EP0778370B1 - Verfahren zur Zugabe von reduzierendem Bleichmittel zu einem hochkonsistenten Papierfaserstoff - Google Patents

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EP0778370B1
EP0778370B1 EP96116115A EP96116115A EP0778370B1 EP 0778370 B1 EP0778370 B1 EP 0778370B1 EP 96116115 A EP96116115 A EP 96116115A EP 96116115 A EP96116115 A EP 96116115A EP 0778370 B1 EP0778370 B1 EP 0778370B1
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EP
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pulp
compression
zone
paper pulp
bleach
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Karl Bunz
Wolfgang Mannes
Josef Schneid
Hans-Otto Henrich
Walter Musselmann
Hans Schnell
Herbert Holik
Volker Niggl
Harald Selder
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Voith Paper Fiber and Environmental Solutions GmbH and Co KG
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Voith Sulzer Stoffaufbereitung GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a method for adding reducing bleach a high-consistency paper pulp according to the preamble of claim 1.
  • WO-A-87/05346 a method in which a disperger as Bleach mixer is used.
  • a disperger as Bleach mixer
  • Dithionite as a reducing bleach metered into the chute, through which the highly consistent fiber material of the Feed screw of the disperser is fed.
  • WO-A-94/27713 also discloses the Bleaching chemicals in front of the dispersing machine, in one there feed upstream so-called forced conveyors. This has a snail with an axial hollow shaft through which the bleaching chemicals are conveyed can. Only then does the highly consistent fibrous material enter the space between the Disperger sets.
  • the invention has for its object the reducing bleaching agents used use even more effectively and as completely as possible to bleach the paper pulp to be able to improve the bleaching process.
  • the bleaching chemicals are namely on one fed to such a place where the material is already compressed, possibly is also a little more open-minded, but on the other hand still with the other Sufficient processing within the dispersing machine with the bleach be mixed.
  • the chemical bleaching then runs optimally.
  • Fig. 1 shows the method according to the invention schematically, being an example of the Dispersing machine 3 a toothed disk disperger is indicated, with a rotor 5 and a stator 6.
  • the paper pulp S1 has already been dewatered and pre-shredded and Besides the paper fibers and water, it can also contain other accompanying substances, possibly also Contain contaminants. In this highly consistent form (approx. 15-25% dry matter) it is often referred to as crumbly. It enters the through a chute Feeder 1 with a transport and stuffing screw 2. He can Have a temperature above 80 ° C. In the interior of this feed device incident paper pulp already pre-compressed, which is shown schematically by a Dot area is indicated.
  • the paper pulp S2 pre-compressed in this way then enters the processing area 3 of the dispersing machine, in which it is further compressed to the paper pulp S3, indicated by a darker dot area.
  • the compression can have an open air content of less than 1% of the pulp (Wet weight).
  • a bleaching agent B is added to it by a bleaching agent addition device 4, 4 '.
  • the specific work transferred is at least 30 kWh / t.
  • the bleach (B) can be added where at least the Half of the total specific dispersion work was done.
  • the bleaching agent (B) can preferably be added at the point a specific dispersion work on the paper pulp of at least 20 kWh / t.
  • the Highly compressed paper pulp S3 is therefore processed mechanically intensively as well as mixed with the bleach.
  • the method according to the invention can also be carried out axially from the fiber material perform kneading machine with flow, as shown for example in FIG. 2.
  • a machine known per se can be used to disperse pulp be, the kneading by machining pin 7, which on a shaft 9th are attached, in cooperation with other pins 8, which are on the inside of the Housing 10 are attached.
  • the pins and possibly other parts of the Machine shaped so that the fabric is increasingly narrow or less numerous Cross sections is compressed.
  • the paper pulp S1 becomes like with arrows indicated, fed on the left with the help of a screw, passes the processing area 3 'and leaves the dispersing machine on the right (S4). Because even within one The inventive kneading machine compresses the fibrous material applied by e.g. through the wall of the housing 10 to the bleach the places where the substance is already sufficiently compressed, i.e. contains as little free air as possible.
  • Fig. 3 shows the structure of a somewhat more detailed, but still schematic Toothed-disk dispergers at the point at which the bleach addition device 4, 4 ' is mounted.
  • the housing of the dispersing machine is not shown. you recognizes the stator 6 and the rotor 7, which are provided with teeth 11 and 12, respectively are. In operation, radially adjacent teeth move relative to one another, e.g. With a relative speed of over 10 m / s up to at least 30 m / s. Hold on a distance that is usually only a few millimeters. In that way forming columns, the fibrous material is worked intensively with shear forces and compressed.
  • a bore 13 is expediently made on the stator side, via a connection 14 the supply of the bleaching chemicals into the fabric area the dispersing machine allowed. Since it is not always certain from the outset From a radial point of view, it makes sense to add such chemicals be favorable to provide several such additions radially with the holes 13, 13 'in order to be able to optimize the process. Number and location of such Bleach addition devices depend on the respective requirements. at A machine of the type shown here is distributed over the circumference Facilities that make sense, for example, belong to the stator, because there the Connections for the bleach are easy to attach. But also radially successive bleach addition devices are conceivable, which either used alternatively or together. The offer would also be very targeted different chemicals in the direction of flow of the substance very easily possible.
  • Fig. 4 essentially shows the device shown in Fig. 3 in another View so that the annular arrangement of the teeth 11 and 12 is visible.
  • the cut is made so that the teeth of both parts of the machine, i.e. the stator and the Rotors to be cut. It can also be seen in the supervision that the bores 13, 13 'for the bleaching agent each end in the tooth base of a stator ring.
  • the Compression of the pulp takes place discontinuously, i.e. it will be one first High compression zone 17 is formed, which then adjoins a zone downstream the compression is initially lower and into which the bleaching agent B is added.
  • the clothing has a back-barrage, which as Lock for the entrained air is used.
  • a very good equipment option for this is the attachment of a toothed ring 15 rotatable in the circumferential direction, which in Interaction with the fitting part immediately upstream in front of it, which is also a toothed ring with teeth 12, a reinforced one Throttling effect developed.
  • the throttling effect can be achieved by turning the Toothed ring 15 are easily adjusted in the circumferential direction, since the overlap of the Can change teeth.
  • the schematically shown adjustment device is used for this purpose 16th
  • discontinuity of the compression is here based on a special one in the circumferential direction rotatable toothed ring has been explained, but there are also toothless, axial Slidable rings or other adjustable throttle elements are conceivable. Also in Intermittent compression is easily feasible if the described teaching is transferred accordingly.
  • the high compression zone 17 as the initial processing zone of the Machining area selected which is usually the best solution, can originally contained air, possibly also the steam, backwards to Transport screw 2 escape, i.e. against the direction of transport of the highly consistent Fiber S2.
  • bleach B is advantageously added. In many cases, the pulp can already sufficiently dispersed when passing through the high compression zone 17. By doing subsequent part of the processing zone 3 then outweighs the mixing effect.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zugabe von reduzierendem Bleichmittel zu einem Hochkonsistenz-Papierfaserstoff gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist bekannt, dass bei der Aufbereitung von Papierfasern, insbesondere wenn sie aus dem Altpapier stammen, Bleichprozesse durchgeführt werden. Dabei wird zumeist eine Erhöhung des Weißgrades angestrebt. Zur Durchführung der Bleiche werden Chemikalien benötigt, deren Wirksamkeit durch bestimmte physikalische Parameter, wie z.B. Temperatur, beeinflusst werden, aber auch durch den Grad, mit dem diese Bleichchemikalien mit dem Papierfaserstoff vermischt werden. Die Ökonomie des Verfahrens lässt sich zusätzlich dadurch erhöhen, dass der Faserstoff in einer höheren Konsistenz vorliegt, wobei Werte zwischen 15 und 25 % Feststoffgehalt besonders vorteilhaft sind. Um auch die Einmischung der Chemikalien bei Stoffen der genannten Konsistenz zu ermöglichen, werden intensive Bleichmischer eingesetzt. Dabei hat es sich gezeigt, dass die an sich schon bekannten Dispergiermaschinen nicht nur diesen Zweck als Bleichmischer erfüllen, sondern auch die Sauberkeit des Faserstoffes infolge ihrer hohen Scherkräfte erhöhen können.
Aus diesem Grunde werden bisher bei einem Verfahren der angegebenen Art die Bleichmittel in die Zugabevorrichtung für solche Dispergiermaschinen eingegeben. Dort ist der Faserstoff zwar schon vorverdichtet, enthält aber noch eine mehr oder weniger große Menge von Luft. Werden reduzierende Bleichchemikalien eingesetzt, können durch die an dieser Stelle enthaltene Luft unerwünschte Reaktionen zwischen dem Luftsauerstoff und dem Bleichmittel auftreten. Unerwünscht besonders deshalb, weil dadurch Bleichmittel verbraucht werden und dann bei der eigentlichen Bleichanwendung nicht mehr in der benötigten Form und Menge zur Verfügung stehen.
So zeigt z.B. die WO-A-87/05346 ein Verfahren, bei dem ein Disperger als Bleichmischer verwendet wird. Dabei wird z.B. Dithionit als reduzierendes Bleichmittel in den Fallschacht zudosiert, durch den auch der hochkonsistente Faserstoff der Zuführschnecke des Dispergers zugeleitet wird. Bei Durchführung dieses Verfahrens ist daher mit den bereits erwähnten unerwünschten Reaktionen zwischen Luft und Bleich-Chemikalien zu rechnen. Auch aus der WO-A-94/27713 ist bekannt, die Bleich-Chemikalien vor der Dispergiermaschine, und zwar dort in einen vorgeschalteten sogenannten Zwangsförderer zuzuführen. Dieser weist eine Schnecke mit einer axialen Hohlwelle auf, durch die die Bleich-Chemikalien gefördert werden können. Erst danach tritt der hochkonsistente Faserstoff in den Zwischenraum der Dispergergarnituren ein.
In der US-A-2,716,926 wird eine Vorrichtung zum Bleichen von Holzfaserstoff ("wood pulp") beschrieben, der in einer sehr hohen Konsistenz, nämlich zwischen 30 und 90 % Feststoffgehalt, vorliegt. Dieser Stoff soll mit Peroxid, also einem oxidierenden Bleichmittel behandelt werden, welches man zwischen die Zähne einer Zerkleinerungsmaschine einleitet. Die Zerkleinerungsmaschine hat eine axial verschiebbare Zahnscheibe, die mit Federkraft gegen eine andere Zahnscheibe gepresst wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingesetzten reduzierenden Bleichmittel noch effektiver und möglichst vollständig zur Bleiche des Papierfaserstoffes einsetzen zu können und dadurch das Bleichverfahren zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch das Kennzeichen des Anspruchs 1 vollständig gelöst.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden nämlich die Bleichchemikalien an einer solchen Stelle zugeführt, in der einerseits der Stoff bereits komprimiert, eventuell auch etwas besser aufgeschlossen ist, andererseits aber noch bei der weiteren Verarbeitung innerhalb der Dispergiermaschine ausreichend mit dem Bleichmittel vermischt werden. Die chemische Bleiche läuft dann optimal ab.
Die Erfindung wird erläutert anhand von Zeichnungen. Dabei zeigen:
Fig. 1
die verfahrensmäßigen Abläufe am Beispiel eines Dispergers;
Fig. 2
eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens;
Fig. 3
Teil einer weiteren Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens;
Fig. 4
eine andere Ansicht der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung;
Fig. 5
Teil einer weiteren Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens;
Fig. 6
Teil einer Vorrichtung zur unstetigen Kompression.
Die Fig. 1 zeigt das erfindungsgemäße Verfahren schematisch, wobei als Beispiel für die Dispergiermaschine 3 ein Zahnscheibendisperger angedeutet ist, mit einem Rotor 5 und einem Stator 6. Der Papierfaserstoff S1 ist bereits entwässert und vorzerkleinert und kann neben den Papierfasern und Wasser auch weitere Begleitstoffe, evt. auch Störstoffe enthalten. In dieser hochkonsistenten Form ( ca. 15-25 % Trockengehalt) wird er oft als Krümelstoff bezeichnet. Er gelangt durch einen Fallschacht in die Zuführeinrichtung 1 mit einer Transport- und Stopfschnecke 2. Dabei kann er eine Temperatur von über 80° C haben. Im Innenraum dieser Zuführeinrichtung wird der einfallende Papierfaserstoff bereits vorverdichtet, was schematisch durch eine Punktfläche angedeutet ist. Der so vorverdichtete Papierfaserstoff S2 gelangt dann in den Bearbeitungsbereich 3 der Dispergiermaschine, in der er weiter verdichtet wird zum Papierfaserstoff S3, angedeutet durch eine dunklere Punktfläche. Die Verdichtung kann bis zu einem Gehalt an freier Luft von weniger als 1 % des Faserstoffes (Feuchtmasse) erfolgen. Dort, wo der Faserstoff als hochverdichteter Stoff S3 vorliegt, wird ihm ein Bleichmittel B durch eine Bleichmittelzugabeeinrichtung 4, 4' zugegeben. Die in der Dispergiermachine auf den Papierfaserstoff (51, 52, 53) übertragene spezifische Arbeit beträgt mindestens 30 kWh/t. Dabei kann die Zugabe des Bleichmittels (B) dort erfolgen, wo bereits mindestens die Hälfte der gesamten spezifischen Dispergierarbeit verrichtet wurde. Bevorzugt kann die Zugabe des Bleichmittels (B) an der Stelle folgen, an der am Papierfaserstoff bereits eine spezifische Dispergierarbeit von mindestens 20 kWh/t verrichtet wurde. Der hochverdichtete Papierfaserstoff S3 wird daher sowohl intensiv mechanisch bearbeitet als auch mit dem Bleichmittel vermischt.
Er tritt dann als Faserstoff S4 aus dem Gehäuse der Dispergiermaschine aus. Diese Vorgänge laufen so ab, dass sich die Kompressionszustände der Papierfaserstoffe S1, S2, S3, S4 stetig verändern, wobei noch eine nicht gezeigte Rückströmung von Luft auftreten kann. Die Fig. 1 kann diese komplexen Vorgänge nur grob und grundsätzlich zeigen.
Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich auch an einer axial vom Faserstoff durchströmten Knetmaschine durchführen, wie es beispielsweise die Fig. 2 zeigt. Auch eine solche an sich bekannte Maschine kann zum Dispergieren von Faserstoff verwendet werden, wobei die Knetarbeit durch Bearbeitungszapfen 7, die auf einer Welle 9 befestigt sind, in Zusammenarbeit mit weiteren Zapfen 8, die an der Innenseite des Gehäuses 10 befestigt sind, erfolgt. Dabei sind die Zapfen und eventuell weitere Teile der Maschine so geformt, dass der Stoff durch zunehmend engere oder weniger zahlreiche Querschnitte komprimiert wird. Der Papierfaserstoff S1 wird, wie mit Pfeilen angedeutet, links mit Hilfe einer Schnecke zugeführt, passiert den Bearbeitungsbereich 3' und verlässt rechts (S4) die Dispergiermaschine. Da auch innerhalb eines solchen Axial-Kneters der Faserstoff komprimiert wird, kann das erfindungsgemäße Verfahren angewendet werden, indem z.B. durch die Wandung des Gehäuses 10 das Bleichmittel an den Stellen zugeführt wird, an denen der Stoff bereits ausreichend komprimiert ist, d.h. möglichst wenig freie Luft enthält.
Fig. 3 zeigt etwas detaillierter, aber immer noch schematisch, den Aufbau eines Zahnscheibendispergers an der Stelle, an der die Bleichmittelzugabeeinrichtung 4 ,4' montiert ist. Dabei ist das Gehäuse der Dispergiermaschine nicht gezeichnet. Man erkennt den Stator 6 und den Rotor 7, welche jeweils mit Zähnen 11 bzw. 12 versehen sind. Im Betrieb bewegen sich radial benachbarte Zähne relativ zueinander, z.B. mit einer Relativgeschwindigkeit von über 10 m/s bis zu mindestens 30 m/s. Dabei halten sie einen Abstand ein, der zumeist nur wenige Millimeter beträgt. In den sich dadurch bildenden Spalten wird der Faserstoff intensiv mit Scherkräften bearbeitet und komprimiert. Zweckmäßigerweise auf der Statorseite ist eine Bohrung 13 eingebracht, die über einen Anschluss 14 die Zuführung der Bleichchemikalien in den Stoffbereich der Dispergiermaschine gestattet. Da es nicht immer von vorneherein feststeht, an welcher Stelle, radial betrachtet, die Zugabe solcher Chemikalien sinnvoll ist, kann es günstig sein, radial mehrere solche Zugabestellen vorzusehen mit den Bohrungen 13,13', um den Prozess optimieren zu können. Anzahl und Lage solcher Bleichmittelzugabeeinrichtungen hängen von den jeweiligen Erfordernissen ab. Bei einer Maschinen der hier gezeigten Art werden mehrere über den Umfang verteilte Einrichtungen sinnvoll sein, die zum Beispiel zum Stator gehören, weil dort die Anschlüsse für das Bleichmittel leicht anzubringen sind. Aber auch radial hintereinander liegende Bleichmittelzugabeeinrichtungen sind denkbar, welche entweder alternativ oder gemeinsam benutzt werden. Sehr gezielt wäre auch die Zugabe verschiedener Chemikalien in Stofflussrichtung hintereinander sehr einfach möglich.
Fig. 4 zeigt im wesentlichen die in Fig. 3 dargestellte Vorrichtung in einer anderen Ansicht, so dass die ringförmige Anordnung der Zähne 11 und 12 sichtbar wird. Der Schnitt ist so gelegt, dass die Zähne beider Teile der Maschine, also des Stators und des Rotors, geschnitten werden. Man erkennt ferner in der Aufsicht, dass die Bohrungen 13, 13' für das Bleichmittel im Zahngrund jeweils eines Statorringes enden.
Es gibt noch weitere Möglichkeiten für die Zuleitung des Bleichmittels. So kann die Bohrung 13 nicht nur im Grund des Zahnes sondern auch an dessen Spitze und/oder auf seiner Seitenflächen enden (s. Figur 5). Auch eine Verteilung über die Höhe des Zahnes ist dadurch möglich.
Fig. 6 erläutert anhand einer in schematischer Teilansicht gezeigten Dispergiermaschine eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens. Die Kompression des Faserstoffes erfolgt hierin unstetig, d.h. es wird zunächst eine Hochkompressionszone 17 gebildet, der sich dann stromab eine Zone anschließt, in der die Kompression zunächst geringer ist und in die das Bleichmittel B zugegeben wird. Am Ende der Hochkompressionszone 17 weist die Garnitur eine Rück-Staustufe auf, die als Sperre für die mitgeschleppte Luft dient. Eine sehr gute apparative Möglichkeit hierzu ist das Anbringen eines in Umfangsrichtung drehbaren Zahnringes 15, der in Zusammenwirkung mit dem unmittelbar stromaufwärts vor ihm liegenden Garniturteil, welcher ebenfalls ein mit Zähnen 12 besetzter Zahnring ist, eine verstärkte Drosselwirkung entwickelt. Die Drosselwirkung kann durch geringes Verdrehen des Zahnringes 15 in Umfangsrichtung leicht verstellt werden, da sich die Überdeckung der Zähne dadurch ändern lässt. Hierzu dient die schematisch gezeigte Verstellvorrichtung 16.
Die Unstetigkeit der Kompression ist hier anhand eines speziellen in Umfangsrichtung verdrehbaren Zahnringes erläutert worden, es sind aber auch ungezahnte, axial verschiebbare Ringe oder sonstige einstellbare Drosselelemente denkbar. Auch in Axialmaschinen ist unstetige Kompression ohne weiteres durchführbar, wenn die beschriebene Lehre entsprechend übertragen wird.
Wird die Hochkompressionszone 17 als initiale Bearbeitungszone des Bearbeitungsbereiches gewählt, was in der Regel die beste Lösung ist, kann die ursprünglich enthaltene Luft, eventuell auch der Dampf, rückwärts zur Transportschnecke 2 entweichen, d.h. gegen Transportrichtung des hochkonsistenten Faserstoffes S2. In Strömungsrichtung direkt hinter der Hochkompressionszone 17 wird mit Vorteil das Bleichmittel B zugegeben. In vielen Fällen kann der Faserstoff nach dem Passieren der Hochkompressionszone 17 schon ausreichend dispergiert sein. In dem anschließenden Teil der Bearbeitungszone 3 überwiegt dann die Mischwirkung.
Wird der Stoff nach der Hochkompressionszone 17 weiter komprimiert, können erhöhte Drücke von über 1 bar und damit erhöhte Temperaturen von über 100° C in diesem Bereich eingestellt werden. Das ergibt eine zusätzliche Verbesserung, da durch höhere Temperatur die Reaktionsgeschwindigkeit des Bleichmittels vergrößert wird, was in besonders günstigen Fällen die Möglichkeit bietet, einen nachgeschalteten Bleichturm einzusparen oder zumindest größenmäßig zu reduzieren. Um hohe Drücke in diesem Teil des Dispergerbereiches zu ermöglichen, kann ein verdrehbarer Zahnring, der dem Zahnring 15 am Ende der Hochkompressionszone 17 ähnelt, zusätzlich am Ende der Garnitur vorhanden sein.
Die in den Figuren dargestellten und in den Ansprüchen teilweise beschriebenen Vorrichtungen sind bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nur exemplarisch genannt. Bekanntlich gibt es eine Vielzahl von Dispergiermaschinen, in denen Papierfaserstoff - sei er nun aus Altpapier oder nativem Rohstoff erzeugt - dispergiert werden kann. Sofern bei dieser Dispergierung eine Kompression des Faserstoffs erfolgt, also insbesondere die enthaltene Luft ausgetrieben wird, ist das erfindungsgemäße Verfahren anwendbar. Anzumerken ist, dass auch bei heißem Faserstoff, der selbstverständlich sehr viel Dampf enthält, immer noch genügend Luft enthalten sein kann, die das Bleichmittel chemisch angreift. Selbst dann, wenn in speziellen Fällen der hochkonsistente Faserstoff nicht von Luft, also nur von Dampf, begleitet würde, wäre das erfindungsgemäße Verfahren von Vorteil, da auch Dampf unnötig die Wirkung des Bleichmittels schon allein aufgrund seines Volumens behindern kann.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Zugabe von reduzierendem Bleichmittel (B) zu einem hochkonsistenten Papierfaserstoff (S1, S2, S3) unter Verwendung einer Dispergiermaschine mit einem Bearbeitungsbereich (3,3'), in dem sowohl eine Kompression des Papierfaserstoffs als auch eine Vermischung des Bleichmittels (B) mit dem Papierfaserstoff erfolgen,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe des Bleichmittels (B) an mehreren Stellen innerhalb des Bearbeitungsbereiches (3,3') der Dispergiermaschine erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der hochkonsistente Papierfaserstoff (S1, S2, S3) im Bearbeitungsbereich (3, 3') der Dispergiermaschine eine Temperatur von über 80° Celsius hat.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die in der Dispergiermaschine auf den Papierfaserstoff (S1, S2, S3) übertragene spezifische Arbeit mindestens 30 kWh/t beträgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kompression des Papierfaserstoffs (S1, S2, S3) innerhalb des Bearbeitungsbereiches (3, 3') einen solchen Grad erreicht, dass der Gehalt an freier Luft weniger als 1 % des Faserstoffs (Feuchtmasse) beträgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kompression des Papierfaserstoffes (S1, S2, S3) innerhalb des Bearbeitungsbereiches (3, 3') unstetig erfolgt, indem mindestens eine Hochkompressionszone (17) gebildet wird, der eine Zone von geringerer oder keiner Kompression folgt, in die das reduzierende Bleichmittel (B) eingegeben wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Hochkompressionszone (17) im initialen Teil des Bearbeitungsbereiches (3, 3') liegt.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Grad der Kompression in der Hochkompressionszone (17) während des Betriebes verstellbar ist
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich am Ende der Hochkompressionszone (17) veränderbare offene Querschnitte befinden, durch die der hochkonsistente Faserstoff hindurchtritt.
  9. Verfahren nach Anspruch 5, 6, 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass in der sich der Hochkompressionszone (17) anschließenden Zone eine Temperatur von über 100° C und ein Druck von über 1 bar herrschen.
  10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass am stromabwärtigen Ende des Bearbeitungsbereiches (3,3') eine einstellbare Drosselung des Durchflusses erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Dispergiermaschine mit ringförmigen Zahngarnituren versehen ist, wobei der Papierfaserstoff radial zwischen diesen Zähnen (11, 12) hindurchgeführt wird und die Zähne in geringem Abstand voneinander mit einer Relativgeschwindigkeit von über 10 m/s bewegt werden und dass die Zugabe des Bleichmittels (B) in Zwischenräumen zwischen den Zähnen (11, 12) mindestens einer dieser Zahngarnituren erfolgt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Relativgeschwindigkeit mindestens 30 m/s beträgt.
  13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Dispergiermaschine (3') mit einem Gehäuse (10) und mindestens einer Kneterwelle (9) versehen ist, die an ihrem Außendurchmesser Bearbeitungszapfen (7) aufweist, die relativ zu weiteren im Gehäuseinnenraum angebrachten, feststehenden Zapfen (8) bewegt werden, wobei der Papierfaserstoff (S1, S2, S3) im wesentlichen axial in dem Raum zwischen Kneterwelle (9) und Gehäusewand geführt wird und dass die Zugabe des Bleichmittels (B) in Zwischenräumen zwischen den feststehenden Zapfen (8) erfolgt.
  14. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe des Bleichmittels (B) an der Stelle erfolgt, an der am Papierfaserstoff bereits mindestens die Hälfte der gesamten spezifischen Dispergierarbeit verrichtet wurde.
  15. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe des Bleichmittels (B) an der Stelle erfolgt, an der am Papierfaserstoff bereits eine spezifische Dispergierarbeit von mindestens 20 kWh/t verrichtet wurde.
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