter Weise wird jedoch das Bettmaterial zumindest zu einem Teil aus der der Feuerung entstammenden Flugasche gebildet. Das Bettmaterial zeichnet sich als ein ausgezeichneter Wärmeträger aus, der bei geeigneter Feststoffpartikelverteilung eine gleichmässige Temperaturverteilung im Wirbelschichtreaktor ermöglicht, wobei die Temperatur in an sich bekannter Weise, z.B. über einen externen Fliessbettkühler, gut regelbar ist.
Durch die Erfindung können die von einer zirkulierenden Wirbelschicht gebotenen Möglichkeiten besser ausgenützt werden. Insbesondere laufen erfindungsgemäss - als Folge der sprungfreien, d.h. stetigen Feststoffpartikelverteilung - Reaktionen und Wärmeaustausch schneller ab. Dadurch kann die Verweilzeit verkürzt bzw. die Reaktoren können kleiner dimensioniert werden.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen rein schematisch
Fig. 1
im vertikalen Mittelschnitt einen unteren Teil eines Wirbelschichtreaktors zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens gemäss einem ersten Ausführungsbeispiel und
Fig. 2
im vertikalen Mittelschnitt einen unteren Teil eines Wirbelschichtreaktors zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel.
Gemäss Fig. 1 und 2 weist ein Wirbelschichtreaktor 1, 1', von dem in der Zeichnung nur der untere Teil dargestellt ist, einen sich konisch nach oben erweiternden Diffusor-Bereich 2 auf, in welchen ein zylindrischer Kanal 4 zum Einführen der zu behandelnden Prozessgase mündet. Die einen Kernstrahl K bildenden Prozessgase strömen in Pfeilrichtung durch den zylindrischen Kanal 4 in den Wirbelschichtreaktor, 1, 1'. Der Diffusor-Bereich 2 bildet zusammen mit dem zylindrischen Kanal 4 sowie einem an diesen unten anschliessenden Konfusor 5 einen venturidüsenartigen Eintritt für die Prozessgase.
Zwischen dem Kanal 4 und der Reaktorwand 3 ist eine den Kanal 4 umgebende ringförmige Bodenrandzone 6 angeordnet, die den unteren Abschluss des Diffusor-Bereiches 2 bildet.
Gemäss der in Fig. 1 dargestellten Ausführung ist die Austrittsöffnung 8 des zylindrischen Kanals 4 gegenüber der Bodenrandzone 6 ins Innere des Wirbelschichtreaktors 1 versetzt. Bei einer in Fig. 2 dargestellten anderen Variante eines Wirbelschichtreaktors 1' liegt die Austrittsöffnung 8' in der gleichen Ebene wie die Bodenrandzone 6.
Konzentrisch zum Kanal 4 sind gemäss Fig. 1 in der ringförmigen Bodenrandzone 6 mehrere, vorzugsweise gleichmässig um den Kanal 4 verteilte Bodenöffnungen 10 angeordnet, in welche ins Innere des Wirbelschichtreaktors 1 mündende Düsen 9 eingesetzt sind. Über die Düsen 9 werden in den Wirbelschichtreaktor 1 konzentrisch und vorzugsweise parallel zu dem aus der Austrittsöffnung 8 austretenden Kernstrahl K mehrere mit Pfeilen H bezeichnete Hilfsgasströme in den Wirbelschichtreaktor 1 eingedüst.
Bei der in Fig. 2 dargestellten Variante werden die Hilfsgasströme über in mehreren Kreisen konzentrisch um den Kanal 4 angeordnete Bodenöffnungen 10' eingedüst, wodurch eine gleichmässige Bodenfluidisierung in der ringförmigen Bodenrandzone 6 erreicht wird. Es ist selbstverständlich auch möglich, die Hilfsgasströme sowohl über die Düsen 9 als auch über die Bodenöffnungen 10' gleichzeitig einzudüsen. Die Hilfsgasströme können entweder von einem zusätzlichen Gas oder teilweise oder ganz vom Prozessgas gebildet werden. Bei einer im Wirbelschichtreaktor stattfindenden Nachverbrennung wird mit Vorteil ein sauerstoffhaltiges Gas, vorzugsweise mit den Hilfsgasströmen H, zugeführt.
Die Erfindung wird weiter anhand des nachfolgenden Beispiels veranschaulicht.
Beispiel
In die Nachbrennkammer einer Pilotanlage für die Nachverbrennung von Prozessgasen wurden als Hilfsgasströme über 12 Lanzen mit einem Durchmesser von 10 mm zwischen 50 und 250 m3/h i.N. (entsprechend einer Austrittsgeschwindigkeit von 15-75 m/s i.N.) Luft eingedüst. Mit einem weiteren Hilfsgasstrom für die Bodenfluidisierung wurden 15 bis 50 m3/h i.N. (entsprechend einer Fluidisierungsgeschwindigkeit von 0,08-0,27 m/s i.N.) eingedüst. Die in die Nachbrennkammer eintretende Rauchgasmenge betrug 800 bis 1400 m3/h i.N. bei einer Temperatur von 1200°C bis 1600°C.
Typisch war eine Rauchgasmenge von 1200 m3/h i.N. und 1500°C bei einer durch Lanzen eingeführte Hilfsgasmenge von 150 m3/h i.N. und gegebenenfalls einer weiteren Hilfsgasmenge für die Bodenfluidisierung von 15 m3/h i.N.
Das Verhältnis des Aussendurchmessers der Bodenrandzone 6 zum Durchmesser des Kanals 4 bzw. der Austrittsöffnung 8 für den Kernstrahl beträgt vorzugsweise 3:1 bis 10:8. Wie bereits einleitend erwähnt, wurde bei Verfahren gemäss dem Stand der Technik beobachtet, dass Feststoffpartikel bzw. die Flugasche in Randbereichen der Wirbelschicht aufgrund einer Gasrückströmung und der Schwerkraft wieder nach unten sinken. Bereits das Vorhandensein der ringförmigen Bodenrandzone 6 um den Kanal 4 vermindert die Ansammlung der Feststoffpartikel im unteren Teil des Reaktors. Durch die mittels Düsen 9 und/oder Bodenöffnungen 10, 10' eingeleiteten Hilfsgasströme H wird erfindungsgemäss verhindert, dass sich diese Feststoffpartikel im unteren verjüngten Reaktorteil ansammeln und dort umgewälzt werden. Die Hilfsgasströme H wirbeln die Feststoffpartikel wieder auf, lockern sie auf, halten sie in der Schwebe und fördern sie in den Kernstrahl K, ohne dass es zu Ablagerungen und Anbackungen kommt. Allfällige Grobasche kann problemlos abgezogen werden (der Grobaschenabzug ist in Fig. 1 und 2 mit 11, die Abzugsrichtung mit einem Pfeil A bezeichnet). Der Grobaschenabzug ermöglicht die Optimierung des Druckabfalls im Wirbelschichtreaktor. Dadurch wird auch eine geringere Saugzugleistung benötigt, was eine einfachere Konstruktion der Anlage ermöglicht. Zudem wird durch das erfindungsgemässe Verfahren ein ruhigerer Betrieb erzielt, der von Pulsationen in der Prozessgaszufuhr weniger abhängig ist.
Beim erfindungsgemässen Verfahren wird sowohl der intern als auch der extern geführte Feststoffpartikelumlauf gesteigert. Die gute Einmischung von Feststoffpartikeln mittels Hilfsgasströmen in den Kernstrahl bewirkt einen sehr guten Quencheffekt (z.B. von 1600°C auf 900°C). Dies ist beispielsweise für die Rauchgaskühlung von besonderer Bedeutung. Die vorstehend erwähnte Steigerung des Feststoffpartikelumlaufes hat auch eine Steigerung der im Fliessbettkühler gewinnbaren zur Weiterverwendung bestimmten Wärmeenergie zur Folge.
Bei der Nachverbrennung können hohe Temperaturen vermieden werden, da infolge der ausgezeichneten Gas-Feststoff-Durchmischung die Verbrennungswärme praktisch in situ abgeführt wird.
Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens bzw. des erfindungsgemässen Wirbelschichtreaktors besteht in der Herbeiführung einer stetigen Suspensionsdichteverteilung in der zirkulierenden Wirbelschicht mit venturiartigem Einlauf und dadurch eine optimale Prozessführung innerhalb der zirkulierenden Wirbelschicht.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Behandlung von Prozessgasen, insbesondere aus der Abfallverbrennung, in einer zirkulierenden Wirbelschicht, wobei die Prozessgas als Fluidisierungsgas von unten über einen venturidüsenartigen Eintritt in die Wirbelschicht eingeführt werden, wobei die Prozessgase in einem Kernstrahl (K) in die Wirbelschicht eingeführt werden dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig in einer ringförmigen Randzone (6), konzentrisch zum Kernstrahl (K), von unten Hilfsgasströme (H) in die zirkulierende Wirbelschicht eingedüst werden, derart, dass in Randbereichen der zirkulierenden Wirbelschicht nach unten sinkende Wirbelschicht-Feststoffpartikel in den Kernstrahl (K) gefördert werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsgasströme (H) parallel zum Kernstrahl (K) eingedüst werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Hilfsgas mindestens teilweise die Prozessgase verwendet werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass als Hilfsgas ein anderes Gas als die Prozessgase verwendet wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Aussendurchmessers der ringförmigen Randzone (6) zum Durchmesser des Kernstrahles (K) 3:1 bis 10:8 beträgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Hilfsgasströme (H) mit einer Austrittsgeschwindigkeit von 15 bis 75 m/s, gerechnet bei Normalbedingungen, eingedüst wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zum Durchführen einer Nachverbrennung ein sauerstoffhaltiges Gas, vorzugsweise in Form von Hilfsgasströmen (H), eingeführt wird.
  8. Wirbelschichtreaktor (1, 1') zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem sich konisch nach oben erweiternden Diffusor-Bereich (2), der zusammen mit einem zylindrischen Kanal (4) und einem Konfusor (5) einen venturidüsenartigen Eintritt für die Prozessgase als Fluidisierungsgas bildet, wobei zwischen dem Kanal (4) und der den Diffusor-Bereich (2) bildenden Reaktorwand (3) eine ringförmige Bodenrandzone (6) vorhanden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenrandzone (6) eine Mehrzahl von gleichmässig verteilten konzentrisch zum zylindrischen Kanal (4) angeordneten Bodenöffnungen (10, 10') zum Eindüsen der Hilfsgasströme (H) aufweist.
  9. Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Bodenöffnungen (10) mit Düsen (9) zum Eindüsen der Hilfsgasströme (H) versehen sind.
  10. Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenöffnungen (10') in mehreren zum zylindrischen Kanal (4) konzentrischen Kreisen angeordnet sind.
  11. Wirbelschichtreaktor nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zylindrische Kanal (4) in den Diffusor-Bereich (2) hineinragt.
  12. Wirbelschichtreaktor nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zylindrische Kanal (4) diffusorseitig mit der Bodenrandzone (6) fluchtet.
  13. Wirbelschichtreaktor nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Bodenrandzone (6) im unteren Diffusor-Bereich (2) ein Grobaschenabzug (11) angeordnet ist.
EP97121573A 1996-12-30 1997-12-08 Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von Prozessgasen in einer zirkulierenden Wirbelschicht Expired - Lifetime EP0851175B1 (de)

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CH320096 1996-12-30
CH3200/96 1996-12-30
CH320096 1996-12-30

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0851175A1 EP0851175A1 (de) 1998-07-01
EP0851175B1 true EP0851175B1 (de) 2002-04-17

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EP97121573A Expired - Lifetime EP0851175B1 (de) 1996-12-30 1997-12-08 Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von Prozessgasen in einer zirkulierenden Wirbelschicht

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KR (1) KR100271123B1 (de)
AT (1) ATE216476T1 (de)
CA (1) CA2222958A1 (de)
CZ (1) CZ293171B6 (de)
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