EP0837151A1 - Verfahren zur Herstellung einer Eisen-Chrom-Aluminium-Folie und ihre Verwendung - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to iron-chromium-aluminum foils Rare earth or other reactive additives Metals, which are particularly suitable for manufacturing of supports for catalytic converters that are suitable for high Temperatures work.
- iron-chromium-aluminum alloys for the production of foils used, which are processed into moldings that as a carrier for, for example, automotive exhaust gas catalysts Find use.
- U.S. Patent 4,414,023 a 8.0 - steel 25.0% Cr, 3.0 - 8.0% Al, 0.002 - 0.06% SE, max. 4.0% Si, 0.06 - 1.0% Mn, 0.035 - 0.07% Ti, 0.035 - 0.07% Zr, including inevitable impurities
- the invention is therefore based on the object To provide procedures that are proven Alloys such as those found in European Patent application 0 387 670 A1 are described, can be produced more cheaply.
- One-sided plating is also in production less expensive because the set-up times are reduced accordingly and no longer three, but only two bands must be fed. Above all, it will be very expensive Rolling work saved because the coating material only is still needed for a surface and also in greater thickness. This will only make about a third the manufacturing cost of the double-sided roll clad Belts required for rolling the one-sided support.
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Abstract
Die Erfindung betrifft Eisen-Chrom-Aluminium-Folien mit Zusätzen von Seltenen Erden oder anderen reaktiven Metallen, welche sich insbesondere für die Herstellung von Trägern für Abgaskatalysatoren eignen, die bei hohen Temperaturen arbeiten. Kennzeichen der Erfindung ist, daß das Stahlband mit einer Dicke von 0,5 bis 2,5 mm durch ein einseitiges Beschichten mit einer 0,08 bis 0,5 mm dicken Aluminiumschicht versehen wird. Anschließend wird das beschichtete Band bis zu einer Dicke im Bereich von 30 bis 150 µm kaltgewalzt. Danach wird das beschichtete Band einer Homogenisierungsglühung im Bereich von 700 bis 1000 °C unterworfen.
Description
Die Erfindung betrifft Eisen-Chrom-Aluminium-Folien mit
Zusätzen von Seltenen Erden oder anderen reaktiven
Metallen, welche sich insbesondere für die Herstellung
von Trägern für Abgaskatalysatoren eignen, die bei hohen
Temperaturen arbeiten.
Nach dem bekannten Stand der Technik werden Eisen-Chrom-Aluminium-Legierungen
für die Herstellung von Folien
verwendet, welche zu Formkörpern verarbeitet werden, die
als Träger für beispielsweise Kraftfahrzeug-Abgas-Katalysatoren
Verwendung finden. So beschreibt
beispielsweise US-Patent 4,414,023 einen Stahl mit 8,0 -
25,0 % Cr, 3,0 - 8,0 % Al, 0,002 - 0,06 % SE, max. 4,0 %
Si, 0,06 - 1,0 % Mn, 0,035 - 0,07 % Ti, 0,035 - 0,07 %
Zr, einschließlich unvermeidbarer Verunreinigungen, und
die europäische Patentanmeldung 0 387 670 A1 eine
Legierung mit 20 - 25 % Cr, 5 - 8 % Al, max. 0,01 % P,
max. 0,01 % Mg, max. 0,5 % Mn, max. 0,005 % S, Rest Fe,
einschließlich unvermeidbarer Verunreinigungen,
max. 0,03 % Y, 0,004 % N, 0,02 - 0,04 % C, 0,035 - 0,07 %
Ti und 0,035 - 0,07 % Zr. Beide Patente gehen von
traditionellen Herstellungsverfahren, dem konventionellen
Gießen der Legierung und dem anschließenden Warm- und
Kaltverformen aus. Hier muß allerdings der Nachteil in
Kauf genommen werden, daß Eisen-Chrom-Aluminium-Legierungen
durch konventionelle Walz- und Glühprozesse
schwer herstellbar sind, wie dies in US-Patent 5,366,139
bereits erwähnt wird.
Bei Aluminiumgehalten von mehr als etwa 6 % werden die
mit den konventionellen Walz- und Glühprozessen
verbundenen Probleme sogar so groß, daß ein Verarbeiten
dieser Legierung im großtechnischen Maßstab praktisch
nicht mehr möglich ist, so daß derart
hochaluminiumhaltige Legierungen im Markt bisher gar
nicht angeboten werden. Aus diesem Grunde gibt das US-Patent
5,366,139 ein Verfahren an, bei dem Folien aus
Eisen-Chrom-Aluminium-Legierungen dadurch hergestellt
werden, daß ein geeigneter Eisen-Chrom-Stahl durch
Walzplattieren mit Aluminium oder Aluminium-Legierungen
von beiden Seiten beschichtet wird. Dieser Verbund wird
ausschließlich kaltgewalzt und schließlich so
diffusionsgeglüht, daß ein homogenes Gefüge entsteht.
Nachteilig bei einem derartigen Herstellverfahren mit
beidseitiger Beschichtung ist es, daß es mit
vergleichsweise hohen Kosten verbunden ist, weil mehrere
Komponenten zunächst separat hergestellt und sodann zu
einem Verbund zusammengefügt werden.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem sich bewährte
Legierungen, wie sie beispielsweise in der europäischen
Patentanmeldung 0 387 670 A1 beschrieben sind,
kostengünstiger herstellen lassen. Darüber hinaus ist der
Entwicklung Rechnung zu tragen, daß die Anforderungen an
den Umweltschutz steigen und damit eine Weiterentwicklung
dieser Legierungen für die Verwendung in
Abgaskatalysatoren erfordern. Gefragt ist einerseits eine
verbesserte Oxidationsbeständigkeit und anderseits für
das Vorheizen in der Kaltstartphase ein höherer
elektrischer Widerstand, z.B. bei bestimmten Typen des
dem eigentlichen Hauptkatalysator vorgeschalteten
Vorkatalysators, welche einen höheren Aluminiumgehalt von
rd. 7, besser mehr als 8 % in der Legierung erfordern.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, daß 0,5 - 2,5 mm
dickes Stahlband der Zusammensetzung 16 - 25 % Cr, 0,01 -
0,1 % Seltene Erden oder Yttrium, Rest im wesentlichen
Eisen einschließlich verfahrensbedingter Beimengungen,
entweder durch Blockguß, kostengünstiger aber noch durch
Strangguß sowie anschließende Warm- und Kaltverformung
hergestellt wird.
Ging man bisher davon aus, daß derartiges Band beidseitig
mit Aluminium beschichtet werden muß, z.B. mittels
Walzplattieren, wie in US-Patent 5,366,139 beschrieben,
so hat sich jetzt überraschenderweise gezeigt, daß eine
einseitig aufgebrachte Aluminiumschicht völlig
ausreichend ist. Damit können dann auch Plattiergerüste
eingesetzt werden, welche nur mit zwei Haspelvorrichtungen
ausgerüstet sind.
Das einseitige Plattieren ist auch in der Herstellung
kostengünstiger, da die Rüstzeiten entsprechend verkürzt
werden und nicht mehr drei, sondern nur noch zwei Bänder
zugeführt werden müssen. Vor allem aber wird sehr teure
Walzarbeit gespart, weil der Beschichtungswerkstoff nur
noch für eine Oberfläche benötigt wird und zudem in
größerer Dicke. Dadurch wird nur noch etwa ein Drittel
der Herstellungskosten der doppelseitig walzplattierten
Bänder für das Walzen der einseitigen Auflage erforderlich.
Wurde anfänglich befürchtet, daß die Diffusion bei
solcherart hergestellten Verbundwerkstoffen in
praktikablen Zeiträumen nicht vollständig abläuft und daß
offenbar deshalb eine Verkürzung der Diffusionswege durch
zweiseitiges Plattieren unerläßlich sei, so hat sich dies
überraschenderweise nicht bestätigt.
Offenbar wird nämlich die Bildung der unterschiedlichen
Phasen im System Eisen-Aluminium im vorliegenden Fall
unterdrückt, so daß die vom Fachmann erwarteten
diesbezüglichen Reaktionen gar nicht durchlaufen werden
und das Aluminium im Zuge der Diffu-sionsglühung direkt
in den Stahl in Lösung geht. Auf diese Weise führen dann
Diffusionszeiten von nur einer halben Stunde Dauer bei
950 °C an 50 µm dicker Folie und bei nur einseitiger
Plattierung schon zu einer vollkommen homogenen
Aluminiumverteilung.
Möglich ist es auch, daß andere Beschichtungsverfahren,
z.B. Aufdampftechniken, zum Einsatz kommen, welche für
nur einseitige Beschichtungen ausgelegt sind.
Bei der Herstellung metallischer Katalysatorträger geht
die Entwicklung zu einer dünneren Folie hin, einerseits
aus ökonomischen Gründen, anderseits aber auch wegen
damit verbundener technischer Vorteile. So wird
beispielsweise das Anspringverhalten der Katalysatoren
durch einen schnelleren Druckausgleich deutlich
verbessert. Geht man aber zu dünneren Folien, wie etwa
30 µm, über, so werden die erforderlichen
Diffusionszeiten bei walzplattierten Verbunden immer
kürzer, und die Vorteile des einseitig plattierten Bandes
wirken sich verstärkt aus. Die Vorteile der Erfindung
sollen in den folgenden Beispielen näher erläutert
werden:
Der Trägerwerkstoff hatte die Zusammensetzung:
20,55 % Cr | 0,43 % Si | Rest Fe |
5,19 % Al | 0,16 % Ni | |
0,02 % SE | 0,25 % Mn |
Er wurde als Block abgegossen, warm zu Brammen und
anschließend zu 3,5 mm dickem Warmband verarbeitet. Durch
Kaltwalzen wurde er anschließend bis auf eine Dicke von
1,6 mm weiterverformt, weichgeglüht und sodann, wie
vorstehend beschrieben, einseitig mit 0,08 mm dicker
Aluminiumfolie durch Walzplattieren beschichtet. Das
beschichtete Band wurde ohne weitere Wärmebehandlung zu
einer 50 µm dünnen Folie gewalzt, welche noch duktil
genug war, daß sie gewellt werden konnte, was für die
Herstellung von Katalysatorträgern wesentlich ist.
Eine Diffusionsglühung im Vakuum bei 950 °C führte zu
einem homogenen Gefüge und zu mechanischen Eigenschaften,
die eine Weiterverarbeitung gut ermöglichen:
Rp 0.2 / N /mm2 | Rm / N / mm2 | A50 / % |
413 | 566 | 23 |
Dieser Werkstoff hat einen elektrischen Widerstand von
1,56 Ωmm2/m im Vergleich zu nur 1,37 Ωmm2/m des nicht
plattierten Trägerwerkstoffs.
Das Oxidationsverhalten wurde nach einer Auslagerung bei
110 °C untersucht und mit dem des nicht
tauchbeschichteten und diffusionsgeglühten
Trägerwerkstoffs verglichen, wobei eine um etwa den
Faktor 2 bessere Beständigkeit im Sinne einer
entsprechend geringeren Massenänderung bei dem
erfindungsgemäßen Material gefunden wurde.
Der Trägerwerkstoff hatte die Zusammensetzung:
22,95 % Cr | 0,36 % Si | Rest Fe |
0,008 % Al | 0,18 % Ni | |
0,07 % SE | 0,14 % Mn |
Er wurde als Block abgegossen, warm zu Brammen und
anschließend zu 3,5 mm dickem Warmband verarbeitet. Durch
Kaltwalzen wurde er anschließend bis auf eine Dicke von
1,6 mm weiterverformt, weichgeglüht und sodann, wie
vorstehend beschrieben, einseitig mit 0,08 mm dicker
Aluminiumfolie durch Walzplattieren beschichtet. Der
Verbund wurde zu einer 50 µm dünnen Folie gewalzt. Diese
besaß eine ausreichende Duktilität, so daß sie gewellt
werden konnte.
Durch eine zweistufige Diffusionsglühung bei 900 °C und
1000 °C konnte eine über die Banddicke gleichmäßige
Aluminiumverteilung eingestellt werden sowie ein
elektrischer Widerstand über 1,6 Ωmm2/m.
Claims (5)
- Verfahren zur Herstellung einer Eisen-Chrom-Aluminium-Folie, ausgehend von einem kaltgewalzten und weichgeglühten Stahlband als Trägermaterial, wobei das Stahlband aus Eisen mit Zusätzen von 16 bis 25 Gew.-% Chrom (Cr) und 0,01 bis 0,1 Gew.-% Seltenen Erden oder Yttrium (Y) und Zirkon (Zr) sowie den üblichen verfahrensbedingten Verunreinigungen besteht,
dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlband mit einer Dicke von 0,5 bis 2,5 mm durch ein einseitiges Beschichten mit einer 0,08 bis 0,5 mm dicken Aluminium-Beschichtung versehen und anschließend das beschichtete Band bis zu einer Dicke zwischen 30 und 150 µm kalt ausgewalzt wird, und daß danach das beschichtete Band einer homogenisierenden Diffusionsglühung in einem Temperaturbereich von 700 bis 1 000 °C unterworfen wird. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das einseitige Beschichten durch Walzplattieren erfolgt. - Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Stahlband 2 bis 6 Gew.-% Aluminium und bis zu 1 Gew.-% Zirkon enthält. - Verwendung einer nach einem der Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 hergestellten Eisen-Chrom-Aluminium-Folie als Trägerwerkstoff für Abgaskatalysatoren mit einem elektrischen Widerstand von mindestens 1,5 Ωmm2/m.
- Verwendung einer nach einem der Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 hergestellten Eisen-Chrom-Aluminium-Folie als Werkstoff für Heizleiter mit einem elektrischen Widerstand von mindestens 1,5 Ωmm2/m.
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