EP0724921B1 - Rohrförmiges Gehäuse insbesondere für eine Kraftstoffpumpe - Google Patents

Rohrförmiges Gehäuse insbesondere für eine Kraftstoffpumpe Download PDF

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EP0724921B1
EP0724921B1 EP95710001A EP95710001A EP0724921B1 EP 0724921 B1 EP0724921 B1 EP 0724921B1 EP 95710001 A EP95710001 A EP 95710001A EP 95710001 A EP95710001 A EP 95710001A EP 0724921 B1 EP0724921 B1 EP 0724921B1
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housing
hollow cylinder
wall
ironing
internal mandrel
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Rudolf Rutten
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Kortenbach and Rauh KG
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Kortenbach Verwaltungs- und Beteiligungsgesellschaft Mbh & Co
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/30—Deep-drawing to finish articles formed by deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a tubular Housing for pumps, motors and the like, in particular Fuel pump housing, on the inner wall for tight mounting e.g. a bearing plate of a pump motor, the inside diameter of the Enlarging step with constant outer diameter is trained.
  • Pump housings of this type are made from welded, cut to length Pipe manufactured, with a subsequent machining a step is formed on both sides and the desired surface qualities and dimensions are manufactured. This is a big one Manufacturing costs connected, which in a significant way, the economy and marketability of such pump housing.
  • the invention is based on the object , while avoiding the disadvantages mentioned, of specifying a method with which an improved tubular housing for pumps, motors and the like, in particular fuel pumps, can be produced in a simple manner without machining.
  • the task is, based on the general procedure, solved according to the invention in that in a first Process stage from a metal blank by deep drawing or deep pressing in several steps a cup-shaped hollow body is generated that the Hollow body in a second process step on its free edge is expanded on the outside and the bottom of the pot is removed by one on both sides open hollow cylinder provide that in the extension an internal mandrel is used, the shape, dimensioning and surface of the chipless stage to be created is adjusted, and that the stage on the inner wall of the Hollow cylinder by ironing in several steps over the inner mandrel is produced and finally the inner mandrel is removed and the housing is cut to length.
  • the second open side of the Hollow cylinder expanded and a further gradation on the inner wall of the Hollow cylinder by ironing in several steps over the inner mandrel manufactured.
  • a sufficient one is just in the expansion area Amount of material provided via the subsequent ironing to the Gradation in the desired length and wall thickness without further processing to be able to produce, with a degree of deformation of about 50% becomes.
  • the extension is preferably V-shaped, but it is noted that rectangular widening is also possible in principle.
  • the deep-drawn part produced using the method according to the invention is a cylinder open on both sides, which is open at a predetermined distance from each Page has the gradation produced without cutting.
  • the outer diameter is reduced in the gradation range Wall thickness with an enlarged inner diameter compared to the central part of the housing. It is advantageously achieved that the shape and Positional tolerances are smaller, the roughness depths that can be achieved are smaller through the production a material solidification is achieved that Pump housing less sensitive to damage during handling especially in the galvanic aftertreatment or during transport, makes.
  • the tubular housing 1 of a fuel pump shown in FIGS. 1 to 3 of the drawing represents a hollow cylinder of circular cross-section which is open on both sides and has an identical outer diameter D A throughout.
  • the housing 1 consists of a central part 2, which merges on both sides into a gradation area 3 or 4, which is drawn in an enlarged representation in FIGS. 3 and 4 of the drawing.
  • the inner diameter D I of the central area increases in the gradation areas 3 and 4 to an average value D Z lying between D A and D I , the wall thickness in the gradation areas 3 and 4 correspondingly being reduced to approximately half the wall thickness of the central part 2 .
  • Figures 2 and 3 with the details Y and X in an enlarged view show the gradation areas 3 and 4 and particularly illustrate that the steps 5 provided adjacent to the open sides of the case 1 and 6 worked out at right angles from the inner wall of the housing 1 are, with an inner radius R 0.2max must be observed in order to be in the finished state at the levels 5, 6 adjacent and pressed end shields for Keep fuel pump parts liquid-tight without additional sealants.
  • transition edge to the central part 2 in one Angle of 30 ° is chamfered.
  • the manufacture of the housing 1 is carried out according to FIG. 4 of the drawing in different ways Procedural steps.
  • This is based on a metal blank 7, so a flat circular sheet metal part, from which by application a deep-drawn hollow body 8 as the forming technique is generated as shown in Fig. 4/1.
  • the deep drawing is in itself known way in such a way that by means of a preceding stamp and a drawing ring, the blank 7 is pulled and in this way a vessel is formed, whereby during the deep drawing the blank diameter - as shown in the drawing - steadily reduced from the initial diameter and reaches the punch diameter towards the end of the drawing process.
  • the Dragging is done in several steps, with this process being done by Fig. 4/2 is clarified.
  • the drawing is then shown in FIG. 4/3 the free edge of the pot-shaped hollow body 8 extends outwards (Antulpen), where in the preferred embodiment according to the drawing V-shape for the antulpung / extension 9 is selected. Then the Pot bottom 10 removed by punching around a sleeve 11 open on both sides 4/4 of the drawing.
  • the material thickness does not change on average and therefore the The surface of the exit blank 7 and the sleeve 11 are approximately the same size. Due to the deformation, the material has already solidified surrender.
  • the further processing now takes place in the forming process of deep-drawing in a further step, the sleeve 11, which is pulled forward in the stop, being used as the starting shape instead of the flat cut.
  • the aim here is to form stages 5 and 6 in a simple manner, the drawing part thereby being brought to its final length at the same time.
  • the process of deep drawing in continuous blow is known as such and is also referred to as ironing, which is preferably carried out in several steps.
  • An inner mandrel 12 is inserted into the antulpung 9 according to FIG. 4/5 of the drawing from below or the sleeve 11 is placed over such an inner mandrel.
  • This is adapted in shape, dimensioning and surface to the level 5 or 6 to be produced without cutting and thus has a pin 13 projecting into the sleeve 11 and a stamp part 14.
  • the pin 13 has an outer diameter which is matched to the inner diameter D I of the sleeve 11, while the stamp part 14 has a diameter which corresponds to the inner diameter D Z in the graded area of the finished housing 1.
  • the shape, dimensions and surface of the inner mandrel 12 are matched to the gradation areas 3 and 4 to be produced in the subsequent drawing process. With a reduction, not shown, the further forming is now carried out in several stages.
  • Fig. 4/6 shows the result.
  • the step 5 now formed on one side of the sleeve 11 can be seen.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen Gehäuses für Pumpen, Motoren und dergleichen, insbesondere Kraftstoffpumpen-Gehäuses, an dessen Innenwandung zur dichten Halterung z.B. eines Lagerschildes eines Pumpenmotors eine den Innendurchmesser des Gehäuses bei gleichbleibendem Außendurchmesser vergrößernde Stufe ausgebildtet ist.
Kraftstoffpumpen, aber auch andere Motoren, werden häufig in einstückigen rohrförmigen Gehäusen untergebracht, die beidseitig offene Zylinder darstellen, so daß die im Gehäuse unterzubringenden Pumpenteile, wie etwa ein Pumpenzylinder, ein Ventilblock, Federelemente und ein Motor, sowie elektrische Anschlüsse, Flüssigkeitsleitungen und mechanische Anschlüsse leicht eingebracht und fixiert werden können. Dabei weisen die bekannten rohrförmigen Gehäuse an ihrer Innenwandung zur dichten Halterung zum Beispiel eines Lagerschildes eines Pumpenzylinders an beiden offenen Seiten eine Abstufung auf. Pumpengehäuse dieser Art werden aus geschweißtem, abgelängtem Rohr hergestellt, wobei durch eine nachträgliche spanende Bearbeitung beidseitig je eine Stufe ausgebildet wird und die gewünschten Oberflächengüten und -abmessungen hergestellt werden. Hiermit ist ein großer Herstellungsaufwand verbunden, der in erheblicher Weise die Wirtschaftlichkeit und Vermarktbarkeit solcher Pumpengehäuse beeinträchtigt. Technisch ist nachteilig, daß durch die geschweißte Ausführung des Gehäuses nicht selten Undichtigkeiten auftreten und dadurch der Ausschuß vergrößert wird. Auch sind die durch die nachträgliche spanende Bearbeitung erzielbaren Genauigkeiten sowie Form- und Lagetoleranzen verbesserungsbedürftig, was sich beispielsweise daraus erhellt, daß sich der für die gewünschte Dichtigkeit erforderliche Kantenradius der Stufe durch Drehen nur herstellen läßt, wenn Drehstähle im Neuzustand verwendet werden. Die Doppelfunktion der Stufen, nämlich Halterung und Dichtigkeit der daran anliegenden Pumpenteile zu gewährleisten, ist nur durch aufwendige Bearbeitungen und Prüfungen sicherzustellen.
Zusammenfassend kann festgestellt werden, daß die bekannten Gehäuse und die Verfahren zu deren Herstellung technisch und wirtschaftlich verbesserungsbedürftig sind wegen der Nachteile, die sich durch die Verwendung geschweißten Rohres und anschließender spanender Bearbeitung ergeben, wozu eine Vielzahl aufeinanderfolgender Bearbeitungsschritte durchgeführt werden müssen und hohe maschinelle Aufwendungen erforderlich sind.
Der Erfindung liegt in Anbetracht dieses Standes der Technik die Aufgabe zugrunde, unter Meidung der genannten Nachteile ein Verfahren anzugeben, mit dem ein verbessertes rohrförmiges Gehäuse für Pumpen, Motoren und dergleichen, insbesondere Kraftstoffpumpen in einfacher Weise ohne spanende Bearbeitung herstellbar ist.
Die Aufgabe ist, ausgehend von dem galtungsgemäßen Verfahren, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in einer ersten Verfahrensstufe aus einer Metallronde durch Tiefziehen oder Tiefpressen in mehreren Schritten ein topfförmiger Hohlkörper erzeugt wird, daß der Hohlkörper in einer zweiten Verfahrensstufe an seinem freien Rand nach außen erweitert wird und der Topfboden entfernt wird, um einen beidseitig offenen Hohlzylinder bereitzustellen, daß in die Erweiterung ein Innendorn eingesetzt wird, der in Form, Dimensionierung und Oberfläche an die spanlos zu erstellende Stufe angepaßt ist, und daß die Stufe an der Innenwandung des Hohlzylinders durch Abstreckziehen in mehreren Schritten über den Innendorn hergestellt wird und schließlich der Innendorn entfernt und das Gehäuse ggf. abgelängt wird.
Hiermit wird erreicht, daß bei durchgehend gleichem Außendurchmesser in außerordentlich einfacher Weise eine Innenstufe größter Genauigkeit und Oberflächengüte ohne spanende Bearbeitung hergestellt werden kann und beispielsweise keinerlei Probleme bestehen, den in bevorzugter Ausführungsform gewünschten Innenradius von R < 0,2mm und eine Kantenfasung im Winkel von etwa 30° ohne zusätzlichen Bearbeitungsschritt einzustellen. Das durch das erfindungsgemäße Verfahren eines Tiefzeihteil hergestellte Pumpengehäuse bringt einen großen wirtschaftlichen Vorteil, da die Teilekosten im Vergleich zum Stand der Technik nur noch ein Drittel betragen, wobei die technische Qualität wesentlich verbessert ist, da mangels Schweißnaht nicht mit Undichtigkeiten gerechnet werden muß und die Herstellungsgenauigkeit vergrößert ist.
Vorzugsweise wird vor dem Ablängen auch die zweite offene Seite des Hohlzylinders erweitert und eine weitere Abstufung an der Innenwandlung des Hohlzylinders durch Abstreckziehen in mehreren Schritten über den Innendorn hergestellt.
Vorteilhafterweise wird im Erweiterungsbereich gerade eine ausreichende Materialmenge über das anschließende Abstreckziehen bereitgestellt, um die Abstufung in gewünschter Länge und Wandstärke ohne Weiterbearbeitung herstellen zu können, wobei ein Verformungsgrad von etwa 50 % eingestellt wird. Vorzugsweise wird die Erweiterung V-förmig ausgebildet, es sie aber angemerkt, daß auch rechtwinkliges Aufweiten grundsätzlich möglich ist.
Das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Tiefziehteil ist ein beidseitig offener Zylinder, der in vorgegebenen Abstand an jeder offenen Seite die spanlos hergestellte Abstufung aufweist. Bei gleichbleibendem Außendurchmesser stellt sich dabei im Abstufungsbereich eine verringerte Wandstärke bei vergrößertem Innendurchmesser gegenüber dem Zentralteil des Gehäuses ein. Hierbei ist vorteilhafter Weise erreicht, daß die Form- und Lagetoleranzen kleiner sind, die erreichbaren Rauhtiefen kleiner und schließlich durch die Herstellung eine Materialverfestigung erreicht wird, die das Pumpengehäuse unempfindlicher gegen Beschädigungen beim Handling also insbesondere bei der galvanischen Nachbehandlung oder beim Transport, macht.
Weitere Einzelheiten, bevorzugte Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein Pumpengehäuse und verschiedene Verfahrensstufen zu seiner Herstellung schematisch dargestellt sind. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1
ein Kraftstoffpumpengehäuse im Schnitt,
Fig. 2
einen vergrößerten Ausschnitt "Y" des Kraftstoffpumpen-Gehäuses der Fig. 1,
Fig. 3
einen vergrößerten Ausschnitt "X" des Kraftstoffpumpen-Gehäuses der Fig. 1,
Fig. 4
die stufenweise Herstellung eines Kraftstoffpumpen-Gehäuses gemäß Fig. 1 in Einzelansichten Fig. 4/1 bis Fig. 4/8, schematisch.
Das in den Figuren 1 bis 3 der Zeichnung dargestellte rohrförmige Gehäuse 1 einer Kraftstoffpumpe stellt einen beidseitig offenen Hohlzylinder kreisförmigen Querschnitts dar, der einen durchgehend gleichen Außendurchmesser DA aufweist. Das Gehäuse 1 besteht aus einem Zentralteil 2, der beidseitig in einen Abstufungsbereich 3 bzw. 4 übergeht, welcher in den Figuren 3 und 4 der Zeichnung in vergrößerter Darstellung gezeichnet ist. Der Innendurchmesser DI des Zentralbereichs vergrößert sich in den Abstufungsbereichen 3 bzw. 4 auf einen zwischen DA und DI liegenden Mittelwert DZ, wobei sich entsprechend die Wandstärke in den Abstufungsbereichen 3 bzw. 4 auf etwa die Hälfte der Wandstärke des Zentralteils 2 reduziert.
Die Figuren 2 und 3 mit den Einzelheiten Y und X in vergrößerter Darstellung zeigen die Abstufungsbereiche 3 und 4 und verdeutlichen insbesondere, daß die benachbart zu den offenen Seiten des Gehäuses 1 vorgesehenen Stufen 5 und 6 rechtwinklig aus der Innenwandung des Gehäuses 1 herausgearbeitet sind, wobei ein Innenradius R 0,2max eingehalten werden muß, um im Fertigzustand an den Stufen 5, 6 anliegende und angepreßte Lagerschilde für Kraftstoffpumpenteile flüssigkeitsdicht ohne zusätzliche Dichtmittel zu halten.
Ferner ist erkennbar, daß die Übergangskante zum Zentralteil 2 in einem Winkel von 30° angefast ist.
Die Herstellung des Gehäuses 1 erfolgt gemäß Fig. 4 der Zeichnung in verschiedenen Verfahrensschritten. Dabei wird ausgegangen von einer Metallronde 7, also einem ebenen kreisförmigen Blechteil, aus dem durch Anwendung des Tiefziehens als Umformtechnik ein topfförmiger Hohlkörper 8 gemäß der Darstellung in Fig. 4/1 erzeugt wird. Das Tiefziehen geht in an sich bekannter Weise derart vor sich, daß mittels eines vorgehenden Stempels und einen Ziehring die Ronde 7 gezogen wird und auf diese Weise ein Gefäß geformt wird, wobei sich während des Tiefziehens der Rondendurchmesser - wie in der Zeichnung dargestellt - vom Ausgangsdurchmesser stetig verringert und gegen Ende des Ziehvorgangs den Stempeldurchmesser erreicht. Das Ziehen wird in mehreren Schritten vorgenommen, wobei dieser Vorgang durch Fig. 4/2 verdeutlicht ist.
In einer nächsten Verfahrensstufe wird sodann gemäß Fig. 4/3 der Zeichnung der freie Rand des topfförmigen Hohlkörpers 8 nach außen erweitert (Antulpen), wobei im bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß Zeichnung eine V-Form für die Antulpung/Erweiterung 9 gewählt ist. Anschließend wird der Topfboden 10 durch Lochen entfernt, um eine beidseitig offene Hülse 11 gemäß Fig. 4/4 der Zeichnung auszubilden. Man kann davon ausgehen, daß sich durch diesen Tiefziehvorgang in mehreren Stufen bis zu diesem Verfahrensschritt die Materialstärke im Mittel nicht ändert und daß daher die Oberfläche der Ausgangsronde 7 und der Hülse 11 etwa gleich groß sind. Aufgrund der Verformung hat sich bereits eine Verfestigung des Werkstoffes ergeben.
Die weitere Bearbeitung findet nun im Umformprozeß des Tiefziehens im Weiterschlag statt, wobei statt des ebenen Zuschnitts die im Anschlag vorgezogenen Hülse 11 als Ausgangsform verwendet wird. Zielsetzung ist es dabei, in einfacher Weise die Stufen 5 und 6 auszubilden, wobei das Ziehteil hierdurch gleichzeitig auf seine endgültige Länge gebracht wird. Der Vorgang des Tiefziehens im Weiterschlag ist als solcher bekannt und wird auch als Abstreckziehen bezeichnet, welches vorzugsweise in mehreren Schritten durchgeführt wird. Dabei wird ein Innendorn 12 in die Antulpung 9 gemäß Fig. 4/5 der Zeichnung von unten eingesetzt bzw. die Hülse 11 über einen solchen Innendorn gestülpt. Dieser ist in Form, Dimensionierung und Oberfläche an die spanlos zu erstellende Stufe 5 bzw. 6 angepaßt und weist somit einen in die Hülse 11 hineinragenden Zapfen 13 und einen Stempelteil 14 auf. Der Zapfen 13 hat einen Außendurchmesser, der auf den Innendurchmesser DI der Hülse 11 abgestimmt ist, während der Stempelteil 14 einen Durchmesser besitzt, der dem Innendurchmesser DZ im Abstufungsbereich des fertigen Gehäuses 1 entspricht. Durch Form, Abmessung und Oberfläche ist der Innendorn 12 auf die im nachfolgenden Ziehvorgang herzustellenden Abstufungsbereiche 3 bzw. 4 abgestimmt. Mit einer nicht dargestellten Reduzierung wird nun in mehreren Stufen die weitere Umformung durchgeführt. Fig. 4/6 zeigt das Ergebnis. Die auf der einen Seite der Hülse 11 nunmehr ausgebildete Stufe 5 ist erkennbar.
Um auch die zweite Abstufung 6 auf der gegenüberliegenden Seite der Hülse 11 auszubilden, wird dort in einer Wiederholung der vorbeschriebenen Verfahrensschritte eine Antulpung 15 in V-Form vorgenommen und der Abstreckziehvorgang gemäß Fig. 4/7 wiederholt, um das fertige Gehäuse gemäß Fig. 4/8 herzustellen, welches an seinen beiden offenen Seite die gewünschten Abstufungsbereiche 3 und 4 gemäß Fig. 1 der Zeichnung aufweist.
Es ist selbstverständlich und daher nicht näher beschrieben, daß die in einem Arbeitsgang beim stufenweisen Umformen erreichbaren Durchmesserabnahmen abhängig vom Werkstoff, der Schmierung, der Werkzeuggestaltung und davon sind, ob der Werkstoff nach dem Anschlag geglüht wurde oder nicht. Obwohl in der obigen Beschreibung von einer Ronde aus Metall/Stahl ausgegangen ist, kann auch eine Herstellung des Gehäuses aus Kunststoff durch mechanisches Tiefziehen vorgenommen werden. Was jedoch micht unter den Schutzbereich des Anspruchs 1 fällt.
Bezugszeichenliste
1
Gehäuse
2
Zentralteil
3
Abstufungsbereich
4
Abstufungsbereich
5
Stufe
6
Stufe
7
Ronde
8
topfförmiger Hohlkörper
9
Erweiterung bzw. Antulpung
10
Topfboden
11
Hülse
12
Innendorn
13
Zapfen
14
Stempelteil
15
Erweiterung/Antulpung
DI
Innendurchmesser
DA
Außendurchmesser
DZ
Abstufungsbereich
R
Innenradius

Claims (4)

  1. Verfahren zur Herstellung eines rohrförmigen Gehäuses für Pumpen, Motoren und dergleichen, insbesondere Kraftstoffpumpen-Gehäuses, an dessen Innenwandung zur dichten Halterung z.B. eines Lagerschildes eines Pumpenmotors eine den Innendurchmesser (DI) des Gehäuses (1) bei gleichbleibendem Außendurchmesser (DA) vergrößernde Stufe (5 bzw. 6) ausgebildtet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in einer ersten Verfahrensstufe aus einer Metallronde (7) durch Tiefziehen oder Tiefpressen in mehreren Schritten ein topfförmiger Hohlkörper (8) erzeugt wird, daß der Hohlkörper (8) in einer zweiten Verfahrensstufe an seinem freien Rand nach außen erweitert (9) wird und der Topfboden (10) entfernt wird, um einen beidseitig offenen Hohlzylinder (11) bereitzustellen, daß in die Erweiterung (9) ein Innendorn (12) eingesetzt wird, der in Form, Dimensionierung und Oberfläche an die spanlos zu erstellende Stufe (5) angepaßt ist, und daß die Stufe (5) an der Innenwandung des Hohlzylinders (11) durch Abstreckziehen in mehreren Schritten über den Innendorn (12) hergestellt wird und schließlich der Innendorn (12) entfernt und das Gehäuse (1) ggf. abgelängt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auch die zweite offene Seite des Hohlzylinders (Hülse 11) erweitert (15) wird und eine zweite Abstufung (6) an der Innenwandung des Hohlzylinders durch Abstreckziehen in mehreren Schritten über den Innendorn (12) ausgebildet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Erweiterungen (9 bzw. 15) gerade eine ausreichende Materialmenge für das anschließende Abstreckziehen bereitgestellt wird, um die Abstufung (5 bzw. 6) in gewünschter Länge und Wandstärke ohne Weiterbearbeitung herzustellen, wobei ein Verformungsgrad von etwa 50% eingestellt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Erweiterung (9 bzw. 15) V-förmig ausgebildet ist.
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