EP0708025A1

EP0708025A1 - Vertical bag forming, filling and sealing machine

Info

Publication number: EP0708025A1
Application number: EP95113980A
Authority: EP
Inventors: Manfred Althaus; Heinz-Jürgen Schuster
Original assignee: Altamat Verpackungsmaschinen GmbH
Current assignee: Altamat Verpackungsmaschinen GmbH
Priority date: 1994-09-08
Filing date: 1995-09-06
Publication date: 1996-04-24
Anticipated expiration: 2015-09-06
Also published as: DE4431933A1; ES2122415T3; DE59502815D1; EP0708025B1; ATE168341T1

Abstract

The packing machine is supplied from a roll of plastics foil. Its filling tube (15) has a first input section (15.1) directly against the forming shoulder (14), which is of a rectangular external cross-section with corners rounded to a preset radius. The forming shoulder output section (14.1), which passes round the input section for at least part of its length, has a correspondingly formed internal cross-section. The forming shoulder is asymmetrical. This ensures that the two longitudinal edges of the foil are folded outwards in the region of the front corner edges of the filling tube.

Description

Die Erfindung betrifft eine vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.The invention relates to a vertical tubular bag packaging machine with the features from the preamble of patent claim 1.

Derartige Schlauchbeutelverpackungsmaschinen sind allgemein bekannt. Das Arbeitsprinzip einer vertikalen Schlauchbeutelverpackungsmaschine besteht darin, aus einer Kunststoffflachfolie, die als Rolle aufgewickelt ist, vollautomatisch Verpackungsbeutel herzustellen und zu füllen. Dies bedeutet, daß die Flachfolie zu einem Schlauch geformt wird, wobei ihre Längskanten miteinander verschweißt werden und dann Schweißnähte in Querrichtung angebracht werden, wobei zwischen den Schweißvorgängen der Quernähte der Verpackungsbeutel mit einem Produkt befüllt wird.Such tubular bag packaging machines are generally known. The principle of operation of a vertical tubular bag packaging machine is to produce and fill packaging bags fully automatically from a flat plastic film that is wound up as a roll. This means that the flat film is formed into a tube, its longitudinal edges being welded to one another and then welding seams being applied in the transverse direction, the packaging bag being filled with a product between the welding processes of the transverse seams.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schlauchbeutelverpackungsmaschine der oben erwähnten Art so weiterzubilden, daß auf ihr ein Verpackungsbeutel aus Kunststoffolie für flüssige, pastöse und körnige Stoffe hergestellt und mit dem Produkt befüllt werden kann, der einen im wesentlichen rechteckigen Grundriß aufweist, mit einer Vorderwand, einer Rückwand und zwei Seitenwänden und bei dem jeweils die vertikalen Außenkanten an den Verbindungsstellen zwischen den Wänden des Verpackungsbeutels Schweißnähte aufweisen, die derart ausgebildet sind, daß jeweils die Außenkanten der miteinander verbundenen Wände in die gleiche Richtung nach außen weisen. Derartige Schweißnähte werden auch als "Flossennähte" bezeichnet. Durch diese Ausgestaltung der Außenkante erhält der Verpackungsbeutel eine erhöhte Stabilität und bei entsprechender Ausgestaltung des Beutelbodens eine erhöhte Standfestigkeit. Zur Erzielung einer besonders hohen Standfestigkeit ist es weiterhin zweckmäßig, wenn mittels der Schlauchbeutelverpackungsmaschine der Beutel so hergestellt werden kann, daß jede Seitenwand an dem der Unterseite des Beutels zugekehrten Ende entlang ihrer Unterkante auf der einen Hälfte ihrer Breite mit der Vorderwand und auf der anderen Hälfte ihrer Breite mit der Rückwand über eine Schweißnaht verbunden sind. Dies ist bei entsprechender Ausbildung der Schlauchbeutelverpackungsmaschine beispielsweise mittels einer Kunststoffverbundfolie erreichbar, die sich aus unterschiedlichen Kunststoffolien zusammensetzt und nur auf ihrer einen Seite heißsiegelfähig ist oder zumindest auf einer Seite einen niedrigeren Schmelzpunkt besitzt als auf der anderen Seite.The invention has for its object to develop a tubular bag packaging machine of the type mentioned above so that a packaging bag made of plastic film for liquid, pasty and granular substances can be made on it and filled with the product, which has an essentially rectangular plan, with a front wall , a rear wall and two side walls and in each of which the vertical outer edges at the junctures between the walls of the packaging bag have welds which are designed such that the outer edges of the interconnected walls each point in the same direction to the outside. Such weld seams are also referred to as "fin seams". This configuration of the outer edge gives the packaging bag increased stability and, with an appropriate configuration of the bag base, increased stability. To achieve a particularly high level of stability, it is also expedient if the bag can be manufactured using the tubular bag packaging machine in such a way that each side wall on the end facing the underside of the bag along its lower edge along one half of its width with the front wall and on the other half its width is connected to the rear wall by a weld. With a suitable design of the tubular bag packaging machine, this can be achieved, for example, by means of a composite plastic film which is composed of different plastic films and is heat sealable only on one side or at least has a lower melting point on one side than on the other side.

Ein Verpackungsbeutel für flüssige, pastöse und körnige Stoffe mit den oben erwähnten Merkmalen, bei dem beim befüllten Beutel untere Abschnitte der die Seitenwände bildenden Folienabschnitte nach innen gefaltet und vollständig unter den Boden des Beutels herumgeklappt sind zur Bildung einer ebenen Aufstandsfläche und der eine erhebliche Standfestigkeit aufweist, ist beispielsweise in der europäischen Offenlegungsschrift EP 0 580 989 A1 beschrieben. Derartige Verpackungsbeutel wurden bisher als vorgefertigte Beutel hergestellt. Dabei geschah die Befüllung in einem völlig separaten Arbeitsgang und mittels einer separaten Füllmaschine, welche den vorgefertigten Verpackungsbeutel aus einem Magazin oder dergleichen entnimmt.A packaging bag for liquid, pasty and granular materials with the above-mentioned features, in which, when the bag is filled, lower sections of the film sections forming the side walls are folded inwards and completely folded under the bottom of the bag to form a flat contact surface and which has a considerable stability is described, for example, in European laid-open specification EP 0 580 989 A1. Packaging bags of this type have previously been produced as prefabricated bags. The filling took place in a completely separate operation and by means of a separate filling machine, which takes the prefabricated packaging bag from a magazine or the like.

Mittels der erfindungsgemäßen Schlauchbeutelverpackungsmaschine sollte ein Verpackungsbeutel der oben erwähnten Bauart hergestellt und befüllt werden.A packaging bag of the type mentioned above should be produced and filled by means of the tubular bag packaging machine according to the invention.

Die Lösung der obengenannten Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.The above object is achieved according to the invention with the features of patent claim 1. Advantageous developments of the invention are described in the subclaims.

Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, eine vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine so auszubilden, daß aus der von einer Rolle abgezogenen Kunststoffflachfolie eine Schlauchfolie gebildet wird, bei der nicht wie bisher die Verschweißung der beiden Längskanten in der Beutelmitte und möglichst so, daß keine nach außen abstehende Naht entsteht, erfolgt, sondern daß eine erste Schweißnaht im Bereich der einen (vorderen) Eckkante des Beutels als Flossennaht ausgebildet ist. Anschließend wird die Schlauchfolie an den drei übrigen Eckkanten mit einer entsprechenden Flossennaht versehen. Der so entstandene Folienschlauch wird jeweils am unteren Ende, das den Boden des Verpackungsbeutels bildet, in Querrichtung verschweißt, durch das Füllrohr hindurch mit dem Produkt befüllt, an seiner Oberseite in Querrichtung verschweißt, abgetrennt und abgeführt.The basic idea of the invention is to design a vertical tubular bag packaging machine in such a way that it is pulled off a roll A flat tubular film is formed in which the two longitudinal edges are not welded in the center of the bag as before and preferably so that no outwardly projecting seam occurs, but rather that a first weld seam in the area of one (front) corner edge of the bag is used as a fin seam is trained. The tubular film is then provided with a corresponding fin seam on the three remaining corner edges. The resulting film tube is welded in the transverse direction at the lower end that forms the bottom of the packaging bag, filled with the product through the filling tube, welded in the transverse direction on its upper side, separated and removed.

Wie weiter unten anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, müssen zur Herstellung der Längsfalten an der Schlauchbeutelverpackungsmaschine besondere Einrichtungen vorgesehen sein, die die Herstellung eines einwandfreien Folienschlauches und die Anbringung der vier Schweißnähte in Längsrichtung gewährleisten, ohne daß es zu Störungen bei der Herstellung kommt und die das anschließende Querschweißen, Befüllen, Abtrennen und Abführen des Verpackungsbeutels möglichst im aufrechtstehenden Zustand sicherstellen.As explained in more detail below using an exemplary embodiment, special devices must be provided for the production of the longitudinal folds on the tubular bag packaging machine, which ensure the production of a perfect film tube and the attachment of the four weld seams in the longitudinal direction, without causing disruptions in the production and that Ensure subsequent cross welding, filling, separating and removing the packaging bag, if possible, in an upright state.

Die erfindungsgemäße vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine ist zur Verarbeitung von heißsiegelfähigen Verbundfolien unterschiedlicher Stärke und zur Erzeugung von Verpackungsbeuteln hoher Standfestigkeit mit unterschiedlicher Größe und zu deren Befüllung geeignet.The vertical tubular bag packaging machine according to the invention is for processing heat-sealable composite films of different thicknesses and for producing packaging bags with high stability with different sizes and suitable for filling them.

Im folgenden wird anhand der beigefügten Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel für eine Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach der Erfindung näher erläutert.An exemplary embodiment of a tubular bag packaging machine according to the invention is explained in more detail below with reference to the accompanying drawings.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1A, 1B und 1C eine Schlauchbeutelverpackungsmaschine bekannter Bauart jeweils in Seitenansicht, Frontansicht und einer Teilseitenansicht zur Erläuterung des Laufweges der Folie;
Fig. 2 eine erfindungsgemäße Schlauchbeutelverpackungsmaschine in einer Teilansicht von vorne;
Fig. 3 die Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 2 in einer Teilansicht von der Seite;
Fig. 4 die Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 2 und 3 in einer Teilaufsicht aus der Höhe der Linie IV-IV in Fig. 3;
Fig. 5 das Füllrohr der Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 2 bis 4 in Seitenansicht;
Fig. 6 das Füllrohr nach Fig. 5 in Vorderansicht;
Fig. 7 in gegenüber Fig. 5 und 6 vergrößerter Darstellung, den Querschnitt des Füllrohrs im Bereich des Einlaufabschnitts;
Fig. 7A den Querschnitt des Füllrohrs im Einlaufabschnitt mit Folie und Auslaufabschnitt der Formschulter;
Fig. 8 in gegenüber Fig. 5 und 6 vergrößerter Darstellung den Querschnitt des Füllrohrs im Formabschnitt;
Fig. 8A in einer Darstellung analog Fig. 8 den Querschnitt des Füllrohrs mit Folienverlauf;
Fig. 9 in strichpunktierter Andeutung den Querschnitt der Schlauchfolie nach Herstellung der Schweißnähte in Längsrichtung;
Fig. 10 in einer vergrößerten Teilseitenansicht die Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 1 bis 9 im Bereich des Formabschnitts des Füllrohrs mit Andrückplatten;
Fig. 11 in einer Teildarstellung analog Fig. 10 das Füllrohr mit Einzelheiten der vorderen Andrückplatte;
Fig. 12 in einer Teildarstellung der Schlauchbeutelverpackungsmaschnine nach Fig. 1 bis 11 im Bereich des oberen Endes des Füllrohr-Einlaufabschnittes und der Formschulter mit eingeführtem Innenrohr;
Fig. 13 in einer Teilansicht von vorne einen Teil des Füllrohr-Formabschnitts mit Profilrädern zur Erzeugung einer Mittenmarkierung in den Seitenwänden der Schlauchfolie;
Fig. 14 eine Teilaufsicht der Einrichtungsteile nach Fig. 13 aus der Höhe der Linie XIV-XIV in Fig. 13;
Fig. 15 eine Teilansicht der Schweißvorrichtung zur Erzeugung der Querschweißnähte in einer Ansicht von vorne;
Fig. 16 die Einrichtungsteile nach Fig. 15 in einer Teilansicht von oben;
Fig. 17 die Siegelfläche der Schweißvorrichtung zur Erzeugung der Querschweißnaht in vergrößerter Darstellung;
Fig. 18 eine Teilansicht von vorne der Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 1 bis 17 im Bereich der Schweißvorrichtung zur Erzeugung der Querschweißnähte mit Seitenwandeinfalt- und Seitenwandspreizschiebern;
Fig. 19 die Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 1 bis 18 in Teilseitenansicht im Bereich der Beutelabgabe;
Fig. 20 die Einrichtungsteile nach Fig. 19 in einer Ansicht von vorne.

The drawings show:

1A, 1B and 1C a tubular bag packaging machine of a known type in each case in side view, front view and a partial side view to explain the path of the film;
2 shows a tubular bag packaging machine according to the invention in a partial view from the front;
3 shows the tubular bag packaging machine according to FIG. 2 in a partial view from the side;
4 shows the tubular bag packaging machine according to FIGS. 2 and 3 in a partial view from the height of the line IV-IV in FIG. 3;
5 shows the filling tube of the tubular bag packaging machine according to FIGS. 2 to 4 in a side view;
FIG. 6 shows the filling pipe according to FIG. 5 in a front view;
Fig. 7 in comparison to Fig. 5 and 6 enlarged view, the cross section of the filling tube in the area the inlet section;
7A shows the cross section of the filling pipe in the inlet section with film and outlet section of the shaped shoulder;
8 shows the cross section of the filling pipe in the shaped section in an enlarged representation compared to FIGS. 5 and 6;
FIG. 8A in a representation analogous to FIG. 8, the cross section of the filling pipe with a film course;
9 in dash-dotted lines the cross-section of the tubular film after the production of the weld seams in the longitudinal direction;
10 shows an enlarged partial side view of the tubular bag packaging machine according to FIGS. 1 to 9 in the region of the shaped section of the filling tube with pressure plates;
FIG. 11 in a partial representation analogous to FIG. 10, the filling pipe with details of the front pressure plate;
12 shows a partial representation of the tubular bag packaging machine according to FIGS. 1 to 11 in the region of the upper end of the filling tube inlet section and the shaped shoulder with the inserted inner tube;
Fig. 13 in a partial front view of part of the Filler tube shaped section with profile wheels for creating a center mark in the side walls of the tubular film;
FIG. 14 is a partial top view of the device parts according to FIG. 13 from the height of the line XIV-XIV in FIG. 13;
15 shows a partial view of the welding device for producing the transverse weld seams in a view from the front;
FIG. 16 shows the equipment parts according to FIG. 15 in a partial view from above;
17 shows the sealing surface of the welding device for producing the cross weld in an enlarged representation;
18 shows a partial view from the front of the tubular bag packaging machine according to FIGS. 1 to 17 in the area of the welding device for producing the transverse weld seams with side wall folding and side wall expansion slides;
19 shows the tubular bag packaging machine according to FIGS. 1 to 18 in partial side view in the area of the bag delivery;
Fig. 20 shows the equipment parts of FIG. 19 in a view from the front.

Es wird zunächst anhand der Fig. 1A, 1B und 1C eine vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine bekannter Bauart erläutert und anschließend die Änderungen an einer solchen Maschine gemäß den Fig. 2 bis 20 beschrieben.1A, 1B and 1C, a vertical tubular bag packaging machine of a known type is first explained and then the changes to such a machine according to FIGS. 2 to 20 are described.

Die Schlauchbeutelmaschine nach Fig. 1A bis 1C besitzt ein allgemein mit 1 bezeichnetes Maschinengestell, an dem eine Halterung 2 zur Aufnahme einer Rolle Kunststoffflachfolie angeordnet ist. Wie aus Fig. 1C zu entnehmen, wird die von der Rolle abgewickelte Flachfolie FF über verschiedene Umlenkrollen 3 bekannter Bauart und Anordnung zu einer Formschulter 4 geführt, über die sie nach unten abgezogen und dabei zu einem Schlauch geformt wird, der über ein Füllrohr 5 gezogen wird. Der Abzug des Schlauches geschieht mit seitlich des Füllrohrs 5 angeordneten Abzugsvorrichtungen 6 bekannter Bauart. Mittig zum Füllrohr 5 ist in vertikaler Richtung, also der Längsrichtung der bewegten Folie eine Schweißvorrichtung 7 bekannter Bauart angeordnet, mittels der eine die beiden einander gegenüberliegenden Kanten der Folie miteinander verbindende Längsschweißnaht erzeugt wird.The tubular bag machine according to FIGS. 1A to 1C has a machine frame, generally designated 1, on which a holder 2 for receiving a roll of flat plastic film is arranged. As can be seen from FIG. 1C, the flat film FF unwound from the roll is guided over various deflection rolls 3 of known design and arrangement to a shaped shoulder 4, by means of which it is pulled down and thereby formed into a tube which is pulled over a filling pipe 5 becomes. The hose is drawn off with pulling devices 6 of known design arranged on the side of the filling pipe 5. A welding device 7 of a known type is arranged in the center of the filling pipe 5 in the vertical direction, that is to say the longitudinal direction of the moving film, by means of which a longitudinal welding seam connecting the two opposite edges of the film is produced.

Die Folie wird nach unten abgezogen und durch eine Schweißvorrichtung 8 zur Erzeugung von Querschweißnähten geführt. Die Beutel werden nach Anbringen einer ersten Querschweißnaht am unteren Beutelrand über das Füllrohr 5 befüllt, sodann an ihrer Oberseite mit einer weiteren Querschweißnaht verschlossen und in nicht eigens dargestellter Weise abgenommen oder abgefördert.The film is pulled down and passed through a welding device 8 to produce cross welds. The bags are filled after the application of a first transverse weld seam at the lower edge of the bag via the filling tube 5, and then closed on their upper side with a further transverse weld seam and removed or conveyed in a manner not specifically shown.

Die nunmehr anhand der Fig. 2 bis 20 dargestellte vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine kann in ihren in den Fig. 2 bis 20 nicht genauer dargestellten Teilen, genau einer Schlauchbeutelverpackungsmaschine bekannter Bauart, wie sie anhand der Fig. 1A bis 1C erläutert wurde, entsprechen.The vertical tubular bag packaging machine, which is now shown with reference to FIGS. 2 to 20, can correspond in its parts not shown in FIGS. 2 to 20 exactly to a tubular bag packaging machine of a known type, as was explained with reference to FIGS. 1A to 1C.

Bei der in den Fig. 2 bis 20 dargestellten Schlauchbeutelverpackungsmaschine ist im oberen Teil des Maschinengestells 11 ebenfalls eine Formschulter 14 angeordnet, durch die ein allgemein mit 15 bezeichnetes Füllrohr in vertikaler Richtung hindurchgeführt ist. Das Füllrohr 15 besitzt in einem ersten unmittelbar an die Formschulter 14 anschließenden Einlaufabschnitt 15.1 einen rechteckigen Querschnitt, der aus den Fig. 7 und 7A genauer zu entnehmen ist. Dieser rechteckige Querschnitt besitzt mit einem vorgegebenen, relativ großen Radius abgerundete Ecken. Entsprechend diesem Einlaufabschnitt 15.1 des Füllrohrs 15 ist ein Auslaufabschnitt 14.1 der Formschulter 14 ausgebildet, der, wie ebenfalls aus Fig. 7A zu entnehmen, den Einlaufabschnitt 15.1 des Füllrohrs 15 umgibt. In den Zwischenraum zwischen dem Einlaufabschnitt 15.1 des Füllrohrs 15 und dem Auslaufabschnitt 14.1 der Formschulter 14 wird die Folie F hineingezogen. Die abgerundeten Ecken der Querschnitte des Füllrohrs und der Formschulter an dieser Stelle sind notwendig, um einen einwandfreien Übergang der Flachfolie zur Schlauchform zu gewährleisten, ohne daß eine Faltenbildung oder Riefenbildung an der Formschulter entsteht. Die Formschulter 14 selbst ist asymmetrisch mit flachem Einlaufwinkel ausgebildet derart, daß die beiden Längskanten der Folie asymmetrisch zur vertikalen Längsmittelebene des Füllrohrs 15 liegen und wie Fig. 7A zu entnehmen, nach außen gefaltet und einander gegenüberliegend in einem Führungsschlitz 14.2 am rohrförmigen Auslaufabschnitt 14.1 der Formschulter 14 geführt sind. Zur Erzeugung einer geschlossenen Schlauchfolie werden die beiden nach außen weisenden und einander gegenüberliegenden Kantenbereiche der Folie F einer ersten Schweißvorrichtung 17.1 zur Erzeugung einer Längsschweißnaht zugeführt, deren Lage den Fig. 2 und 4 zu entnehmen ist und die unmittelbar am Übergang der Folie vom Einlaufabschnitt 15.1 des Füllrohrs 15 zum Formabschnitt 15.2 angeordnet ist.In the tubular bag packaging machine shown in FIGS. 2 to 20, a shaped shoulder 14 is also arranged in the upper part of the machine frame 11, through which a filling tube, generally designated 15, is passed in the vertical direction. In a first inlet section 15.1 directly adjoining the shaped shoulder 14, the filling pipe 15 has a rectangular cross section, which can be seen in more detail in FIGS. 7 and 7A. This rectangular cross-section has rounded corners with a predetermined, relatively large radius. Corresponding to this inlet section 15.1 of the filling pipe 15, an outlet section 14.1 of the shaped shoulder 14 is formed which, as can also be seen from FIG. 7A, surrounds the inlet section 15.1 of the filling pipe 15. The film F is drawn into the space between the inlet section 15.1 of the filling tube 15 and the outlet section 14.1 of the shaped shoulder 14. The rounded corners of the cross sections of the filling tube and the shape shoulder at this point are necessary to ensure a smooth transition to ensure the flat film to form the tube without creating wrinkles or scoring on the shape shoulder. The shaped shoulder 14 itself is designed asymmetrically with a flat inlet angle such that the two longitudinal edges of the film lie asymmetrically to the vertical longitudinal center plane of the filling tube 15 and, as can be seen in FIG. 7A, are folded outward and opposite one another in a guide slot 14.2 on the tubular outlet section 14.1 of the shaped shoulder 14 are performed. To produce a closed tubular film, the two outwardly facing and opposite edge regions of the film F are fed to a first welding device 17.1 for producing a longitudinal weld, the position of which can be seen in FIGS. 2 and 4 and which are located directly at the transition of the film from the inlet section 15.1 of the Filler tube 15 is arranged to form section 15.2.

Anordnung und Ausbildung des Formabschnitts 15.2 des Füllrohrs 15 ist den Fig. 3 und 4 zu entnehmen und insbesondere in den Fig. 5, 6, 8 und 8a genauer dargestellt.The arrangement and design of the shaped section 15.2 of the filling tube 15 can be seen in FIGS. 3 and 4 and, in particular, shown in more detail in FIGS.

Der Formabschnitt 15.2 des Füllrohrs 15 besitzt ebenfalls einen rechteckigen Querschnitt, allerdings mit scharfen Ecken und, wie aus Fig. 8 und 8A gut ersichtlich, sind im Bereich der vorderen Eckkante, der noch keine Längsschweißnaht zugeordnet ist, sowie im Bereich der beiden hinteren Eckkanten über eine vorgegebene Länge in Längsrichtung verlaufende, nach vorne bzw. nach hinten ragende Ecknasen 15.3, 15.4, 15.5 angeordnet. Die Höhe dieser Ecknasen 15.3, 15.4 und 15.5 ist so bemessen, daß der Außenumfang des Füllrohrs 15 im Formabschnitt 15.2 unter Einschluß jeweils beider Seiten aller drei Ecknasen gleich dem Umfang des Füllrohrs 15 im Einlaufabschnitt 15.1 ist (s.Fig. 7 und 7A). Dies ist erforderlich, damit die Schlauchfolie, die im Einlaufabschnitt 15.1 mit F bezeichnet ist und einen recheckigen Querschnitt mit abgerundeten Ecken besitzt, im Formabschnitt 15.2 über die Ecknasen 15.3, 15.4 und 15.5 gezogen werden kann und dabei eine Form annimmt, die in Fig. 8A strichpunktiert angeordnet und mit F' bezeichnet ist und die in Fig. 9 noch einmal gesondert dargestellt ist.The shaped section 15.2 of the filling tube 15 also has a rectangular cross section, but with sharp corners and, as can be seen clearly from FIGS. 8 and 8A, are in the area of the front corner edge, which has not yet been assigned a longitudinal weld seam, and in the area of the two rear corner edges a predetermined length in the longitudinal direction, after corner lugs 15.3, 15.4, 15.5 projecting at the front or rear. The height of these corner lugs 15.3, 15.4 and 15.5 is dimensioned such that the outer circumference of the filler pipe 15 in the shaped section 15.2, including both sides of all three corner lugs, is equal to the circumference of the filler pipe 15 in the inlet section 15.1 (see FIGS. 7 and 7A). This is necessary so that the tubular film, which is denoted by F in the inlet section 15.1 and has a rectangular cross section with rounded corners, can be drawn over the corner tabs 15.3, 15.4 and 15.5 in the shaped section 15.2 and thereby takes on a shape which is shown in FIG. 8A arranged in dash-dotted lines and labeled F 'and which is shown separately in FIG. 9.

Die Folie F wird so über die Ecknasen gezogen, daß in der Folie F' über den Ecknasen Falten erzeugt werden, die in weiter unten beschriebener Weise durch weitere Schweißvorrichtungen zur Erzeugung von Längsschweißnähten zu Schweißnähten geformt werden, die wie die erste Längsschweißnaht als vorstehende Kanten oder Flossennähte ausgebildet sind, so daß nach Durchlaufen des Formabschnitts 15.2 des Füllrohrs 15 die Schlauchfolie F', die in Fig. 9 dargestellte Gestalt besitzt, mit vier nach vorne bzw. hinten ragenden Schweißnähten F1, F2, F3 und F4.The film F is drawn over the corner lugs so that folds are produced in the film F 'above the corner lugs, which are formed in the manner described below by further welding devices for producing longitudinal weld seams into weld seams which, like the first longitudinal weld seam, form protruding edges or Fin seams are formed so that after passing through the shaped section 15.2 of the filling tube 15, the tubular film F ', which has the shape shown in FIG. 9, has four welding seams F1, F2, F3 and F4 projecting to the front and back.

Zur Erzeugung dieser zu Schweißnähten umzuformenden Falten sind im Bereich des Formabschnitts 15.2 des Füllrohrs 15 gegenüber der Vorderseite und der Rückseite des Formabschnitts 15.2 Einrichtungen angeordnet, die aus den Fig. 2 bis 4 sowie den Fig. 10 und 11 zu entnehmen sind. Eine vordere Andrückplatte 12 legt sich an die Vorderseite des Formabschnitts 15.2 an, und zwar im Bereich zwischen der einen Ecknase 15.3 einerseits und den Bereich unmittelbar hinter dem Schlitz 14.2 am Auslaufabschnitt 14.1 der Formschulter 14 (s. Fig. 7A). An der letztgenannten Stelle liegt eine Seitenwand der Andrückplatte 12 der ersten Schweißvorrichtung 17.1 gegenüber, so daß an dieser Stelle die erste Längsschweißnaht F1 erzeugt werden kann. Weiterhin ist, wie insbesondere aus Fig. 2 und 11 zu ersehen, diese erste Andrückplatte zweiteilig aufgebaut, indem in dem Hauptteil 12, der gleichzeitig das Gegenlager für die erste Schweißvorrichtung 17.1 bildet, segmentartig ein zweites Teil 12.2 angeordnet ist, das der Ecknase 15.3 gegenüberliegt und dessen Seitenwand, wie Fig. 4 zu entnehmen, das Gegenlager für eine zweite Schweißvorrichtung 17.2 zur Erzeugung einer zweiten Längsschweißnaht F2 dient. Die erste Andrückplatte 12 ist mit einer Halterung 12.1 verbunden und diese ist wie Fig. 11 zu entnehmen, in nicht eigens dargestellter Weise an einen in der Maschine angeordneten Pneumatikzylinder angeschlossen, mittels dessen die erste Andrückplatte 12 an den Formabschnitt 15.2 angelegt und von ihm abgehoben werden kann. Der segmentartige Teil 12.2 kann hiervon unabhängig mittels eines eigenen Pneumatikantriebs 12.3 angelegt und abgehoben werden (s. Fig. 11).In order to produce these folds to be formed into weld seams, there are in the area of the shaped section 15.2 of the filling tube 15 opposite the front and the back of the mold section 15.2 are arranged, which can be seen from FIGS. 2 to 4 and FIGS. 10 and 11. A front pressure plate 12 bears against the front of the molding section 15.2, specifically in the area between the one corner nose 15.3 on the one hand and the area immediately behind the slot 14.2 on the outlet section 14.1 of the molding shoulder 14 (see FIG. 7A). At the latter point, a side wall of the pressure plate 12 is opposite the first welding device 17.1, so that the first longitudinal welding seam F1 can be produced at this point. Furthermore, as can be seen in particular from FIGS. 2 and 11, this first pressure plate is constructed in two parts, in that a second part 12.2, which lies opposite the corner nose 15.3, is arranged in segments in the main part 12, which simultaneously forms the counter bearing for the first welding device 17.1 and the side wall thereof, as can be seen in FIG. 4, the counter bearing is used for a second welding device 17.2 to produce a second longitudinal weld seam F2. The first pressure plate 12 is connected to a holder 12.1 and, as can be seen in FIG. 11, this is connected in a manner not specifically shown to a pneumatic cylinder arranged in the machine, by means of which the first pressure plate 12 is placed on the mold section 15.2 and lifted off it can. The segment-like part 12.2 can be created and lifted independently of this by means of a separate pneumatic drive 12.3 (see FIG. 11).

An der Rückseite des Formabschnitts 15.2 liegt eine zweite Andrückplatte 13, die ebenfalls mit einer Halterung 13.1 verbunden ist und mittels eines nicht dargestellten Pneumatikantriebs an die Rückseite des Formabschnitts 15.2 zwischen die Ecknasen 15.4 und 15.5 eingreifend angelegt werden kann. Die Seitenwände dieser zweiten Andrückplatte 13 dienen gleichzeitig als Gegenlager für eine dritte Schweißvorrichtung 17.3 und eine vierte Schweißvorrichtung 17.4 zur Erzeugung der beiden Längsschweißnähte F3 und F4 (s. Fig. 9).On the back of the mold section 15.2 is one second pressure plate 13, which is also connected to a holder 13.1 and can be applied by means of a pneumatic drive, not shown, to the rear of the molded section 15.2 between the corner tabs 15.4 and 15.5. The side walls of this second pressure plate 13 also serve as counter bearings for a third welding device 17.3 and a fourth welding device 17.4 for producing the two longitudinal weld seams F3 and F4 (see FIG. 9).

Den Seitenwänden des Formabschnitts 15.2 gegenüberliegend, aber unterhalb der sich nur über einen Teil seiner Länge erstreckenden Ecknasen 15.3, 15.4, 15.5 ist eine Abzugsvorrichtung zum Abzug der Schlauchfolie angeordnet, die in an sich bekannter Weise mit über Umlenkrollen geführten, sich an die Folie anlegenden Abzugsriemen versehen ist. In Fig. 2 ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nur die an der linken Seite angeordnete Abzugsvorrichtung 16.1 dargestellt, während in Fig. 3 Teile der an der rechten Seite angeordneten Abzugsvorrichtung 16.2 zu erkennen sind, sowie eine den beiden Abzugsvorrichtungen gemeinsame Antriebsachse 16.3, die in nicht dargestellter Weise vom Inneren der Maschine her angetrieben wird. Fig. 2 sind in der Draufsicht die Anordnungen der beiden Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 zu entnehmen.Opposite the side walls of the molded section 15.2, but below the corner tabs 15.3, 15.4, 15.5, which extend only over part of its length, there is a pull-off device for pulling off the tubular film, which, in a manner known per se, has pull-off belts which are guided over deflection rollers and bear against the film is provided. For reasons of clarity, FIG. 2 shows only the extraction device 16.1 arranged on the left side, while parts of the extraction device 16.2 arranged on the right side can be seen in FIG. 3, as well as a drive axle 16.3 common to the two extraction devices, which is not shown in FIG shown is driven from the inside of the machine. 2 shows the arrangements of the two extraction devices 16.1 and 16.2 in plan view.

Die Schweißvorrichtungen 17.1, 17.2, 17.3 und 17.4 zur Erzeugung der Längsschweißnähte F1, F2, F3 und F4 sind an Betätigungsvorrichtungen 19.1, 19.2, 19.3 und 19.4 angeordnet, die am Maschinengestell 11 befestigt sind und beispielsweise Pneumatikzylinder aufweisen können, mittels derer die Schweißvorrichtungen angelegt und abgehoben werden können. Durch diese unabhängig voneinander arbeitenden Betätigungsvorrichtungen wird gewährleistet, daß auch bei eventuellen Abweichungen bezüglich der Parallelität der zu verschweißenden Kanten ein gleichmäßiger Andruck an jeder der Längsschweißnähte erreicht werden kann. Jede der Schweißvorrichtungen ist mit einem eigenen Temperaturfühler und Temperaturregler versehen, so daß eine genaue Temperaturkontrolle bei der Erzeugung jeder der Längsschweißnähte möglich ist. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, liegt die erste Schweißvorrichtung 17.1 etwas höher als die zweite Schweißvorrichtung 17.2, auf deren Höhe auch die Schweißvorrichtungen 17.3 und 17.4 liegen. Somit ist gewährleistet, daß die erste Längsschweißnaht F1 an erster Stelle erzeugt wird und somit die Schlauchfolie gebildet wird und dann die weiteren Längsschweißnähte F2, F3 und F4 erzeugt werden. Die Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 sind ebenfalls mit im einzelnen nicht näher dargestellten Vorrichtungen zum Anlegen und Abheben versehen. In Fig. 2 ist die linke Abzugsvorrichtung 16.1 strichpunktiert im abgehobenen Zustand dargestellt. Das Abheben der Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 geschieht während des Anlegens der vorderen und hinteren Andrückplatten 12 und 13 an den Formabschnitt 15.2 des Füllrohrs 15. Auf diese Weise hat die Folie F bzw. F' die Möglichkeit, sich frei um den Formabschnitt 15.2 zu formen.The welding devices 17.1, 17.2, 17.3 and 17.4 for producing the longitudinal welding seams F1, F2, F3 and F4 are on actuating devices 19.1, 19.2, 19.3 and 19.4 arranged, which are fastened to the machine frame 11 and can have, for example, pneumatic cylinders, by means of which the welding devices can be applied and lifted off. These independently operating actuators ensure that even if there are any deviations in the parallelism of the edges to be welded, a uniform pressure can be achieved on each of the longitudinal weld seams. Each of the welding devices is provided with its own temperature sensor and temperature controller, so that an exact temperature control is possible in the production of each of the longitudinal weld seams. As can be seen from FIG. 2, the first welding device 17.1 is somewhat higher than the second welding device 17.2, at the level of which the welding devices 17.3 and 17.4 are also located. This ensures that the first longitudinal weld F1 is created in the first place and thus the tubular film is formed and then the further longitudinal welds F2, F3 and F4 are produced. The trigger devices 16.1 and 16.2 are also provided with devices for placing and lifting, not shown in detail. In Fig. 2 the left trigger device 16.1 is shown in dashed lines in the raised state. The withdrawal devices 16.1 and 16.2 are lifted off while the front and rear pressure plates 12 and 13 are being applied to the shaped section 15.2 of the filler pipe 15. In this way, the film F or F 'has the possibility of freely forming around the shaped section 15.2.

Fig. 10 ist die Betätigungsvorrichtung für die hintere Andrückplatte 13 genauer zu entnehmen. Die Andrückplatte 13 ist einerseits in einer Führung 13.1 geführt und andererseits mit einer Antriebsachse 13.2 verbunden, die durch die Frontplatte des Maschinengestells 11 zu einem Pneumatikantrieb 13.3 geführt ist.10 shows the actuating device for the rear pressure plate 13 in more detail. The pressure plate 13 is guided on the one hand in a guide 13.1 and on the other hand connected to a drive shaft 13.2 which is guided through the front plate of the machine frame 11 to a pneumatic drive 13.3.

Wie aus Fig. 2 noch zu ersehen, ist unterhalb der Formschulter 14 seitlich links und rechts am Füllrohr 15 je ein Führungsschuh 30.1 und 30.2 angeordnet, der den Übergang der Folie vom Querschnitt des Einlaufabschnitts 15.1 zum Querschnitt des Formabschnitts 15.2 in diesem Bereich unterstützt.As can still be seen from FIG. 2, a guide shoe 30.1 and 30.2 is arranged below the molding shoulder 14 on the left and right of the filling tube 15, which supports the transition of the film from the cross section of the inlet section 15.1 to the cross section of the molding section 15.2 in this area.

Unterhalb des unteren Endes des Füllrohrs 15 ist eine weitere Schweißvorrichtung 18 zur Erzeugung der in Querrichtung verlaufenden Schweißnähte angeordnet (Fig. 2, 3 sowie 15 bis 20). Um eine einwandfreie Erzeugung der Querschweißnähte zu ermöglichen, ist es notwendig, daß die vom Füllrohr 15 als Schlauchfolie abgezogene Folie flach zusammengelegt wird. Hierzu müssen die Seitenwände der Schlauchfolie exakt mittig eingefaltet werden. Um zu gewährleisten, daß die Schlauchfolie genau in der Mitte der Seitenwände seitlich eingefaltet wird, sind oberhalb der Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 jeweils auf die Mitte der Seitenwände ausgerichtete und unter Druck angepreßte Profilräder 21.1 und 21.2 angeordnet. Die Profilräder 21.1 und 21.2 greifen in nicht dargestellte Kerben am Formabschnitt 15.2 des Füllrohrs 15 ein und drücken die Folie in diese Kerbe. Hierdurch wird an den Seitenwänden eine Mittenmarkierung erzeugt. Die Profilräder 21.1 und 21.2 sind über entsprechende Halterungen mit Pneumatikzylindern 21.3 und 21.4 verbunden, so daß sie wahlweise taktweise abgehoben und wieder angelegt werden können um der Folie ein jeweiliges Ausrichten bei der Bildung der vier Längsschweißnähte zu ermöglichen.A further welding device 18 for producing the welding seams running in the transverse direction is arranged below the lower end of the filling pipe 15 (FIGS. 2, 3 and 15 to 20). In order to enable the transverse weld seams to be produced correctly, it is necessary that the film drawn off from the filling tube 15 as a tubular film is folded flat. For this, the side walls of the tubular film must be folded in exactly in the middle. In order to ensure that the tubular film is folded in laterally exactly in the middle of the side walls, profile wheels 21.1 and 21.2 which are aligned with the center of the side walls and are pressed under pressure are arranged above the trigger devices 16.1 and 16.2. The profile wheels 21.1 and 21.2 engage in notches, not shown, on the shaped section 15.2 of the filling tube 15 and press the film into this notch. As a result, the Sidewall creates a center mark. The profile wheels 21.1 and 21.2 are connected to pneumatic cylinders 21.3 and 21.4 by means of corresponding brackets, so that they can optionally be lifted off and put back on again in order to enable the film to be aligned when the four longitudinal weld seams are formed.

Zur weiteren Unterstützung eines Flachlegens der Schlauchfolie zur Erzeugung der Querschweißnähte dienen zwischen dem unteren Ende des Füllrohrs 15 und der Schweißvorrichtung 18 jeweils gegenüber den Seitenwänden angeordnete Seitenwandeinfaltschieber 20.1 und 20.2 die von Betätigungsvorrichtungen 20.3 bzw. 20.4 aus taktweise nach innen bewegt werden können und genau auf die Mitten der Seitenwände auftreffen, so daß diese nach innen gefaltet werden. Die Betätigungsvorrichtungen 20.3 und 20.4 werden zentral angesteuert, so daß gewährleistet ist, daß ein gleichzeitiges Einlegen auf beiden Seiten erfolgt und kein Verzug der Folie in diesem Bereich geschieht. Zusätzlich zu den oberhalb der Schweißvorrichtung 18 angeordneten Seitenwandeinfaltschiebern 20.1 und 20.2 sind unterhalb der Schweißvorrichtung 18 ein weiteres Paar von Seitenwandeinfaltschiebern 20.5 und 20.6 angeordnet, deren Bewegung mit der Bewegung des ersten Paares 20.1-20.2 gekoppelt ist, so daß ein sauberes Einlegen der Folie gewährleistet ist.To further support a flat laying of the tubular film for producing the transverse weld seams, between the lower end of the filler tube 15 and the welding device 18, side wall folding slides 20.1 and 20.2 are arranged opposite the side walls, which can be moved inwards from actuating devices 20.3 and 20.4 and precisely on the Hit the middle of the side walls so that they are folded inwards. The actuators 20.3 and 20.4 are controlled centrally, so that it is ensured that a simultaneous insertion takes place on both sides and there is no distortion of the film in this area. In addition to the side wall folding slides 20.1 and 20.2 arranged above the welding device 18, a further pair of side wall folding slides 20.5 and 20.6 are arranged below the welding device 18, the movement of which is coupled with the movement of the first pair 20.1-20.2, so that a clean insertion of the film is ensured .

Die Schweißvorrichtung 18 zur Erzeugung der Querschweißnähte ist in der üblichen Weise mit einer Schweißplatte 18.1 und einer Gegenplatte 18.2 ausgebildet, die an Halterungsplatten 25.1 und 25.2 (Fig. 15 und 16) angeordnet sind, wobei eine Halterungsplatte 25.2 über Halterungen 25.3 und die andere Halterungsplatte 25.1 über Halterungen 25.4 jeweils mit nicht dargestellten Betätigungsvorrichtungen zum Anlegen und Abheben verbunden sind, sodaß die beiden Schweißplatten 18.1 und 18.2 gegenläufig zueinander bewegbar sind.The welding device 18 for producing the transverse weld seams is designed in the usual way with a welding plate 18.1 and a counter plate 18.2, which are arranged on mounting plates 25.1 and 25.2 (FIGS. 15 and 16), one mounting plate 25.2 being connected via mounting brackets 25.3 and the other mounting plate 25.1 via mounting brackets 25.4 each with actuating devices (not shown) for placing and lifting off, so that the two welding plates 18.1 and 18.2 are movable in opposite directions.

Die genaue Ausbildung der Siegelflächen an der Platte 18.1 ist Fig. 17 zu entnehmen. Sie besitzt zwei parallel zueinander in Querrichtung verlaufende Schweißbackenteile 18.3 und 18.4 zur Erzeugung der Bodennaht des nachfolgenden Verpackungsbeutels und der Kopfnaht des vorangegangenen Verpackungsbeutels. Weiterhin sind unter einem Winkel von 45° zur Schweißbacke 18.3 weitere Teilbacken 18.5 und 18.6 angeordnet, mit deren Hilfe im Bodenbereich des Verpackungsbeutels zusätzliche Schweißnähte erzeugbar sind, die jeweils unter dem Winkel 45° ansteigend zu den Seitenkanten verlaufen. Dies hat günstige Auswirkungen auf die spätere Standfestigkeit des gefüllten Verpackungsbeutels.The exact configuration of the sealing surfaces on the plate 18.1 can be seen in FIG. 17. It has two welding jaw parts 18.3 and 18.4 running parallel to one another in the transverse direction to produce the bottom seam of the subsequent packaging bag and the top seam of the preceding packaging bag. Furthermore, further partial jaws 18.5 and 18.6 are arranged at an angle of 45 ° to the welding jaw 18.3, with the aid of which additional welding seams can be produced in the bottom region of the packaging bag, each increasing at an angle of 45 ° to the side edges. This has favorable effects on the later stability of the filled packaging bag.

Selbstverständlich kann die Schweißbacke 18.4 zur Erzeugung der oberen Querschweißnaht auch so ausgebildet werden, daß ein wiederverschließbarer Beutel entsteht.Of course, the welding jaw 18.4 can also be designed to produce the upper cross weld so that a resealable bag is formed.

Je nach der gewählten Folienstärke kann es ausreichend sein, den Beutelboden in der oben geschilderten Weise auszubilden und dann den Beutel durch das Füllrohr hindurch zu füllen, wobei sich untere Abschnitte der die Seitenwände bildenden Folienabschnitte nach innen falten und vollständig unter den Boden des Beutels herumgeklappt werden, zur Bildung einer ebenen Aufstandsfläche, wie dies beispielsweise in EP 0 580 989 A1 beschrieben ist. In diesem Falle kann der Verpackungsbeutel nach dem Befüllen und Verschließen direkt abgeführt werden.Depending on the selected film thickness, it may be sufficient to form the bag bottom in the manner described above and then the bag through the To fill the filling tube, whereby the lower sections of the film sections forming the side walls fold inwards and are completely folded under the bottom of the bag to form a flat contact surface, as is described, for example, in EP 0 580 989 A1. In this case, the packaging bag can be removed directly after filling and closing.

Es hat sich aber herausgestellt, daß insbesondere bei Folien größerer Stärke nicht völlig sichergestellt ist, daß durch den Füllvorgang allein der Beutelboden exakt ausgebildet wird. Aus diesem Grunde sind an der beschriebenen Vorrichtung weitere Hilfsmittel zur Ausbildung des Beutelbodens vorgesehen. Diese Hilfsmittel bestehen einerseits in einem Innenrohr 22 (s. Fig. 12), das innerhalb des Füllrohrs 15 verschiebbar geführt und an seinem oberen Ende über eine Halterung 22.1 mit einer als Pneumatikzylinder ausgebildeten Betätigungsvorrichtung 23 verbunden ist, mittels der es taktweise absenkbar und anhebbar ist. Vorteilhaft ist es, wenn, wie aus Fig. 3 sowie 19 und 20 zu entnehmen, das Innenrohr 22 vom unteren Ende des Füllrohrs 15 bis zur Oberkante der Schweißvorrichtung 18 absenkbar ist. Das Innenrohr 22 besitzt an seinem unteren Ende exakt die Form und den Querschnitt des Innenmaßes des zu erzeugenden Verpackungsbeutels. Dies kann beispielsweise durch seitlich aufgeschraubte Leisten an der Unterkante des Innenrohrs 22 erreicht werden. Durch die Vertikalbewegung des Innenrohrs 22 wird der Boden des Verpackungsbeutels von innen her ausgeformt. Während der Bildung der Querschweißnähte wird das Innenrohr 22 angehoben, damit der Beutel im Bereich der Schweißvorrichtung 18 flach gefaltet werden kann, indem ein keilförmiger Übergang von der Unterkante des Füllrohrs 15 zur Schweißvorrichtung 18 erzeugt wird. Während der Ausformung des Bodens des Verpackungsbeutels durch das abgesenkte Innenrohr 22 werden zusätzlich zwei Seitenwandspreizschieber 26.1 und 26.2 betätigt, die den Seitenwänden des Verpackungsbeutels gegenüberliegend unterhalb der Seitenwandeinfaltschieber 20.1 und 20.2 (s. Fig. 18) angeordnet sind und die mittels von Betätigungsvorrichtungen 26.3 und 26.4 taktweise auf die Seitenwände zu und von ihnen weg bewegbar sind, wobei diese Bewegung mit der Auf- und Abbewegung des Innenrohres 22 koordiniert ist. Diese Seitenwandspreizschieber 26.1 und 26.2 bringen die vorstehenden Längsschweißnähte, die sich unter Umständen bei der Querschweißung zum Teil seitlich aufgestellt haben, wieder in die gewünschte Form, damit der Beutelboden exakt von der Seite her eingefaltet werden kann.However, it has been found that, particularly in the case of films of greater thickness, it is not completely ensured that the bottom of the bag is formed precisely by the filling process alone. For this reason, further aids for forming the bag bottom are provided on the device described. These aids consist, on the one hand, of an inner tube 22 (see FIG. 12) which is displaceably guided within the filling tube 15 and is connected at its upper end via a holder 22.1 to an actuating device 23 designed as a pneumatic cylinder, by means of which it can be lowered and raised in cycles . It is advantageous if, as can be seen from FIGS. 3 and 19 and 20, the inner tube 22 can be lowered from the lower end of the filling tube 15 to the upper edge of the welding device 18. The inner tube 22 has at its lower end exactly the shape and cross section of the inner dimension of the packaging bag to be produced. This can be achieved, for example, by strips screwed on to the side on the lower edge of the inner tube 22. By the vertical movement of the inner tube 22, the bottom of the packaging bag is from molded inside. During the formation of the transverse weld seams, the inner tube 22 is raised so that the bag can be folded flat in the area of the welding device 18 by creating a wedge-shaped transition from the lower edge of the filling tube 15 to the welding device 18. During the shaping of the bottom of the packaging bag by the lowered inner tube 22, two side wall expansion slides 26.1 and 26.2 are additionally actuated, which are arranged opposite the side walls of the packaging bag below the side wall folding slides 20.1 and 20.2 (see FIG. 18) and which are actuated by actuators 26.3 and 26.4 are cyclically movable towards and away from the side walls, this movement being coordinated with the up and down movement of the inner tube 22. These side wall expansion slides 26.1 and 26.2 bring the protruding longitudinal weld seams, which may have been partially set up laterally during cross-welding, back into the desired shape so that the bag bottom can be folded in exactly from the side.

Weiterhin ist wie Fig. 19 und 20 zu entnehmen, unterhalb der Schweißvorrichtung 18 eine Einrichtung zur Aufnahme der gefüllten Verpackungsbeutel angeordnet mit einer Bodenplatte 27, auf der jeder gefüllte Verpackungsbeutel mit seinem Beutelboden aufgesetzt wird. Der Abstand der Bodenplatte 27 von der Schweißvorrichtung 18 ist größer als die Höhe des Verpackungsbeutels, so daß der Beutel auf der Bodenplatte 27 frei stehen kann.Furthermore, as shown in FIGS. 19 and 20, a device for receiving the filled packaging bags is arranged below the welding device 18 with a base plate 27 on which each filled packaging bag with its bag bottom is placed. The distance between the base plate 27 and the welding device 18 is greater than the height of the packaging bag, so that the bag can stand freely on the base plate 27.

Die Abtrennung des gefüllten und oben und unten verschlossenen Verpackungsbeutels geschieht mittels eines in der üblichen Weise in der Schweißvorrichtung 18 zur Erzeugung der Querschweißnähte angeordneten Trennmessers 24 (Fig. 16).The filled and closed top and bottom packaging bags are separated by means of a separating knife 24 arranged in the usual manner in the welding device 18 for producing the transverse weld seams (FIG. 16).

Der Verpackungsbeutel fällt nach unten und steht auf der Bodenplatte 27, die mit einer Heizvorrichtung versehen ist. Durch die Beheizung der Bodenplatte 27 wird gewährleistet, daß die Bodenform des Verpackungsbeutels stabil bleibt. Mittels einer seitlich angeordneten Abschiebevorrichtung 28 wird jeder fertiggestellte Verpackungsbeutel in Fig. 20 nach links geschoben, so daß die Verpackungsbeutel schließlich auf eine Ablageplatte 29 bzw. auf ein nicht eigens dargestelltes Transportband gelangen.The packaging bag falls down and stands on the base plate 27, which is provided with a heating device. The heating of the base plate 27 ensures that the bottom shape of the packaging bag remains stable. Each finished packaging bag is pushed to the left in FIG. 20 by means of a laterally arranged push-off device 28, so that the packaging bags finally reach a storage plate 29 or a conveyor belt (not shown).

Im folgenden wird die Funktionsweise der anhand der Fig. 2 bis 20 beschriebenen Maschine kurz zusammengefaßt. Es wird dabei davon ausgegangen, daß die über die Formschulter 14 zugeführte Flachfolie den Einlaufabschnitt 15.1 des Füllrohrs 15 umfassend eingezogen und in der in Fig. 8A dargestellten Weise zum Formabschnitt 15.2 des Füllrohrs 15 weitergeführt ist und die Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 zum Abzug der Folie anliegen.The mode of operation of the machine described with reference to FIGS. 2 to 20 is briefly summarized below. It is assumed here that the flat film fed via the shaping shoulder 14 comprehensively retracts the inlet section 15.1 of the filler pipe 15 and continues in the manner shown in FIG. 8A to the shaped section 15.2 of the filler pipe 15 and that the pull-off devices 16.1 and 16.2 abut for pulling off the film .

Jeder Arbeitstakt wird so eingeleitet, daß zuerst die vordere Andrückplatte 12 an die Vorderseite des Formungsabschnitts 15.2 angedrückt wird. Diese Andrückplatte 12 fixiert zuerst die Folie am Füllrohr und dient als Gegenlager für die unmittelbar im Anschluß an den Einlaufabschnitt 15.1 angeordnete und bereits beschriebene erste Schweißvorrichtung 17.1 zur Erzeugung der ersten Längsschweißnaht F1. Dann wird der segmentartige kleinere Teil 12.2 der vorderen Andrückplatte angelegt. Beim Anlegen dieses Teils 12.2 erfolgt eine Umlenkung der Folie über die vordere rechte Ecknase 15.3 (Fig. 8A). Hierbei macht die Folie eine geringfügige Zirkularbewegung um das Füllrohr 15. Als nächstes wird die hintere Andrückplatte 13 angelegt. Durch das Anlegen dieser hinteren Andrückplatte 13 wird die Folie über die hinteren Ecknasen 15.4 und 15.5 geführt, so daß die Schlauchfolie im Querschnitt die aus Fig. 9 ersichtliche insgesamt H-förmige Gestalt erhält.Each work cycle is initiated so that the front pressure plate 12 is first pressed against the front of the molding section 15.2. This pressure plate 12 first fixes the film on the filling tube and serves as a counterbearing for the first welding device 17.1, which is arranged immediately after the inlet section 15.1 and has already been described, for producing the first longitudinal weld seam F1. Then the segment-like smaller part 12.2 of the front pressure plate is put on. When this part 12.2 is applied, the film is deflected via the front right corner nose 15.3 (FIG. 8A). Here, the film makes a slight circular movement around the filling tube 15. Next, the rear pressure plate 13 is applied. By applying this rear pressure plate 13, the film is guided over the rear corner lugs 15.4 and 15.5, so that the tubular film in cross-section receives the overall H-shaped shape shown in FIG. 9.

Nach dem Anlegen der Andrückplatten 12.2 und 13 erfolgt mittels der Schweißvorrichtungen 17.2 bis 17.4 die Erzeugung der drei noch verbleibenden Längsschweißnähte F2, F3 und F4 als Flossennähte.After the pressure plates 12.2 and 13 have been applied, the welding devices 17.2 to 17.4 are used to produce the three remaining longitudinal weld seams F2, F3 and F4 as fin seams.

Es wird darauf hingewiesen, daß je nach Art der Foliendicke und Verpackungsbeutelgröße es möglich ist, die Längsschweißnähte auch zu bilden, ohne daß bei jedem Arbeitstakt die Andrückplatten 12, 12.2 und 13 abgehoben werden. Der Ablauf geschieht dann derart, daß die Folie bei permanent angelegten Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 in einen Art Führungsschacht gezogen wird, der unterhalb der Formschulter 14 angeordnet ist und der sich aus der vorderen und hinteren Andrückplatte 12, 13 sowie aus den seitlichen Führungsschuhen 30.1 und 30.2 unterhalb der Formschulter 14 bildet.It is pointed out that, depending on the type of film thickness and packaging bag size, it is also possible to form the longitudinal weld seams without the pressure plates 12, 12.2 and 13 being lifted off with each work cycle. The process then takes place in such a way that the film is pulled into a type of guide shaft in the case of permanent trigger devices 16.1 and 16.2, which is arranged below the shaped shoulder 14 and which is made up of the front and rear pressure plates 12, 13 and from the side Guide shoes 30.1 and 30.2 below the form shoulder 14 forms.

Nach der Bildung der Längsschweißnähte wird in der bereits beschriebenen Weise die Folie eingefaltet und der Schweißvorrichtung 18 zur Bildung der Querschweißnähte zugeführt. Nach der Bildung der Boden-Querschweißnaht und dem Öffnen der Schweißvorrichtung 18 wird das Innenrohr 22 abgesenkt zur Ausfaltung des Beutelbodens. Dann wird der Beutel befüllt und dabei das Innenrohr 22 wieder angehoben. Nach Erzeugung der oberen Querschweißnaht wird der Verpackungsbeutel abgetrennt und in der bereits beschriebenen Weise über die Bodenplatte 27 abgeführt.After the longitudinal weld seams have been formed, the film is folded in in the manner already described and fed to the welding device 18 to form the transverse weld seams. After the bottom transverse weld seam has been formed and the welding device 18 has been opened, the inner tube 22 is lowered to unfold the bag bottom. Then the bag is filled and the inner tube 22 is raised again. After the upper transverse weld seam has been produced, the packaging bag is separated and discharged via the base plate 27 in the manner already described.

Claims

Vertical tubular bag packaging machine with a machine frame, a device for holding a roll of flat plastic film, guide rollers for feeding the flat film to a shaped shoulder in the upper part of the machine frame, by means of which the flat film is converted into a tubular film with a vertical central axis and opposing longitudinal edges, a filling tube connected to the shaped shoulder , over which the tubular film is drawn by means of pull-off devices arranged on both sides of the filling tube, a welding device for connecting the longitudinal edges of the tubular film by means of a longitudinal welding seam, a welding device arranged below the filling tube for producing at least one transverse welding seam, with a cutting device for cutting off a tubular bag and devices for Feeding of the material to be packed through the filling tube, characterized in that the filling tube (15) in a first, immediately r the inlet section (15.1) adjoining the shaped shoulder (14) has a rectangular outer cross section with rounded corners with a predetermined radius and the shaped shoulder outlet section (14.1) surrounding this inlet section (15.1) at least over part of its length has a correspondingly shaped inner cross section and the shaped shoulder (14 ) is constructed asymmetrically such that the two longitudinal edges of the film (F) are arranged in the region of one of the front corner edges of the filling tube (15), folded outwards and opposite each other, a first welding device (17.1) for producing a first outwardly directed longitudinal weld seam (F1) is fed and a shaped section (15.2) adjoins the inlet section (15.1) of the filler pipe (15), which has a rectangular outer cross section with sharp corners, whereby in each case in the area of the other front corner edge and the rear corner edges on this shaped section (15.2) over a predetermined length in the longitudinal direction, projecting forward or backward corner lugs (15.3, 15.4, 15.5) are arranged, the height of which is dimensioned such that the outer circumference of the filling pipe in the molded section (15.2), including both sides of the three corner lugs, is equal to the circumference of the filling pipe in the inlet section (15.1), and on the front and rear of the molded section (15.2) between the corner lugs (15.3, 15.4, 15.5 ) engaging pressure plates (12, 12.2, 13) for the film (F) to form the fold encompassing the corner lugs s are arranged and following the lower ends of the corner lugs (15.3, 15.4, 15.5) opposite the side surfaces of the pressure plates (12, 12.2, 13), further welding devices (17.2, 17.3, 17.4) for producing a second to fourth each to the outside directed longitudinal weld seam (F2, F3, F4) are arranged from the folds.

Tubular bag packaging machine according to claim 1, characterized in that the pressure plates (12, 12.2, 13) by means of actuating devices (12.3, 13.3), in cycles, can be pressed onto and removed from the front and rear of the shaped section (15.1) of the filling tube (15).

Tubular bag packaging machine according to claim 1 or 2, characterized in that the front pressure plate (12) is constructed in two parts, each of the two parts (12, 12.2) being assigned to one of the two front corner edges of the shaped section (15.1) of the filling tube (15) and the the two parts (12, 12.2) can be pressed on and off independently of one another by means of actuating devices (12.3).

Tubular bag packaging machine according to claim 3, characterized in that a first larger part (12) of the front pressure plate is assigned to the first longitudinal weld seam (F1) and forms the counter bearing for the first welding device (17.1) and a smaller one in a recess of this first part (12) second part (12.2) of the front cover plate is arranged, which is assigned to the second longitudinal weld seam (F2) on the front of the shaped section (15.2) and forms the counter bearing for the corresponding second welding device (17.2).

Tubular packaging machine according to one of claims 1 to 4, characterized in that the first welding device (17.1) directly in the Connection to the form shoulder (14), seen in the pull-off direction, is arranged in front of the further welding devices (17.2 to 17.4).

Tubular bag packaging machine according to one of claims 1 to 5, characterized in that all welding devices (17.1 to 17.4) for producing the longitudinal weld seams are held independently of one another and are provided with their own actuating device (19.1 to 19.4) for application and lifting.

Tubular bag packaging machine according to one of claims 1 to 6, characterized in that a pair of side wall folding slides (20.1, 20.2) are arranged between the lower end of the filling tube (15) and the welding device (18) for producing the cross-weld seams in each case opposite the side walls of the rectangular film tube produced which can be cyclically moved towards and away from the side walls by means of actuating devices (20.3, 20.4), their movement being coordinated with the movement of the welding jaws (18.1, 18.2) of this welding device (18).

Tubular bag packaging machine according to one of claims 1 to 7, characterized in that a pair of side wall folding slides (20.5, 20.6) are arranged in the area below the welding device (18) for producing the transverse weld seams opposite the side walls of the rectangular film tube produced, which can be moved cyclically towards and away from the side walls by means of actuating devices (20.3, 20.4), their movement being coordinated with the movement of the welding jaws (18.1, 18.2) of this welding device (18).

Tubular bag packaging machine according to claims 7 and 8, characterized in that the movement of one pair is coupled with the movement of the other pair (20.1, 20.2).

Tubular bag packaging machine according to one of claims 7 to 9, characterized in that in the region of the shaped section (15.2) of the filling tube (15) above the draw-off device (16.1, 16.2), each profiled wheels (which are aligned with the center of the side walls of the rectangular tubular film produced and can be pressed under pressure) 21.1, 21.2) are arranged, which are arranged in the side walls of the molded section (2) notches to produce an embossed, longitudinal center line in the side walls of the film tube.

Tubular bag packaging machine according to claim 10, characterized in that the profile wheels (21.1, 21.2) can be put on and off in a predetermined cycle.

Tubular bag packaging machine according to one of claims 1 to 11, characterized in that the welding device (18) for producing the transverse weld seams in addition to the welding jaw parts (18.3, 18.4) arranged in the transverse direction to the film tube, at least in the parts serving for welding the lower corner regions of a bag, has welding jaw parts (18.5, 18.6) arranged at a predetermined angle to the horizontal.

Tubular packaging machine according to one of claims 1 to 12, characterized in that an inner tube (22) is slidably guided within the filling tube (15), which is connected to an actuating device (23) by means of which it can be cyclically lowered and raised such that it can be moved out of the lower end of the filling tube (15) by a predetermined distance.

Tubular bag packaging machine according to claim 13, characterized in that the inner tube (22) can be moved out of the lower end of the filling tube (15) up to the upper edge of the welding device (18) in order to produce the transverse weld seams.

Tubular bag packaging machine according to claim 13 or 14, characterized in that a pair of additional side-wall expansion slides (26.1, 26.2) are arranged directly in front of the welding device (18) for producing the cross-weld seams opposite the side walls of the film tube produced which are cyclically movable towards and away from the side walls by means of an actuating device (26.3, 26.4), the movement being coordinated with the up and down movement of the inner tube (22).

Tubular bag packaging machine according to one of Claims 1 to 15, characterized in that a base plate (27) for storing the finished, filled and separated packaging bags is arranged below the welding device (18) for producing the transverse weld seams, the distance between the base plate (27) and the latter The welding device (18) is larger than the height of the packaging bag and the base plate (27) has a heating device.