EP0720956B1 - Herstellung eines flexiblen Schüttgutbehälters - Google Patents

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EP0720956B1
EP0720956B1 EP19950100063 EP95100063A EP0720956B1 EP 0720956 B1 EP0720956 B1 EP 0720956B1 EP 19950100063 EP19950100063 EP 19950100063 EP 95100063 A EP95100063 A EP 95100063A EP 0720956 B1 EP0720956 B1 EP 0720956B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bulk bag
side wall
lift loop
wall structure
bulk
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP19950100063
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0720956A1 (de
Inventor
Peter J. Nattrass
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bulk Lift International Inc
Original Assignee
Bulk Lift International Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bulk Lift International Inc filed Critical Bulk Lift International Inc
Priority to EP19950100063 priority Critical patent/EP0720956B1/de
Priority to DE1995603597 priority patent/DE69503597T2/de
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Application granted granted Critical
Publication of EP0720956B1 publication Critical patent/EP0720956B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D88/00—Large containers
    • B65D88/16—Large containers flexible
    • B65D88/1612—Flexible intermediate bulk containers [FIBC]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D88/00—Large containers
    • B65D88/16—Large containers flexible
    • B65D88/1612—Flexible intermediate bulk containers [FIBC]
    • B65D88/1675—Lifting fittings
    • B65D88/1681—Flexible, e.g. loops, or reinforcements therefor

Definitions

  • FIBCs F lexible I ntermediate B ulk C ontainers
  • Bulk bags are also known as "bulk bags” and are referred to as such in this specification.
  • the size of a bulk bag may vary substantially, depending upon the density and other characteristics of the material transported, the rated weight capacity of the bulk bag, and other factors. In general, a bulk bag usually has a height substantially exceeding twenty inches (51 cm) and a periphery of more than ninety inches (228 cm). A bulk bag is most often square in cross section, but it may be round or of other cross-sectional configuration.
  • Another known bulk bag construction described in Futerman U.S. Patent No. 4,362,199, has spread lifting loops at each corner of the top of the bag and utilizes reinforced vertical bands in the side walls of the bag; one of the reinforced bands is aligned with each lifting loop leg.
  • the individual lifting loops are separately stitched to the top of the bag, usually by box stitching.
  • the top of each side wall is folded over so that two layers of side wall fabric are joined to each lifting loop leg.
  • a variation of this construction is included in Derby et al. U.S. Patent No.
  • That high cost arises from two sources: the labor involved in individual stitching of lift loops to side walls and the excess fabric used in the side walls.
  • the labor cost predominates.
  • the present invention is based upon the discovery that these costs can both be materially reduced without appreciable loss of strength in the finished product. In practice, a reduction in labor cost by a factor of four to eight or more is achieved. Thus, it has been ascertained that bulk bags can be constructed with a major reduction in cost while maintaining high standards of strength for the finished bulk bags by utilizing the present invention.
  • a method of manufacturing a bulk bag according to the preamble portion of Claim 1 and a bulk bag according to the preamble portion of claim 15 are disclosed in GB-A-2127776. According to the description of that document, the leg portions of the lift loop straps are stitched to the top end of the side wall strucure in a manner essentially corresponding to the corner structure disclosed in the U.S. Patent No. 4,307,764 mentioned above.
  • a specific object of the invention is to provide a new and improved method of manufacture and construction for a bulk bag that minimizes the quantity of side wall fabric employed in the bulk bag and that greatly reduces the amount of labor employed to anchor individual lifting loops to the bulk bag, all without appreciable loss of strength in the finished product.
  • the invention relates to the method of manufacturing a bulk bag according to claim 1.
  • the invention relates to a bulk bag according to claim 15.
  • Fig. 1 illustrates a bulk bag 10 constructed in accordance with a first embodiment of the present invention and in accordance with a method that itself constitutes an embodiment of the invention.
  • Bulk bag 10 comprises a flexible fabric side wall structure that includes four side wall panels 11,12,13, and 14; panels 11-14 are joined to each other at the corners of bulk bag 10.
  • the first side wall panel 11 has an overall height H between the top edge and the bottom edge of panel 11. That height H constitutes the overall height of bulk bag 10 and is the same for all of the other side wall panels 12,13 and 14. There is no horizontal fold at the top of bulk bag 10.
  • the width of the side wall panel 11, assuming that bulk bag 10 is approximately square in cross-section, is L/4.
  • the widths of the other panels 12,13 and 14 are approximately the same so that the total circumferential length for bulk bag 10 is equal to L.
  • the side wall height H is at least about twenty inches (51 cm); more frequently, that height is in a range of thirty-six to seventy-two inches (91 to 180 cm).
  • the circumferential length L for bag 10 should be at least about ninety inches (228 cm). Perhaps the most common total length L for a bulk bag is approximately one hundred forty inches, with the width of each side wall, L/4, being approximately thirty-five inches (89 cm).
  • Bulk bag 10, Figs. 1-3 utilizes many of the structural features of the highly successful commercial bag of Nattrass U.S. Patent 4,307,764.
  • the two vertical side edges of bag panel 14 are folded over to provide individual vertical hems or pockets 21 and 22. Those hems may be stitched vertically by lines of stitching 23 and 24. On the other hand, the stitching 23 and 24 may be omitted if desired.
  • panel 11 has two vertical side pockets 31 and 32 which may be secured to the rest of the panel by vertical stitching 33 and 34.
  • Panel 12 has vertical hems 41 and 42 that may be held down by stitching lines 43 and 44, respectively.
  • Bag panel 13 has a vertical pocket 51 that may be secured by vertical stitching 53, and, at its opposite side, a vertical pocket 52 secured by stitching 54.
  • Lift loop strap 61 bridges the corner between side walls 11 and 12 at the top of bag 10.
  • Loop 62 is located at the top corner of panels 12 and 13.
  • Lift loop strap 63 goes across the top of the corner between panels 13 and 14.
  • the fourth lift loop strap 64 extends across the top of the corner between side wall panels 11 and 14.
  • Lift loop strap 61 is a continuous strap, which may be formed of webbing or like strong material or may be made of plural layers of side wall fabric as in U.S. Patent No. 4,822,179.
  • a typical width for strap 61 is about two inches (five cm) when webbing is employed.
  • Loop strap 61 has first and second leg portions 65 and 66 connected by a lift portion 67.
  • Leg portion 65 of strap 61 extends downwardly into the hem or pocket 32 of panel 11, as best shown in Figs. 2 and 3.
  • the other leg 66 of strap 61 extends downwardly a given distance from the top edge of the bulk bag side wall structure into the vertical pocket 41 of panel 12.
  • a safety band 71 extends around the periphery of the top end of the side wall structure comprising panels 11-14.
  • the safety band 71 is sewn to the top of the bag structure by appropriate stitching 72; one line of band stitching 72 may be adequate but two lines of stitching may be utilized if preferred.
  • the bottom and the top of bulk bag 10 should each be closed off by further bottom and top panels (not shown).
  • the bottom panel may be a continuation of two of the side panels, such as panels 11 and 13, utilizing the construction most commonly employed in current commercial bags.
  • the lift loop straps at the other corners of bag 10, straps 62-64, are all disposed in the vertical hems or pockets of the side wall panels of the bag in the same manner as described in detail for strap 61. If preferred, the lift loop strap portions may be positioned externally of the side wall panel hems, on the inside or outside of bulk bag 10.
  • Figs. 2 and 3 illustrate a typical corner construction for bulk bag 10 of Fig. 1.
  • the fold edges of the vertical pockets or hems 41 and 32 are shown sewn together throughout the height of the bag, as by one or more lines of stitching 73.
  • the two fold edges are further folded together at 74 to fit beneath safety band 71; see Fig. 2.
  • bulk bag 10 corresponds generally to the construction shown in the prior commercial construction of U.S. Patent No. 4,307,764.
  • the principal difference is in the manner in which the lift loop straps 61-64 (Fig. 1) are anchored to the side wall structure of the bulk bag body, comprising the side wall panels 11-14.
  • the anchoring of the lift loop straps to the top end of the bulk bag side wall structure is accomplished by a plurality of parallel lines of anchor stitching 81, preferably chain stitching or lock stitching, beginning a short distance D below the top edge of the bulk bag.
  • the spacing between stitching lines 81 is preferably about one inch (2.5 cm) or less.
  • Each of these lines of stitching 81 extends completely around the top of the bag's body structure, across all of the leg portions of the lift loop straps 61-64 in a horizontal direction, parallel to the top edge of the side walls.
  • six equally-spaced lines of anchor stitching 81 are shown. Typically, this would be the number of lines of stitching required to anchor the lift loops to a bulk bag having a rated capacity of two metric tons. As few as three rows of chain stitching 81 may be sufficient for a bulk bag having a rated capacity of only one metric ton. On the other hand, for a substantially larger bulk bag, with a rated capacity of three metric tons or more, as many as eight rows of stitching of high-strength thread may be required for the anchor stitching 81.
  • the preferred fabric for side wall panels 11-14 is a plain woven fabric, with polypropylene tape used as the yarn for the weave in both the warp and the weft.
  • the preferred thread for the stitching 81 that anchors lift loop straps 61-64 to the top of bulk bag 10 is a polyester or polypropylene filament thread having a minimum tensile strength of eighty pounds. On the other hand, even stronger thread may be employed for the anchor stitching, up to at least one hundred twenty-five pounds (556 N) tensile strength.
  • the thread for stitching 81 preferably should have an overall size of between 3,000 and 6,000 denier or more.
  • Bulk bag 10 is constructed on a basis contrary to conventional concepts. To begin with, there is no individual anchoring of the lift loop straps 61-64 to the top of the bulk bag. That is, the individual multiple stitching operations usually employed in anchoring lift loop straps to the top of a bulk bag are not employed. At the same time, moreover, there is no horizontal fold in the top of the side wall structure comprising panels 11-14. Thus, in bulk bag 10 there is no excess side panel fabric as would be required for such a horizontal fold. This could be expected to reduce the overall strength of bulk bag 10, according to conventional wisdom; in actual fact, bulk bag 10 is not weakened, and, if anything, is stronger than prior constructions.
  • Figs. 4 and 5 illustrate a bulk bag 100 constructed in accordance with another embodiment of the present invention and in accordance with the method of the invention.
  • Bulk bag 100 comprises a flexible fabric side wall structure that includes four side wall panels 111,112,113, and 114; panels 111-114 are continuous with each other at the corners of bulk bag 100.
  • the first side wall panel 111 has an overall height H between the top edge and the bottom edge of the panel. Height H constitutes the overall height of bulk bag 100 and is the same for all of the other side wall panels 112,113 and 114 because the entire side wall structure of bulk bag 100 is cut from a continuous length of tubular fabric.
  • the width of side wall panel 111, assuming that bulk bag 100 is approximately square in cross-section, is L/4.
  • Bag 100 has a square shape only because it includes a square bottom wall (not shown). It could easily be round in cross sectional configuration; the square shape is preferable for commercial purposes.
  • the total circumferential length for bulk bag 100 is equal to L, as before.
  • the side wall height H is at least about twenty inches (51 cm); more frequently, that height is in a range of thirty-six to seventy-two inches (90 to 180 cm).
  • the circumferential length L for bag 100 should be at least about ninety inches (228 cm). Perhaps the most common total length L for bulk bag 100 is approximately one hundred forty inches, with the width of each side wall, L/4, being approximately thirty-five inches (89 cm).
  • Lift loop strap 161 bridges the corner between side walls 11 and 12 at the top of bulk bag 100 but its leg portions are spread considerably as compared with bulk bag 10 of Fig. 1.
  • Loop 162 is located at the top corner of panels 12 and 13.
  • Lift loop strap 163 goes across the top of the corner between panels 113 and 114.
  • the fourth lift loop strap 164 extends across the top of the corner between side wall panels 111 and 114.
  • lift loop strap 161 is a continuous strap, which may be formed of webbing or like strong material or may be made of plural layers of side wall fabric as in U.S. Patent No. 4,822,179.
  • Loop strap 161 has first and second leg portions 165 and 166 connected by a lift portion 167.
  • Leg portion 165 of strap 161 extends downwardly in alignment with the top portion of side wall panel 111, as best shown in Figs. 1 and 5.
  • the other leg portion 166 of strap 161 extends downwardly a given distance from the top edge of the bulk bag side wall structure in alignment with panel 112.
  • the tubular fabric for bulk bag 100 from which the side wall structure comprising panels 111-114 is cut is not of uniform consistency. It includes a plurality of reinforcement bands each extending vertically (longitudinally of the tubing from which the side wall structure is cut) and hence parallel to the axis of the tube.
  • each leg portion of each lift loop strap 161-164 is aligned with one of the reinforcement bands 191-194, as clearly shown in Figs. 4 and 5.
  • a preferred weave for any of the reinforcement bands is shown in Fig. 6.
  • the anchoring of the lift loop straps 161-164 to the top end of the bulk bag side wall structure is again accomplished by a plurality of lines of anchor stitching, preferably chain stitching or lock stitching, of high-strength thread, shown as stitching lines 181.
  • stitching lines 181 Each of these lines of stitching 181 extends completely around the top of the bag's body structure, across all of the leg portions of the lift loop straps 161-164 in a horizontal direction, parallel to the top edge of the side walls 111-114.
  • eight lines of anchor stitching 181 are shown; preferably, the lines of stitching 181 are equally spaced from each other, with the spacing between lines no greater than one inch (2.5 cm).
  • three rows of stitching 181 may be sufficient for a bulk bag having a rated capacity of only one metric ton.
  • the preferred fabric for the tubing from which the side wall structure comprising the side wall panels 111-114 is cut is again a plain woven fabric, with polypropylene tape used as the yarn for both the weft and the warp in the weave.
  • the preferred thread for the stitching 181 that anchors lift loop straps 161-164 to the top of bulk bag 100 is a polyester or polypropylene filament thread having a minimum tensile strength of eighty pounds. On the other hand, even stronger thread may be employed for the anchor stitching, up to at least one hundred twenty-five pounds tensile strength.
  • the thread preferably should have an overall size of between 3,000 and 6,000 denier or more.
  • Bulk bag 100 shares its basic construction with the bulk bag 10 of Figs. 1-3. There is no individual anchoring of the lift loop straps 161-164 to the top of the bulk bag side wall structure comprising panels 111-114. That is, the individual multiple stitching operations usually employed in anchoring lift loop straps to the top of a bulk bag are not utilized. There is no horizontal fold in the top of the side wall structure comprising panels 111-114, in the part of the side wall structure where the anchoring lines of stitching 181 are present. Thus, in bulk bag 100 there is no wasted side panel fabric. While this might be expected to reduce the overall strength of bulk bag 100, in actual fact the bulk bag is not weakened and, if anything, is stronger than prior constructions.
  • the reinforcement bands be wider than the lift loop strap legs.
  • reinforcement bands are utilized they are preferably formed by weaving a plurality of additional vertical yarns into the side wall fabric, with those vertical yarns constituting tapes of the same resin as is used in the portions of the bulk bag side wall panels intermediate the reinforcement bands.
  • the reinforcing yarns or tapes be the same as those used to weave the basic side wall fabric.
  • the reinforcement band construction is illustrated in Fig. 6.
  • Both of the bulk bags 10 and 100 are strong and durable, and each can readily be constructed to meet all of the industry requirements and tests imposed on FIBCs. That is equally true with respect to bulk bags that combine or vary the basic features of the two.
  • any such bulk bag it is desirable to limit the number of sewing operations as much as possible, particularly in the stage of manufacture in which the lift loop straps are sewn to the body structure by means of the anchor stitching 81 or 181.
  • the best manufacturing procedure is to apply the anchor stitching with a sewing machine assembly incorporating four simultaneously operable sewing heads. If only three lines of anchor stitching are required to meet the weight capacity requirements of the bulk bag, the thread and needle should be omitted from one sewing head. For four anchor stitching lines, all sewing heads are equipped with needles and supplied with thread. In either case a single sewing operation around the top of the bulk bag body anchors all lifting loop straps in place, a major reduction in assembly labor as compared with conventional techniques.
  • the overall reduction in labor in manufacture of the bulk bag is readily reduced by a factor of four or more; the reduction may equal or exceed a factor of eight.
  • the reduction may equal or exceed a factor of eight.
  • two sewing passes around the bag body top may be needed; there is still a substantial reduction in labor costs.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bag Frames (AREA)
  • Revetment (AREA)

Claims (24)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes mit einer Seitenwandhöhe H von mindestens etwa 51 cm (zwanzig Zoll) und einer Gesamtumfangslänge L von mindestens etwa 228 cm (neunzig Zoll), wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
    A. Herstellen einer flexiblen, aus Textilstoff bestehenden Seitenwandstruktur (11-14) für einen Schüttgutsackkörper, ohne Transportschlaufen (61-64), wobei die Seitenwandstruktur eine Höhe H zwischen einer oberen Kante und einer unteren Kante und eine Gesamtumfangslänge L hat;
    B. Bereitstellung einer Mehrzahl N von Transportschlaufenbändern (61-64), deren jedes aus einem kontinuierlichen Band besteht, das einen ersten und einen zweiten Schenkelabschnitt (65, 65) hat, die durch einen Anhebeschlaufenabschnitt (67) miteinander verbunden sind;
    C. Ausrichten der Schenkel (65, 66) eines jeden Transportschlaufenbandes des Schrittes B mit einer Stelle aus einer Reihe von N beabstandeten Stellen rund um den oberen Rand der Schüttgutsack-Seitenwandstruktur des Schrittes A, wobei sich beide Schenkelabschnitte (65, 66) jedes Transportschlaufenbandes (61, 64) von der oberen Kante der Schüttgutsack-Seitenwandstruktur ein gegebenes Stück nach unten erstrecken, und
    D. Festnähen der Schenkelabschnitte eines jeden der Transportschlaufenbänder an den obere Teil der Schüttgutsack-Seitenwandstruktur mit einer Mehrzahl von mindestens drei Reihen von Verankerungsstichen (81) hochfesten Fadens, wobei die Verankerungsstichreihen jeweils in einer horizontalen Richtung parallel zur oberen Kante der Schüttgutsack-Seitenwandstruktur quer über die Schenkelabschnitte der Transportschlaufenbänder laufen und so alle Transportschlaufenbänder (61-64) oben an der Seitenwandstruktur (11-14) verankert werden;
       wobei alle Schritte A-D so durchgeführt werden, daß die oberste Reihe von Verankerungsstichen (81) unterhalb eines etwaigen umgefalteten Teils liegt, der durch eine optionale horizontale Faltlinie im Oberteil der Seitenwandstruktur (11-14) gebildet sein mag,
       dadurch gekennzeichnet, daß beim Schritt D die Schenkelabschnitte (65-66) der Transportschlaufenbänder (61-64) am oberen Ende der Schüttgutsack-Seitenwandstruktur (11-14) mit durchgehenden Reihen von Verankerungsstichen (81) angenäht werden, die sich rings um die gesamte Seitenwandstruktur (11-14) erstrecken.
  2. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 1, wobei der Schritt A ausgeführt wird durch:
    A1. Bereitstellung eines langgestreckten Körperschlauches aus einem aus Harzgarn gewebten Textilstoff mit einem Umfang L, und
    A2. Abschneiden eines Sackseitenwandstruktur-Schlauchstückes (111-114) vom Körperschlauch nach Schritt A1 quer zur Achse des Schlauches, wobei das Sackseitenwandstruktur-Schlauchstück zwischen seiner oberen und seiner unteren Kante eine Höhe ungefährt gleich H hat.
  3. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 2 mit den nachstehenden zusätzlichen Schritten:
    A3. Beim Schritt A1 Einbauen einer Mehrzahl 2N von Verstärkungsbändern (191-194) im Körperschlauch, wobei sich jedes Verstärkungsband in Längsrichtung des Körperschlauches parallel zur Achse des Schlauches erstreckt, und
    C1. Beim Schritt C Ausrichten jedes Schenkelabschnittes (165, 166) jedes Transportschlaufenbandes (161-164) mit jeweils einem Verstärkungsband (191-194) im Sackseitenwand-Schlauchstück (111-114), so daß der Transportschlaufenband-Schenkelabschnitt an dem Verstärkungsband verankert wird und eine Fortsetzung dessen bildet.
  4. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 3, wobei jedes Verstärkungsband (191-194) nach Schritt A3 breiter ist als die mit ihm beim Schritt C1 ausgerichteten Transportschlaufenband-Schenkelabschnitte (165-166).
  5. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 3, wobei jedes Verstärkungsband (191-194) im Körperschlauch nach Schritt A3 durch eine Vielzahl zusätzlicher Fäden gebildet ist, die parallel zur Achse des Schlauches in die Kette des Schlauches gewoben sind, und wobei die zusätzlichen Fäden aus dem gleichen Harz bestehen und die gleiche Zugfestigkeit haben wie die Fäden, die in den Bereichen des Körperschlauches zwischen den Verstärkungsbändern verwendet werden.
  6. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 1, wobei der Faden für die Verankerungsstiche (81, 181) nach Schritt D ein Polyester- oder Polypropylenharzfaden ist, der eine Garnnummer von mindestens dreitausend Denier hat.
  7. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 1, mit den nachstehenden zusätzlichen Schritten:
    A4. beim Schritt A Einbringen einer Vielzahl 2N von Verstärkungsbändern (21, 22..., 191-194) in die Schüttgutsackkörperstruktur (11-14, 111-114), wobei sich jedes Verstärkungsband in Vertikalrichtung vom oberen zum unteren Ende der Schüttgutsackkörperstruktur erstreckt, und
    C2. beim Schritt C Ausrichten jedes Schenkelabschnittes (65, 66, 165, 166) jedes Transportschlaufenbandes (61-64, 161-164) mit einem Verstärkungsband am oberen Ende der Schüttgutsackkörperstruktur (11-14, 111-114), so daß der Transportschlaufenband-Schenkelabschnitt am Verstärkungsband verankert wird und eine Fortsetzung dessen bildet.
  8. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 7, wobei jedes Verstärkungsband (21, 22...., 191-194) nach Schritt A4 breiter ist als die damit nach Schritt C2 ausgerichteten Transportschlaufenband-Schenkelabschnitte (65, 66, 165, 166).
  9. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 7, wobei jedes Verstärkungsband (191-194) beim Schritt A4 durch eine Vielzahl zusätzlicher Kettfäden gebildet wird, die in den Seitenwandstoff gewoben werden, und wobei die zusätzlichen Fäden aus dem gleichen Harz sind und die gleiche Zugfestigkeit haben wie die Fäden, die in den Bereichen des Schüttgutsackkörperschlauches zwischen den Verstärkungsbändern verwendet werden.
  10. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 1, wobei der Schritt A ausgeführt wird durch:
    A5. Bereitstellen einer Mehrzahl von Schüttgutsackkörper-Seitenwandbahnen (11-14) aus einem Harzgarn-Webstoff, und A6. Zusammenfügen der Seitenwandbahnen des Schrittes A5
    zur Bildung einer Schüttgutsack-Seitenwandstruktur, die eine Höhe H zwischen ihrer oberen und unteren Kante und eine Gesamtumfangslänge L hat.
  11. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 10, mit den nachstehenden zusätzlichen Schritten:
    A7. beim Schritt A5 Einbringen einer Vielzahl 2N von Verstärkungsbändern (21, 22...) in den Schüttgutsackkörper-Seitenwandbahnen (11-14), wobei sich jedes Verstärkungsband vertikal vom oberen zum unteren Ende des Schüttgutsackkörpers erstreckt, und
    C3. beim Schritt C Ausrichten eines jeden Schenkelabschnittes (65, 66) jedes Transportschlaufenbandes (61-64) mit einem Verstärkungsband (21-22) am oberen Ende der Schüttgutsackkörperstruktur, so daß der Transportschlaufenband-Schenkelabschnitt an dem Verstärkungsband verankert wird und eine Fortsetzung dessen bildet.
  12. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 11, wobei jedes Verstärkungsband (21, 22...) des Schrittes A7 breiter ist als die mit ihm beim Schritt C3 ausgerichteten Transportschlaufenband-Schenkelabschnitte (65, 66).
  13. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach Anspruch 11, wobei jedes Verstärkungsband (191-194) in den Schüttgutsack-Seitenwandbahnen nach Schritt A7 durch eine Vielzahl zusätzlicher vertikaler, in den Seitenwandstoff eingewobener Fäden gebildet ist und wobei die zusätzlichen Fäden aus dem gleichen Harz sind und die gleiche Zugfestigkeit haben wie die Fäden, die in den zwischen den Verstärkungsbändern liegenden Bereichen der Schüttgutsack-Seitenwandbahnen verwendet werden.
  14. Verfahren zum Herstellen eines Schüttgutsackes nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei beim Schritt D die Reihen von Verankerungsstichen (81, 181) in gleichem Abstand zueinander gehalten werden und der Abstand zwischen Reihen von Verankerungsstichen nicht größer ist als etwa 2,5 cm (ein Zoll).
  15. Schüttgutsack (10), enthaltend:
    einen Schüttgutsackkörperaufbau, der aus einem flexiblen Webstoff hergestellt ist und eine Bodenwand mit einer Gesamtumfangslänge (L) von mindestens 228 cm (neunzig Zoll) und eine geschlossene Seitenwandstruktur (11-14) enthält, die zwischen einer unteren und einer oberen Kante eine Höhe (H) von mindestens etwa 51 cm (zwanzig Zoll) hat, wobei die untere Kante der Seitenwandstruktur mit dem Umfangsrand der Bodenwand zusammengefügt ist;
    eine Vielzahl N von Transportschlaufenbändern (61-62), deren jedes aus einem durchgehenden Textilband mit einem ersten und einem zweiten, durch einen Anhebeschlaufenabschnitt (67) miteinander verbundenen Schenkelabschnitt (65, 66) besteht und die an beabstandeten Stellen um den oberen Rand des Schüttgutsackkörperaufbaues herum angeordnet sind, wobei sich beide Schenkelabschnitte (65, 66) jedes Transportschlaufenbandes von der oberen Kante der Seitenwandstruktur ein gegebenes Stück nach unten erstrecken;
    eine Mehrzahl von mindestens drei Reihen von Verankerungsstichen (81) aus hochfestem Faden und um den oberen Teil der Seitenwandstruktur (11-14), wobei sich die Verankerungsstichreihen (81) horizontal parallel zueinander um den oberen Teil der Seitenwandstruktur (11-14) erstrecken und die Schenkelabschnitte (65, 66) aller Transportschlaufenbänder (61, 64) am oberen Teil der Seitenwandstruktur (11-14) verankern, wobei die oberste Reihe von Kettenstichen (81) in einem Abstand (D) unterhalb der oberen Kante der Seitenwandstruktur (11-14) liegt, wobei der Abstand (D) sehr viel kleiner ist als die Höhe (H) der Seitenwandstruktur (11-14),
    wobei die oberste Reihe von Verankerungsstichen (81) unterhalb eines etwaigen umgefalteten Teiles liegt, der durch eine optionale horizontale Faltlinie im oberen Teil der Seitenwandstruktur (11-14) gebildet sein mag,
       dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkelabschnitte (65, 66) der Transportschlaufenbänder (61-64) mit durchgehenden Reihen von Verankerungsstichen (81), die sich um die gesamte Seitenwandstruktur (11-14) herum erstrecken, am oberen Ende der Schüttgutsack-Seitenwandstruktur (11-14) festgenäht sind.
  16. Schüttgutsack nach Anspruch 15, bei welchem
    die Reihen von Verankerungsstichen (81, 181) annähernd gleichmäßig voneinander beabstandet sind und der Abstand zwischen diesen Reihen nicht größer ist als etwa 2,5 cm (ein Zoll).
  17. Schüttgutsack nach Anspruch 15, bei welchem:
    alle Verankerungsstichreihen (81, 181) mit einem Polyester- oder Polypropylenfaden gebildet sind, der eine Garnnummer von mindestens etwa 3000 Denier hat.
  18. Schüttgutsack nach Anspruch 15, bei welchem an jedem Transportschlaufen-Schenkelabschnitt (65, 66, 165, 166) die Verankerungsstichreihen (81, 181) nur eine Lage des Stoffes des Schüttgutsackkörpers plus den betreffenden Transportschlaufen-Schenkelabschnitt ergreifen.
  19. Schüttgutsack nach Anspruch 15, bei welchem
    die Seitenwandstruktur (111-114) des Schüttgutsackkörpers ein durchgehender Schlauch aus Textilstoff ist.
  20. Schüttgutsack nach Anspruch 19, bei welchem
    der die Seitenwandstruktur (111-114) bildende Textilstoffschlauch 2N Verstärkungsbänder (191-194) enthält, die sich in Vertikalrichtung und längs des Schlauchs parallel zur Achse des Schlauches erstrecken, und
    jeder Schenkelabschnitt (165, 166) jedes Transportschlaufenbandes (161-164) einen Teil eines Verstärkungsbandes (191-194) am oberen Teil des Schüttgutsackes überlappt und an ihm verankert ist, so daß der Transportschlaufenband-Schenkelabschnitt an dem Verstärkungsband verankert ist und eine Verlängerung dessen darstellt.
  21. Schüttgutsack nach Anspruch 20, bei welchem
    jedes Verstärkungsband (191-194) durch eine Vielzahl zusätzlicher Fäden gebildet ist, die parallel zur Achse des Textilstoffschlauches in die Kette des Schlauches eingewoben sind, und bei welchem die zusätzlichen Fäden aus dem gleichen Harz bestehen und die gleiche Zugfestigkeit haben wie die Fäden, die in den Teilen des Körperschlauches zwischen den Verstärkungsbändern verwendet sind.
  22. Schüttgutsack nach Anspruch 15, bei welchem
    die Seitenwandstruktur des Schüttgutsackkörpers durch N Textilbahnflächen (11-14) gebildet ist, wobei jede Bahnfläche an ihren vertikalen Rändern an zwei benachbarte Bahnflächen angenäht ist.
  23. Schüttgutsack nach Anspruch 22, bei welchem
    jede Textilbahnfläche (11-14) in der Seitenwandstruktur zwei Verstärkungsbänder (21, 22...) enthält, die sich in Vertikalrichtung der Fläche erstrecken, wobei jedes Verstärkungsband nahe einer vertikalen Kante der betreffenden Fläche liegt, und
    jeder Schenkelabschnitt (65, 66) jedes Transportschlaufenbandes (61-64) einen Teil eines Verstärkungsbandes (21, 22...) am oberen Ende des Schüttgutsackes überlappt und dort verankert ist, so daß der Transportschlaufenband-Schenkelabschnitt an dem Verstärkungsband verankert ist und eine Fortsetzung dessen darstellt.
  24. Schüttgutsack nach Anspruch 23, bei welchem
    jedes Verstärkungsband (191-194) durch eine Vielzahl zusätzlicher Fäden gebildet ist, die in die Kette der Textilbahnfläche (11-14) eingewoben sind, und bei welchem die zusätzlichen Fäden aus dem gleichen Harz bestehen und die gleiche Zugfestigkeit haben wie die Fäden, die in den Bereichen der Bahn zwischen den Verstärkungsbändern verwendet werden.
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