EP0796580B1 - Federkern für Polster - Google Patents

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EP0796580B1
EP0796580B1 EP97100304A EP97100304A EP0796580B1 EP 0796580 B1 EP0796580 B1 EP 0796580B1 EP 97100304 A EP97100304 A EP 97100304A EP 97100304 A EP97100304 A EP 97100304A EP 0796580 B1 EP0796580 B1 EP 0796580B1
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EP
European Patent Office
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spring
spring core
springs
elevations
foam body
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EP97100304A
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English (en)
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EP0796580A1 (de
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Christoph Helbling
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Meinrad Helbling AG Bootswerft & Federnfabrik
Original Assignee
Meinrad Helbling AG Bootswerft & Federnfabrik
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/04—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with spring inlays
    • A47C27/05—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with spring inlays with padding material, e.g. foamed material, in top, bottom, or side layers
    • A47C27/053—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with spring inlays with padding material, e.g. foamed material, in top, bottom, or side layers with only one layer of foamed material
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • A47C27/20—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays with springs moulded in, or situated in cavities or openings in foamed material

Definitions

  • the present invention relates to a spring core according to Claim 1 and in particular with a multi-layer spring core a central foam body in which a variety of spring elements are used, as well as a cushion element with such a spring core.
  • Such spring cores are used in the furniture industry and are used in particular as the centerpiece in mattresses or upholstered furniture. These key elements are decisive for the durability and hardness of furniture and are usually with a lying or sitting comfort determining padding layer before it with a solid drell are covered. With modern innersprings are for cost reasons, next to foam rubber or foamed Latex, synthetic foams are increasingly used. Unfortunately, the compression hardness leaves and thus the spring force of these foams noticeably after a short time makes this for use in heavily used Unsuitable pieces of furniture. There are improved innersprings therefore from a combination of foam and spring elements.
  • DE-A-2'820'282 describes cushions made of foamed material, e.g. made of foamed polyurethane, with in the upholstery described spring elements and cavities, two of the material consisting of plate-shaped and congruent elements, each on one broadside located tooth-shaped profiling with preferably about the same trapezoidal cross-section of the teeth and tooth gaps are provided and between which are opposite, profiled broadsides of the Elements flat springs are inserted side by side and the opposite broad sides of the elements in a connecting surface are firmly connected.
  • FR-A-1'593'548 describes a spring core for one Upholstery from a central layer provided with cover layers Foam body with a variety of spring elements, which are used in the foam body, the central Provide a foam body on both sides with a profile is, the elevations and depressions of one another have complementary geometric shape, the Spring elements arranged in the recesses of the profile are.
  • this object is achieved by a spring core solved with the features of claim 1.
  • the central foam body in a special way on both sides profiled, i.e. point the elevations and depressions of the each profile a complementary geometric shape on.
  • spring elements preferably metallic Coil springs, used.
  • This particular form of central foam body and the coil springs used also guarantees a precise position Assembly of the spring elements within this foam body, because these spring elements are shaped and dimensioned are that their ends on the elevations of the Fit the foam body profile.
  • the coil springs are biased and can clamped on the elevations of the foam body profile become.
  • the construction according to the invention means that when Glue the cover layers, respectively.
  • Upholstery carrier hereinafter also called top layers, on the foam body the ends of the coil springs between these top layers and be held onto the foam body.
  • Such inserted and fixed spiral springs are also worn out intensive and prolonged use accurate and contact-free side by side and can't deal with the facing layers rub. Your vibration behavior can by the Foam body and the top layers in the desired way be dampened.
  • the contact of the individual spiral courses the spiral springs on each other under extreme load or low height is due to a double conical shape Coil springs on the one hand and by the one in the middle Foam part prevented.
  • the elevations of the foam body profile formed on both sides as parallel ribs are formed on both sides as parallel ribs.
  • These ribs point to their spaces complementary geometric shape, creating a low-waste Fabrication can be realized and the Have production costs cut.
  • These ribs also work stiffening in their longitudinal direction and allowing it at the same time the spring core in the transverse direction without large To bend effort, as is the case with couches that can be raised Head and / or foot ends is desired.
  • bending can the padding layer in the spaces of the ribbed Dodge foam body and thus increases flexibility of the entire cushion element transverse to the direction of travel the ribs.
  • the spring core 1 shown in FIG. 1 has a known type a central foam body 3 on both sides with Cover layers 2 is provided.
  • An elastic adhesive layer 12 ensures the connection between the top layers 2 and the foam body 3.
  • These cover layers 2 can be made from a simple foam layer exist or additionally one Include nonwoven layer.
  • the foam body 3 has cylindrical recesses 6 into which spring elements 4th are used. With a local load on this innerspring are the individual springs through the massive Foam body 3 and through the relatively rigid nonwoven fabric coupled together, i.e. can't really be point elastic Act.
  • Foams are not just synthetic Products but also natural foam rubber or foamed latex in question.
  • Figure 2 shows a central foam body 3, which on both sides with a rib-shaped profile is provided, the elevations 5 and depressions 7 a have complementary geometric shape.
  • the embodiment is the cross section of the rib-shaped Trapezoidal profile and points towards the central part broader base on. It is understood that this is trapezoidal Cross section can also be designed such that the wider base is on the side of the top layers 2.
  • the Spring elements 4 are mounted in the respective recesses 7, i.e. are not from each other by the foam body 3 coupled and ensure good point elasticity.
  • the individual spring elements 4 are the flank course adapted to the profile and point in the illustrated embodiment a biconical shape. To the exact Ensure positioning of the springs within the spring core, protrude the winding ends of the individual spring elements 4 over the elevations 5 and lie on the end faces 11 of these surveys.
  • the respective cover layers 2 are with the end faces 11 of the Elevations 5 of this profile glued. Through this gluing the spring ends are held in position and can also with extreme upsets or deflections of the entire innerspring do not slip out of their position and touch each other. In addition, the spring elements prevented from the top layers by this fixation to scrub and damage them after prolonged use.
  • the two sides of the foam body 3 parallel ribs running towards each other lead on the one hand to a Stiffening of the entire spring core in the direction of the ribs 5 and at the same time for greater flexibility across this direction.
  • the complementary is essential to the invention geometric shape of the elevations 5 and depressions 7 of the Profile because it is used in the manufacture of this central Foam body 3 no unwanted cutting waste attack. This special geometric design leads in addition to cross ventilation, which is the noiseless Escaping the air facilitates under extreme loads.
  • Figure 3 shows a section of the preferred embodiment.
  • This has a central foam body 3 with ribs 5, the trapezoidal cross section of which tapers towards the top layer 2.
  • a spiral spring 4 is used, the uppermost end of the winding 13 rests on the end face 11 of the profile elevation 5.
  • These spiral springs 4 are preferably preloaded such that they act against the spring force of the foam body ribs 5. It is thereby achieved that the springing behavior inherent in the spring elements is dampened by the elasticity of the foam.
  • the hardness of the springs can be chosen according to requirements and is essentially determined by the thickness of the spring wire. In the preferred embodiments, springs with a wire thickness of 1.4 to 2.6 mm are used.
  • the maximum diameter of these springs is 60mm, but can of course be adapted to the geometry of the foam body.
  • Plastic foams of 20-70 kg / m 3 are preferably used as the foam body.
  • the profiled foam body 3 has, for example, a total height of 10 cm, the central web 8 of which has a thickness of 15 mm.
  • the height of the individual springs 4 is adapted to this overall height of the foam body and varies in the preferred embodiments between 6 cm and 14 cm.
  • the adhesive layer 12 creates a connection between the end faces 11 of the elevations 5 and the cover layer 2, such that the winding end 13 is held in place.
  • these cover layers 2 consist of foam with a thickness of approx.
  • a significant advantage in the combination of foam with metallic springs is the fact that the elasticity of the plastic foam, which usually diminishes in the longer term, can be maintained through the dimensional stability of the spiral springs.
  • the application differs accordingly shaped spring elements selected and used can be.
  • biconical, cylindrical or barrel-shaped spring elements can be used.
  • the foam body can be made from one Cut into pieces or from several different ones Layers.
  • the recesses of the ribbed foam body be slotted in a suitable manner.
  • the Flanks of the individual ribs can be adapted to the spring shape become. It is also in the professional ability, one Adhesive with the desired elasticity for the adhesive layer 12 to choose.

Landscapes

  • Springs (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
  • Prostheses (AREA)

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Federkern nach Anspruch 1 und insbesondere einen mehrlagigen Federkern mit einem zentralen Schaumstoffkörper, in welchem eine Vielzahl von Federelementen eingesetzt sind, sowie ein Polsterelement mit einem solchen Federkern.
Solche Federkerne finden ihre Verwendung in der Möbelindustrie und werden insbesondere als Kernstück in Matratzen oder Polstermöbeln eingesetzt. Diese Kernstücke sind massgebend für die Lebensdauer und Härte der Möbelstücke und werden in der Regel mit einer den Liege- oder Sitzkomfort bestimmenden Polsterschicht versehen, bevor sie mit einem festen Drell überzogen werden. Bei modernen Federkernen werden aus Kostengründen, neben Schaumgummi oder geschäumtem Latex, vermehrt synthetische Schaumstoffe verwendet. Leider lässt die Stauchhärte und damit auch die Federkraft dieser Schaumstoffe nach kurzer Zeit merklich nach und macht diese für die Anwendung in stark beanspruchten Möbelstücken ungeeignet. Verbesserte Federkerne bestehen deshalb aus einer Kombination von Schaumstoff und Federelementen.
So werden heute bspw. bei Eisenbahn- oder Flugzeugsitzen Federkerne verwendet, bei denen metallische Federn direkt in einem Schaumstoffkörper eingeschäumt sind. Damit kann gegenüber den reinen Schaumstoff-Federkernen die Lebensdauer verlängert werden; komfortable und kostengünstige Sitz- oder Liegemöbel können damit jedoch nicht hergestellt werden. Das direkte Einschäumen der Federelemente erfordert aufwendige Werkzeugmaschinen und verteuert die Fertigung, insbesondere bei kleineren Produktionsmengen. Ausserdem erweist es sich als wesentlich für den Komfort bei Liege- und Sitzmöbeln, dass diese über eine gute Punktelastizität verfügen, d.h. eine ausgeprägte lokale Federkraft aufweisen. Durch das Einschäumen der Federelemente werden diese jedoch miteinander gekoppelt und können damit einem lokalen Belastungsprofil nicht mehr unabhängig voneinander folgen. Ausserdem leidet bei dieser Art Verbundfederkerne der Schaumstoff im Bereich der metallischen Federelemente und müssen diese Verbundfederkerne bei starker Benutzung häufig ersetzt werden.
In der DE-A-2'820'282 werden Polster aus geschäumtem Werkstoff, z.B. aus geschäumtem Polyurethan, mit im Polster befindlichen Federelementen und Hohlraümen beschrieben, wobei zwei aus dem Werkstoff bestehende plattenförmige und deckungsgleiche Elemente mit jeweils auf der einen Breitseite befindlicher zahnförmiger Profilierung mit vorzugsweise etwa gleichem trapezförmigem Querschnitt der Zähne und Zahnlücken vorgesehen sind und wobei zwischen die sich gegenüberliegend angeordneten, profilierten Breitseiten der Elemente Flachfedern nebeneinanderliegend eingelegt sind und die sich gegenüberliegenden Breitseiten der Elemente in einer Verbindungsfläche fest miteinander verbunden sind.
Es ist auch schon vorgeschlagen worden, aus einem zentralen Schaumstoffkörper zylindrische Hohlräume auszustanzen und in diese Stanzlöcher spiralige Federelemente einzulegen. Dieser zentrale Schaumstoffkörper ist beidseitig mit dünneren Schaumstoffschichten, sogenannten Decklagen beklebt. Damit ist einerseits gewährleistet, dass zwischen den einzelnen Federelementen keine wesentliche Feder-Kopplung auftritt und der Federkern in gewünschter Weise punktelastisch wirken kann. In einer komfortableren Ausführungsform ist zwischen dem zentralen Schaumstoffkörper und den geschäumten Deckschichten ein dünnes Faser- oder Nadelvlies als Polsterträger eingeklebt.
So beschreibt die FR-A-1'593'548 einen Federkern für eine Polsterung aus einem mit Decklagen versehenen zentralen Schaumstoffkörper mit einer Vielzahl von Federelementen, die im Schaumstoffkörper eingesetzt sind, wobei der zentrale Schaumstoffkörper beidseitig mit einem Profil versehen ist, dessen Erhebungen und Vertiefungen eine zueinander komplementäre geometrische Form aufweisen, wobei die Federelemente in den Vertiefungen des Profils angeordnet sind.
Leider zeigen sich auch bei dieser Art kombinierter Federkerne nach längerem Gebrauch unerwünschte Verschleisserscheinungen an den Deckschichten, resp. Polsterträgern im Auflagebereich der einzelnen Federelemente oder es können bei der Produktion derartiger Federkerne eine beträchtliche Menge an Schaumstoffresten anfallen, die nicht ohne weiteres genutzt werden können.
Mit den heutigen Wohn- und Schlafgewohnheiten besteht neben der angenehm empfundenen Punktelastizität ausserdem der Wunsch nach möglichst dünnen und leichten Polstern. Diese sollten einerseits nicht nachfedern und andererseits ihre Form auch längerfristig beibehalten. Leider zeigt es sich, dass bei solchen dünnen Polstern mit Kombinationsfederkernen deren metallische Spiralfedern bei starker Belastung derart gestaucht werden, dass deren einzelne Windungen direkt aufeinanderstossen. Dies führt insbesondere bei der Verwendung von miteinander verbundenen Federelementen (Bonelsystemen) zu unerwünschten metallischen Geräuschen.
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen kostengünstigen und verschleissarmen Polsterkern mit guter Punktelastizität zu schaffen, welcher für die Verwendung in dünnen Polsterelementen geeignet ist. Insbesondere soll ein Kombinationsfederkern mit einem zentralen Schaumstoffkörper geschaffen werden, bei dessen Herstellung keine systematisch erzeugten Abfallstücke anfallen und mit welchem Federkern geräuschlose und frei dimensionierbare Polsterelemente hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch einen Federkern mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dabei ist der zentrale Schaumstoffkörper in besonderer Weise beidseitig profiliert, d.h. weisen die Erhebungen und Vertiefungen des jeweiligen Profils eine komplementäre geometrische Form auf. An denjenigen Stellen, an denen sich Vertiefungen gegenüberliegen sind Federelemente, vorzugsweise metallische Spiralfedern, eingesetzt. Diese besondere Form des zentralen Schaumstoffkörpers und der verwendeten Spiralfedern gewährleistet darüberhinaus eine positionsgenaue Montage der Federelemente innerhalb dieses Schaumstoffkörpers, da diese Federelemente so geformt und dimensioniert sind, dass diese mit ihren Enden auf den Erhebungen des Schaumstoffkörperprofils aufliegen. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Spiralfedern vorgespannt und können auf die Erhebungen des Schaumstoffkörperprofils aufgespannt werden.
Die erfindungsgemässe Konstruktion führt dazu, dass beim Aufkleben der Deckschichten, resp. Polsterträger, im folgenden auch Decklagen genannt, auf den Schaumstoffkörper die Enden der Spiralfedern zwischen diesen Decklagen und dem Schaumstoffkörper festgehalten werden. Solchermassen eingesetzte und fixierte Spiralfedern liegen auch nach intensivem und längerem Gebrauch positionsgenau und berührungsfrei nebeneinander und können sich nicht mit den Decklagen reiben. Ihr Schwingungsverhalten kann durch den Schaumstoffkörper und die Decklagen in gewünschter Weise gedämpft werden. Das Aufliegen der einzelnen Spiralengänge der Spiralfedern aufeinander bei extremer Belastung oder niedriger Bauhöhe wird durch eine doppelkonische Form der Spiralfedern einerseits und durch den in der Mitte liegenden Schaumstoffteil verhindert.
Erfindungsgemäss sind die Erhebungen des Schaumstoffkörperprofils beidseitig als parallel verlaufende Rippen ausgebildet. Diese Rippen weisen zu ihren Zwischenräumen eine komplementäre geometrische Gestalt auf, wodurch eine abfallarme Fabrikation realisiert werden kann und sich die Produktionskosten senken lassen. Diese Rippen wirken darüberhinaus in ihrer Längsrichtung versteifend und erlauben es gleichzeitig den Federkern in Querrichtung ohne grossen Kraftaufwand umzubiegen, wie dies bei Liegen mit hochstellbaren Kopf- und/oder Fussenden erwünscht ist. Beim Umbiegen kann die Polsterschicht in die Zwischenräume des gerippten Schaumstoffkörpers ausweichen und erhöht damit die Flexibilität des gesamten Polsterelementes quer zur Laufrichtung der Rippen.
Durch die individuelle Fixierung der Federelemente in den Zwischenräumen dieser Rippen wird ausserdem eine optimale Punktelastizität erzeugt und lässt sich der Federkern in einfacher Weise konfektionieren, d.h. in gewünschte Grössen zerschneiden.
Weitere Vorteile dieser Art verschleissarmer Kombinationsfederkerne sind für den Fachmann unmittelbar ersichtlich und sind nicht nur in der abfallfreien Herstellungsweise und der freien Dimensionierbarkeit zu sehen, sondern liegen insbesondere auch in der geräuschlosen Funktionsweise sowie der verbesserten Querbelüftung. Bei herkömmlichen Kombinationsfederkernen kann die in den Hohlräumen liegende Luft nicht frei zirkulieren und entweicht bei Belastung nicht immer geräuschlos. Die erfindungsgemässe Konstruktion erlaubt eine gute Belüftung des gesamten Polsterelementes.
Es versteht sich, dass darüberhinaus physikalischen Eigenschaften des für den Schaumstoffkörpers oder die Decklagen verwendeten Schaumstoffs in gewünschter Weise vom Fachmann gewählt werden und die Federstärken resp. Federformen den gewünschten Anforderungen angepasst werden können. Insbesondere können einzelne Federn zu Federgruppen zusammengefasst werden, um einem individuellen Belastungsprofil entsprechen zu können oder können zusätzliche Polster- oder Federlagen vorgesehen werden.
Im folgenden soll die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und mit Hilfe der Figuren näher erläutert werden. Dabei zeigt:
Fig. 1
ein Kombinations-Federkern bekannter Art;
Fig. 2
eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemässen Kombinations-Federkerns;
Fig. 3
ein Ausschnitt aus der in Fig, 2 dargestellten bevorzugten Ausführungsform.
Der in Figur 1 gezeigte Federkern 1 bekannter Art weist einen zentralen Schaumstoffkörper 3 auf, der beidseitig mit Decklagen 2 versehen ist. Eine elastische Klebschicht 12 gewährleistet die Verbindung zwischen den Decklagen 2 und dem Schaumstoffkörper 3. Diese Decklagen 2 können aus einer einfachen Schaumstoffschicht bestehen oder zusätzlich eine Faservliesschicht umfassen. Der Schaumstoffkörper 3 weist zylindrische Ausnehmungen 6 auf, in welche Federelemente 4 eingesetzt sind. Bei einer lokalen Belastung dieses Federkerns werden die einzelnen Federn durch den massiven Schaumstoffkörper 3 und durch das relativ steife Faservlies miteinander gekoppelt, d.h. können nicht wirklich punktelastisch wirken. Als Schaumstoffe kommen nicht nur synthetische Produkte sondern auch natürlicher Schaumgummi oder geschäumter Latex in Frage.
Demgegenüber zeigt Figur 2 einen zentralen Schaumstoffkörper 3, welcher beidseitig mit einem rippenförmigen Profil versehen ist, dessen Erhebungen 5 und Vertiefungen 7 eine komplementäre geometrische Form aufweisen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Querschnitt des rippenförmigen Profils trapezförmig und weist zum zentralen Teil hin eine breitere Basis auf. Es versteht sich, dass dieser trapezförmige Querschnitt auch so ausgestaltet sein kann, dass die breitere Basis an der Seite der Decklagen 2 liegt. Die Federelemente 4 sind in den jeweiligen Vertiefungen 7 angebracht, d.h. werden vom Schaumstoffkörper 3 nicht miteinander gekoppelt und gewährleisten eine gute Punktelastizität. Die einzelnen Federelemente 4 sind dem Flankenverlauf des Profils angepasst und weisen in der dargestellten Ausführungsform eine bikonische Form auf. Um die genaue Positionierung der Federn innerhalb des Federkerns sicherzustellen, ragen die Windungsenden der einzelnen Federelemente 4 über die Erhebungen 5 und liegen auf den Stirnflächen 11 dieser Erhebungen auf.
Die jeweiligen Decklagen 2 sind mit den Stirnflächen 11 der Erhebungen 5 dieses Profils verklebt. Durch diese Verklebung werden die Federenden in ihrer Position gehalten und können auch bei extremen Stauchungen oder Auslenkungen des gesamten Federkerns nicht aus ihrer Lage rutschen und sich gegenseitig berühren. Darüberhinaus werden die Federelemente durch diese Fixierung daran gehindert an den Decklagen zu scheuern und diese nach längerem Gebrauch zu beschädigen. Die beidseitig des Schaumstoffkörpers 3 parallel zueinander verlaufenden Rippen führen einerseits zu einer Versteifung des gesamten Federkerns in Richtung der Rippen 5 und gleichzeitig zu einer höheren Flexibilität quer zu dieser Richtung. Erfindungswesentlich ist die komplementäre geometrische Form der Erhebungen 5 und Vertiefungen 7 des Profils, da damit bei der Herstellung dieses zentralen Schaumstoffkörpers 3 keine unerwünschten Schneidabfälle anfallen. Diese besondere geometrische Ausgestaltung führt darüberhinaus zu einer Querbelüftung, welche das geräuschlose Entweichen der Luft bei extremer Belastung erleichtert.
Figur 3 zeigt einen Ausschnitt aus der bevorzugten Ausführungsform. Diese weist einen zentralen Schaumstoffkörper 3 auf mit Rippen 5, deren trapezförmiger Querschnitt sich zur Decklage 2 verjüngt. In dem komplementär geformten Zwischenraum ist eine Spiralfeder 4 eingesetzt, dessen oberstes Windungsende 13 auf der Stirnfläche 11 der Profilerhebung 5 aufliegt. Vorzugsweise sind diese Spiralfedern 4 vorgespannt, derart dass diese gegen die Federkraft der Schaumstoffkörperrippen 5 wirken. Dadurch wird erreicht, dass das den Federelementen eigene Nachschwingverhalten durch die Elastizität des Schaumstoffs gedämpft wird. Die Härte der Federn kann den Bedürfnissen entsprechend gewählt werden und wird im wesentlichen durch die Stärke des Federdrahts bestimmt. In den bevorzugten Ausführungsformen werden Federn mit einer Drahtstärke von 1.4 bis 2.6mm eingesetzt. Der maximale Durchmesser dieser Federn beträgt hier 60mm, kann aber selbstverständlich der Geometrie des Schaumstoffkörpers angepasst werden. Vorzugsweise werden als Schaumstoffkörper Kunststoffschäume von 20 - 70 kg/m3 verwendet. Der profilierte Schaumstoffkörper 3 weist beispielsweise eine Gesamthöhe von 10cm auf, wobei dessen Mittelsteg 8 eine Dicke von 15mm aufweist. Die Höhe der einzelnen Federn 4 ist an diese Gesamthöhe des Schaumstoffkörpers angepasst und variiert in den bevorzugten Ausführungsformen zwischen 6cm und 14cm. Die Klebschicht 12 schafft eine Verbindung zwischen den Stirnflächen 11 der Erhebungen 5 und der Decklage 2, derart dass das Windungsende 13 an Ort gehalten wird. Diese Decklagen 2 bestehen in einer einfachen Ausführungsform aus Schaumstoff mit einer Dicke von ca. 25mm, so dass der gesamte Federkern auf eine Höhe von 11cm reduziert werden kann. Durch die an die Form der Zwischenräume angepasste Form der Federlemente 4 wird vermieden, dass die Federelemente 4 an dem Schaumstoffkörper 3 reiben und diesen verletzen. Ein wesentlicher Vorteil in der Kombination von Schaumstoff mit metallischen Federn ist darin zu sehen, dass die in der Regel längerfristig nachlassende Spannkraft des Kunststoffschaums durch die Formstabilität der Spiralfedern aufrechterhalten werden kann.
Durch die unabhängige Positionierung der metallischen Federn erweist sich ein derartiger Federkern ausserdem als einfach konfektionierbar, d.h. kann dieser um die Federn herum in beliebiger Weise zugeschnitten werden. Durch die doppelkonische Form der Spiralfedern und die dünne Schaumstoffschicht des Schaumstoffkörpers im mittleren Bereich der Federelemente können deren Windungen bei extremer Belastung nicht aufeinander zu liegen kommen.
Es versteht sich, dass der Anwendung entsprechend verschieden geformte Federelemente gewählt und eingesetzt werden können. So können bspw. bikonische, zylindrische oder tonnenförmige Federelemente eingesetzt werden. Ebenso liegt es im fachmännischen Können, einzelne Federn zu Gruppen zusammenzufassen, um die federelastischen Eigenschaften gewünschten Belastungsprofilen anzupassen. Dabei versteht es sich, dass der Fachmann anstelle der Spiralfedern auch Gummifedern oder ähnliche elastische Elemente in Betracht ziehen würde. Ebenso kann der Schaumstoffkörper aus einem Stück geschnitten oder aus mehreren unterschiedlichen Schichten aufgebaut sein. Zur einfacheren Montage der Federelemente können die Vertiefungen des gerippten Schaumstoffkörpers in geeigneter Weise geschlitzt sein. Die Flanken der einzelnen Rippen können der Federform angepasst werden. Ebenso liegt es im fachmännischen Können, einen Klebstoff mit gewünschter Elastizität für die Klebschicht 12 zu wählen.

Claims (9)

  1. Federkern für eine Polsterung aus einem mit Decklagen versehenen zentralen Schaumstoffkörper mit einer Vielzahl von Federelementen, die im Schaumstoffkörper eingesetzt sind, wobei der zentrale Schaumstoffkörper (3) beidseitig mit einem Profil versehen ist, dessen Erhebungen (5) und Vertiefungen (7) eine zueinander komplementäre geometrische Form aufweisen, wobei die Federelemen (4) Spiralfedern sind, welche in den Vertiefungen (7) des Profils angeordnet sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der einzelnen Spiralfedern (4) auf den Erhebungen (5) des Profils aufliegen.
  2. Federkern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumstoffkörper (3) beidseitig parallel zueinander verlaufende Rippen (5,8) aufweist.
  3. Federkern nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (5) einen trapezförmigen Querschnitt aufweisen.
  4. Federkern nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (5) einen rechteckigen Querschnitt aufweisen.
  5. Federkern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Federelemente (4) metallische Spiralfedern sind.
  6. Federkern nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklagen (2) mit den Stirnflächen (11) der Erhebungen (5) verklebt sind und dadurch die Enden der einzelnen Spiralfedern (4) zwischen diesen Erhebungen (5) und den Decklagen (2) eingeklebt sind.
  7. Federkern nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Federelemente (4) eine bikonische Form aufweisen.
  8. Federkern nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der Federelemente (4) einen Durchmesser von 60mm aufweisen.
  9. Polsterelement mit einem Federkern gemäss Anspruch 1.
EP97100304A 1996-02-02 1997-01-10 Federkern für Polster Expired - Lifetime EP0796580B1 (de)

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CH27996 1996-02-02
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