EP0745053A1 - Emballages evolutifs pour sandwichs cylindriques et assimiles - Google Patents

Emballages evolutifs pour sandwichs cylindriques et assimiles

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EP0745053A1
EP0745053A1 EP95909834A EP95909834A EP0745053A1 EP 0745053 A1 EP0745053 A1 EP 0745053A1 EP 95909834 A EP95909834 A EP 95909834A EP 95909834 A EP95909834 A EP 95909834A EP 0745053 A1 EP0745053 A1 EP 0745053A1
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EP
European Patent Office
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packaging
faces
folds
face
sandwich
Prior art date
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EP95909834A
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German (de)
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EP0745053B1 (fr
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Jacques Benarrouch
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Benarrouch Jacques
Mead Corp
Original Assignee
Mead Corp
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Publication date
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Application filed by Mead Corp filed Critical Mead Corp
Publication of EP0745053A1 publication Critical patent/EP0745053A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0745053B1 publication Critical patent/EP0745053B1/fr
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47G—HOUSEHOLD OR TABLE EQUIPMENT
    • A47G21/00—Table-ware
    • A47G21/001—Holders or wrappers as eating aids for fast food, e.g. hamburgers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/001—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper stackable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/18—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper by folding a single blank to U-shape to form the base of the container and opposite sides of the body portion, the remaining sides being formed primarily by extensions of one or more of these opposite sides, e.g. flaps hinged thereto
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S229/00—Envelopes, wrappers, and paperboard boxes
    • Y10S229/902—Box for prepared or processed food
    • Y10S229/906—Baked goods
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S229/00—Envelopes, wrappers, and paperboard boxes
    • Y10S229/938—Sandwich holder

Definitions

  • the present invention relates, in a basic version, to a first flat packaging with quick mounting and locking (approximately 4 to 5 seconds), for cylindrical hamburger sandwiches (and in general for any rather compact food presented in cylindrical form and intended for be eaten in its packaging); the concept of this basic version makes it possible to decline a second packaging in two half shells, preformable manually with ultra-fast assembly-locking (1 to 2 seconds approximately) once preformed, and with limited stacking; and finally in a second version, a packaging also in two half shells, preformable industrially directly in the stacking position, then re-moldable in the filling position, can be mounted and locked manually in record time, specifically intended for professional use (during peak hours in fast food restaurants in particular).
  • a cylindrical packaging case for round sandwiches consists of two half-shells surrounding the sandwich each on a half perimeter and connected to each other by a single hinge parallel to a generator of the cylinder. In the closed position, each shell comes into edge-to-edge contact with the other. During the packaging operation, the sandwich is placed vertically in the lower shell on which the upper shell folds down.
  • This packaging is obtained by molding polyurethane foam and has several drawbacks: as the peripheral and lateral walls are perpendicular to each other and molded, the packaging is not stackable; the sandwich is too landlocked at the bottom of one shell, while the other shell collides the consumer's face, which is very uncomfortable, and all the more so in the final phase of consumption, since the radial detachment of the shell as well as the lateral detachments, designed to be able to access the last portion of the sandwich with the mouth , are awkward because they require a strong pull on the packaging which can tear suddenly, at the risk of dislocating the sandwich and dropping the food remains on the consumer or his neighbors. As far as we know, this packaging has never been used for these reasons.
  • US Pat. No. 4,494,785 relates to a pre-cut and pre-pleated flexible paper towel intended to partially cover a cylindrical sandwich so as to hold it between the fingers without the latter coming into contact with the food.
  • .It consists of a strip partially surrounding the periphery of the sandwich and two sets of parallel flaps two by two intended to be inserted between the fingers and respectively the top and bottom of the sandwich. This towel remains around the sandwich only if it is kept there by hand and does not effectively retain the sauce or fatty waste that escapes from the sandwich during its consumption nor does it ensure thermal insulation of the hot sandwich.
  • the very old patent DE 336795 describes a rectangular parallelepiped box with square section with cross bottom closure obtained by diagonal folding of the four bottom fields; this box, accessible only from below, is mainly used for packaging powdered or granular products and has no specific characteristic for eating a round sandwich in its packaging, even if a box can serve many different uses.
  • the cardboard sheet is divided into square areas equal along three longitudinal strips delimited by two parallel folding axes and five transverse strips delimited by four folding axes perpendicular to the previous ones.
  • the box is placed on a horizontal table and redeployed in the plane of the table so that the ice remains on the central square area where it can be cut and served. that this box can receive a hamburger in a specific application, it is clear that it is not designed so that the hamburger is consumed in its packaging
  • the round box disclosed in US Patent 2224504 is formed from a cylinder from a sheet of unspecified material comprising a central part and lateral extensions the length of which is precisely that of half the diameter of the product to be packaged .
  • US patent 3031124 has a very complicated manual folding system and in no case capable of preforming in industrial series; if the aesthetic result is very attractive, this packaging in the form of The bag has no specific application, which was also desired here again by its inventor. In another consideration if this packaging had presented a specific interest for the consumption of a hamburger, we can think that it would have had time to know since 1959.
  • Patent GB 945,399 describing in 1963 a process for wrapping different articles with a folded sheet, filmed or impregnated with polyethylene in particular, but also with aluminum, and above all the means of using the filming material to heat seal the folds organized to close the packaging by the thermoplastic affixing of a rigid label made of a compatible material, intended to externally present a trade mark.
  • Figures 1 to 20 show the main originalities of the invention; in these figures, the symmetrical parts will always be represented by the same symbols (numbers or letters).
  • Fig.l shows, seen from above, the central concept of one invention, voluntarily presented for the realization of a packaging of regular hexagonal section, on the one hand for the best possible reading of the figures, and on the other because it is one of the preferred presentations of the invention.
  • the material of the thin sheet used could preferably be a thin cardboard, or micro-fluted, treated anti-grease in the thickness or at least on its internal face, completely recyclable, and of a weight per square meter between 180 and 250 grams.
  • the packaging in this basic version is obtained by cutting an appropriate surface (best limiting falls) using a flat cutting tool usable under pressure. This surface resembles an elongated rectangle.
  • the fold starters are obtained by a non-cutting tool secured to the cutting tool, and capable of printing on each of the faces of the cardboard -a deformation along different lines constituting folding edges.
  • the folding edges shown in fig.l by solid lines (a) define groups of outgoing folds.
  • the folding edges shown in fig.l by dotted lines (b) define re-entrant folds or support folds.
  • Fig.2 shows fig.l after a first folding. It shows that two bands A and B are arranged in symmetry with respect to a band C to form the packaging. On this strip C, the width (e) of which corresponds to the thickness of the hamburger to be packaged, is shown horizontally an internal face (1) intended to receive the hamburger vertically. This face is the pivot face of the system; the enveloping faces (2), (3), (4), (5), (6) and (7) are of the same dimensions as the face (l) in this regular hexagonal presentation.
  • the height (r) of the strips A and B (and therefore of the face (f) is preferably in this basic version equivalent to the radius of the hamburger to be packaged.
  • the lateral and symmetrical faces (8) of a height (h) slightly greater than (r) consolidate and stabilize this grip by penetration of their protruding tab (o) between the face (f) and the hamburger, which constitutes the first stage of the packaging act for two-thirds (approximately) of the volume of the hamburger.
  • the packaging of the remaining third is done by holding laterally between the thumb and forefinger of one hand the fixed structure obtained, delimited by the faces
  • the packaging and locking operation took place without the face (1) having ever left its initial position on the horizontal plane where the packaging act is normally carried out, and the hamburger has remained completely immobile for 4 to 5 seconds of the duration of the operation, before being placed flat in its packaging and on its base to maintain its integrity.
  • Figures 1 to 20 show a packaging structure of regular hexagonal section, the diameter of the hamburger being approximately that of the circle inscribed in one hexagon.
  • Packaging structures of square or pentagonal section or of any other sections of regular polygons preferably are possible.
  • the section packaging in regular hexagon proves to be optimal because the loss of volume in its six angles of 120 degrees is slight, the length of the cardboard useful for its realization is economical compared to the packaging of pentagonal and square section which it will be spoken later, and finally, like these, it has a number of side folds perfectly manageable for its shaping and good compactness.
  • Fig.5 shows an adhesive patch (14) glued to strengthen the locking by folded in fold (10).
  • Fig.6 shows an adhesive patch (14) glued for sole locking, the fold (9) being here completely removed when cutting the paper.
  • the packaging s Organized in symmetry around the pivot face (1) implies that the lateral faces (f) in symmetry with respect to the face (l) are each delimited by two re-entrant folds of type (b) and two outgoing folds of type (a) designated by (p) in fig.l and fig.7.
  • the two folds (p) can be used as female anchoring elements for an interesting form of locking.
  • the face (4) and the faces (15) in symmetry with respect to (4) show cut anchors (16) having hinges (w) joining them to the faces (15).
  • Fig.10 shows a wide tab (19) cut on the face (18) hinged on this face, and coming to hang in (20) behind the outer fold (t) of the face (8). This attachment is facilitated by a cutout (21) allowing the locking as shown in fig.ll.
  • This tab locking is the quickest to implement, its robustness can be ensured by optimizing the tab (19). It is the preferred locking of the invention in this basic version in its various regular polygonal sections preferably. Similarly, for the locking also shown in fig.10 by the tab (23) cut on the face (22), hinged on this face and coming to hang in (24) behind the external fold (t) of the face (8), the attachment is facilitated by a specific cutout (25) allowing the locking as shown in fig.12.
  • the tab (23) is better integrated into the aesthetics of the packaging but its installation, although easy, is less immediate than that of the tab (19) which keeps the preferably because of its better locking time.
  • Fig 2 indicates on either side of the face (1), starting from the faces (f) two cutouts (12) symmetrical with respect to (f) and retained at the edge of the strips A and B by stopping points (13) .
  • pivot (1) (vertically if the packaging is opened horizontally upwards, or horizontally if the packaging is lying on a plane and open to the horizontal), may fold over one another with overlap from face (4) to face (7), or vice versa.
  • fig.14 Compared to fig.1,1a fig.14 is in total symmetry with respect to its central strip including the faces 1 to 7 and the strip perpendicular to it including the face (1) the faces (f) and the lips (ll) hinged on (f).
  • the faces (26) have been truncated from the triangle (9) fig.l and no longer have any folding edges.
  • the faces (27) have two outgoing fold edges (u) and two re-entrant fold edges forming right triangles (28) and (29).
  • Fig.15 shows, laterally, how it is possible from the folds of Fig.14 to obtain the formation of two symmetrical half shells represented by the external visible faces (26, (27) and (30).
  • outer (27) hides the two folds (28) and (29) attached to each other behind the face (27) inside the packaging so that a simple stapling in the area (31) can lock together from the inside the external faces (26), (27) and (30) to obtain a perfectly formed and resistant half-shell.
  • This type of stapling can be carried out by a device known from the trade.
  • the hamburger is quickly introduced against the pivot face (l) and it is locked while bringing the two half shells which are folded down, using light pressure with both hands. on the other to counteract the tension effect caused by the placement of the outer folds (mobile) on the inner folds (fixed) around the hamburger on either side of the faces (f).
  • Fig.16 shows fig.15 after the flap of a half shell.
  • the packages with preformed half shells, fig. 15 are stackable.
  • the stacking has two major drawbacks: on the one hand it must be obtained under vertical pressure, since these packages to be superimposed horizontally on each other each have two symmetrical concavities constituted by the two half shells which can cause deformations of the packaging below, on the other hand and consequently, the quantity of stackable units is very small because in this doubly concave and almost vertical configuration saturation is quickly reached.
  • Fig; 18 shows, seen from above, the assembly constituted by the two trays organized in symmetry of the face (1) itself contiguous to each of the faces (34) (extrapolated from the faces (f) of FIGS. 1 and 2 symmetrical with respect to it, each of these faces (34) having a lip (ll), also extrapolated from the figures of the previous boards, which can be moved inside or outside the packaging according to a creasing or a perforation ( m) horizontal located slightly above the base of the packaging; the erasure of the two lips (11) opposite towards the outside is provided to facilitate the complete consumption of the sandwich (S).
  • the stacking is here made possible by the tensioning by bonding to the packaging of the small folds (a) which causes a stable elastic deformation, rounded outwards, of the corners of the half-shells along the folds between the face. (5) and the faces (33) adjacent to (5) and along the folds between the face (2) and the faces (33) adjacent to (2) (fig. 18).
  • the optimal length of a fold (a) is that which allows the stable elastic deformation of the tray to be maintained on the two sides adjacent to its pivot fold with the face (1) without breaking the carton at the meeting points of the outer ends of the folds (a) with the outer edges of the tray.
  • the packaging thus produced can pass, as explained below, from a stable stacking configuration to a stable configuration for filling the packaging with the sandwich, then to a stable closed configuration.
  • the face (1) and the lateral faces (2) and (5) are approximately perpendicular to each other and one can only switch to the stable filling configuration if exerts pressure on each half shell by bringing (preferably at the same time and with both hands) the face (4) of the face (2) and the face (7) of the face (5) (fig. 18 bis) and by rotating them upwards each on its hinge fold with the face (1) until the tension of the fold (a) vanishes at the same time as the adjacent faces (5), (1) and ( 2) are positioned in the same plane, which plays the role of tilting plane of the packaging to change configuration.
  • the small mobile folds (a) are the primary active element of the packaging.
  • the sandwich is then enclosed and thermally insulated until consumption. During consumption, it is enough to separate the half-shells from one another and the sandwich is presented on its edge against the face (1). It is comfortably retained in the packaging by pressure of the fingers on either side on the sides of the lateral lips (11). The folding of the lips (11) towards the outside takes place without sudden movement when the mouth has to access the last portion. Until the end, the packaging prevented the flow of sauce, retained fatty waste and retained its initial aesthetic form.
  • a second technical requirement of the packaging is that to avoid even better tearing the thin sheet of cardboard at the time of the packaging particularly at the level of the small folds (a) and (b) (especially in a manufacturing in very fast automation) very important that four small triangles (v), on either side of (34) between the folds of optimized reduced height (a) and (b), have the best possible resistance to tearing by the arrangement of spokes (g) and ( d) respectively at the outer angles of the folds of reduced size (a) and (b) with the third side of the triangle (v); these radii are intended to eliminate the incipient fractures always possible when the thin blanks, precut to the useful dimension provided, have sharp angles subjected to ent ent ent, tensions or pressures during the packaging.
  • the tray itself is not the only possible cause of tearing of the packaging fig. 17 and 18 at the level of the small triangles (v): -in fact, the act of packaging itself of the sandwich (S) begins with the manual shaping of the packaging in the inversion operation which has been described above and whose notable effect is that the faces (5), (1) and (2) return in this order in the same plane in a stable configuration which is that of the filling of the hamburger.
  • spokes (d) and (g) play an important role in the resistance to tearing at the instant of the hand turning of the face (1) causing the pseudo verticalization of the two half shells, face openings face to face, if by chance this reversal took place suddenly.
  • the packaging still retains a sufficient spring effect when a fold (a) is torn on one tray or the other, or even if a fold (a) is torn on each of them.
  • the polyethilene film-coated cardboard packaging has perfect tear resistance, both in packaging and in manual turning.
  • the moist heat emitted in particular by a hot sandwich, inside a package as described in particular in FIGS. 15 and 19 has a natural tendency to soften the walls of said package and has weaken in particular its locking if it is not ensured in a sufficiently robust manner without hampering easy opening when eating the sandwich.
  • the system chosen must necessarily not hinder the shaping of the trays, in particular if it is carried out in very rapid automation.
  • Fig.17 shows in the extension of the center of the face (7) a tab (z), in the shape of a rounded arrowhead whose lugs (q) and (q ') located on a line parallel to the outside of ( 7), are distant by a value (n); the segment common to the tab and to the external face of (7), to it a value (L) slightly less than (n).
  • a rectangular slot (y) of the order of 1 to 5 is produced at the center of the aforementioned fold. 2 millimeters in width and length (L) so that after the sandwich has been placed in the packaging, when it is locked, the tab attached to one of the two half shells can be snapped into the slot ( y) of the other half shell by a slight pressure taking into account that (L) is slightly larger than (n); (4) is then in perfect covering of (7)
  • the opening of the packaging is carried out, at the useful moment very easily by a slight traction towards the outside to uncoupled the shells.
  • the faces (3) comprising the lips (11) can be provided differently than they are in Figures (17) and (18).
  • the constraints here are: first, the height of the face (34), lip (11) included, is greater than the value of the radius of the sandwich (S), so that once the packaging is closed on the sandwich, the face (34) does not leave the sandwich partially visible towards the center of the packaging, and on the contrary it protects it up to its diameter.
  • the packaging is also the most perfectly closed laterally for the best temperature maintenance before consumption and this particularly for hot and humid sandwiches.
  • Figs. 17, 18, 18bis, 19.20 (pl. 5) the sides of the faces (34) have been proposed in the extension of the folds (a) for a better reading of the figures; it is obvious that the opposite faces (34) can each be extended on either side towards the lateral faces (33) (Fig. 19) within the maximum limit of the two symmetrical portions (x), insofar as these equivalent portions added on both sides other of (34) are completely separated from the faces (33) as well as triangles (v) to allow the functioning of the bellows-springs between the folds (a) and (b).
  • the hinge (m) of the lip (11) is ideally located between the two vertices (35) of the folds (a) on either side of the hinge (m) ; the segments (36) are cut to allow the wings (x) of (34) to enter the shells when the packaging is closed and above all to allow the spring bellows between (a) and (b) to function unhindered.
  • Fig.21,22 and 23 show a packaging according to the last type, also capable of being manufactured industrially, but of regular pentagonal section. It includes seven wrapping faces for five sides of section, which implies that its locking principle brings into play four faces between them two by two, (the faces (6 '), (4'), (7 ') and (3 ')).
  • the closure can obviously be done in the other direction.
  • the locking is done naturally by the superposition of the angle (of 108 °) between the faces (3) and (4) on the angle (of 108 °) between the faces (6) and (7) at the end of the wrapping, while allowing easy unlocking.
  • Figs. 24, 25 and 26 also show a packaging according to the last type, capable of being manufactured industrially, but of square section.
  • This package includes five wrapping faces for four section faces which implies a lock of the same type as for the hexagonal section packaging after perfect covering of the external face (5 ") by the internal face (3") or vice versa fig.26.
  • the stacking for this square packaging is obvious and does not imply resorting to the technique of inversion after packaging.
  • the specific packaging must be practical since the sandwich must be eaten in its packaging to avoid spillage of sauce.
  • the packaging itself must naturally invite this by its configuration alone, and it must somehow suggest to the consumer to exclude any different attitude. Consumer comfort certainly does not exist when the hamburger is served in a rectangular box which does not materialize any notable specificity as to the practical requirements specific to the consumption of the hamburger in its packaging. Consumer comfort does not exist either when the hamburger is presented in a package with two half-shells mounted on a simple hinge because the sandwich is wedged at the bottom of a half-shell with all the inconveniences already described above.

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Description

Emballages évolutifs pour sandwichs cylindriques et assimilés,
La présente invention concerne,dans une version de base, un premier emballage plat à montage et verrouillage rapide(4 à 5 secondes environ) ,pour sandwichs cylindriques de type hamburger (et en général pour tout aliment plutôt compact présenté sous forme cylindrique et destiné à être mangé dans son emballage) ; le concept de cette version de base permet de décliner un deuxième emballage en deux demies coques, preformable manuellement à montage-verrouil- lage ultra rapide (1 à 2 secondes environ)une fois préformé, et à empilage limité ; et enfin dans une seconde déclinaison un emballage aussi en deux demies coques, preformable industriellement directement en position d'empilage, puis retoumable en position de remplissage , montable et verrouillage manuellement en temps record , spécifiquement destiné à une utilisation professionnelle ( en heure de pointe dans les restaurants fast-food en particulier).
Le sandwich cylindrique le plus populaire étant le hamburger, c'est à partir de l'application à l'emballage du hamburger que les descriptions seront faites d'autant plus qu'emballer un hamburger est chose très délicate car il s'agit d'un sandwich mou,ouvert,en couches superposées, dont la sauce peut couler et des débris gras tomber et souiller les vêtements du consommateur, si le hamburger n'est pas systématiquement maintenu par dessous dans son emballage pendant toute la durée de sa consommation.
Il existe deux pricipaux types d'emballages connus pour les hamburgers : Les uns sont des boites à charnières en forme de double barquette en général de section carrée avec un système de fermeture par crochetage. Actuellement , pour des raisons d'écologie, elles sont plutôt réalisées en carton léger plat ou micro cannelé; la mise en forme de ces barquettes se fait par collage en automatique. Le hamburger est disposé à plat , dans la barquette inférieure, et le consommateur doit le verticaliser, ce qui nécessite de passer délicatement l'index et/ou le majeur d'une main entre le hamburger et le fond de la barquette inférieure pour redresser celui-ci à l'aide du pouce, cela dans un geste très inconfortable, comme il est très inconfortable de tenir la même barquette inférieure avec l'autre main pour se protéger des taches pendant la consommation, car la barquette supérieure, solidarisée par charnière de la barquette inférieure peut venir heurter le visage pendant l'acte de consommation. Il faut encore ajouter que les enfants ont plutôt tendance à consommer le sandwich hors de la barquette et ainsi se tachent très souvent. Les autres sont tout simplement des feuilles de papier rectangulaires très minces , qui enveloppent le hamburger comme on enveloppe tout objet cylindrique plat, en rabattant après pliage les bords dépassants sous l'objet à emballer.
Par ailleurs, il existe un emballage très mince,plissé longétudinalement et dont les plis sont maintenus en bout par des soudures latérales, le papier étant pourvu d'une enduction de polyéthylène faisant usage de colle à chaud permettant les soudures.
Cet emballage manuel très difficile à ajuster,et très peu esthétique une fois en place n'a pas eu le succès espéré.
Selon un autre procédé,décrit dans le brevet US 4189054 un boitier cylindrique d'emballage pour sandwichs ronds est constitué de deux demies-coques entourant le sandwich chacune sur un demi périmètre et reliées l'une à l'autre selon une charnière unique parallèle à une génératrice du cylindre . En position fermé, chaque coque vient en contact bord à bord avec l'autre .Lors de l'opération d'emballage le sandwich est déposé verticalement dans la coque inférieure sur laquelle se rabat la coque supérieure.
Quand il est consommé , le sandwich est maintenu dans la coque inférieure qui peut,soit être déchirée radialement soit se replier vers l'extérieur latéralement selon la charnière en génératrice du cylindre . Cet emballage est obtenu par moulage de mousse de polyuréthane et présente plusieurs inconvénients : comme les parois périphériques et latérales sont perpendiculaires l'une à l'autre et moulées, les emballages ne sont pas empilables; le sandwich est trop enclavé au fond d'une coque, alors que l'autre coque heurte le visage du consommateur, ce qui est très inconfortable, et d'autant plus dans la phase ultime de la consommation, car le détachement radial de la coque ainsi que les détachements latéraux,prévus pour pouvoir accéder avec la bouche à la dernière portion du sandwich,sont malaisés car ils nécessitent de tirer fortement sur l'emballage qui peut se déchirer brusquement au risque de disloquer le sandwich et de faire tomber les restes alimentaires sur le consommateur ou ses voisins. De ce que nous savons, cet emballage n'a d'ailleurs jamais été utilisé pour ces raisons.
Différemment, l'objet du brevet US 4494785 concerne une serviette de papier souple pré-découpée et pré-plissée destinée à recouvrir partiellement un sandwich cylindrique de façon à le tenir entre les doigts sans que ceux-ci ne rentrent en contact avec 1 'aliment.Elle est constituée d'une bande entourant partiellement la périphérie du sandwich et de deux séries de rabats parallèles deux à deux destinés à s'intercaler entre les doigts et respectivement le dessus et le dessous du sandwich .Cette serviette ne demeure autour du sandwich que si elle y est maintenue à la main et ne permet pas de retenir efficacement la sauce ou les déchets gras qui s'échappent du sandwich pendant sa consommation ni d'assurer une isolation thermique du sandwich chaud. Le très ancien brevet DE 336795 décrit une boite parallelepipedique rectangle à section carrée avec fermeture à fond croisé obtenu par pliage diagonal des quatre champs du fond; cette boite accessible que par le dessous sert surtout à l'emballage des produits en poudre ou en grains et n'a aucune caractéristique spécifique pour manger un sandwich rond dans son emballage, même si une boite peut servir à beaucoup d'usages différents.
Il est décrit dans le brevet US 2443531 une boite cubique hermétique en carton plutôt épais , destinée spécifiquement à recevoir un cube de crème glacée pour le transporter dans les meilleures conditions possibles (de température surtout)entre le lieu d'achat et le lieu de consommation.
La feuille de carton est divisée en zones carrées égales selon trois bandes longitudinales délimitées par deux axes de pliage parallèles et cinq bandes transversales délimitées par quatre axes de pliage perpendiculaires aux précédents. Pour la consommation de son contenu, la boite est placée sur une table horizontale et redeployée dans le plan de la table de façon à ce que la glace reste sur la zone carrée centrale où elle peut être découpée et servie.Si on admet à la limite que cette boite puisse recevoir dans une application précise un hamburger, force est de constater qu'elle n'est pas conçue pour que le hamburger soit consommé dans son emballage
La boite ronde divulguée dans le brevet US 2224504 est formée d'un cylindre à partir d'une feuille d'un matériau non précisé comportant une partie centrale et des extensions latérales dont la longueur est précisément celle de la moitié du diamètre du produit à emballer.
C'est la matière de ces extensions,qui en se rabattant de part et d'autre des ouvertures du cylindre central selon des plis en éventail qui vient fermer celui-ci et emballer un produit compatible avec ce type d'emballage ouvrable des deux cotés. La pseudo boite obtenue n'a aucune caractéristique utile à l'emballage d'un hamburger et encore moins à la consommation d'un hamburger dans son emballage, car elle ne possède pas de fond fermé stable.
Elle est destinée comme on le sait à emballer du savon de luxe ou autres produits de parfumerie ou de cadeaux, présentant de préférence deux plans à peu près parallèles.
Le container en carton décrit dans le brevet US 2295508 forme une boite universelle à montage et fermeture originale destiné à contenir des volumes déjà importants , mais présente en résultat l'utilité de toute boite classique non spécifique, ce que d'ailleurs voulait son inventeur qui la destinait au plus large usage possible comme il l'écrit dans le texte de son brevet
Le container du brevet US 3031124 présente un système de pliage manuel très compliqué et en aucun cas susceptible de préformage en séries industrielles ; si le résultat esthétique est fort séduisant,cet emballage en forme de sacoche ne présente aucune application précise , ce qu'a d'ailleurs souhaité ici encore son inventeur.Dans une autre considération si cet emballage avait présenté un intérêt spécifique pour la consommation d'un hamburger on peut penser que cela aurait eu le temps de se savoir depuis 1959.
Le brevet GB 945399 décrivant en 1963 un procédé d'enveloppement de différents articles par une feuille pliée , filmée ou imprégnée de polyéthylène en particulier, mais aussi d'aluminium, et surtout le moyen d'utiliser le matériau du filmage pour sceller à chaud les plis organisés pour fermer l'emballage par l'apposition thermoplastique d'une étiquette rigide élaborée dans un matériau compatible, destinée à présenter extérieurement une marque commerciale. On est ici vraiment loin de la préoccupation d'emballer spécifiquement un hamburger.
Il ressort de toutes les analyses des emballages précédents et de bien d'autres emballages alimentaires existants, que si certains d'entre eux sont utilisables pour un hamburger, aucun y compris les boites à charnières et les papiers filmés actuellement utilisés,ne présente ni ne prétend présenter d'ailleurs l'ensemble des spécificité nécessaires à la consommation simple et pratique d'un hamburger ou autre aliment compact de forme cylindrique dans son emballage.
La présentation qui suit de l'invention démontre que celle-ci utilise des moyens différents pour des fonctions et des résultats différents tant par rapport aux emballages connus et actuellement utilisés pour les hamburgers, que par rapport à l'enseignement divulgué par les brevets analysés précédemment, lesquels ne suggèrent ni individuellement , ni en association l'objet de l'invention ; et en conséquence, l'invention relevant en particulier dans sa troisièmes version d'un domaine technique à part,l'homme de métier ne pourrait être tenté d'aller chercher et de retenir l'enseignement des dits brevets pour réaliser l'invention.
Les figures 1 à 20 présentent les principales originalités de l'invention; sur ces figures, les parties symétriques seront toujours représentées par les mêmes symboles (chiffres ou lettres).
La fig.l montre , vu de dessus, le concept central de 1 ' invention,volontairement présenté en vue de la réalisation d'un emballage de section hexagonale régulière,d'une part pour la meilleure lecture possible des figures, et d'autre part car il s'agit de l'une des présentations préférées de 1 ' invention.
Le matériau de la feuille mince utilisée pourrait être de préférence un carton mince , ou micro cannelé, traité anti-graisse dans l'épaisseur ou au moins sur sa face interne, complètement recyclable , et d'un poids au mètre carré compris entre 180 et 250 grammes.
L'emballage dans cette version de base est obtenu par découpage d'une surface appropriée (limitant au mieux les chutes) à l'aide d'un outil de découpe à plat utilisable en pression. Cette surface s'apparente à un rectangle allongé .
Il peut être aussi obtenu à partir d'une bande de carton découpée en déroulage. Les amorces de pli sont obtenues par un outil non coupant solidaire de l'outil de découpe , et capable d'imprimer sur chacune des faces du carton -une déformation selon différentes lignes constituant des arêtes de pliages. Les arêtes de pliages représentées sur la fig.l par des traits pleins (a) définissent des groupes de plis sortants.
Les arêtes de pliages représentées sur la fig.l par des traits en pointillés (b) définissent des plis rentrants ou plis d'appui .
La fig.2 reprend la fig.l après un premier pliage. Elle montre que deux bandes A et B sont disposées en symétrie par rapport à une bande C pour former l'emballage. Sur cette bande C , dont la largeur (e) correspond à l'épaisseur du hamburger à emballer (s), est représentée à l'horizontal une face interne (1) destinée à recevoir verticalement le hamburger . Cette face est la face pivot du système; les faces enveloppantes (2) , (3) , (4) , (5) , (6) et (7) sont de mêmes dimensions que la face (l)dans cette présentation hexagonale régulière.
Une fois le hamburger mis en place sur la face pivot, il est maintenu en cette position verticale en ramenant vers lui avec le pouce et l'index d'une main les deux faces symétriques opposées (f)(sur les bandes A et E) fig.l
La hauteur (r) des bandes A et B (et donc de la face (f) est de préférence dans cette version de base équivalente au rayon du hamburger à emballer . Avec l'autre main passée sous l'emballage en remontant les faces solidaires (7), (6) et (5) fig.l, naturellement les plis rentrants de type (b) se forment vers l'intérieur de l'emballage en symétrie sur chaque bande A et B et viennent s'appuyer sur le hamburger en l'enserrant. La fonction des plis (b) est essentielle ici. Les faces latérales et symétriques (8) d'une hauteur(h) légèrement plus importante que (r) viennent consolider et stabiliser cet enserrement par pénétration de leur onglet dépassant (o) entre la face (f) et le hamburger, ce qui constitue la première, étape de l'acte d'emballage pour les deux tiers (approximativement) du volume du hamburger.
L'acte d'emballage du tiers restant se fait en maintenant latéralement entre le pouce et l'index d'une main la structure fixe obtenue, délimitée par les faces
(1),(5),(6) et (7) consolidées entre elles,et en relevant avec l'autre main les faces (2),(3) et (4) fig.3, ce qui met en forme et en place les plis latéraux rentrants correspondants,en appui contre le hamburger, et qui, en limite d'enveloppement, amène la face (4) à recouvrir complètement la face (7) fig.4 pour obtenir un ensemble absolument compact qu'il ne reste plus qu'à verrouiller.
Plusieurs solutions sont alors envisageables: Celle qui parait d'emblée la plus immédiate,est de rabattre les triangles symétriques (9) des faces (18) situées de part et d'autre de la face (4) respectivement derrière les plis (t) des faces (8) ; la fig.4 montre en pointillés (10) le rabat du triangle (9) derrière le pli (t) d'une face (8). _ _
L'opération d'emballage et de verrouillage s'est passée sans que la face (1) n'ait jamais quitté sa position initiale sur le plan horizontal où s'effectue normalement l'acte d'emballage,et le hamburger est reste complètement immobile pendant les 4 à 5 secondes de la durée de l'opération, avant d'être remis à plat dans son emballage et sur sa base pour conserver son intégrité.
Les figures 1 à 20 montrent une structure d'emballage de section hexagonale régulière, le diamètre du hamburger étant approximativement celui du cercle inscrit dans 1 'hexagone.
Des structures d'emballages de section carrée ou pentagonale ou de toutes autres sections de polygones réguliers de préférence sont possibles. Cependant l'emballage de section en hexagone régulier se révèle être optimal car la perte de volume dans ses six angles de 120 degrés est peu importante , la longueur du carton utile pour sa réalisation est économique par rapport aux emballages de section pentagonale et carrée dont il sera parlé plus loin, et enfin , comme ceux-ci, il présente un nombre de plis latéraux parfaitement maitrisable pour sa mise en forme et une bonne compacité.
Par ailleurs, l'emballage hexagonal et l'emballage pentagonale offrent une esthétique agréable. A partir de la section heptagonale et jusquà la limite géométrique de la section circulaire,dans ce concept de base de l'invention, les inconvénients arrivent surtout par la difficulté d'organiser des plis d'appui et des plis sortants en trop grand nombre . La fig.5 montre une pastille adhésive (14) collée pour renforcer le verrouillage par pli rentré (10).
La fig.6 montre une pastille adhésive (14) collée pour seul verrouillage, le pli (9) étant ici complètement supprimé dès la découpe du papier. Comme exposé précédemment, l'emballage s Organisant en symétrie autour de la face pivot (1) implique que les faces latérales (f) en symétrie par rapport à la face (l)soient délémitées chacune par deux plis rentrants de type (b) et deux plis sortants de type (a) désignés par (p) sur la fig.l et la fig.7. Une fois l'emballage formé, les deux plis (p) peuvent être utilisés comme éléments femelle d'ancrage pour une forme intéressante de verrouilage . Dans la fig.7 la face(4) et les faces(15) en symétrie par rapport à (4)montrent des ancres découpées ( 16)présentant des charnières (w) les solidarisant des faces (15).
Ces ancres,éléments mâles de ce système de verrouillage peuvent être expulsées vers l'extérieur de l'emballage, (fig.8) , repliées sur leurs charnières (w) de telle façon que les pointes de chaque ancre puissent venir verrouiller l'emballage en passant derrière les plis externes (p) symétriques entre eux par rapport à la face (f).
Ce verrouillage présenté par la fig.9, simple à réaliser est de même efficace.
La fig.10 présente un onglet large (19) découpé sur la face (18)en charnière sur cette face,et venant s'accrocher en (20) derrière le pli externe (t) de la face (8) . Cet accrochage est facilité par une découpe (21) permettant le verrouillage tel que représenté dans la fig.ll.
Ce verrouillage par onglet est le plus rapide à mettre en oeuvre , sa robustesse peut être assurée par une optimisation de l'onglet (19) . C'est le verrouillage préféré de l'invention dans cette version de base dans ses différentes sections polygonales régulières de préférence. De même , pour le verrouillage représenté aussi sur la fig.10 par l'onglet (23) découpé sur la face (22), en charnière sur cette face et venant s'accrocher en (24) derrière lé pli externe (t) de la face (8), l'accrochage est facilité par une découpe spécifique (25) permettant le verrouillage tel que représenté dans la fig.12.
La différence entre le verrouillage de la fig.ll et celui de la fig.12 ne réside que dans le fait que l'onglet (23) est à l'intérieur de la face (22) et non à l'extérieur comme sur la. fig.ll.
L'onglet (23) est mieux intégré à l'esthétique de l'emballage mais sa mise en place, bien que facile ,est moins immédiate que celle de l'onglet (19) qui garde la préférence en raison de son meilleur temps de verrouillage.
La fig 2 indique de part et d'autre de la face (1), partant des faces (f) deux découpes (12) symétriques par rapport à(f)et retenues en bordure des bandes A et B par des points d 'arrêt( 13) .Quand on fait sauter les points d'arrêt
(13) en tirant les faces (f)vers l'extérieur de l'emballage, deux zones symétriques découpées (ll)sont alors délimitées et maintenues en charnière externe sur les faces (f).
Au moment où on ouvre l'emballage fig.13 et qu'on fait sauter les points d'arrêt, les zones (11) en forme de lèvres s'effacent (voire se découpent) pour permettre un parfait confort de consommation, la charnière étant parallèle et proche du pli entre (f) et (1).
En outre , pour que ce confort soit total , il n'est que de resserrer du pouce et de l'index de chaque main les bandes A et B de part et d'autre du hamburger, pour que celui-ci soit maintenu fixement des quatres doigts sur la face pivot (1) pendant qu'on mord dedans.
Selon que l'on commence à manger un hamburger presque entier , ou que l'on finit de le manger, on peut déployer d'autant plus l'emballage pour un meilleur confort, pour enfin après consommation du hamburger, le froisser et le jeter à l'endroit où il doit être récupéré pour recyclage (ce lieu est matérialisé dans les "fast-food" en général). Jusqu'ici il a été décrit un emballage générique à plat et son système de pliage avec' un certain nombre de variables permettant des verrouillages divers, faciles à réaliser, tous assez rapides, avec une préférence pour l'onglet (19) fig.10 plus performant en temps réel de montage .
Ce qui est proposé maintenant , c'est en partant de cette version de base d'emballage initialement à plat, d'aboutir dans une première évolution à un deuxième emballage qui, une fois mis en forme manuellement est particulièrement rapide à monter et verrouiller.il convient pour cela en temps masqué (ou à temps perdu de préférence) de préparer manuellement à partir d'un emballage tel que défini .à plat par la fig.14, deux demies-coques préformées, fig.15, qui une fois le hamburger mis en place, sur la face _ _
pivot( 1 ) (verticalement si l'emballage est ouvert en équilibre horizontal vers le haut, ou horizontalement si l'emballage est couché sur un plan et ouvert à 1 'horizontal),pourront se rabattre l'une sur l'autre avec recouvrement de la face (4) sur la face (7), ou vice versa.
Comparée à la fig.1,1a fig.14 est en totale symétrie par rapport à sa bande centrale incluant les faces 1 à 7 et à la bande perpendiculaire à celle-ci incluant la face (1) les faces(f) et les lèvres(ll) en charnière sur (f). On voit sur la fig.14 que les faces (26) ont été tronquées du triangle (9)fig.l et ne comportent plus aucune arête de pliage .
Par contre les faces (27) comportent deux arêtes de pli sortant (u) et deux arêtes de pli rentrant formant des triangles rectangles (28) et (29).
La fig.15 montre,latéralement, comment il est possible à partir des pliages de la fig.14 d'obtenir la formation de deux demies coques symétriques représentées par les faces apparentes externes (26,(27) et (30). La face externe (27) cache les deux pliages (28)et(29) rapportés l'un sur l'autre derrière la face(27)à l'intérieur de l'emballage de telle façon qu'un simple agrafage en zone (31) peut verrouiller ensemble par l'intérieur les faces externes (26), (27) et (30) pour obtenir une demie coque parfaitement formée et résistante.
On obtient l'autre demie coque de la même façon. L'agrafage peut être classique, mais compte tenu de l'application, il vaut mieux envisager un agrafage par poinçonnage/gauffrage qui élimine toute agrafe métallique et peut intégrer un logo où une marque estampable.
Ce type d'agrafage peut être réalisé par un appareil connu du commerce.
Une fois l'ensemble constitué de deux demies coques obtenu,on introduit rapidement le hamburger contre la face pivot(l) et on verrouille le tout en rapprochant,en pression légère des deux mains, les deux demies coques qui viennent se rabattre l'une sur l'autre pour contrarier l'effet de tension provoqué par la mise en place des plis extérieurs (mobiles) sur les plis intérieurs (fixes) autour du hamburger de part et d'autre des faces (f).
Nul autre verrouillage n'est en général nécessaire si le carton léger est bien choisi dans l'épaisseur et la nuance utiles pour un maintien en température voire en humidité si celle ci est de nature à ramollir l'emballage et nuire alors à son verrouillage.
La fig.16 représente la fig.15 après le rabat d'une demie coque .
Au surplus, dans la configuration hexagonale régulière, les emballages à demies coques préformées , fig.15 sont empilables.
Cependant, ici l'empilage présente deux inconvénients majeurs : -d'une part il doit être obtenu en pression verticale, car ces emballages à superposer horizontalement les uns sur les autres présentent chacun deux concavités symétriques constituées par les deux demies coques ce qui peut occasionner des déformations de l'emballage du dessous, -d'autre part et en conséquence , la quantité d'unités empilables est très peu importante car dans cette configuration doublement concave et presque verticale la saturation est vite atteinte.
En conséquence, pour éliminer les problèmes précités et prioritairement obtenir un empilage illimité des emballages, il convient comme le montre la fig.17,de décliner de la fig.14 un découpage permettant industriellement la réalisation d'un troisième emballage en double barquette à usage optimisé,ce qui pourra être d'emblée facilité par le fait que cette double barquette a déjà quatre faces obliques opposées radiale ent deux à deux, et que les fonds sont plus étroits que les ouvertures .
Cette réalisation , évolution de la formule manuelle agrafée précédente est de loin la plus importante de l'invention au plan de l'application en grande série. Dans la fabrication industrielle de ces dernières doubles barquettes de 1 ' invention, les cotés (j) de (32) et (33) des découpes fig.17 (qui alimentent en série une machine automatique appelée barquetteuse bien connue des professionnels) ,viennent en collage bord à bord sur la face interne (27) de l'emballage selon la hauteur ( ) de (27),de préférence pour que les faces latérales internes des coques soient totalement tapissées par les faces rapportées au collage. Se forment ainsi grâce au respect de quelques exigences techniques qui seront décrites plus loin ,deux demies coques solidaires et symétriques par rapport à la face (1) devenue le plan supérieur de l'ensemble (fig.18 et 18 bis), les deux demies-coques(ou barquettes)solidarisées chacune en charnière avec la face pivot( 1 )reposant respectivement,à l'horizontal, sur les plans extérieurs de leurs deux faces (6) et (3).
La fig; 18 montre ,vu de dessus, l'ensemble constitué par les deux barquettes organisées en symétrie de la face (1) elle même contigue à chacune des faces(34) (extrapolées des faces(f)des figures 1 et 2 symétriques par rapport à elle , chacune de ces faces(34) possédant une lèvre(ll), extrapolée aussi des figures des planches précédentes ,que l'on peut mouvoir à l'intérieur ou à l'extérieur de l'emballage selon un rainage ou une perforation(m)horizontale située légèrement au dessus de la base de l'emballage ; l'effacement des deux lèvres (11) opposées vers l'extérieur est prévu pour faciliter la consommation complète du sandwich (S) .
Il convient d'expliquer maintenant selon quelles exigences techniques est rendu possible le barquettage en série sur une machine permettant d'obtenir le résultat que montre la fig.18 bis d'une double barquette reposant à l'horizontal sur ses faces (3) et (6) et ayant la face(l) comme plan supérieur : -la première est la réduction utile de la dimension des plis sortants (a) et rentrants (b) délimitant après leur réduction deux petits triangles (v) aux deux extrémités de chaque charnière entre la face (1) et (2) et la face (1) et (5), les petits plis (b) se trouvant deux à deux dans le prolongement de chacun des deux plis-charnières précités.
Cette réduction de la dimension des plis (a) et (b) est nécessaire pour éviter de déchirer par déformation la feuille mince de carton au moment du formage par collage en pression de la barquette en machine ce qui arriverait si (a) et (b) étaient maintenus à leur dimension d'origine (fig.l) .
L'empilage est ici rendu possible par la mise en tension par collage au barquettage des petits plis (a) ce qui provoque une déformation élastique stable, en arrondi vers l'extérieur, des coins des demies-coques le long des plis entre la face (5) et les faces (33) contigues à (5) et le long des plis entre la face (2) et les faces (33) contigues à (2) (fig.18).
Dans le cadre d'une fabrication d'une barquette avec un carton bien défini, la longueur optimale d'un pli (a) est celle qui permet de maintenir la déformation élastique stable de la barquette des deux cotés adjacents à son pli pivot avec la face (1) sans rupture du carton au niveau des points de rencontre des bouts externes des plis (a) avec les bords extérieurs de la barquette.
C'est cette déformation élastique stable qui maintient évasées vers l'extérieur les faces latérales des demies coques (dont le fond est bien plus étroit que l'ouverture ) et qui permet leur empilage en bout de cycle de fabrication.
L'emballage ainsi fabriqué peut passer,comme expliqué ci-après,d 'une configuration stable d'empilage à une configuration stable de remplissage de l'emballage par le sandwich , puis à une configuration stable fermée.
En partant de la configuration stable d'empilage, la face (1) et les faces latérales (2) et (5) sont à peu près perpendiculaires l'une aux deux autres et on ne peut passer en configuration stable de remplissage que si on exerce une pression sur chaque demie coque en rapprochant(de préférence en même temps et avec les deux mains)la face (4) de la face (2)et la face(7)de la face(5) (fig.18 bis) et en les faisant pivoter vers le haut chacune sur son pli charnière avec la face (1) jusqu'à ce que la tension du pli (a)s'annule en même temps que les faces adjacentes (5), (1) et (2) se positionnent dans le même plan , lequel joue le rôle de plan de bascule de l'emballage pour changer de configuration.
Repasser de la position de remplissage à la position d'empilage ne présente pas d'intérêt opérationnel puisque le consommateur n'aura pas à le faire. Mais cela est évidemment possible en faisant le mouvement inverse qui conduit à contraindre les plis(a) à se remettre en tension .
Techniquement parlant, les petits plis mobiles (a) sont l'élément actif primordial de l'emballage.
Leur mise sous tension ou leur mise hors tension conditionne le passage d'un état majeur de l'emballage (position d'empilage) à un autre état majeur (position de remplissage) , ce que nous appellerons retournement de l'emballage (dans un sens ou dans un autre).Au surplus, ils assurent la stabilité de chacun de ces états majeurs dont les équilibres ne peuvent être rompus que par contrainte. Le remplissage de l'emballage est facile puisqu'il suffit d'introduire le sandwich par la tranche contre la face (1), verticalement ou horizontalement sur un plan de travail et de refermer une demie-coque dans l'autre par rapprochement en pivotant sur les plis charnières de la face (1). Dans ce mouvement, les lèvres latérales libres (11) fig.17, adjacentes à la face (1) pénètrent facilement à l'intérieur de chaque demie-coque au dessus et au dessous du sandwich. L'emballage est complètement fermé lorsque la face (4) se trouve parfaitement superposée sur la face (7).
Le sandwich est alors enfermé et thermiquement isolé jusqu'à sa consommation. Lors de la consommation , il suffit d'écarter les demies-coques l'une de l'autre et le sandwich se présente sur sa tranche contre la face (1) . Il est confortablement retenu à l'emballage par pression des doigts de part et d'autre sur les cotés des lèvres latérales (11). Le repli des lèvres (11) vers l'extérieur se fait sans mouvement brusque lorsque la bouche doit accéder à la dernière portion . Jusqu'à la fin, l'emballage a empêche les écoulements de sauce , retenu les déchets gras et conservé sa forme esthétique initiale. Une deuxième exigence technique de l'emballage est que pour éviter encore mieux de déchirer la feuille mince de carton au moment du barquettage particulièrement au niveau des petits plis (a) et (b) (surtout dans une fabrication en automatisme très rapide) il est très important que les quatre petits triangles (v),de part et d'autre de (34) entre les plis de hauteur réduite optimisée (a) et (b) , possèdent la meilleure résistance possible au déchirement par l'aménagement de rayons (g) et (d) respectivement aux angles extérieurs des plis de taille réduite (a)et(b)avec le troisième coté du triangle (v);ces rayons sont destinés à éliminer les amorces de rupture toujours possibles lorsque les flans minces, prédécoupés à la dimension utile prévue, présentent des angles vifs soumis à étire ent, tensions ou pressions au cours du barquettage .
Mais le barquettage proprement dit n'est pas la seule cause de déchirure possible de l'emballage fig.17 et 18 au niveau des petits triangles (v) : -en effet,l'acte d'emballage proprement dit du sandwich(S) commence par la mise en forme à la main de l'emballage dans l'opération de retournement qui a été décrite plus haut et dont l'effet notable est que les faces (5),(1) et (2) reviennent dans cet ordre dans un même plan dans une configuration stable qui est celle du remplissage du hamburger.
Ce retournement à la main qui se réalise en d'une seconde (au moment même de l'utilisation ou à l'avance le cas échéant) produit la remise en plis ressorts des quatre soufflets définis par les petits triangles (v) ,préalablement mis en tension lors du barquettage .
Il est alors clair que les rayons(d)et(g)jouent un rôle important dans la résistance à la déchirure à l'instant du retournement à la main de la face (1) entrainant la pseudo verticalisation des deux demies coques,ouvertures face à face , si d'aventure ce retournement s'effectuait brutalement.
On note cependant à l'usage que l'emballage garde encore un effet ressort suffisant lorsqu' un pli (a) s'est déchiré sur une barquette ou sur l'autre , voire même si un pli (a) s'est déchiré sur chacune d'elles.
Il convient de souligner que les emballages de carton filmé de polyéthilène présentent une résistance parfaite au déchirement aussi bien au barquettage qu'au retournement manuel. Dans une considération différente, il faut noter que la chaleur humide émiseparticulièrement par un sandwich chaud , à l'intérieur d'un emballage tel que décrit en particulier par les fig.15 et 19 a une tendance naturelle à ramollir les parois dudit emballage et a fragiliser en particulier son verrouillage si celui-ci n'est pas assuré d'une façon suffisamment robuste sans pour autant nuire à une ouverture facile au moment de la consommation du sandwich. De nombreuses possibilités de verrouillage existent mais il sera donné préférence , dans le concept hexagonal régulier des figures( 17) , ( 18 )et( 18)bis à un verrouillage solidarisant la face externe de (7) sous la face interne de (4), (ou inversement) la face interne de (7)sous la face externe de(4) . Le système choisi doit nécessairement ne pas gêner la mise en forme des barquettes en particulier si elle est réalisée en automatisme très rapide .
La fig.17 montre dans le prolongement du centre de la face (7) un onglet (z),en forme de pointe de flèche arrondie dont les ergots(q) et (q')situés sur une ligne parallèle au coté extérieur de (7), sont distants d'une valeur (n) ; le segment commun à l'onglet et à la face extérieure de (7) , à lui une valeur (L) légèrement inférieure à (n).
Dans l'épaisseur de la face (3), et contiguement au pli de la face (3) avec la face (4) il est réalisé au niveau du centre du pli précité une fente rectangulaire (y)de l'ordre de 1 à 2 millimètres de largeur et de longueur (L) de telle sorte qu'après la mise en place du sandwich dans l'emballage, au moment du verrouillage l'onglet solidaire de l'une des deux demies coques puisse être encliqueté dans la fente (y) de l'autre demie coque par une légère pression compte tenu que (L) est légèrement plus grand que (n) ; (4) est alors en recouvrement parfait de (7)
L'ouverture de l'emballage s'effectue ,au moment utile très facilement par une légère traction vers l'extérieur pour desacoupler les coques..
Notons qu'entre la ligne (q) (q')et le bord extérieur de la face (7) se situe un trapèze isocèle de grande base
(n), de petite base (L) et dont la hauteur doit être dans le rapport approximatif de un millimètre pour un emballage réalisé à partir d'une feuille mince de l'ordre de 2 à 3 dixièmes de millimètre ; le choix du trapèze isocèle offre la possibilité de verrouillage en autoréglage sur les cotés obliques du trapèze.
Par ailleurs il faut noter que les faces( 3 )comportant les lèvres (11) peuvent être prévues différemment qu'elles le sont sur les figures (17) et (18). Les contraintes ici sont: -d'abord que la hauteur de la face(34), lèvre ( 11 )comprise, soit supérieure à la valeur du rayon du sandwich (S), de telle façon qu'une fois l'emballage fermé sur le sandwich, la face (34) ne laisse pas partiellement visible le sandwich vers le centre de l'emballage , et qu'au contraire elle le protège jusqu'au dessus de son diamètre.
-la seconde contrainte est que l'emballage soit aussi le plus parfaitement clos latéralement pour la meilleure maintenance en température avant la consommation et cela particulièrement pour les sandwichs chauds et humides. Dans les fig.17, 18 , 18bis, 19,20 (pl.5)les cotés des faces(34) ont été proposés dans le prolongement des plis (a)pour une meilleure lecture des figures ;il est évident que les faces opposées (34) peuvent chacune être prolongée de part et d'autre vers les faces latérales( 33) (Fig.l9)dans la limite maximum des deux portions(x) symétriques, dans la mesure ou ces portions équivalentes ajoutées de part et d'autre de (34) sont complètement désolidarisées des faces (33)ainsi que des triangles (v) pour permettre le fonction¬ nement des soufflets-ressorts entre les plis (a) et (b). Dans la fig.19 correspondant à une réalisation pratique majeure, la charnière (m) de la lèvre (11) se situe idéalement entre les deux sommets (35) des plis(a) de part et d'autre de la charnière (m) ; les segments (36) sont découpés pour permettre aux ailes (x) de (34) de pénétrer dans les coques au moment de la fermeture de l'emballage et surtout de permettre aux soufflets-ressorts entre (a) et (b) de fonctionner sans entrave.
L'intérêt d'avoir des faces (34) plus larges est d'abord une meilleure prise du sandwich par les pouces et les indexes des deux mains plus écartées l'une de l'autre; ensuite une meilleure protection contre l'écoulement des sauces particulièrement au début de la consommation du sandwich ; enfin ,pour un emballage que le restaurant peut utiliser aussi bien verticalement qu'horizontalement à plat sur une table de préparation, il est souhaitable que le sandwich (S) ne touche pas la table, ce qui pourrait arriver en utilisation horizontale avant la fermeture de l'emballage en cas d 'echancrures trop larges entre la face (34) et les faces contigues (33).
Les fig.21,22 et 23 présentent un emballage selon le dernier type , susceptible aussi d'être fabriqué industriellement, mais de section pentagonale régulière. Il comprend sept faces d'enveloppement pour cinq cotés de section, ce qui implique que son principe de verrouillage mette en jeu quatre faces entre elles deux à deux, (les faces (6 ' ) , (4 ' ) , (7 ' ) et (3') ).
En effet, lorsque l'on ferme cet emballage une fois le sandwich posé sur la face (1'), la face interne de (6') vient se superposer parfaitement sur la face externe de (4'), tandis que dans le même mouvement, la face interne de (7') vient se superposer parfaitement sur la face externe de ( 3 ' ) .
La fermeture peut évidemment se faire dans l'autre sens .
Dans cet emballage de section pentagonale régulière de préférence) , le verrouillage se fait naturellement par la superposition de l'angle (de 108°) entre les faces(3)et(4) sur l'angle(de 108°)entre les faces (6) et (7) en fin d'enveloppement, tout en permettant un déverrouillage aisé. Pour économiser le carton, c'est à dire utiliser un flan prédécoupé plus court, on peut supprimer les portions extérieures à la ligne (Al) (Bl) sur la face (7') et la ligne (A2) (B2) sur la face (4'). Ces portions sont hachurées sur les figures 23 et 24.
Les fig.24, 25 et 26 présentent aussi un emballage selon le dernier type, susceptible d'être fabriqué industriellement , mais de section carrée.
Cet emballage comprend cinq faces d'enveloppement pour quatre faces de section ce qui implique un verrouillage du même type que pour l'emballage de section hexagonale après recouvrement parfait de la face externe (5") par la face interne (3") ou vice versa fig.26. On pourrait penser que l'empilage pour cet emballage carré est évident et n'implique pas de recourrir à la technique du retournement après barquettage . On s *aperçoit,dans 1 'application,que l'empilage direct d'emballages parallélépipédiques ayant pour base la somme des faces contigues (4"), (1") et (2") arrive très vite à saturation, sauf a évaser les emballages ce qui rendrait impossible tout recouvrement des faces (5") et (3") après enveloppement, ces faces se présentant alors en trapèzes isocèles opposés par leurs grandes bases. Dans la création des emballages de sandwichs ronds l'homme de métier (à l'analyse précise de l'art antérieur connu ) ne semble pas avoir eu pour préoccupation majeure de réaliser un produit très spécifiquement adapté à la consommation du hamburger ou autres aliments de ce type et de cette forme en tenant compte de toutes les contraintes des consommateurs, mais aussi des professionnels (de la restauration fast-food en particulier) .
Pour les consommateurs, l'emballage spécifique doit être pratique puisque le sandwich doit être mangé dans son emballage pour éviter les écoulements de sauce. Il faut que l'emballage, lui-même, invite naturellement à cela par sa seule configuration et qu'il suggère en quelque sorte au consommateur d'exclure toute attitude différente. Le confort du consommateur n'existe sûrement pas lorsque le hamburger est servi dans une boite rectangulaire qui ne matérialise aucune spécificité notoire quant aux exigences pratiques propres à la consommation du hamburger dans son emballage. Le confort du consommateur n'existe pas non plus lorsque le hamburger est présenté dans un emballage à deux demies-coques montées sur simple charnière car le sandwich se trouve enclavé au fond d'une demie-coque avec tous les désagréments déjà décrits plus haut. A l'inverse le confort existe bien lorsque le sandwich disposé sur le large plan charnière des deux demies-coques facilement deverrouillables,est très accessible à la bouche et qu'il peut être fermement maintenu entre les pouces et les indexes des deux mains lorsqu'on mord dedans,et qu'au moment voulu, les lèvres latérales de l'emballage peuvent se replier en douceur pour permettre la consommation totale du sandwich.
Pour le professionnel utilisateur il dispose avec l'invention d'un emballage évolutif qu'il adapte à ses besoins.S'il gère une petite unité de restauration il pourra utiliser le premier ou le deuxième emballage dont il formera les coques à l'avance ou en temps masqué.S'il gère une grande unité de restauration rapide, il utilisera de préférence le troisième emballage empilable, un peu plus cher que les deux premiers à l'achat car immédiatement utilisable bien que d'un prix de série industrielle plutôt bas.
Le professionnel de la grande unité de restauration (type fast-food) appréciera en outre l'amélioration de l'image de son établissement par l'esthétique de ses emballages omniprésents , et le moyen simple de fidélisation que constitue l'amélioration nette du service au consommateur . II appréciera dans l'invention la résolution du problème complexe posé par le système de retournement de la double barquette avant usage, car l'empilage des emballages que ce système permet lui apporte une économie de place en cuisine. II faut rappeler que le système de retournement de l'invention permet exceptionnellement la réalisation industrielle d'emballage en barquettes empilables en quantité illimitée alors que leurs faces latérales sont parallèles à l'utilisation.

Claims

REVENDICATIONS
1) EmbaLiage évolutif pour sandwichs cylindriques de type hamburger et pour tous aliments de même forme destinés à être consommés dans leur emballage, obtenu initialement par la découpe à plat d'une feuille mince, semi-rigide,telle qu'une feuille de carton ,caractérisé en ce que :
- dans une première version de base (fig.l) la découpe à plat , agencée en trois bandes longitudinales, de préférence parallèles, elles mêmes aménagées en un système original de plis droits et obliques, rentrants et sortants,chacun en symétrie longitudinalement et transversalement avec au moins deux autres plis du système, permet d'envelopper manuellement et très rapidement le sandwich en même temps sur sa périphérie et sur ses cotés en organisant dans le «ème mouvement les plis précités de part et d'autre de la face centrale de l'emballage appelé face pivot sur laquelle il est posé sur sa tranche verticalement»ou contre laquelle on le cale horizontalement au début de l'opération .
- dans une deuxième version (fig.14) déclinée de la version de base , la découpe à plat peut être préformée manuellement par agrafage en deux demies coques en charnière de part et d'autre avec la face pivot recevant le sandwich sur sa tranche, et permettant le montage ultra rapide de l'emballage autour du sandwich. - enfin, dans une troisième version (fig.17) déclinée des deux précédentes, la découpe à plat peut être préformée industriellement dans une configuration stable d'empilage, puis par une opération instantanée de retournement ,se présenter en configuration stable pour le montage de l'emballage autour du sandwich en un temps record , ce retournement mettant en oeuvre une technique spécifique.
2) Emballage évolutif pour sandwichs cylindriques et assimilés obtenus à partir d'une feuille mince semi- rigide selon la revendication précédente , caractérisé en ce que dans sa première version il comporte des amorces de plis rentrants et sortants disposées en symétrie entre elles sur deux bandes identiques A et B dont la largeur (r) est égale au rayon du sandwich à emballer (s), bandes elles mêmes symétriques entre elles par rapport à une bande centrale C dont la largeur est équivalente à l'épaisseur
(e) du sandwich et qui comporte elle aussi des amorces de plis sortants équidistantes les unes des autres et dans le prologement des amorces des plis rentrants sur les bandes A et B.
3) Emballage évolutif pour sandwichs cylindriques et assimilés obtenu à partir d'une feuille mince semi-rigide selon les revendications précédentes caractérisé en ce que dans sa première version : — les faces frontales égales déterminées par les plis sortants de la bande C s'organisent en symétrie d'une face pivot (1) sur laquelle le sandwich cylindrique est déposé verticalement ou horizontalement pour être enveloppé en ramenant les faces frontales de part et d'autre de la face pivot, après que les bandes parallèles A et 6 aient été ramenées respectivement sur les deux demies périphéries du sandwich à partir des faces (f) contigues de la face pivot (1) et symétriques par rapport à elle. — les bandes A et B comportent des plis sortants (a) et des plis rentrants (b) disposés en symétrie entre eux par rapport aux faces (f) de telle manière que : -les plis rentrants (b) dans le prolongement des plis sortants de la bande C, comme eux parallèles et equidistants entre eux déterminent de part et d'autre des faces (f) des surfaces égales aux faces (f) et possédant chacune un pli sortant (a) ,partant pour les quatre premiers des quatre angles droits de la face pivot ( 1) ,pour aboutir aux cotés extérieurs des faces contigues aux faces (f) sur les bandes A et B -que les plis sortants (a) ainsi obtenus soient symétriques entre eux par rapport à une face (f) respectivement sur une bande A ou B.
-que les faces suivantes de part et d'autre d'une face (f) possèdent aussi des plis sortants (a) parallèles aux précédents sur la même bande A et B et symétriques deux à deux.
-que les plis sortants (a) ainsi définis sur les bandes A et B déterminent après montage de l'emballage autour du sandwich deux faces latérales de l'emballage constituées de triangles isocèles (pour tous emballages ayant pour section un polygone régulier à partir du pentagone - à l'exception de la section hexagonale présentant des triangles équilatéraux-) dont les bases sont les cotés communs aux faces délimitées sur la bande C avec leurs faces contigues sur les bandes A et B. -que les plis rentrants (b),dans cette configuration s'organisent en appui sur le sandwich vers l'intérieur de l'emballage afin de rendre possible la formation des faces latérales fermées lors du montage de l'emballage.
4) Emballage évolutif pour sandwichs cylindriques et assimilés, obtenu à partir d'une feuille mince semi-rigide selon la revendication précédente, caractérisé en ce que dans sa première version ,les bandes A et B présentent , du coté des faces symétriques (8) de hauteur (h) légèrement supérieure à (r), un pli sortant (t), lequel plus long que les autres plis sortants (a) définit avec la hauteur (h), sur le sommet de la face (8), un onglet (o) extérieur à l'une ou l'autre bande A ou B ; cet onglet qui vient s'intercaler entre le sandwich et la face interne (f) maintient formé l'emballage partiel constitué par les parties des bandes A,B et C se terminant par les faces (8)
5) Emballage évolutif pour sandwichs cylindriques et assimilés, obtenu à partir d'une feuille mince et semi- rigide selon les revendications précédentes, caractérisé en ce que dans sa première version les faces (18) fig. (10) opposées aux faces (8) sur les bandes A et B possèdent un onglet découpé (19) qui vient verrouiller latéralement les deux cotés de l'emballage (fig.10) derrière les plis sortants des faces (t) . Ce verrouillage ,préféré de l'emballage selon cette première version est facilité par une découpe (21) fig. (10).
6) Emballage évolutif pour sandwichs cylindriques et assimilés obtenu à partir d'une feuille mince semi-rigide selon les revendications précédentes caractérisé en ce que sa première version peut se décliner en un deuxième emballage à partir d'une forme de découpe en parfaite double symétrie fig.14 permettant le prémontage manuel par agrafage simple (31) de deux demies coques symétriques et en charnière par rapport à la face pivot (1) .
Ces deux demies coques peuvent être rabattues et verrouillées naturellement l'une sur l'autre une fois le sandwich mis en place, grâce à l'effet ressort provoqué par les plis rentrants de part et d'autre des faces (f), outre que l'emballage obtenu peut être empilable en quantité limitée avec d'autres emballages identiques.
7) Emballage évolutif pour sandwichs cylindriques et assimilés obtenu à partir d'une feuille mince semi-rigide selon la revendication précédente,caractérisé en ce que la réduction optimisée des plis sortants mobiles (a) et des plis d'appui fixes (b) de l'emballage de la deuxième version définissant entre eux des petits triangles (v) avec les bords de l'emballage, et dont la résistance au déchirement en fabrication et au retournement est amélioré par des rayons (d) et (g) arrondissant respectivement l'angle extérieur de (a) avec le bord externe du triangle (v) et l'angle extérieur de (b) avec le bord externe du même triangle(v) ,permet de décliner un troisième emballage en rendant possible un double barquettage en série par collage industriel automatisé des faces symétriques utiles préalablement découpées (fig.17, 18 et 18 bis) pour former deux demies coques stables symétriques , et en charnière par rapport à la face ( 1 ) et pouvant reposer horizontalement sur leurs bases (3) et (6) pour un empilage illimité dans la mesure ou :
-l'empilage après barquettage est techniquement réalisable par le fait que la mise en tension des petits plis sortants (a) après collage sur machine, provoque une déformation élastique stable qui maintient les faces latérales des demies-coques de fond étroit et d'ouverture large,évasées vers l'extérieur.
-la longueur optimale des plis (a) est celle qui permet de maintenir la déformation élastique stable des demies coques sans rupture du carton aux bouts externes des plis (a). -La configuration de l'emballage en position stable d'empilage ne peut passer à la position stable de remplissage que si on exerce une pression radiale sur chaque demie coque en rapprochant d'une main la face (2) de la face (4) et de l'autre la face (5) de la face (7) et qu'on les fait pivoter en même temps vers le haut sur leur pli charnière avec la face (1) ce qui relâche la tension des plis sortants (a) et qui permet commitemment aux faces (5) ,(1) et (2) de revenir dans un même plan.
-repasser alors de la position stable de remplissage à la position stable d'empilage est possible par une action inverse de la précédente qui conduit à contraindre les plis sortants (a) à se remettre en tension -en position de fermeture par rapprochement des deux demies coques en légère pression pour compenser la résistance des soufflets ressorts organisés entre les plis (a) mobiles et les plis d'appui (b) fixes ,les faces (34) sur lesquelles s'articulent horizontalement des lèvres (11) affleurant de part et d'autre de l'emballage aux faces (33) (fig.19) en position de remplissage pénétrent des deux cotés du sandwich dans les demies coques qui en fin de course se referment l'une sur l'autre par superposition totale de la face (4) sur la face (7) ou inversement, selon le type de verrouillage qui aura été prévu, (celui retenu dans l'invention et qui présente techniquement toutes les exigences requises ,n'étant pas revendiqué comme innovant) -a l'ouverture de l'emballage pour la consommation du sandwich, les deux demies-coques s'écartent facilement de part et d'autre de la face (l)grace à l'effet de détente des soufflets ressorts entre les plis (a) et (b) ; les deux faces opposées (34) dont la hauteur est légèrement supérieure au rayon du sandwich se dégagent et l'emballage autorise la consommation du sandwich positionné sur sa tranche sur la face (1) ,1e repli externe des lèvres (11) au moment voulu , et retient les écoulements de sauce et débris gras à l'intérieur de la structure horizontale rigide et latéralement fermée entre les deux demies coques, structure dont la hauteur latérale minimum équivaut à la hauteur du pli (b) quand les lèvres (11) sont rabattues vers l'extérieur.
8) Emballage évolutif pour sandwichs cylindriques et assimilés obtenu à partir d'une feuille mince semi-rigide selon la revendication précédente, caractérisé en ce que dans sa troisième version , l'action dite de retournement du plan bascule défini par les faces (5) ,(1) et (2)qui s'effectue en passant de la mise sous tension à la mise hors tension et vice versa des petits plis mobiles sortants (a),permet exceptionnellement la réalisation industrielle d'emballages en barquettes empilables en quantité illimitée alors que leurs faces latérales sont effectivement parallèles en état d'utilisation .
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