EP0764231B1 - Montagevorrichtung für die befestigung leichter bauteile - Google Patents

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EP0764231B1
EP0764231B1 EP95915739A EP95915739A EP0764231B1 EP 0764231 B1 EP0764231 B1 EP 0764231B1 EP 95915739 A EP95915739 A EP 95915739A EP 95915739 A EP95915739 A EP 95915739A EP 0764231 B1 EP0764231 B1 EP 0764231B1
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EP
European Patent Office
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mounting device
base body
insulation layer
underside
recesses
Prior art date
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EP95915739A
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Heinz Erwin Wüthrich
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Individual
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B2001/386—Nailable or screwable inserts for foam panels

Definitions

  • the invention relates to a device for the assembly of lightweight components on walls with plastic insulation are provided, according to the preamble of the claim 1.
  • Some components are often attached to the walls of buildings. These components can be, for example, roller shutter guide rails, individual electrical components (lamps for outdoor lighting, doorbell systems), house numbers, individual letter boxes, espalier hooks, hanging devices for clothes or railings. Such components are normally attached to a wall by first drilling holes in the wall, then inserting a dowel into the holes and finally screwing a screw into each of the dowels.
  • the fasteners which also lead through the entire insulation layer, can cause cold bridges.
  • attaching the distance anchors is complex.
  • mounting plates are known, which are inserted into recesses open to the outside in the insulation layer and glued to the insulation layer or mechanically attached to the masonry.
  • the mounting plates are arranged under the plaster and the mesh-like reinforcement.
  • Such mounting plates are described in the patent specifications WO-A-91 07553 (publication date May 30, 1991) and WO-A-91 10021 (publication date July 11, 1991).
  • the known mounting plates consist of metal, preferably aluminum, hard plastic or foamed plastic. Mounting plates made of aluminum and hard plastic are coated on the outside with foamed plastic.
  • the mounting plates preferably have a circular plan shape. This shape has the advantage that the correspondingly shaped recesses in the insulation layer can be created in a very simple manner by milling, and in addition corners in the insulation layer are eliminated, which can lead to stresses in the insulation layer.
  • the mounting plates can have one or more through openings for receiving screws.
  • Mounting plates have the advantage that they can be used to easily attach components to a wall provided with an insulation layer without interfering with the properties of the insulation layer.
  • they also have disadvantages.
  • the well-known round mounting plates rotate when you want to drill a hole in them, screw a screw into them or screw a screw out of them.
  • the known mounting plates often have to be provided in the assembled state with additional holes for receiving fasteners. This may be necessary, for example, if the holes drilled prior to assembly are not in the right place.
  • practice has shown that the adhesive with which the mounting plates are adhered to the insulation layer cannot harden completely, since no air (oxygen) reaches it.
  • the object of the invention is now a device for the assembly of light components with a plastic to create insulation provided wall, in which the Disadvantages of the known mounting plates are eliminated.
  • the proposed assembly device for light components comprises a flat, cylindrical base body, which has a honeycomb structure in its upper section, which in the assembled state faces outwards, and on the underside of which jagged cams protrude at right angles. Furthermore, the base body is provided with a plurality of continuous ventilation holes.
  • the mounting device is anchored in the insulation layer before the mesh-like reinforcement and plaster are attached. It is inserted into a recess open to the outside on the outside of the insulation layer in such a way that the honeycomb structure is on the outside and the cams are on the inside. The cams penetrate the insulation layer. Before inserting it into the recess, a suitable adhesive is applied to the underside of the mounting device.
  • the base body 2 of the proposed mounting device 1 has a circular cross section.
  • the diameter of the base body 2 measures 90 mm, its height 10 mm.
  • four serrated cams 4 protruding at right angles are formed on the underside 3 of the base body 2 (cf. FIG. 1b).
  • the serrated cams 4 are arranged near the edge 5 of the underside 3 at regular angular intervals.
  • Your side view has the shape of a regular triangle (see Fig. 1c). Their thickness decreases towards the bottom.
  • the height of the cams 4 is 16 mm.
  • the base body 2 has a honeycomb structure 7 (cf. FIGS.
  • the honeycomb structure extends over an octagonal area 12, the center of which coincides with the center of the upper side of the base body.
  • the octagonal area 12 has four long and four short sides.
  • the long sides measure 45 mm, the short sides 18 mm.
  • the long and short sides are arranged alternately.
  • Each short side encloses an angle of 45 ° with the two adjacent long sides.
  • the honeycomb structure 7 is formed from a multiplicity of non-continuous depressions 8 which are open towards the upper side 6 of the base body.
  • the depressions 8 have a square cross section (cf. FIG. 1a). They are 3 mm wide and 8 mm deep.
  • the depressions 8 are regularly distributed over the octagonal area 12. More specifically, they are arranged in eighteen parallel rows 10.
  • the depressions 8 of a row 10 are arranged at regular intervals.
  • the distance between two adjacent depressions 8 of a row 10 and the distance between two adjacent rows of depressions 10 is 1 mm.
  • the depressions 8 of a row 10 are not offset from the depressions 8 of any other row 10. This means that the imaginary intersection points of the longitudinal axes 9 of the recess on the upper side 6 of the base body 2 define a network with square meshes, the mesh size being 4 mm.
  • the base body 2 is provided with four continuous ventilation holes 11 with a circular cross-section (cf. FIG. 1b).
  • the ventilation holes 11 are arranged near the center of the body. Their longitudinal axes 9 lie on the corners of an isosceles trapezoid, the contour of which runs through the center of the base body 3.
  • the trapezoidal legs measure 9 mm, the short base line 12 mm and the long base line 20 mm.
  • the ventilation holes 11 run at right angles to the underside 3 of the base body. Each ventilation hole opens into a recess 8.
  • the mounting device 1 is made of fluorine-chlorine-hydrocarbon-free Made of polyethylene.
  • the diameter and the thickness of the base body 2, the depth and width of the depressions 8 and the length of the serrated cams 4 can be chosen to be of any size.
  • the cams 4 can have any suitable shape.
  • conical or pyramid-shaped cams 4 are also conceivable.
  • the base body region 12 with the honeycomb structure 7 can, as described, have an octagonal shape, but also, for example, a round, a square or another suitable shape. It is important that the area 12 with the honeycomb structure 7 extends over as large a part of the base body surface as possible.
  • depressions 8 with a square cross section depressions with a round, octagonal or other shaped cross section can also be selected. It is important here that the depressions are regularly distributed over the area 12 with the honeycomb structure 7 and are separated from one another only by thin webs 14, so that a fastening means 13 is likely to hit a depression 8 when it is driven into the assembly device 1.
  • the arrangement and the number of ventilation holes 11 can also be chosen arbitrarily. Any suitable plastic can be used as the material for the mounting device 1.
  • the proposed mounting device 1 is attached to the insulation layer 16, which is attached to a wall 15 of a building.
  • the insulation layer 16 is provided with a cylindrical recess 17 which is open to the outside.
  • the inside diameter of the recess 17 corresponds to the outside diameter of the base body 2 and its height corresponds to its thickness.
  • the mounting device 1 is inserted into this recess 17 in such a way that the top 6 with the honeycomb structure 7 is directed towards the outside and the cams 4 are directed towards the inside.
  • the cams 4 drill into the recess 17 into the insulation layer 16 when the mounting device 1 is inserted.
  • the top 6 of the base body 2 is flush with the outside of the insulation layer 16 and its bottom 3 lies on the bottom 20 of the recess 17.
  • an adhesive 22 preferably putty-like acrylic silicone glue, is applied to the underside 3 of the base body 2 of the mounting device 1 before insertion. After all assembly devices 1 have been fastened in the insulation layer 16, the mesh-like reinforcement 18 and the plaster 19 are applied thereon (cf. FIG. 3).
  • the proposed mounting device 1 is suitable for the Fastening light components, e.g. Roller shutter guide rails, individual electrical components (light for outdoor lighting, Bell system), house numbers, individual mailboxes, Espalier hooks etc. on walls with plastic insulation are provided.
  • Fastening light components e.g. Roller shutter guide rails, individual electrical components (light for outdoor lighting, Bell system), house numbers, individual mailboxes, Espalier hooks etc. on walls with plastic insulation are provided.
  • the proposed mounting device 1 has significant advantages over the previously known mounting plates. Thanks to the serrated cams 4, which penetrate into the insulation layer 16 when the mounting device 1 is fastened, the mounting device 1 can be prevented from rotating when a screw is screwed into or out of it or in some other way Torque acts on them.
  • the honeycomb structure 7 enables practically all known fastening means 13 such as wood screws, metal screws, nails, hagraves etc. to be fastened to the mounting device 1. It is also no longer necessary to make additional holes in the mounting device 1 after it has been fastened. Thanks to the dense arrangement of the depressions 8, a fastening means 13 is likely to strike a depression 8. If a fastening means 13 hits a web 14, this does not bother either.
  • the fastening means 13 is deflected into an adjacent depression 8.
  • the ventilation holes 11, which ensure that sufficient oxygen reaches the adhesive 22, which is located between the underside 3 of the base body 2 of the mounting device 1 and the bottom 20 of the recess 17 in the insulation layer 16, are also advantageous.
  • the adhesive 22 can thereby harden completely and the adhesive connection is given the greatest possible tensile strength.

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Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für die Montage von leichten Bauteilen an Mauern, die mit einer Kunststoffisolation versehen sind, gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
An den Wänden von Gebäuden werden oft irgendwelche Bauteile befestigt. Bei diesen Bauteilen kann es sich beispielsweise um Rolladen-Führungsschienen, einzelne Elektro-Bauteile (Lampen für die Aussenbeleuchtung, Klingel-Anlagen), Hausnummern, einzelne Briefkästen, Spalierhaken, Aufhängevorrichtungen für Kleider oder Geländer handeln.
Normalerweise werden solche Bauteile an einer Mauer befestigt, indem zuerst Löcher in die Mauer gebohrt, danach ein Dübel in die Löcher eingefügt und schliesslich in die Dübel je eine Schraube eingeschraubt wird.
In letzter Zeit werden aber vermehrt Häuser zwecks Verbesserung der Wärmedämmung mit einer Isolationsschicht aus Kunststoff versehen. Die Isolationsschicht wird meistens an der Aussenseite der Aussenmauern angebracht. Zur Bildung der Isolationsschicht verwendet man üblicherweise Platten aus geschäumtem Kunststoff, meistens Polystyrol-Partikel-Schaumstoff (mit dem Handelsnamen Styropor). Die Kunstschaumstoff-Platten werden auf dem Mauerwerk fixiert. Um einen guten Halt des Verputzes zu erreichen, wird im Normalfall auf der Aussenseite der Kunstschaumstoff-Platten eine netzartige Armierung befestigt. Der Verputz wird anschliessend auf diese Armierung aufgetragen.
Bei isolierten Mauern kann die Befestigung von Bauteilen wegen der geringen Festigkeit der verwendeten Kunststoffe nicht mehr problemlos mit Schrauben und Dübeln erreicht werden.
Man war daher auf der Suche nach Montagevorrichtungen, die eine stabile Befestigung von Bauteilen an mit einer Kunststoff isolation versehenen Mauer ermöglichen.
Gemäss dem heutigen Stand der Technik ist ein Verfahren bekannt, bei dem in den Schaumkunststoff der Isolation Holzteile, beispielsweise Holzleisten, eingelegt werden. Zu diesem Zweck wird der Schaumkunststoff mit langgezogenen Aussparungen versehen, welche die Holzleisten aufnehmen. Der Werkstoff Holz hat aber grosse Nachteile, da er schwinden und sich verformen kann. Dies hat häufig zur Folge, dass die Verbindung zwischen dem Schaumkunststoff und den befestigten Bauteilen lose wird. Ausserdem ist das Anbringen der langen Vertiefungen im Schaumkunststoff sehr aufwendig.
Ferner wurden Rolladen-Führungsschienen bisher oft mit Hilfe von Metallbügeln an den Fensterrahmen befestigt. Diese Metallbügel werden an der Oberfläche des Verputzes angeordnet, was hässlich aussieht und auch sonst störend ist.
Es ist auch bekannt, zur Befestigung von Bauteilen an mit Kunstschaumstoff isolierten Mauern Distanzdübel einzusetzen, die sich durch die ganze Isolationsschicht hindurch erstrecken und in das Mauerwerk hineinragen. Solche Distanzdübel führen aber ebenfalls nicht zu befriedigenden Resultaten. Die Befestigungsmittel, die ebenfalls durch die gesamte Isolationsschicht hindurchführen, können Kältebrücken bewirken. Zudem ist das Anbringen der Distanzdübel aufwendig.
Schliesslich ist die Verwendung von Montageplatten bekannt, die in gegen aussen offene Vertiefungen in der Isolationsschicht eingefügt und an der Isolationsschicht festgeklebt oder am Mauerwerk mechanisch befestigt werden. Die Montageplatten sind unter dem Verputz und der netzartigen Armierung angeordnet. Solche Montageplatten werden in den Patentschriften WO-A-91 07553 (Veröffentlichungsdatum 30.05.1991) und WO-A-91 10021 (Veröffentlichungsdatum 11.07.1991) beschrieben.
Die bekannten Montageplatten bestehen aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium, aus Hartkunststoff oder aus geschäumtem Kunststoff. Montageplatten aus Aluminium und Hartkunststoff sind an der Aussenseite mit geschäumtem Kunststoff beschichtet. Dadurch wird eine Beeinträchtigung der Wärmedämmung an der Befestigungsstelle einer Montageplatte verhindert.
Die Montageplatten haben vorzugsweise eine kreisrunde Grundrissform. Diese Form hat den Vorteil, dass sich die entsprechend geformten Aussparungen in der Isolationsschicht auf sehr einfache Art und Weise durch Fräsen erstellen lassen und ausserdem in der Isolationsschicht Ecken entfallen, die in der Isolationsschicht zu Spannungen führen können.
Zur Aufnahme von Schrauben können die Montageplatten eine oder mehrere durchgehende Öffnungen aufweisen.
Montageplatten haben den Vorteil, dass mit ihrer Hilfe auf einfachste Weise Bauteile an einer mit einer Isolationsschicht versehenen Wand befestigt werden können, ohne die Eigenschaften der Isolationsschicht zu stören.
Sie sind jedoch auch mit Nachteilen behaftet. So drehen sich die bekannten runden Montageplatten beispielsweise, wenn man ein Loch in sie hineinbohren, eine Schraube in sie einschrauben oder eine Schraube wieder aus ihnen hinausschrauben will. Ferner müssen die bekannten Montageplatten oft in montiertem Zustand mit zusätzlichen Bohrungen zur Aufnahme von Befestigungsmitteln versehen werden. Dies kann beispielsweise notwendig sein, wenn sich die vor der Montage angebrachten Bohrungen nicht an der richtigen Stelle befinden.
Ferner hat die Praxis gezeigt, dass der Kleber, mit dem die Montageplatten an der Isolationsschicht festgeklebt werden, nicht vollständig aushärten kann, da keine Luft (Sauerstoff) zu ihm gelangt.
Die Erfindung stellt sich nun die Aufgabe, eine Vorrichtung für die Montage von leichten Bauteilen an mit einer Kunststoff isolation versehenen Mauer zu schaffen, bei welcher die Nachteile der bekannten Montageplatten behoben sind.
Die Aufgabe wird mit Hilfe der erfindungsgemässen Merkmale nach dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die vorgeschlagene Montagevorrichtung für leichte Bauteile umfasst einen flachen, zylindrischen Grundkörper, welcher in seinem oberen, in montiertem Zustand nach aussen gerichteten Abschnitt eine Wabenstruktur aufweist und an dessen Unterseite zackenförmige Nocken rechtwinklig abragen. Ferner ist der Grundkörper mit mehreren durchgehenden Belüftungslöchern versehen.
Die Montagevorrichtung wird vor dem Anbringen der netzartigen Armierung und des Verputzes in der Isolationsschicht verankert. Sie wird in eine nach aussen offene Aussparung an der Aussenseite der Isolationsschicht derartig eingefügt, dass die Wabenstruktur aussen und die Nocken innen liegen. Die Nocken dringen dabei in die Isolationsschicht ein.
Vor dem Einfügen in die Aussparung wird auf der Unterseite der Montagevorrichtung ein geeigneter Kleber aufgetragen.
Die Erfindung ist unter anderem anhand eines Ausführungsbeispieles in den Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1a
die Montagevorrichtung, von oben gesehen;
Fig. 1b
die Montagevorrichtung, von unten gesehen;
Fig. 1c
eine Seitenansicht der Montagevorrichtung;
Fig. 1d
einen Querschnitt A der Montagevorrichtung;
Fig. 2
eine perspektivische Darstellung der Montagevorrichtung;
Fig. 3
einen Schnitt durch eine in einer Isolationsschicht montierten Montagevorrichtung.
Im folgenden wird das Ausführungsbeispiel, welches in den Zeichnungen dargestellt ist, genauer beschrieben:
Der Grundkörper 2 der vorgeschlagenen Montagevorrichtung 1 hat einen kreisförmigen Querschnitt. Der Durchmesser des Grundkörpers 2 misst 90 mm, seine Höhe 10 mm.
Um zu verhindern, dass sich die Montagevorrichtung 1 dreht, wenn ein Drehmoment auf sie wirkt, sind an der Unterseite 3 des Grundkörpers 2 vier rechtwinklig abstehende, zackenförmige Nocken 4 angeformt (vgl Fig. 1b). Die zackenförmigen Nocken 4 sind nahe des Randes 5 der Unterseite 3 in regelmässigen Winkelabständen angeordnet. Ihr Seitenriss hat die Form eines regelmässigen Dreieckes (vgl. Fig. 1c). Ihre Dicke verringert sich gegen unten hin. Die Höhe der Nocken 4 beträgt 16 mm.
Im oberen Abschnitt weist der Grundkörper 2 eine Wabenstruktur 7 auf (vgl. Fig. 1a, 1d, 2 und 3). Die Wabenstrukur erstreckt sich über einen achteckigen Bereich 12 dessen Mittelpunkt mit dem Mittelpunkt der Grundkörperoberseite zusammenfällt. Der achteckige Bereich 12 weist vier lange und vier kurze Seiten auf. Die langen Seiten messen 45 mm, die kurzen Seiten 18 mm. Die langen und die kurzen Seiten sind alternierend angeordnet. Jede kurze Seite schliesst mit den beiden angrenzenden langen Seiten einen Winkel von 45° ein.
Die Wabenstruktur 7 wird aus einer Vielzahl von nicht durchgehenden, gegen die Grundkörperoberseite 6 hin offenen Vertiefungen 8 geformt. Die Vertiefungen 8 haben einen quadratischen Querschnitt (vgl. Fig. 1a). Sie sind 3 mm breit und 8 mm tief. Ihre Längsachse 9 verläuft rechtwinklig zur Grundkörperoberseite 6 (vgl. Fig. 1d).
Die Vertiefungen 8 sind regelmässig auf den achteckigen Bereich 12 verteilt. Genauer gesagt, sind sie in achtzehn parallelen Reihen 10 angeordnet. Die Vertiefungen 8 einer Reihe 10 sind in regelmässigen Abständen angeordnet. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Vertiefungen 8 einer Reihe 10 sowie der Abstand zwischen zwei benachbarten Vertiefungsreihen 10 beträgt 1 mm. Die Vertiefungen 8 einer Reihe 10 sind gegenüber der Vertiefungen 8 einer beliebigen anderen Reihe 10 unversetzt. Das heisst, dass die gedachten Durchstosspunkte der Vertiefungslängsachsen 9 an der Oberseite 6 des Grundkörpers 2 ein Netz mit quadratischen Maschen definieren, wobei die Maschenweite 4 mm beträgt.
Da der Bereich 12, welcher eine Wabenstruktur 7 aufweist, achteckig ist, umfassen nicht alle Vertiefungsreihen 10 die gleiche Anzahl Vertiefungen 8. Die beiden äussersten Vertiefungsreihen 10 weisen zwölf, die beiden zweitäussersten vierzehn, die beiden drittäussersten sechzehn und alle übrigen Vertiefungsreihen 10 achtzehn Vertiefungen 8 auf.
Im weiteren ist der Grundkörper 2 mit vier durchgehenden Belüftungslöchern 11 mit kreisrundem Querschnitt versehen (vgl. Fig. 1b). Die Belüftungslöcher 11 sind nahe der Grundkörpermitte angeordnet. Ihre Längsachsen 9 liegen auf den Ecken eines gleichschenkligen Trapezes, dessen Höhenlinie durch den Mittelpunkt der Grundkörperunterseite 3 verläuft. Die Trapezschenkel messen 9 mm, die kurze Grundlinie 12 mm und die lange Grundlinie 20 mm. Die Belüftungslöcher 11 verlaufen rechtwinklig zur Grundkörperunterseite 3. Jedes Belüftungsloch mündet in einer Vertiefung 8.
Die Montagevorrichtung 1 ist aus Fluor-Chlor-Kohlenwasserstoff-freiem Polyethylen gefertigt.
Zusätzlich zum bereits beschriebenen Ausführungsbeispiel, welches den Darstellungen in den Zeichnungen entspricht, sind weitere Ausbildungsarten mit den folgenden Merkmalen vorgesehen:
Der Durchmesser und die Dicke des Grundkörpers 2, die Tiefe und Breite der Vertiefungen 8 sowie die Länge der zackenförmigen Nocken 4 können beliebig gross gewählt werden. Die Nocken 4 können eine beliebige geeignete Form aufweisen. Es sind beispielsweise auch kegelförmige oder pyramidenförmige Nocken 4 denkbar.
Der Grundkörperbereich 12 mit der Wabenstruktur 7 kann wie beschrieben eine achteckige, aber z.B. auch eine runde, eine quadratische oder eine andere geeignete Form aufweisen. Wichtig ist, dass sich der Bereich 12 mit der Wabenstruktur 7 über einen möglichst grossen Teil der Grundkörperoberfläche erstreckt.
Neben den beschriebenen Vertiefungen 8 mit quadratischem Querschnitt können auch Vertiefungen mit rundem, achteckigem oder anders geformtem Querschnitt gewählt werden. Wichtig ist dabei, dass die Vertiefungen regelmässig über den Bereich 12 mit der Wabenstruktur 7 verteilt und voneinander lediglich durch dünne Stege 14 getrennt sind, so dass ein Befestigungsmittel 13 mit grosser Wahrscheinlichkeit eine Vertiefung 8 trifft, wenn es in die Montagevorrichtung 1 hineingetrieben wird.
Die Anordnung und die Anzahl der Belüftungslöcher 11 kann ebenfalls beliebig gewählt werden.
Als Werkstoff für die Montagevorrichtung 1 lässt sich ein beliebiger geeigneter Kunststoff einsetzen.
Die vorgeschlagene Montagevorrichtung 1 wird an der Isolationsschicht 16, die an einer Mauer 15 eines Gebäudes angebracht ist, befestigt. Für die Befestigung wird die Isolationsschicht 16 mit einer zylindrischen Aussparung 17 versehen, welche gegen aussen offen ist. Der Innendurchmesser der Aussparung 17 entspricht dem Aussendurchmesser des Grundkörpers 2 und ihre Höhe entspricht dessen Dicke.
Die Montagevorrichtung 1 wird derartig in diese Aussparung 17 eingefügt, dass die Oberseite 6 mit der Wabenstrukur 7 gegen aussen und die Nocken 4 gegen innen gerichtet sind. Die Nocken 4 bohren sich beim Einfügen der Montagevorrichtung 1 in die Aussparung 17 in die Isolationsschicht 16 hinein.
In vollständig montiertem Zustand ist die Oberseite 6 des Grundkörpers 2 mit der Aussenseite der Isolationsschicht 16 bündig und seine Unterseite 3 liegt auf dem Boden 20 der Aussparung 17 auf.
Um die Belastbarkeit auf Zug zu Erhöhen wird auf die Unterseite 3 des Grundkörpers 2 der Montagevorrichtung 1 vor dem Einfügen ein Kleber 22, vorzugsweise kittartiger Acrylsilicon-Leim, aufgetragen.
Nachdem sämtliche Montagevorrichtungen 1 in der Isolationsschicht 16 befestigt sind, wird auf dieser die netzartige Armierung 18 und darauf der Verputz 19 aufgetragen (vgl. Fig. 3).
Die vorgeschlagene Montagevorrichtung 1 eignet sich für die Befestigung von leichten Bauteilen, wie z.B. Rolladen-Führungsschienen, einzelnen Elektro-Bauteilen (Licht für Aussenbeleuchtung, Klingel-Anlage), Hausnummern, einzelnen Briefkästen, Spalierhaken etc. an Wänden, die mit einer Kunststoffisolation versehen sind.
Die vorgeschlagene Montagevorrichtung 1 weist gegenüber den bisher bekannten Montageplatten wesentliche Vorteile auf. Dank den zackenförmigen Nocken 4, welche bei der Befestigung der Montagevorrichtung 1 in die Isolationsschicht 16 eindringen, kann verhindert werden, dass sich die Montagevorrichtung 1 dreht, wenn eine Schraube in sie eingeschraubt oder wieder aus ihr herausgeschraubt wird oder auf eine andere Art und Weise ein Drehmoment auf sie wirkt.
Die Wabenstruktur 7 ermöglicht es, dass praktisch alle bekannten Befestigungsmittel 13 wie zum Beispiel Holzschrauben, Metallschrauben, Nägel, Hagraffen etc. an der Montagevorrichtung 1 befestigt werden können. Es ist auch nicht mehr nötig, an der Montagevorrichtung 1 nach deren Befestigung zusätzliche Löcher anzubringen. Dank der dichten Anordnung der Vertiefungen 8 trifft ein Befestigungsmittel 13 mit grosser Wahrscheinlichkeit auf eine Vertiefung 8. Falls ein Befestigungsmittel 13 auf einen Steg 14 trifft, stört dies auch nicht. Da die Stege 14 sehr schmal sind, wird das Befestigungsmittel 13 in eine angrenzende Vertiefung 8 abgelenkt.
Vorteilhaft sind schliesslich auch die Belüftungslöcher 11, welche dafür sorgen, dass genügend Sauerstoff zum Kleber 22 gelangt, der sich zwischen der Unterseite 3 des Grundkörpers 2 der Montagevorrichtung 1 und dem Boden 20 der Aussparung 17 in der Isolationsschicht 16 befindet. Der Kleber 22 kann dadurch vollständig aushärten und die Klebeverbindung erhält die grösstmögliche Zugfestigkeit.

Claims (10)

  1. Montagevorrichtung für die Befestigung leichter Bauteile an einer mit einer Kunststoffisolationsschicht versehenen Mauer, mit einem flachen zylindrischen Grundkörper, der mit Vertiefungen zur Aufnahme von Befestigungsmitteln versehen, in einer nach aussen offenen Aussparung in der Kunststoffisolationsschicht befestigt und im montierten Zustand unter dem Verputz und einer netzartigen Armierung angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) in seinem oberen, im montierten Zustand nach aussen gerichteten Abschnitt eine Wabenstruktur (7) mit den Vertiefungen (8) für die Befestigungsmittel (13) aufweist und an der Unterseite (3) des Grundkörpers (2) zackenförmige Nocken (4) abragen, die im montierten Zustand in die Isolationsschicht (16) eindringen.
  2. Montagevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (3) des Grundkörpers (2) als Wand ausgebildet ist, die die Vertiefungen (8) der Wabenstruktur (7) nach unten abschliesst.
  3. Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die gedachten Durchstosspunkte der Längsachsen (9) der Vertiefungen (8) ein Netz mit quadratischen Maschen definieren.
  4. Montagevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zackenförmigen Nocken (4) von der Unterseite (3) des Grundkörpers (2) rechtwinklig abstehen.
  5. Montagevorrichtung nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zackenförmigen Nocken (4) dreieckförmig ausgebildet sind.
  6. Montagevorrichtung nach Anspruch 1, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Nocken (4) nahe dem Rand (5) der Unterseite (3) des Grundkörpers (2) in regelmässigen Winkelabständen angeordnet sind.
  7. Montagevorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (3) des Grundkörpers (2) am Boden (20) der Aussparung (10) mit einem Kleber (22) befestigbar ist.
  8. Montagevorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (3) des Grundkörpers (2) im mittleren Bereich jeweils in eine Vertiefung (8) mündende Belüftungslöcher (11) aufweist.
  9. Montagevorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie als einstückiges Kunststoffteil ausgebildet ist.
  10. Montagevorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff Polyethylen ist.
EP95915739A 1994-06-07 1995-05-04 Montagevorrichtung für die befestigung leichter bauteile Expired - Lifetime EP0764231B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH178494 1994-06-07
CH1784/94 1994-06-07
PCT/CH1995/000103 WO1995033899A1 (de) 1994-06-07 1995-05-04 Montagevorrichtung für die befestigung leichter bauteile

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0764231A1 EP0764231A1 (de) 1997-03-26
EP0764231B1 true EP0764231B1 (de) 1998-01-07

Family

ID=4218530

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP95915739A Expired - Lifetime EP0764231B1 (de) 1994-06-07 1995-05-04 Montagevorrichtung für die befestigung leichter bauteile

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0764231B1 (de)
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