EP0798758A1 - Method of fabricating or impregnated cathode for a cathode ray tube - Google Patents

Method of fabricating or impregnated cathode for a cathode ray tube Download PDF

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EP0798758A1
EP0798758A1 EP96400659A EP96400659A EP0798758A1 EP 0798758 A1 EP0798758 A1 EP 0798758A1 EP 96400659 A EP96400659 A EP 96400659A EP 96400659 A EP96400659 A EP 96400659A EP 0798758 A1 EP0798758 A1 EP 0798758A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cathode
support
filler material
pellet
welding
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP96400659A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Jean-Claude Pruvost
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thomson Tubes and Displays SA
Original Assignee
Thomson Tubes and Displays SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thomson Tubes and Displays SA filed Critical Thomson Tubes and Displays SA
Priority to EP96400659A priority Critical patent/EP0798758A1/en
Priority to KR1019970000225A priority patent/KR970067448A/en
Priority to CA 2200513 priority patent/CA2200513A1/en
Priority to JP6844897A priority patent/JPH103846A/en
Publication of EP0798758A1 publication Critical patent/EP0798758A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J1/00—Details of electrodes, of magnetic control means, of screens, or of the mounting or spacing thereof, common to two or more basic types of discharge tubes or lamps
    • H01J1/02—Main electrodes
    • H01J1/13—Solid thermionic cathodes
    • H01J1/20—Cathodes heated indirectly by an electric current; Cathodes heated by electron or ion bombardment
    • H01J1/28—Dispenser-type cathodes, e.g. L-cathode
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/02—Manufacture of electrodes or electrode systems
    • H01J9/04—Manufacture of electrodes or electrode systems of thermionic cathodes
    • H01J9/042—Manufacture, activation of the emissive part
    • H01J9/047—Cathodes having impregnated bodies

Definitions

  • an impregnated cathode generally comprises a cylindrical body 2 at the end of which is the upper part of the cathode composed of the emissive pad 1, most often comprising Tungsten as base material, disposed in its support. 13, the most often in Tantalum or Molybdenum.
  • the heating element 5 Inside the body 2 is inserted the heating element 5.
  • a cylinder 4 forms the outer skirt of the cathode and serves as thermal shielding to prevent loss of the heat created by the heating element 5, thereby increasing the thermal efficiency from the whole.
  • the cathode body 2 is held in position inside the shield 4 by lugs 3 welded both to the body 2, at points 6, and to the outer skirt 4.
  • connection of the wafer 1 to its support 13 This connection must be mechanically resistant, offer excellent thermal transmission and be neutral with respect to the emission properties. of the tablet, all this at high working temperatures and which may exceed 1200 ° C.
  • the parameters of emission stability, lifetime, ignition time and emission threshold stability essentially depend on the mechanical strength of the pellet with the rest of the structure of the cathode.
  • the emissive patch and its support are made of refractory materials, it is extremely difficult to make the direct connection of the two elements by welding; the numerous solutions disclosed in the state of the art also do not offer a simple, reliable, inexpensive solution with repeatability characteristics necessary for the industrialization of a key element for a cathode ray tube.
  • FIG. 2 and more particularly in FIG.
  • the invention proposes to insert between the emissive pad 1 and its support 13, a neutral metallic filler material 8 chemically and which allows the two elements to be welded at a temperature low enough not to deteriorate the emission characteristics of the pellet.
  • the material chosen must have a melting point located between the operating temperature of the cathode and that of the metals constituting the pellet.
  • the filler material, interfaced between the pellet and its support can be in the form of metal powder, flat ribbon, wire.
  • the filler material can, in an advantageous embodiment, be deposited by vacuum spraying directly on the support 13.
  • the thickness of the layer of material 8 can be perfectly controlled and is preferably chosen between 1 and 25 microns, thickness allowing good weldability of the elements 1 and 1 3 without affecting the thermal efficiency characteristics of the cathode.
  • the filler material is in the form of a metal tongue, of small thickness, chosen between 1 and 25 microns.
  • the tongue is cut so as not to occupy the entire contact surface between the support 13 and the pad 1 in order to reduce the weight of the filler material.
  • the surface covered by the filler material is sufficient taking into account the small dimensions of the elements to be welded.
  • a tongue surface of between 0.4 and 0.7 times the surface of the face of the patch, generally of rounded shape, coming opposite its support 13 made it possible to ensure the welding of the elements in good conditions reliability. As illustrated in FIG.
  • the tongue 10 is for example cut into the shape of a rectangle with rounded corners, a shape which has the advantage of automatic centering when it is inserted in said support 13, generally in the form of a cup; in this way, it is also ensured that the patch 1 is welded to its support 13 by locating the weld points 9 in the central part of the patch.
  • a metal tongue 1.1 mm long by 0.6 mm wide was chosen, for example, with a metal thickness which can be chosen between 1 and 25 microns.
  • the metal providing the interface 8 must be chosen so as not to have a chemical reaction at high temperature while making it possible to ensure a good mechanical connection between the pellet and its support. Likewise his melting point must be low enough not to decrease the emissivity characteristics of the pellet.
  • Various metals can be used, either pure or in the form of alloys, to carry out the invention; Nickel, Chromium, Vanadium, Rhenium have for example given excellent results both mechanically and in terms of neutrality with respect to the emissivity properties of the pellet.
  • pure nickel was chosen to produce the tab 10. This metal has a melting temperature of 1453 ° C., comprised between the operating temperature of the cathode of approximately 1200 ° C.
  • Nickel offers the additional advantage of being a magnetic material: thus it makes it possible to envisage an automated removal by electromagnet of the tongue in the cup, removal which would be manually very difficult taking into account the small dimensions of the constituent elements of the cathode.

Abstract

The melting point of the metallic material lies between the operating temperature of the cathode and the melting point of the refractory material. It may be deposited from vapour in a vacuum, or it may be a metal powder. Alternatively it may take the form of a thin plate or an approximately rectangular strip covering in the central region 40-70% of the surface between the piece (1) and the support (13). The material may be magnetic, notably nickel to allow the positioning of a strip by an electromagnet but other metals or alloys may be used such as chromium, vanadium and rhenium.

Description

L'invention se rapporte à un procédé de fabrication de cathodes imprégnées destinées à équiper des canons à électrons pour tube à rayons cathodiques.
Une cathode imprégnée comporte une pastille émissive poreuse en matériaux réfractaires (Tungstène, Molybdène, Rhénium...) imprégnée de matériaux émissifs (Baryum, strontium, calcium, aluminium, césium...). Cette pastille est disposée sur un support généralement en forme de coupelle en métal réfractaire ( Tantale, molybdène...); l'ensemble forme la partie supérieure de la cathode.
La pastille émissive et son support sont assemblés de manière à former un ensemble mécaniquement capable de résister aux différentes étapes de fabrication de la cathodes et aux températures élevées de fonctionnement de la dite cathode; par ailleurs le contact entre la pastille et son support doit être le plus parfait possible afin de garantir les performances de la cathode.
L'état de la technique enseigne différentes méthodes habituellement employées pour réaliser la partie supérieure d'une cathode imprégnée :

  • la première consiste à déposer une peinture sur la face arrière de la pastille émissive pour pouvoir réaliser une soudure avec le support. La peinture est en général à base de poudres de Molybdène et de Rhénium. Les inconvénients majeurs sont le prix élevé de cette peinture, un stockage difficile de cette peinture du à une évaporation et sédimentation fortes, une quantité déposée sur le support difficilement contrôlable et reproductible ce qui engendre une épaisseur variable de cet interface, une impossibilité de dépôt pour des cathodes de dimensions réduites (inférieures à 2 mm), un repérage obligatoire de la face de la pastille recouverte de peinture pour effectuer la soudure.
  • la deuxième, telle qu'indiquée dans le brevet US5218263, consiste à bloquer mécaniquement la pastille émissive de la cathode sur le support par un chapeau ou une pièce couvrant en partie celle ci. Le chapeau possède une ouverture pour permettre l'émission de la pastille dans le tube. Ce chapeau est soudé avec le support et donc solidaire avec la partie supérieure de la cathode. Les inconvénients majeurs sont :
    • une augmentation du poids de la cathode pour réaliser cette structure et ceci au détriment du temps d'allumage de la cathode
    • une conduction thermique peu efficace de la pastille avec le reste de la cathode au détriment des performances globales de la cathode
    • un risque d'assemblage en bas ou avec un degré de liberté de la pastille dans son logement
    • la présence d'une pièce métallique entre l'électrode du canon située en face de la cathode et la surface de la pastille, pièce qui modifie la conformation des champs électriques appliqués
    • un dépôt ultérieur de matériau abaissant le travail de sortie de la cathode en surface de la pastille rendu difficile par la présence du chapeau
  • la troisième, divulguée dans le brevet US5171180, consiste à assembler directement les pastilles dans leur support sans réaliser de soudure puis de traiter ces ensembles de pièces dans un four à hydrogène à haute température pour faire réagir chimiquement les produits émissifs contenus dans la pastille avec le support afin de réaliser un accrochage.
    Les inconvénients majeurs sont :
    • la perte des matériaux émissifs contenus dans la pastille pour pouvoir réaliser le collage avec le support ce qui réduit la durée de vie de la cathode,
    • le traitement dans un four à hydrogène par lot de petite taille de par la nécessité de n'avoir qu'un seul empilement de pièces,
    • le positionnement correct de la pastille non garanti lors des manipulations dans le four ou par les mouvements engendrés de la pastille dans son logement lors de la réaction chimique,
    • une stabilité de positionnement non garantie de la pastille lors de l'utilisation dû aux délaminations des produits engendrés créant seuls en principe la tenue mécanique.
  • la quatrième, divulguée par le brevet US5128584, consiste à souder directement la pastille de cathode avec son support avec un prétraitement rendant rugueuses les deux surfaces jointives. La soudure est réalisée par résistance électrique et est rendue possible grâce au bon contact réalisé entre les deux éléments. Les inconvénients majeurs sont la puissance nécessaire au soudage du matériau réfractaire qui engendre une forte élévation de température modifiant ou détruisant en partie les produits émissifs contenus dans la pastille, la fragilité de la soudure car celle ci demeure faible et fragile lors du montage des cathodes dans le canon à électron, l'obligation de repérer la face de la pastille rendue rugueuse pour effectuer la soudure, la difficulté de repérer la face d'une pastille de petite dimension (inférieur à 2 mm).
    L'objet de la présente invention est un procédé de fabrication d'une cathode imprégnée et plus particulièrement un procédé d'assemblage de la pastille émissive à son support qui ne présente pas les inconvénients de l'état de la technique, qui soit simple à mettre en oeuvre, économique, dont les effets sont neutres vis à vis de l'émissivité de la pastille tout en garantissant un positionnement fiable et répétitif de la pastille dans son support. Pour cela, le procédé de fabrication d'une cathode imprégnée selon l'invention comporte une étape de soudure d'une pastille émissive poreuse en matériaux réfractaires à l'intérieur d'un support en métal réfractaire caractérisé en ce que pour faciliter la soudure un matériau d'apport purement métallique est disposé entre la pastille et son support. Dans une forme de réalisation particulièrement avantageuse, le matériau d'apport est une plaque métallique mince insérée entre la pastille et son support.
    L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description ci-après et des dessins annexés, parmi lesquels :
    • la figure 1 représente vue en coupe une cathode imprégnée selon l'état de la technique
    • la figure 2 illustre une représentation d'une cathode selon l'invention montrant en éclaté la partie supérieure de la dite cathode
    • les figures 3 et 4 illustrent un mode de réalisation préférentiel de l'invention respectivement en vue de dessus et en coupe.
The invention relates to a method for manufacturing impregnated cathodes intended to equip electron guns for cathode ray tube.
An impregnated cathode includes a porous emissive pellet made of refractory materials (Tungsten, Molybdenum, Rhenium ...) impregnated with emissive materials (Barium, strontium, calcium, aluminum, cesium ...). This pellet is placed on a support generally in the form of a refractory metal cup (Tantalum, molybdenum, etc.); the assembly forms the upper part of the cathode.
The emissive patch and its support are assembled so as to form an assembly mechanically capable of withstanding the various stages of manufacture of the cathodes and the high operating temperatures of said cathode; moreover, the contact between the wafer and its support must be as perfect as possible in order to guarantee the performance of the cathode.
The state of the art teaches different methods usually used to produce the upper part of an impregnated cathode:
  • the first consists of depositing a paint on the rear face of the emissive patch in order to be able to make a weld with the support. The paint is generally based on Molybdenum and Rhenium powders. The major drawbacks are the high price of this paint, difficult storage of this paint due to strong evaporation and sedimentation, a quantity deposited on the support that is difficult to control and reproducible, which gives rise to a variable thickness of this interface, an impossibility of deposition for cathodes of reduced dimensions (less than 2 mm), compulsory identification of the face of the patch covered with paint to perform the welding.
  • the second, as indicated in patent US5218263, consists in mechanically blocking the emissive patch of the cathode on the support by a hat or a piece partially covering it. The cap has an opening to allow the emission of the pellet in the tube. This cap is welded with the support and therefore integral with the upper part of the cathode. The major drawbacks are:
    • an increase in the weight of the cathode to achieve this structure and this at the expense of the ignition time of the cathode
    • inefficient thermal conduction of the wafer with the rest of the cathode to the detriment of the overall performance of the cathode
    • a risk of assembly at the bottom or with a degree of freedom of the tablet in its housing
    • the presence of a metal part between the gun electrode located opposite the cathode and the surface of the pellet, a part which modifies the conformation of the applied electric fields
    • a subsequent deposition of material lowering the output work of the cathode on the surface of the pellet made difficult by the presence of the cap
  • the third, disclosed in US Pat. No. 5,171,180, consists in directly assembling the pellets in their support without welding, then treating these sets of parts in a hydrogen oven at high temperature to chemically react the emissive products contained in the tablet with the support in order to carry out a hanging.
    The major drawbacks are:
    • loss of the emissive materials contained in the pellet in order to be able to bond with the support, which reduces the service life of the cathode,
    • treatment in a small batch hydrogen furnace due to the need to have only one stack of parts,
    • the correct positioning of the tablet not guaranteed during handling in the oven or by the movements generated by the tablet in its housing during the chemical reaction,
    • non-guaranteed positioning stability of the pellet during use due to delamination of the products generated, in principle alone creating mechanical strength.
  • the fourth, disclosed by patent US5128584, consists in directly welding the cathode patch with its support with a pretreatment making the two adjoining surfaces rough. The welding is carried out by electrical resistance and is made possible thanks to the good contact made between the two elements. The major drawbacks are the power required for welding the refractory material which generates a high temperature rise modifying or partially destroying the emissive products contained in the wafer, the brittleness of the weld because it remains weak and brittle during assembly of the cathodes in the electron gun, the obligation to locate the face of the patch made rough to perform the welding, the difficulty of locating the face of a small patch (less than 2 mm).
    The object of the present invention is a method of manufacturing an impregnated cathode and more particularly a method of assembling the emissive patch to its support which does not have the drawbacks of the prior art, which is simple to to implement, economical, the effects of which are neutral with respect to the emissivity of the tablet while guaranteeing a reliable and repetitive positioning of the tablet in its support. For this, the method of manufacturing an impregnated cathode according to the invention comprises a step of welding a porous emissive pellet of refractory materials inside a support of refractory metal characterized in that to facilitate the welding a purely metallic filler material is disposed between the pellet and its support. In a particularly advantageous embodiment, the filler material is a thin metal plate inserted between the pellet and its support.
    The invention will be better understood with the aid of the description below and the appended drawings, among which:
    • Figure 1 shows a sectional view of a cathode impregnated according to the state of the art
    • FIG. 2 illustrates a representation of a cathode according to the invention showing an exploded view of the upper part of said cathode
    • Figures 3 and 4 illustrate a preferred embodiment of the invention respectively in top view and in section.

Comme indiqué sur la figure 1 une cathode imprégnée comprend généralement un corps cylindrique 2 à l'extrémité duquel se trouve la partie supérieure de la cathode composée de la pastille émissive 1 , comportant le plus souvent du Tungstène comme matériau de base, disposée dans son support 13, le plus souvent en Tantale ou Molybdène. A l'intérieur du corps 2 est inséré l'élément chauffant 5. Un cylindre 4 forme la jupe extérieure de la cathode et sert de blindage thermique pour éviter les déperditions de la chaleur créée par l'élément chauffant 5, augmentant ainsi le rendement thermique de l'ensemble. Le corps de cathode 2 est maintenu en position à l'intérieur du blindage 4 par des pattes 3 soudées à la fois au corps 2, aux points 6, et à la jupe extérieure 4.
Une des difficultés concernant l'assemblage des différents éléments de la cathode concerne la liaison de la pastille 1 à son support 13. Cette liaison doit être mécaniquement résistante, offrir une excellente transmission thermique et être neutre vis-à-vis des propriétés d'émission de la pastille, tout cela à des températures de travail élevées et pouvant dépasser les 1200°C.
Les paramètres de stabilité en émission, de durée de vie, de temps d'allumage et de stabilité de seuil d'émission dépendent essentiellement de la tenue mécanique de la pastille avec le reste de la structure de la cathode.
Or comme la pastille émissive et son support sont en matériaux réfractaires, il est extrêmement difficile d'effectuer par soudure la liaison directe des deux éléments; les nombreuses solutions divulguées dans l'état de la technique n'offrant pas par ailleurs de solution simple, fiable , peu coûteuse avec des caractéristiques de répétabilité nécessaire pour l'industrialisation d'un élément clé pour un tube à rayons cathodiques.
Pour obtenir un contact parfait entre le support en métal réfractaire 13 et la pastille émissive 1, contact qui permet d'optimiser la conduction thermique entre l'élément chauffant 5 et la pastille il faut réaliser une soudure liant les matériaux entre eux sans détruire la porosité de la pastille et sans modifier les caractéristiques d'émission, ce qui interdit une soudure à trop haute température.
Comme indiqué sur la figure 2, et plus particulièrement sur la figure 4 montrant une coupe de la partie supérieure de la cathode, l'invention propose d'insérer entre la pastille émissive 1 et son support 13, un matériau d'apport métallique 8 neutre chimiquement et qui permette de souder les deux éléments à une température suffisamment faible pour ne pas détériorer les caractéristiques d'émission de la pastille. Pour cela, le matériau choisi doit avoir un point de fusion situé entre la température de fonctionnement de la cathode et celle des métaux constituant la pastille.As indicated in FIG. 1, an impregnated cathode generally comprises a cylindrical body 2 at the end of which is the upper part of the cathode composed of the emissive pad 1, most often comprising Tungsten as base material, disposed in its support. 13, the most often in Tantalum or Molybdenum. Inside the body 2 is inserted the heating element 5. A cylinder 4 forms the outer skirt of the cathode and serves as thermal shielding to prevent loss of the heat created by the heating element 5, thereby increasing the thermal efficiency from the whole. The cathode body 2 is held in position inside the shield 4 by lugs 3 welded both to the body 2, at points 6, and to the outer skirt 4.
One of the difficulties concerning the assembly of the different elements of the cathode relates to the connection of the wafer 1 to its support 13. This connection must be mechanically resistant, offer excellent thermal transmission and be neutral with respect to the emission properties. of the tablet, all this at high working temperatures and which may exceed 1200 ° C.
The parameters of emission stability, lifetime, ignition time and emission threshold stability essentially depend on the mechanical strength of the pellet with the rest of the structure of the cathode.
However, since the emissive patch and its support are made of refractory materials, it is extremely difficult to make the direct connection of the two elements by welding; the numerous solutions disclosed in the state of the art also do not offer a simple, reliable, inexpensive solution with repeatability characteristics necessary for the industrialization of a key element for a cathode ray tube.
To obtain perfect contact between the refractory metal support 13 and the emissive patch 1, contact which makes it possible to optimize the thermal conduction between the heating element 5 and the patch it is necessary to carry out a weld bonding the materials together without destroying the porosity of the pellet and without modifying the emission characteristics, which prohibits welding at too high a temperature.
As indicated in FIG. 2, and more particularly in FIG. 4 showing a section of the upper part of the cathode, the invention proposes to insert between the emissive pad 1 and its support 13, a neutral metallic filler material 8 chemically and which allows the two elements to be welded at a temperature low enough not to deteriorate the emission characteristics of the pellet. For this, the material chosen must have a melting point located between the operating temperature of the cathode and that of the metals constituting the pellet.

Le matériau d'apport, mis en interface entre la pastille et son support peut être sous forme de poudre métallique, de ruban plat, de fil.
Comme il est nécessaire de minimiser la quantité de matériau d'apport afin de réduire le poids et/ou la taille de la cathode, en particulier pour des raisons de rendement thermique, le matériau d'apport peut, dans un mode de réalisation avantageux, être déposé par vaporisation sous vide directement sur le support 13. De cette façon l'épaisseur de la couche de matériau 8 peut être parfaitement contrôlée et est de préférence choisie entre 1 et 25 microns , épaisseur permettant une bonne soudabilité des éléments 1 et 1 3 sans affecter les caractéristiques de rendement thermique de la cathode.
Dans un autre mode de réalisation préférentiel, le matériau d'apport est sous forme de languette de métal, de faible épaisseur, choisie entre 1 et 25 microns.
Avantageusement la languette est découpée de manière à ne pas occuper toute la surface de contact entre le support 13 et la pastille 1 afin de diminuer le poids du matériau d'apport. Pour effectuer de façon certaine la soudure entre la pastille et son support, il faut cependant que la surface couverte par le matériau d'apport soit suffisante compte tenu des faibles dimensions des éléments à souder. L'expérience à montré qu'une surface de languette comprise entre 0.4 et 0.7 fois la surface de la face de la pastille, généralement de forme arrondie, venant en regard de son support 13 permettait d'assurer la soudure des éléments dans de bonnes conditions de fiabilité.
Comme illustré sur la figure 3, montrant vue de dessus l'intérieur de la coupelle support 13, la languette 10 est par exemple découpée en forme de rectangle au coins arrondis, forme qui présente l'avantage d'un centrage automatique lors de son insertion dans le dit support 13, généralement en forme de coupelle; de cette façon, on est par ailleurs assuré de réaliser la soudure de la pastille 1 à son support 13 en situant les points de soudure 9 dans la partie centrale de la pastille. Pour une pastille émissive cylindrique de diamètre 1.27mm, il a été choisi par exemple une languette métallique de 1.1mm de long par 0.6mm de large, avec une épaisseur de métal pouvant être choisie entre 1 et 25 microns.
Le métal assurant l'interface 8 doit être choisi de manière de manière à ne pas avoir de réaction chimique à haute température tout en permettant d'assurer une bonne liaison mécanique entre la pastille et son support. De même son point de fusion doit être suffisamment bas pour ne pas diminuer les caractéristiques d'émissivité de la pastille.
Divers métaux peuvent être utilisés, soit purs soit sous forme d'alliages, pour réaliser l'invention; le Nickel, le Chrome, le Vanadium, le Rhénium ont par exemple donné d'excellents résultats tant sur le plan mécanique que sur le plan de la neutralité vis-à-vis des propriété d'émissivité de la pastille.
Dans un mode de réalisation avantageux, on a choisi le Nickel pur pour réaliser la languette 10. Ce métal a une température de fusion de 1453°C, comprise entré la température de fonctionnement de la cathode d'environ 1200°C et la température de fusion de la pastille en Tungstène qui est de l'ordre de 3410°C; il a une bonne conductibilité thermique et une très bonne soudabilité avec le Tungstène et le Tantale. Par ailleurs le Nickel offre l'avantage supplémentaire d'être un matériau magnétique : ainsi il permet d'envisager une dépose automatisée par électro aimant de la languette dans la coupelle, dépose qui serait manuellement trés difficile compte tenu des faibles dimensions des éléments constitutifs de la cathode.The filler material, interfaced between the pellet and its support can be in the form of metal powder, flat ribbon, wire.
As it is necessary to minimize the quantity of filler material in order to reduce the weight and / or the size of the cathode, in particular for reasons of thermal efficiency, the filler material can, in an advantageous embodiment, be deposited by vacuum spraying directly on the support 13. In this way the thickness of the layer of material 8 can be perfectly controlled and is preferably chosen between 1 and 25 microns, thickness allowing good weldability of the elements 1 and 1 3 without affecting the thermal efficiency characteristics of the cathode.
In another preferred embodiment, the filler material is in the form of a metal tongue, of small thickness, chosen between 1 and 25 microns.
Advantageously, the tongue is cut so as not to occupy the entire contact surface between the support 13 and the pad 1 in order to reduce the weight of the filler material. In order to perform the welding between the patch and its support with certainty, it is however necessary that the surface covered by the filler material is sufficient taking into account the small dimensions of the elements to be welded. Experience has shown that a tongue surface of between 0.4 and 0.7 times the surface of the face of the patch, generally of rounded shape, coming opposite its support 13 made it possible to ensure the welding of the elements in good conditions reliability.
As illustrated in FIG. 3, showing a view from above of the interior of the support cup 13, the tongue 10 is for example cut into the shape of a rectangle with rounded corners, a shape which has the advantage of automatic centering when it is inserted in said support 13, generally in the form of a cup; in this way, it is also ensured that the patch 1 is welded to its support 13 by locating the weld points 9 in the central part of the patch. For a cylindrical emissive disc with a diameter of 1.27 mm, a metal tongue 1.1 mm long by 0.6 mm wide was chosen, for example, with a metal thickness which can be chosen between 1 and 25 microns.
The metal providing the interface 8 must be chosen so as not to have a chemical reaction at high temperature while making it possible to ensure a good mechanical connection between the pellet and its support. Likewise his melting point must be low enough not to decrease the emissivity characteristics of the pellet.
Various metals can be used, either pure or in the form of alloys, to carry out the invention; Nickel, Chromium, Vanadium, Rhenium have for example given excellent results both mechanically and in terms of neutrality with respect to the emissivity properties of the pellet.
In an advantageous embodiment, pure nickel was chosen to produce the tab 10. This metal has a melting temperature of 1453 ° C., comprised between the operating temperature of the cathode of approximately 1200 ° C. and the temperature of melting of the Tungsten tablet which is of the order of 3410 ° C; it has good thermal conductivity and very good weldability with Tungsten and Tantalum. Furthermore, Nickel offers the additional advantage of being a magnetic material: thus it makes it possible to envisage an automated removal by electromagnet of the tongue in the cup, removal which would be manually very difficult taking into account the small dimensions of the constituent elements of the cathode.

Claims (13)

Procédé de fabrication d'une cathode imprégnée comportant une étape de soudure d'une pastille émissive poreuse en matériaux réfractaires à l'intérieur d'un support en métal réfractaire caractérisé en ce que pour faciliter la soudure un matériau d'apport purement métallique est disposé entre la pastille et son support.Method of manufacturing an impregnated cathode comprising a step of welding a porous emissive pellet of refractory materials inside a support of refractory metal characterized in that to facilitate the welding a purely metallic filler material is placed between the tablet and its support. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le matériau d'apport a un point de fusion situé entre la température de fonctionnement de la cathode et celle des métaux constituant la pastille émissiveProcess according to Claim 1, characterized in that the filler material has a melting point situated between the operating temperature of the cathode and that of the metals constituting the emissive pellet Procédé selon l'une des revendications 1 à 2 caractérisé en ce que le matériau d'apport est déposé sous vide sur le support de la pastille émissiveMethod according to one of claims 1 to 2 characterized in that the filler material is deposited under vacuum on the support of the emissive pellet Procédé selon l'une des revendication 1 à 2 caractérisé en ce que le matériau d'apport est sous forme de plaque métallique minceMethod according to one of claims 1 to 2 characterized in that the filler material is in the form of a thin metal plate Procédé selon l'une des revendications 1à 2 caractérisé en ce que le matériau d'apport est sous forme de poudre métalliqueMethod according to one of claims 1 to 2 characterized in that the filler material is in the form of metal powder Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que la plaque métallique est une languette sensiblement rectangulaireA method according to claim 4 characterized in that the metal plate is a substantially rectangular tongue Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la surface couverte par le matériau d'apport est préférentiellement choisie entre 0.4 et 0.7 fois le surface de la face de la pastille vennant en regard de son supportMethod according to one of the preceding claims, characterized in that the surface covered by the filler material is preferably chosen between 0.4 and 0.7 times the surface of the face of the pellet vennant opposite its support Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le matériau d'apport est en matériau magnétique.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the filler material is made of magnetic material. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la soudure de la pastille à son support s'effectue dans la partie centrale de la pastille .Method according to one of the preceding claims, characterized in that the welding of the patch to its support takes place in the central part of the patch. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le matériau d'apport est un métal pur.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the filler material is a pure metal. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le matériau d'apport est du nickel .Method according to one of the preceding claims, characterized in that the filler material is nickel. Cathode pour tube à rayons cathodiques caractérisé en ce que son procédé de fabrication est conforme à l'une des revendications précédentes.Cathode for cathode ray tube characterized in that its manufacturing process conforms to one of the preceding claims. Tube à rayons cathodiques caractérisé en ce qu'il incorpore au moins une cathode conforme à la revendication précédente.Cathode ray tube characterized in that it incorporates at least one cathode according to the preceding claim.
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