EP0708025B1

EP0708025B1 - Vertical bag forming, filling and sealing machine

Info

Publication number: EP0708025B1
Application number: EP95113980A
Authority: EP
Inventors: Manfred Althaus; Heinz-Jürgen Schuster
Original assignee: Altamat Verpackungsmaschinen GmbH
Current assignee: Altamat Verpackungsmaschinen GmbH
Priority date: 1994-09-08
Filing date: 1995-09-06
Publication date: 1998-07-15
Anticipated expiration: 2015-09-06
Also published as: DE4431933A1; EP0708025A1; ES2122415T3; ATE168341T1; DE59502815D1

Abstract

The packing machine is supplied from a roll of plastics foil. Its filling tube (15) has a first input section (15.1) directly against the forming shoulder (14), which is of a rectangular external cross-section with corners rounded to a preset radius. The forming shoulder output section (14.1), which passes round the input section for at least part of its length, has a correspondingly formed internal cross-section. The forming shoulder is asymmetrical. This ensures that the two longitudinal edges of the foil are folded outwards in the region of the front corner edges of the filling tube.

Description

Die Erfindung betrifft eine vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine mit den Merkmalen aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.The invention relates to a vertical tubular bag packaging machine with the features from the generic term of claim 1.

Derartige Schlauchbeutelverpackungsmaschinen sind allgemein bekannt. Das Arbeitsprinzip einer vertikalen Schlauchbeutelverpackungsmaschine besteht darin, aus einer Kunststoffflachfolie, die als Rolle aufgewickelt ist, vollautomatisch Verpackungsbeutel herzustellen und zu füllen. Dies bedeutet, daß die Flachfolie zu einem Schlauch geformt wird, wobei ihre Längskanten miteinander verschweißt werden und dann Schweißnähte in Querrichtung angebracht werden, wobei zwischen den Schweißvorgängen der Quernähte der Verpackungsbeutel mit einem Produkt befüllt wird. Such tubular bag packaging machines are well known. The working principle of a vertical Tubular bag packaging machine consists of from a flat plastic film that is rolled up as a roll is to produce packaging bags fully automatically and fill. This means that the flat film is formed into a tube, their Longitudinal edges are welded together and then Crosswise welds are made, whereby between the welding processes of the transverse seams of the packaging bags is filled with a product.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schlauchbeutelverpackungsmaschine der oben erwähnten Art so weiterzubilden, daß auf ihr ein Verpackungsbeutel aus Kunststoffolie für flüssige, pastöse und körnige Stoffe hergestellt und mit dem Produkt befüllt werden kann, der einen im wesentlichen rechteckigen Grundriß aufweist, mit einer Vorderwand, einer Rückwand und zwei Seitenwänden und bei dem jeweils die vertikalen Außenkanten an den Verbindungsstellen zwischen den Wänden des Verpackungsbeutels Schweißnähte aufweisen, die derart ausgebildet sind, daß jeweils die Außenkanten der miteinander verbundenen Wände in die gleiche Richtung nach außen weisen. Derartige Schweißnähte werden auch als "Flossennähte" bezeichnet. Durch diese Ausgestaltung der Außenkante erhält der Verpackungsbeutel eine erhöhte Stabilität und bei entsprechender Ausgestaltung des Beutelbodens eine erhöhte Standfestigkeit. Zur Erzielung einer besonders hohen Standfestigkeit ist es weiterhin zweckmäßig, wenn mittels der Schlauchbeutelverpackungsmaschine der Beutel so hergestellt werden kann, daß jede Seitenwand an dem der Unterseite des Beutels zugekehrten Ende entlang ihrer Unterkante auf der einen Hälfte ihrer Breite mit der Vorderwand und auf der anderen Hälfte ihrer Breite mit der Rückwand über eine Schweißnaht verbunden sind. Dies ist bei entsprechender Ausbildung der Schlauchbeutelverpackungsmaschine beispielsweise mittels einer Kunststoffverbundfolie erreichbar, die sich aus unterschiedlichen Kunststoffolien zusammensetzt und nur auf ihrer einen Seite heißsiegelfähig ist oder zumindest auf einer Seite einen niedrigeren Schmelzpunkt besitzt als auf der anderen Seite.The invention has for its object a Flow wrapping machine of the above mentioned Kind in such a way that a packaging bag on it made of plastic film for liquid, pasty and granular fabrics made and filled with the product can be of a substantially rectangular Has a floor plan, with a front wall, a rear wall and two side walls and in each case the vertical outer edges at the joints between the walls of the packaging bag Have welds that are designed such that each the outer edges of the interconnected Point the walls outwards in the same direction. Such welds are also called Inscribed "fin seams". Through this configuration the outer edge of the packaging bag gets an elevated Stability and with the appropriate design the bottom of the bag has increased stability. For Achieving a particularly high stability it is also useful if by means of the tubular bag packaging machine the bag so made can be that each side wall on that of the bottom the end of the bag facing along its lower edge on one half of its width with the Front wall and on the other half of its width connected to the rear wall by a weld are. With appropriate training, this is the Tubular packaging machine, for example a plastic composite film can be reached is composed of different plastic films and heat sealable only on one side is, or at least on one side, a lower one Has melting point than on the other side.

Ein Verpackungsbeutel für flüssige, pastöse und körnige Stoffe mit den oben erwähnten Merkmalen, bei dem beim befüllten Beutel untere Abschnitte der die Seitenwände bildenden Folienabschnitte nach innen gefaltet und vollständig unter den Boden des Beutels herumgeklappt sind zur Bildung einer ebenen Aufstandsfläche und der eine erhebliche Standfestigkeit aufweist, ist beispielsweise in der europäischen Offenlegungsschrift EP 0 580 989 A1 beschrieben. Derartige Verpackungsbeutel wurden bisher als vorgefertigte Beutel hergestellt. Dabei geschah die Befüllung in einem völlig separaten Arbeitsgang und mittels einer separaten Füllmaschine, welche den vorgefertigten Verpackungsbeutel aus einem Magazin oder dergleichen entnimmt.A packaging bag for liquid, pasty and granular Substances with the characteristics mentioned above, in which lower sections of the side walls of the filled bag forming film sections folded inwards and completely folded under the bottom of the bag are to form a flat footprint and which has considerable stability, is for example in the European patent application EP 0 580 989 A1. Such Packaging bags were previously considered pre-made Bag made. The filling happened in a completely separate operation and by means of one separate filling machine, which the prefabricated Packaging bags from a magazine or the like takes.

Eine gattungsgemäße Schlauchbeutelverpackungsmachine ist aus der DE-A-2 657 790 bekannt.A generic tubular bag packaging machine is from the DE-A-2 657 790 known.

Mittels der erfindungsgemäßen Schlauchbeutelverpackungsmaschine sollte ein Verpackungsbeutel der oben erwähnten Bauart hergestellt und befüllt werden.By means of the tubular bag packaging machine according to the invention should a packaging bag the above-mentioned type are manufactured and filled.

Die Lösung der obengenannten Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.The above object is achieved according to the invention with the features of claim 1. Advantageous developments of the invention are in described the subclaims.

Der Grundgedanke der Erfindung besteht darin, eine vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine so auszubilden, daß aus der von einer Rolle abgezogenen Kunststoffflachfolie eine Schlauchfolie gebildet wird, bei der nicht wie bisher die Verschweißung der beiden Längskanten in der Beutelmitte und möglichst so, daß keine nach außen abstehende Naht entsteht, erfolgt, sondern daß eine erste Schweißnaht im Bereich der einen (vorderen) Eckkante des Beutels als Flossennaht ausgebildet ist. Anschließend wird die Schlauchfolie an den drei übrigen Eckkanten mit einer entsprechenden Flossennaht versehen. Der so entstandene Folienschlauch wird jeweils am unteren Ende, das den Boden des Verpackungsbeutels bildet, in Querrichtung verschweißt, durch das Füllrohr hindurch mit dem Produkt befüllt, an seiner Oberseite in Querrichtung verschweißt, abgetrennt und abgeführt.The basic idea of the invention is a to design the vertical tubular bag packaging machine that from the subtracted from a roll Flat plastic film formed a tubular film is, in which not the welding of the two longitudinal edges in the middle of the bag and if possible so that there is no seam protruding outwards, takes place, but that a first weld in the area one (front) corner edge of the bag as Fin seam is formed. Then the Tubular film on the three other corner edges with one provide the appropriate fin seam. The resulting one Foil tube is at the bottom, the forms the bottom of the packaging bag, in the transverse direction welded, through the filling tube with the Product filled, on its top in the transverse direction welded, separated and removed.

Wie weiter unten anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, müssen zur Herstellung der Längsfalten an der Schlauchbeutelverpackungsmaschine besondere Einrichtungen vorgesehen sein, die die Herstellung eines einwandfreien Folienschlauches und die Anbringung der vier Schweißnähte in Längsrichtung gewährleisten, ohne daß es zu Störungen bei der Herstellung kommt und die das anschließende Querschweißen, Befüllen, Abtrennen und Abführen des Verpackungsbeutels möglichst im aufrechtstehenden Zustand sicherstellen.As below using an exemplary embodiment explained in more detail for the production of the longitudinal folds special on the tubular bag packaging machine Means may be provided that manufacture a perfect film tube and the attachment which ensure four welds in the longitudinal direction, without causing manufacturing disruption comes and the subsequent cross welding, Filling, separating and removing the packaging bag preferably in an upright state to ensure.

Die erfindungsgemäße vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine ist zur Verarbeitung von heißsiegelfähigen Verbundfolien unterschiedlicher Stärke und zur Erzeugung von Verpackungsbeuteln hoher Standfestigkeit mit unterschiedlicher Größe und zu deren Befüllung geeignet.The vertical tubular bag packaging machine according to the invention is for processing heat sealable Composite films of different thicknesses and for the production of packaging bags with high stability with different sizes and to their Filling suitable.

Im folgenden wird anhand der beigefügten Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel für eine Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach der Erfindung näher erläutert.The following is based on the accompanying drawings an embodiment for a tubular bag packaging machine explained in more detail according to the invention.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1A, 1B und 1C eine Schlauchbeutelverpackungsmaschine bekannter Bauart jeweils in Seitenansicht, Frontansicht und einer Teilseitenansicht zur Erläuterung des Laufweges der Folie;

Fig. 2 eine erfindungsgemäße Schlauchbeutelverpackungsmaschine in einer Teilansicht von vorne;

Fig. 3 die Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 2 in einer Teilansicht von der Seite;

Fig. 4 die Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 2 und 3 in einer Teilaufsicht aus der Höhe der Linie IV-IV in Fig. 3;

Fig. 5 das Füllrohr der Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 2 bis 4 in Seitenansicht;

Fig. 6 das Füllrohr nach Fig. 5 in Vorderansicht;

Fig. 7 in gegenüber Fig. 5 und 6 vergrößerter Darstellung, den Querschnitt des Füllrohrs im Bereich des Einlaufabschnitts;

Fig. 7A den Querschnitt des Füllrohrs im Einlaufabschnitt mit Folie und Auslaufabschnitt der Formschulter;

Fig. 8 in gegenüber Fig. 5 und 6 vergrößerter Darstellung den Querschnitt des Füllrohrs im Formabschnitt;

Fig. 8A in einer Darstellung analog Fig. 8 den Querschnitt des Füllrohrs mit Folienverlauf;

Fig. 9 in strichpunktierter Andeutung den Querschnitt der Schlauchfolie nach Herstellung der Schweißnähte in Längsrichtung;

Fig. 10 in einer vergrößerten Teilseitenansicht die Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 2 bis 9 im Bereich des Formabschnitts des Füllrohrs mit Andrückplatten;

Fig. 11 in einer Teildarstellung analog Fig. 10 das Füllrohr mit Einzelheiten der vorderen Andrückplatte;

Fig. 12 in einer Teildarstellung der Schlauchbeutelverpackungsmaschnine nach Fig. 2 bis 11 im Bereich des oberen Endes des Füllrohr-Einlaufabschnittes und der Formschulter mit eingeführtem Innenrohr;

Fig. 13 in einer Teilansicht von vorne einen Teil des Füllrohr-Formabschnitts mit Profilrädern zur Erzeugung einer Mittenmarkierung in den Seitenwänden der Schlauchfolie;

Fig. 14 eine Teilaufsicht der Einrichtungsteile nach Fig. 13 aus der Höhe der Linie XIV-XIV in Fig. 13;

Fig. 15 eine Teilansicht der Schweißvorrichtung zur Erzeugung der Querschweißnähte in einer Ansicht von vorne;

Fig. 16 die Einrichtungsteile nach Fig. 15 in einer Teilansicht von oben;

Fig. 17 die Siegelfläche der Schweißvorrichtung zur Erzeugung der Querschweißnaht in vergrößerter Darstellung;

Fig. 18 eine Teilansicht von vorne der Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 1 bis 17 im Bereich der Schweißvorrichtung zur Erzeugung der Querschweißnähte mit Seitenwandeinfalt- und Seitenwandspreizschiebern;

Fig. 19 die Schlauchbeutelverpackungsmaschine nach Fig. 1 bis 18 in Teilseitenansicht im Bereich der Beutelabgabe;

Fig. 20 die Einrichtungsteile nach Fig. 19 in einer Ansicht von vorne.

The drawings show:

1A, 1B and 1C a tubular bag packaging machine of a known type in each case in side view, front view and a partial side view to explain the path of the film;

2 shows a tubular bag packaging machine according to the invention in a partial view from the front;

3 shows the tubular bag packaging machine according to FIG. 2 in a partial view from the side;

4 shows the tubular bag packaging machine according to FIGS. 2 and 3 in a partial view from the height of the line IV-IV in FIG. 3;

5 shows the filling tube of the tubular bag packaging machine according to FIGS. 2 to 4 in a side view;

FIG. 6 shows the filling pipe according to FIG. 5 in a front view;

7 shows an enlarged representation of the cross section of the filling pipe in the region of the inlet section in comparison with FIGS. 5 and 6;

7A shows the cross section of the filling pipe in the inlet section with film and outlet section of the shaped shoulder;

8 shows the cross section of the filling pipe in the shaped section in an enlarged representation compared to FIGS. 5 and 6;

FIG. 8A in a representation analogous to FIG. 8, the cross section of the filling pipe with a film course;

9 in dash-dotted lines the cross-section of the tubular film after the production of the weld seams in the longitudinal direction;

10 shows an enlarged partial side view of the tubular bag packaging machine according to FIGS. 2 to 9 in the region of the shaped section of the filling tube with pressure plates;

FIG. 11 in a partial representation analogous to FIG. 10, the filling pipe with details of the front pressure plate;

12 shows a partial illustration of the tubular bag packaging machine according to FIGS. 2 to 11 in the region of the upper end of the filling tube inlet section and the shaped shoulder with the inserted inner tube;

13 is a partial front view of part of the filler tube shaped section with profile wheels for producing a center marking in the side walls of the tubular film;

FIG. 14 is a partial top view of the device parts according to FIG. 13 from the height of the line XIV-XIV in FIG. 13;

15 shows a partial view of the welding device for producing the transverse weld seams in a view from the front;

FIG. 16 shows the equipment parts according to FIG. 15 in a partial view from above;

17 shows the sealing surface of the welding device for producing the cross weld in an enlarged representation;

18 shows a partial front view of the tubular bag packaging machine according to FIGS. 1 to 17 in the region of the welding device for producing the transverse weld seams with side wall folding and side wall expansion slides;

19 shows the tubular bag packaging machine according to FIGS. 1 to 18 in partial side view in the area of the bag delivery;

Fig. 20 shows the equipment parts of FIG. 19 in a view from the front.

Es wird zunächst anhand der Fig. 1A, 1B und 1C eine vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine bekannter Bauart erläutert und anschließend die Änderungen an einer solchen Maschine gemäß den Fig. 2 bis 20 beschrieben.1A, 1B and 1C vertical tubular bag packaging machine known Design explained and then the changes of such a machine according to FIGS. 2 to 20.

Die Schlauchbeutelmaschine nach Fig. 1A bis 1C besitzt ein allgemein mit 1 bezeichnetes Maschinengestell, an dem eine Halterung 2 zur Aufnahme einer Rolle Kunststoffflachfolie angeordnet ist. Wie aus Fig. 1C zu entnehmen, wird die von der Rolle abgewickelte Flachfolie FF über verschiedene Umlenkrollen 3 bekannter Bauart und Anordnung zu einer Formschulter 4 geführt, über die sie nach unten abgezogen und dabei zu einem Schlauch geformt wird, der über ein Füllrohr 5 gezogen wird. Der Abzug des Schlauches geschieht mit seitlich des Füllrohrs 5 angeordneten Abzugsvorrichtungen 6 bekannter Bauart. Mittig zum Füllrohr 5 ist in vertikaler Richtung, also der Längsrichtung der bewegten Folie eine Schweißvorrichtung 7 bekannter Bauart angeordnet, mittels der eine die beiden einander gegenüberliegenden Kanten der Folie miteinander verbindende Längsschweißnaht erzeugt wird.The tubular bag machine according to FIGS. 1A to 1C has a machine frame, generally designated 1, on which a holder 2 for receiving a Roll of flat plastic film is arranged. How from Fig. 1C, the unwinded from the roll Flat film FF over different deflection rollers 3 known design and arrangement to form a shoulder 4 out, over which they are pulled down and is formed into a tube that over a fill pipe 5 is pulled. The hose withdrawal happens with the side of the filling tube 5 arranged Trigger devices 6 of known type. In the middle of Filling tube 5 is in the vertical direction, that is Longitudinal direction of the moving film a welding device 7 known type arranged by means of one the two opposite edges of the film connecting longitudinal weld seam produced becomes.

Die Folie wird nach unten abgezogen und durch eine Schweißvorrichtung 8 zur Erzeugung von Querschweißnähten geführt. Die Beutel werden nach Anbringen einer ersten Querschweißnaht am unteren Beutelrand über das Füllrohr 5 befüllt, sodann an ihrer Oberseite mit einer weiteren Querschweißnaht verschlossen und in nicht eigens dargestellter Weise abgenommen oder abgefördert.The film is pulled down and through a Welding device 8 for producing cross weld seams guided. The pouches are attached after a first cross weld at the bottom of the bag filled via the filling tube 5, then on its top closed with another cross weld and removed in a manner not shown or promoted.

Die nunmehr anhand der Fig. 2 bis 20 dargestellte vertikale Schlauchbeutelverpackungsmaschine kann in ihren in den Fig. 2 bis 20 nicht genauer dargestellten Teilen, genau einer Schlauchbeutelverpackungsmaschine bekannter Bauart, wie sie anhand der Fig. 1A bis 1C erläutert wurde, entsprechen.The now shown with reference to FIGS. 2 to 20 vertical flow pack machine can in their not shown in detail in FIGS. 2 to 20 Parts, exactly one tubular bag packaging machine known type, as shown in FIG. 1A until 1C has been explained.

Bei der in den Fig. 2 bis 20 dargestellten Schlauchbeutelverpackungsmaschine ist im oberen Teil des Maschinengestells 11 ebenfalls eine Formschulter 14 angeordnet, durch die ein allgemein mit 15 bezeichnetes Füllrohr in vertikaler Richtung hindurchgeführt ist. Das Füllrohr 15 besitzt in einem ersten unmittelbar an die Formschulter 14 anschließenden Einlaufabschnitt 15.1 einen rechteckigen Querschnitt, der aus den Fig. 7 und 7A genauer zu entnehmen ist. Dieser rechteckige Querschnitt besitzt mit einem vorgegebenen, relativ großen Radius abgerundete Ecken. Entsprechend diesem Einlaufabschnitt 15.1 des Füllrohrs 15 ist ein Auslaufabschnitt 14.1 der Formschulter 14 ausgebildet, der, wie ebenfalls aus Fig. 7A zu entnehmen, den Einlaufabschnitt 15.1 des Füllrohrs 15 umgibt. In den Zwischenraum zwischen dem Einlaufabschnitt 15.1 des Füllrohrs 15 und dem Auslaufabschnitt 14.1 der Formschulter 14 wird die Folie F hineingezogen. Die abgerundeten Ecken der Querschnitte des Füllrohrs und der Formschulter an dieser Stelle sind notwendig, um einen einwandfreien Übergang der Flachfolie zur Schlauchform zu gewährleisten, ohne daß eine Faltenbildung oder Riefenbildung an der Formschulter entsteht. Die Formschulter 14 selbst ist asymmetrisch mit flachem Einlaufwinkel ausgebildet derart, daß die beiden Längskanten der Folie asymmetrisch zur vertikalen Längsmittelebene des Füllrohrs 15 liegen und wie Fig. 7A zu entnehmen, nach außen gefaltet und einander gegenüberliegend in einem Führungsschlitz 14.2 am rohrförmigen Auslaufabschnitt 14.1 der Formschulter 14 geführt sind. Zur Erzeugung einer geschlossenen Schlauchfolie werden die beiden nach außen weisenden und einander gegenüberliegenden Kantenbereiche der Folie F einer ersten Schweißvorrichtung 17.1 zur Erzeugung einer Längsschweißnaht zugeführt, deren Lage den Fig. 2 und 4 zu entnehmen ist und die unmittelbar am Übergang der Folie vom Einlaufabschnitt 15.1 des Füllrohrs 15 zum Formabschnitt 15.2 angeordnet ist.In the tubular bag packaging machine shown in FIGS. 2 to 20 is in the upper part of the machine frame 11 also a shaped shoulder 14 is arranged, through which a generally designated 15 Filler tube is passed in the vertical direction. The filling tube 15 has a first immediately inlet section adjoining the shape shoulder 14 15.1 a rectangular cross-section made up of 7 and 7A can be seen in more detail. This has a rectangular cross-section with a predetermined relatively large radius rounded corners. Corresponding this inlet section 15.1 of the filling pipe 15 is an outlet section 14.1 of the shaped shoulder 14 formed, which, as can also be seen from FIG. 7A, the inlet section 15.1 of the filling pipe 15 surrounds. In the space between the inlet section 15.1 of the filling pipe 15 and the outlet section 14.1 of the shape shoulder 14, the film F drawn in. The rounded corners of the cross sections the filling tube and the shape shoulder on this Body are necessary to make a smooth transition to ensure the flat film to form the tube, without wrinkling or scoring arises at the shape shoulder. The shape shoulder 14 itself is asymmetrical with a flat inlet angle formed such that the two longitudinal edges of the Foil asymmetrical to the vertical longitudinal median plane of the filling pipe 15 and can be seen in FIG. 7A, folded outwards and facing each other in a guide slot 14.2 on the tubular outlet section 14.1 of the shape shoulder 14 are guided. For Generation of a closed tubular film the two facing and facing each other Edge areas of the film F a first Welding device 17.1 for producing a longitudinal weld supplied, the location of FIGS. 2 and 4 can be seen and that directly at the transition of Foil from the inlet section 15.1 of the filling pipe 15 to Form section 15.2 is arranged.

Anordnung und Ausbildung des Formabschnitts 15.2 des Füllrohrs 15 ist den Fig. 3 und 4 zu entnehmen und insbesondere in den Fig. 5, 6, 8 und 8a genauer dargestellt.Arrangement and design of the molded section 15.2 of the Filling tube 15 is shown in FIGS. 3 and 4 and 5, 6, 8 and 8a in particular.

Der Formabschnitt 15.2 des Füllrohrs 15 besitzt ebenfalls einen rechteckigen Querschnitt, allerdings mit scharfen Ecken und, wie aus Fig. 8 und 8A gut ersichtlich, sind im Bereich der vorderen Eckkante, der noch keine Längsschweißnaht zugeordnet ist, sowie im Bereich der beiden hinteren Eckkanten über eine vorgegebene Länge in Längsrichtung verlaufende, nach vorne bzw. nach hinten ragende Ecknasen 15.3, 15.4, 15.5 angeordnet. Die Höhe dieser Ecknasen 15.3, 15.4 und 15.5 ist so bemessen, daß der Außenumfang des Füllrohrs 15 im Formabschnitt 15.2 unter Einschluß jeweils beider Seiten aller drei Ecknasen gleich dem Umfang des Füllrohrs 15 im Einlaufabschnitt 15.1 ist (s.Fig. 7 und 7A). Dies ist erforderlich, damit die Schlauchfolie, die im Einlaufabschnitt 15.1 mit F bezeichnet ist und einen recheckigen Querschnitt mit abgerundeten Ecken besitzt, im Formabschnitt 15.2 über die Ecknasen 15.3, 15.4 und 15.5 gezogen werden kann und dabei eine Form annimmt, die in Fig. 8A strichpunktiert angeordnet und mit F' bezeichnet ist und die in Fig. 9 noch einmal gesondert dargestellt ist.The shaped section 15.2 of the filling pipe 15 also has a rectangular cross section, but with sharp corners and, as can be clearly seen from FIGS. 8 and 8A, are in the area of the front corner edge, the no longitudinal weld is assigned, as well as in Area of the two rear corner edges over a predetermined Longitudinal, after corner tabs 15.3, 15.4 protruding at the front or rear, 15.5 arranged. The height of these corner noses 15.3, 15.4 and 15.5 is such that the outer circumference of the Filling tube 15 in the mold section 15.2 with inclusion both sides of all three corner noses equal to that The circumference of the filling pipe 15 in the inlet section 15.1 (see Figures 7 and 7A). This is necessary for the Tubular film, designated F in the inlet section 15.1 and has a rectangular cross section has rounded corners, in the shaped section 15.2 be pulled over the corner noses 15.3, 15.4 and 15.5 can and takes on a shape that in Fig. 8A dash-dotted line and designated F ' and shown separately in FIG. 9 is.

Die Folie F wird so über die Ecknasen gezogen, daß in der Folie F' über den Ecknasen Falten erzeugt werden, die in weiter unten beschriebener Weise durch weitere Schweißvorrichtungen zur Erzeugung von Längsschweißnähten zu Schweißnähten geformt werden, die wie die erste Längsschweißnaht als vorstehende Kanten oder Flossennähte ausgebildet sind, so daß nach Durchlaufen des Formabschnitts 15.2 des Füllrohrs 15 die Schlauchfolie F', die in Fig. 9 dargestellte Gestalt besitzt, mit vier nach vorne bzw. hinten ragenden Schweißnähten F1, F2, F3 und F4.The film F is pulled over the corner lugs so that in the film F 'folds are generated over the corner noses, by others in the manner described below Welding devices for producing longitudinal weld seams formed into welds that look like that first longitudinal weld as protruding edges or Fin seams are formed so that after passing through of the shaped section 15.2 of the filling pipe 15 Tubular film F ', the shape shown in Fig. 9 owns, with four protruding forward or backward Welds F1, F2, F3 and F4.

Zur Erzeugung dieser zu Schweißnähten umzuformenden Falten sind im Bereich des Formabschnitts 15.2 des Füllrohrs 15 gegenüber der Vorderseite und der Rückseite des Formabschnitts 15.2 Einrichtungen angeordnet, die aus den Fig. 2 bis 4 sowie den Fig. 10 und 11 zu entnehmen sind. Eine vordere Andrückplatte 12 legt sich an die Vorderseite des Formabschnitts 15.2 an, und zwar im Bereich zwischen der einen Ecknase 15.3 einerseits und den Bereich unmittelbar hinter dem Schlitz 14.2 am Auslaufabschnitt 14.1 der Formschulter 14 (s. Fig. 7A). An der letztgenannten Stelle liegt eine Seitenwand der Andrückplatte 12 der ersten Schweißvorrichtung 17.1 gegenüber, so daß an dieser Stelle die erste Längsschweißnaht F1 erzeugt werden kann. Weiterhin ist, wie insbesondere aus Fig. 2 und 11 zu ersehen, diese erste Andrückplatte zweiteilig aufgebaut, indem in dem Hauptteil 12, der gleichzeitig das Gegenlager für die erste Schweißvorrichtung 17.1 bildet, segmentartig ein zweites Teil 12.2 angeordnet ist, das der Ecknase 15.3 gegenüberliegt und dessen Seitenwand, wie Fig. 4 zu entnehmen, das Gegenlager für eine zweite Schweißvorrichtung 17.2 zur Erzeugung einer zweiten Längsschweißnaht F2 dient. Die erste Andrückplatte 12 ist mit einer Halterung 12.1 verbunden und diese ist wie Fig. 11 zu entnehmen, in nicht eigens dargestellter Weise an einen in der Maschine angeordneten Pneumatikzylinder angeschlossen, mittels dessen die erste Andrückplatte 12 an den Formabschnitt 15.2 angelegt und von ihm abgehoben werden kann. Der segmentartige Teil 12.2 kann hiervon unabhängig mittels eines eigenen Pneumatikantriebs 12.3 angelegt und abgehoben werden (s. Fig. 11).To create these to be welded Wrinkles are in the area of the shape section 15.2 of the Filler tube 15 opposite the front and back the mold section 15.2 arranged devices, that from FIGS. 2 to 4 and FIGS. 10 and 11 can be seen. A front pressure plate 12 lies on the front of the mold section 15.2 in the area between the one corner nose 15.3 on the one hand and the area immediately behind the slot 14.2 at the outlet section 14.1 of the shape shoulder 14 (see Fig. 7A). On the latter Place is a side wall of the pressure plate 12 of the first welding device 17.1 opposite, so that at this point the first longitudinal weld F1 is generated can be. Furthermore, as in particular from FIG. 2 and 11 to see this first pressure plate constructed in two parts by in the main part 12, the at the same time the counter bearing for the first welding device 17.1 forms a second part like a segment 12.2 is arranged, which is opposite the corner nose 15.3 and its side wall, as can be seen in FIG. 4, the counter bearing for a second welding device 17.2 to produce a second longitudinal weld F2 serves. The first pressure plate 12 is with a bracket 12.1 connected and this is like Fig. 11 too remove, in a manner not shown a pneumatic cylinder arranged in the machine connected, by means of which the first pressure plate 12 placed on the mold section 15.2 and lifted from it can be. The segment-like part 12.2 can independent of this by means of a separate pneumatic drive 12.3 are created and lifted off (see Fig. 11).

An der Rückseite des Formabschnitts 15.2 liegt eine zweite Andrückplatte 13, die ebenfalls mit einer Halterung 13.1 verbunden ist und mittels eines nicht dargestellten Pneumatikantriebs an die Rückseite des Formabschnitts 15.2 zwischen die Ecknasen 15.4 und 15.5 eingreifend angelegt werden kann. Die Seitenwände dieser zweiten Andrückplatte 13 dienen gleichzeitig als Gegenlager für eine dritte Schweißvorrichtung 17.3 und eine vierte Schweißvorrichtung 17.4 zur Erzeugung der beiden Längsschweißnähte F3 und F4 (s. Fig. 9).On the back of the mold section 15.2 is one second pressure plate 13, also with a bracket 13.1 is connected and not by means of one shown pneumatic actuator to the back of the Form section 15.2 between the corner tabs 15.4 and 15.5 can be applied interveningly. The sidewalls this second pressure plate 13 serve simultaneously as a counter bearing for a third welding device 17.3 and a fourth welding device 17.4 Generation of the two longitudinal weld seams F3 and F4 (see Fig. 9).

Den Seitenwänden des Formabschnitts 15.2 gegenüberliegend, aber unterhalb der sich nur über einen Teil seiner Länge erstreckenden Ecknasen 15.3, 15.4, 15.5 ist eine Abzugsvorrichtung zum Abzug der Schlauchfolie angeordnet, die in an sich bekannter Weise mit über Umlenkrollen geführten, sich an die Folie anlegenden Abzugsriemen versehen ist. In Fig. 2 ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nur die an der linken Seite angeordnete Abzugsvorrichtung 16.1 dargestellt, während in Fig. 3 Teile der an der rechten Seite angeordneten Abzugsvorrichtung 16.2 zu erkennen sind, sowie eine den beiden Abzugsvorrichtungen gemeinsame Antriebsachse 16.3, die in nicht dargestellter Weise vom Inneren der Maschine her angetrieben wird. Fig. 2 sind in der Draufsicht die Anordnungen der beiden Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 zu entnehmen.Opposite the side walls of the molded section 15.2, but below which is only a part its length extending corner lugs 15.3, 15.4, 15.5 is a pull-off device for pulling off the tubular film arranged with in a conventional manner guided over deflection rollers, lying against the film Pull strap is provided. 2 is off For reasons of clarity, only the one on the left Extraction device 16.1 shown on the side, while in Fig. 3 parts of the arranged on the right side Trigger device 16.2 can be seen, as well as one common to the two extraction devices Drive shaft 16.3, which is not shown is driven from inside the machine. Fig. 2 are the arrangements of the two trigger devices in plan view 16.1 and 16.2.

Die Schweißvorrichtungen 17.1, 17.2, 17.3 und 17.4 zur Erzeugung der Längsschweißnähte F1, F2, F3 und F4 sind an Betätigungsvorrichtungen 19.1, 19.2, 19.3 und 19.4 angeordnet, die am Maschinengestell 11 befestigt sind und beispielsweise Pneumatikzylinder aufweisen können, mittels derer die Schweißvorrichtungen angelegt und abgehoben werden können. Durch diese unabhängig voneinander arbeitenden Betätigungsvorrichtungen wird gewährleistet, daß auch bei eventuellen Abweichungen bezüglich der Parallelität der zu verschweißenden Kanten ein gleichmäßiger Andruck an jeder der Längsschweißnähte erreicht werden kann. Jede der Schweißvorrichtungen ist mit einem eigenen Temperaturfühler und Temperaturregler versehen, so daß eine genaue Temperaturkontrolle bei der Erzeugung jeder der Längsschweißnähte möglich ist. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, liegt die erste Schweißvorrichtung 17.1 etwas höher als die zweite Schweißvorrichtung 17.2, auf deren Höhe auch die Schweißvorrichtungen 17.3 und 17.4 liegen. Somit ist gewährleistet, daß die erste Längsschweißnaht F1 an erster Stelle erzeugt wird und somit die Schlauchfolie gebildet wird und dann die weiteren Längsschweißnähte F2, F3 und F4 erzeugt werden. Die Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 sind ebenfalls mit im einzelnen nicht näher dargestellten Vorrichtungen zum Anlegen und Abheben versehen. In Fig. 2 ist die linke Abzugsvorrichtung 16.1 strichpunktiert im abgehobenen Zustand dargestellt. Das Abheben der Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 geschieht während des Anlegens der vorderen und hinteren Andrückplatten 12 und 13 an den Formabschnitt 15.2 des Füllrohrs 15. Auf diese Weise hat die Folie F bzw. F' die Möglichkeit, sich frei um den Formabschnitt 15.2 zu formen. The welding devices 17.1, 17.2, 17.3 and 17.4 to produce the longitudinal welds F1, F2, F3 and F4 are on actuators 19.1, 19.2, 19.3 and 19.4 arranged, which is attached to the machine frame 11 are and have, for example, pneumatic cylinders by means of which the welding devices can be created and can be lifted off. Through this independently mutually operating actuators it is guaranteed that even with eventual Deviations in the parallelism of the welded Edges an even pressure on each the longitudinal weld seams can be reached. Each of the welding devices is with its own temperature sensor and temperature controller so that an accurate temperature control when generating each the longitudinal welds is possible. As from Fig. 2 can be seen, the first welding device 17.1 slightly higher than the second welding device 17.2, at the height of the welding devices 17.3 and 17.4 lie. This ensures that the first Longitudinal weld F1 is generated in the first place and thus the tubular film is formed and then the additional longitudinal welds F2, F3 and F4 are generated. The trigger devices 16.1 and 16.2 are also with devices not shown in detail to put on and take off. In Fig. 2, the left trigger device 16.1 is dash-dotted shown in the raised state. Taking off the trigger devices 16.1 and 16.2 happens during the application of the front and rear pressure plates 12 and 13 to the shaped section 15.2 of the filling pipe 15. In this way, the film F or F ' Possibility to freely around the shape section 15.2 to form.

Fig. 10 ist die Betätigungsvorrichtung für die hintere Andrückplatte 13 genauer zu entnehmen. Die Andrückplatte 13 ist einerseits in einer Führung 13.1 geführt und andererseits mit einer Antriebsachse 13.2 verbunden, die durch die Frontplatte des Maschinengestells 11 zu einem Pneumatikantrieb 13.3 geführt ist.Fig. 10 is the actuator for the rear Pressure plate 13 can be removed more precisely. The pressure plate 13 is on the one hand in a guide 13.1 guided and on the other hand with a drive axle 13.2 connected by the front panel of the machine frame 11 is guided to a pneumatic drive 13.3.

Wie aus Fig. 2 noch zu ersehen, ist unterhalb der Formschulter 14 seitlich links und rechts am Füllrohr 15 je ein Führungsschuh 30.1 und 30.2 angeordnet, der den Übergang der Folie vom Querschnitt des Einlaufabschnitts 15.1 zum Querschnitt des Formabschnitts 15.2 in diesem Bereich unterstützt.As can still be seen from Fig. 2, is below the Shaped shoulder 14 on the left and right of the filling tube 15 each a guide shoe 30.1 and 30.2 arranged, the the transition of the film from the cross section of the inlet section 15.1 to the cross section of the molded section 15.2 supported in this area.

Unterhalb des unteren Endes des Füllrohrs 15 ist eine weitere Schweißvorrichtung 18 zur Erzeugung der in Querrichtung verlaufenden Schweißnähte angeordnet (Fig. 2, 3 sowie 15 bis 20). Um eine einwandfreie Erzeugung der Querschweißnähte zu ermöglichen, ist es notwendig, daß die vom Füllrohr 15 als Schlauchfolie abgezogene Folie flach zusammengelegt wird. Hierzu müssen die Seitenwände der Schlauchfolie exakt mittig eingefaltet werden. Um zu gewährleisten, daß die Schlauchfolie genau in der Mitte der Seitenwände seitlich eingefaltet wird, sind oberhalb der Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 jeweils auf die Mitte der Seitenwände ausgerichtete und unter Druck angepreßte Profilräder 21.1 und 21.2 angeordnet. Die Profilräder 21.1 und 21.2 greifen in nicht dargestellte Kerben am Formabschnitt 15.2 des Füllrohrs 15 ein und drücken die Folie in diese Kerbe. Hierdurch wird an den Seitenwänden eine Mittenmarkierung erzeugt. Die Profilräder 21.1 und 21.2 sind über entsprechende Halterungen mit Pneumatikzylindern 21.3 und 21.4 verbunden, so daß sie wahlweise taktweise abgehoben und wieder angelegt werden können um der Folie ein jeweiliges Ausrichten bei der Bildung der vier Längsschweißnähte zu ermöglichen.Below the lower end of the filling tube 15 is one further welding device 18 for generating the in Transverse welds arranged (Fig. 2, 3 and 15 to 20). To a flawless generation of cross welds, it is necessary that the filling tube 15 as a tubular film peeled film is folded flat. For this the side walls of the tubular film must be exactly centered be folded in. To ensure that the Tubular film exactly in the middle of the side walls is folded in laterally, are above the trigger devices 16.1 and 16.2 each on the middle of the Side walls aligned and pressed under pressure Profile wheels 21.1 and 21.2 arranged. The profile wheels 21.1 and 21.2 engage in notches not shown Form section 15.2 of the filling tube 15 and press the slide in this notch. As a result, the Sidewall creates a center mark. The profile wheels 21.1 and 21.2 are over corresponding brackets connected with pneumatic cylinders 21.3 and 21.4, so that they are optionally lifted off in cycles and can be put back around the film Align when forming the four longitudinal welds to enable.

Zur weiteren Unterstützung eines Flachlegens der Schlauchfolie zur Erzeugung der Querschweißnähte dienen zwischen dem unteren Ende des Füllrohrs 15 und der Schweißvorrichtung 18 jeweils gegenüber den Seitenwänden angeordnete Seitenwandeinfaltschieber 20.1 und 20.2 die von Betätigungsvorrichtungen 20.3 bzw. 20.4 aus taktweise nach innen bewegt werden können und genau auf die Mitten der Seitenwände auftreffen, so daß diese nach innen gefaltet werden. Die Betätigungsvorrichtungen 20.3 und 20.4 werden zentral angesteuert, so daß gewährleistet ist, daß ein gleichzeitiges Einlegen auf beiden Seiten erfolgt und kein Verzug der Folie in diesem Bereich geschieht. Zusätzlich zu den oberhalb der Schweißvorrichtung 18 angeordneten Seitenwandeinfaltschiebern 20.1 und 20.2 sind unterhalb der Schweißvorrichtung 18 ein weiteres Paar von Seitenwandeinfaltschiebern 20.5 und 20.6 angeordnet, deren Bewegung mit der Bewegung des ersten Paares 20.1-20.2 gekoppelt ist, so daß ein sauberes Einlegen der Folie gewährleistet ist.To further support a flat laying of the Tubular film to produce the cross welds between the lower end of the filling tube 15 and of the welding device 18 in each case opposite the side walls arranged side wall folding slide 20.1 and 20.2 that of actuators 20.3 or 20.4 can be moved inwards in cycles and hit exactly the middle of the side walls, so that they are folded inwards. The actuators 20.3 and 20.4 are controlled centrally, so that it is ensured that a simultaneous Inserted on both sides and no The film is warped in this area. In addition to those arranged above the welding device 18 Sidewall folding slides 20.1 and 20.2 are another below the welding device 18 A pair of side wall folding slides 20.5 and 20.6 arranged, their movement with the movement of the first Pair 20.1-20.2 is coupled so that a clean Inserting the film is guaranteed.

Die Schweißvorrichtung 18 zur Erzeugung der Querschweißnähte ist in der üblichen Weise mit einer Schweißplatte 18.1 und einer Gegenplatte 18.2 ausgebildet, die an Halterungsplatten 25.1 und 25.2 (Fig. 15 und 16) angeordnet sind, wobei eine Halterungsplatte 25.2 über Halterungen 25.3 und die andere Halterungsplatte 25.1 über Halterungen 25.4 jeweils mit nicht dargestellten Betätigungsvorrichtungen zum Anlegen und Abheben verbunden sind, sodaß die beiden Schweißplatten 18.1 und 18.2 gegenläufig zueinander bewegbar sind.The welding device 18 for producing the cross weld seams is in the usual way with a Welding plate 18.1 and a counter plate 18.2 formed, on the mounting plates 25.1 and 25.2 (Fig. 15 and 16) are arranged, with a mounting plate 25.2 over brackets 25.3 and the other bracket plate 25.1 via brackets 25.4 each with Actuators not shown for Mooring and taking off are connected so that the two Welding plates 18.1 and 18.2 in opposite directions to each other are movable.

Die genaue Ausbildung der Siegelflächen an der Platte 18.1 ist Fig. 17 zu entnehmen. Sie besitzt zwei parallel zueinander in Querrichtung verlaufende Schweißbackenteile 18.3 und 18.4 zur Erzeugung der Bodennaht des nachfolgenden Verpackungsbeutels und der Kopfnaht des vorangegangenen Verpackungsbeutels. Weiterhin sind unter einem Winkel von 45° zur Schweißbacke 18.3 weitere Teilbacken 18.5 und 18.6 angeordnet, mit deren Hilfe im Bodenbereich des Verpackungsbeutels zusätzliche Schweißnähte erzeugbar sind, die jeweils unter dem Winkel 45° ansteigend zu den Seitenkanten verlaufen. Dies hat günstige Auswirkungen auf die spätere Standfestigkeit des gefüllten Verpackungsbeutels.The exact formation of the sealing surfaces on the plate 18.1 is shown in Fig. 17. It has two parallel to each other in the transverse direction Welding jaw parts 18.3 and 18.4 to generate the Bottom seam of the subsequent packaging bag and the top seam of the previous packaging bag. Furthermore are at an angle of 45 ° to Welding jaw 18.3 further partial jaws 18.5 and 18.6 arranged with the help in the bottom area of the packaging bag additional weld seams can be created are increasing at an angle of 45 ° run along the side edges. This has beneficial effects on the later stability of the filled Packaging bag.

Selbstverständlich kann die Schweißbacke 18.4 zur Erzeugung der oberen Querschweißnaht auch so ausgebildet werden, daß ein wiederverschließbarer Beutel entsteht.Of course, the welding jaw 18.4 can be used for production the upper transverse weld seam is also formed in this way that a resealable bag is created.

Je nach der gewählten Folienstärke kann es ausreichend sein, den Beutelboden in der oben geschilderten Weise auszubilden und dann den Beutel durch das Füllrohr hindurch zu füllen, wobei sich untere Abschnitte der die Seitenwände bildenden Folienabschnitte nach innen falten und vollständig unter den Boden des Beutels herumgeklappt werden, zur Bildung einer ebenen Aufstandsfläche, wie dies beispielsweise in EP 0 580 989 A1 beschrieben ist. In diesem Falle kann der Verpackungsbeutel nach dem Befüllen und Verschließen direkt abgeführt werden.Depending on the film thickness selected, it may be sufficient be the bag bottom in the above Way and then the bag through that Filling tube to fill through, with lower sections of the film sections forming the side walls fold in and completely under the Bottom of the bag can be folded over for formation a flat footprint, such as this is described in EP 0 580 989 A1. In this case the packaging bag can be filled and sealed be discharged directly.

Es hat sich aber herausgestellt, daß insbesondere bei Folien größerer Stärke nicht völlig sichergestellt ist, daß durch den Füllvorgang allein der Beutelboden exakt ausgebildet wird. Aus diesem Grunde sind an der beschriebenen Vorrichtung weitere Hilfsmittel zur Ausbildung des Beutelbodens vorgesehen. Diese Hilfsmittel bestehen einerseits in einem Innenrohr 22 (s. Fig. 12), das innerhalb des Füllrohrs 15 verschiebbar geführt und an seinem oberen Ende über eine Halterung 22.1 mit einer als Pneumatikzylinder ausgebildeten Betätigungsvorrichtung 23 verbunden ist, mittels der es taktweise absenkbar und anhebbar ist. Vorteilhaft ist es, wenn, wie aus Fig. 3 sowie 19 und 20 zu entnehmen, das Innenrohr 22 vom unteren Ende des Füllrohrs 15 bis zur Oberkante der Schweißvorrichtung 18 absenkbar ist. Das Innenrohr 22 besitzt an seinem unteren Ende exakt die Form und den Querschnitt des Innenmaßes des zu erzeugenden Verpackungsbeutels. Dies kann beispielsweise durch seitlich aufgeschraubte Leisten an der Unterkante des Innenrohrs 22 erreicht werden. Durch die Vertikalbewegung des Innenrohrs 22 wird der Boden des Verpackungsbeutels von innen her ausgeformt. Während der Bildung der Querschweißnähte wird das Innenrohr 22 angehoben, damit der Beutel im Bereich der Schweißvorrichtung 18 flach gefaltet werden kann, indem ein keilförmiger Übergang von der Unterkante des Füllrohrs 15 zur Schweißvorrichtung 18 erzeugt wird. Während der Ausformung des Bodens des Verpackungsbeutels durch das abgesenkte Innenrohr 22 werden zusätzlich zwei Seitenwandspreizschieber 26.1 und 26.2 betätigt, die den Seitenwänden des Verpackungsbeutels gegenüberliegend unterhalb der Seitenwandeinfaltschieber 20.1 und 20.2 (s. Fig. 18) angeordnet sind und die mittels von Betätigungsvorrichtungen 26.3 und 26.4 taktweise auf die Seitenwände zu und von ihnen weg bewegbar sind, wobei diese Bewegung mit der Auf- und Abbewegung des Innenrohres 22 koordiniert ist. Diese Seitenwandspreizschieber 26.1 und 26.2 bringen die vorstehenden Längsschweißnähte, die sich unter Umständen bei der Querschweißung zum Teil seitlich aufgestellt haben, wieder in die gewünschte Form, damit der Beutelboden exakt von der Seite her eingefaltet werden kann.However, it has been found that in particular Films of greater thickness are not completely guaranteed is that only the bottom of the bag is filled by the filling process is trained precisely. For this reason, the described device further aids Formation of the bag bottom provided. These tools exist on the one hand in an inner tube 22 (s. Fig. 12) which is slidable within the filling tube 15 guided and at its upper end via a bracket 22.1 with a pneumatic cylinder Actuator 23 is connected by means of it can be lowered and raised in cycles. Advantageous it is if, as can be seen from FIGS. 3 and 19 and 20, the inner tube 22 from the lower end of the fill tube 15 to the upper edge of the welding device 18 is lowerable. The inner tube 22 has on his exactly the shape and cross section of the lower end Inner dimension of the packaging bag to be produced. This can be done, for example, by screwing on the side Last reached on the lower edge of the inner tube 22 will. Due to the vertical movement of the inner tube 22 is the bottom of the packaging bag from molded inside. During the formation of the cross welds the inner tube 22 is raised so that the bag in the area of the welding device 18 is flat can be folded by using a wedge-shaped transition from the lower edge of the filling pipe 15 to the welding device 18 is generated. During the formation of the Bottom of the packaging bag through the lowered Inner tube 22 are also two side wall expansion slides 26.1 and 26.2 actuated the side walls of the packaging bag opposite below the Sidewall folding slides 20.1 and 20.2 (see Fig. 18) are arranged and by means of actuators 26.3 and 26.4 in cycles on the side walls are movable to and from them, these being Movement with the up and down movement of the inner tube 22 is coordinated. This side wall spreader 26.1 and 26.2 bring the above longitudinal weld seams, which may occur during cross welding partly set up to the side, again into the desired shape so that the bottom of the bag can be folded in exactly from the side.

Weiterhin ist wie Fig. 19 und 20 zu entnehmen, unterhalb der Schweißvorrichtung 18 eine Einrichtung zur Aufnahme der gefüllten Verpackungsbeutel angeordnet mit einer Bodenplatte 27, auf der jeder gefüllte Verpackungsbeutel mit seinem Beutelboden aufgesetzt wird. Der Abstand der Bodenplatte 27 von der Schweißvorrichtung 18 ist größer als die Höhe des Verpackungsbeutels, so daß der Beutel auf der Bodenplatte 27 frei stehen kann. Furthermore, as can be seen from FIGS. 19 and 20, below the welding device 18 a device for Arranged filled packing bags arranged with a base plate 27 on which each filled packaging bag with its bag bottom attached becomes. The distance of the base plate 27 from the welding device 18 is greater than the height of the packaging bag, so the bag on the bottom plate 27 can stand freely.

Die Abtrennung des gefüllten und oben und unten verschlossenen Verpackungsbeutels geschieht mittels eines in der üblichen Weise in der Schweißvorrichtung 18 zur Erzeugung der Querschweißnähte angeordneten Trennmessers 24 (Fig. 16).The separation of the filled and closed at the top and bottom Packaging bag happens by means of one in the usual way in the welding device 18 arranged to produce the cross welds Cutting knife 24 (Fig. 16).

Der Verpackungsbeutel fällt nach unten und steht auf der Bodenplatte 27, die mit einer Heizvorrichtung versehen ist. Durch die Beheizung der Bodenplatte 27 wird gewährleistet, daß die Bodenform des Verpackungsbeutels stabil bleibt. Mittels einer seitlich angeordneten Abschiebevorrichtung 28 wird jeder fertiggestellte Verpackungsbeutel in Fig. 20 nach links geschoben, so daß die Verpackungsbeutel schließlich auf eine Ablageplatte 29 bzw. auf ein nicht eigens dargestelltes Transportband gelangen.The packaging bag falls down and stands up the bottom plate 27 with a heater is provided. By heating the base plate 27 ensures that the bottom shape of the packaging bag remains stable. Using a side arranged pusher 28, each is completed Packaging bag to the left in Fig. 20 pushed so that the packaging bag finally on a shelf 29 or not specifically shown conveyor belt.

Im folgenden wird die Funktionsweise der anhand der Fig. 2 bis 20 beschriebenen Maschine kurz zusammengefaßt. Es wird dabei davon ausgegangen, daß die über die Formschulter 14 zugeführte Flachfolie den Einlaufabschnitt 15.1 des Füllrohrs 15 umfassend eingezogen und in der in Fig. 8A dargestellten Weise zum Formabschnitt 15.2 des Füllrohrs 15 weitergeführt ist und die Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 zum Abzug der Folie anliegen.In the following, the mode of operation of the 2 to 20 machine briefly summarized. It is assumed that the over the shape shoulder 14 fed flat film the inlet section 15.1 of the filling pipe 15 is drawn in extensively and in the manner shown in Fig. 8A for Form section 15.2 of the filling tube 15 is continued and the trigger devices 16.1 and 16.2 for triggering the film.

Jeder Arbeitstakt wird so eingeleitet, daß zuerst die vordere Andrückplatte 12 an die Vorderseite des Formungsabschnitts 15.2 angedrückt wird. Diese Andrückplatte 12 fixiert zuerst die Folie am Füllrohr und dient als Gegenlager für die unmittelbar im Anschluß an den Einlaufabschnitt 15.1 angeordnete und bereits beschriebene erste Schweißvorrichtung 17.1 zur Erzeugung der ersten Längsschweißnaht F1. Dann wird der segmentartige kleinere Teil 12.2 der vorderen Andrückplatte angelegt. Beim Anlegen dieses Teils 12.2 erfolgt eine Umlenkung der Folie über die vordere rechte Ecknase 15.3 (Fig. 8A). Hierbei macht die Folie eine geringfügige Zirkularbewegung um das Füllrohr 15. Als nächstes wird die hintere Andrückplatte 13 angelegt. Durch das Anlegen dieser hinteren Andrückplatte 13 wird die Folie über die hinteren Ecknasen 15.4 und 15.5 geführt, so daß die Schlauchfolie im Querschnitt die aus Fig. 9 ersichtliche insgesamt H-förmige Gestalt erhält.Each work cycle is initiated so that the front pressure plate 12 to the front of the molding section 15.2 is pressed. This pressure plate 12 first fixes the film to the filling tube and serves as a counter bearing for the immediately following arranged at the inlet section 15.1 and already described first welding device 17.1 for generation the first longitudinal weld F1. Then the segment-like smaller part 12.2 of the front pressure plate created. When creating this part 12.2 there is a deflection of the film over the front right corner nose 15.3 (Fig. 8A). Here the film does a slight circular motion around the fill tube 15. Next is the back pressure plate 13 created. By creating this rear pressure plate 13 is the film over the rear corner lugs 15.4 and 15.5 so that the tubular film in cross section the total of FIG. 9 H-shaped shape.

Nach dem Anlegen der Andrückplatten 12.2 und 13 erfolgt mittels der Schweißvorrichtungen 17.2 bis 17.4 die Erzeugung der drei noch verbleibenden Längsschweißnähte F2, F3 und F4 als Flossennähte.After applying the pressure plates 12.2 and 13 by means of the welding devices 17.2 to 17.4 the creation of the three remaining longitudinal welds F2, F3 and F4 as fin seams.

Es wird darauf hingewiesen, daß je nach Art der Foliendicke und Verpackungsbeutelgröße es möglich ist, die Längsschweißnähte auch zu bilden, ohne daß bei jedem Arbeitstakt die Andrückplatten 12, 12.2 und 13 abgehoben werden. Der Ablauf geschieht dann derart, daß die Folie bei permanent angelegten Abzugsvorrichtungen 16.1 und 16.2 in einen Art Führungsschacht gezogen wird, der unterhalb der Formschulter 14 angeordnet ist und der sich aus der vorderen und hinteren Andrückplatte 12, 13 sowie aus den seitlichen Führungsschuhen 30.1 und 30.2 unterhalb der Formschulter 14 bildet.It should be noted that depending on the type of film thickness and packaging bag size it is possible to form the longitudinal weld seams without the pressure plates 12, 12.2 and 13 be lifted off. The process then happens in such a way that the film with permanent trigger devices 16.1 and 16.2 pulled into a kind of guide shaft is arranged below the shape shoulder 14 and is made up of the front and rear Pressure plate 12, 13 and from the side Guide shoes 30.1 and 30.2 below the form shoulder 14 forms.

Nach der Bildung der Längsschweißnähte wird in der bereits beschriebenen Weise die Folie eingefaltet und der Schweißvorrichtung 18 zur Bildung der Querschweißnähte zugeführt. Nach der Bildung der Boden-Querschweißnaht und dem Öffnen der Schweißvorrichtung 18 wird das Innenrohr 22 abgesenkt zur Ausfaltung des Beutelbodens. Dann wird der Beutel befüllt und dabei das Innenrohr 22 wieder angehoben. Nach Erzeugung der oberen Querschweißnaht wird der Verpackungsbeutel abgetrennt und in der bereits beschriebenen Weise über die Bodenplatte 27 abgeführt.After the longitudinal welds have been formed, the already described, the film folded and the welding device 18 to form the cross welds fed. After the formation of the bottom cross weld and opening the welding device 18, the inner tube 22 is lowered to unfold the Bag bottom. Then the bag is filled and thereby the inner tube 22 is raised again. After generating the The packaging bag is cut off at the top cross seam and in the manner already described above the bottom plate 27 removed.

Claims

Vertical tubular-bag packaging machine with a machine frame, with a device (2) for retaining a roll of flat plastic film, with guide rollers (14) for feeding the flat film to a shaping shoulder in the upper part of the machine frame, by means of which the flat film is reshaped into a tubular film having a vertical central axis and longitudinal edges located opposite one another, with a filling pipe (15) adjacent to the shaping shoulder, over which filling pipe the tubular film is drawn by means of discharge devices arranged on both sides of the filling pipe, with a welding device (17.1) for connecting the longitudinal edges of the tubular film by means of a longitudinal welded seam, with a welding device (18) arranged below the filling pipe for producing at least one transverse welded seam, with a cutting device (24) for severing a tubular bag and also with devices for feeding the material to be packaged through the filling pipe, whereby the filling pipe (15) exhibits in a first inlet section (15.1) directly adjacent to the shaping shoulder (14) a rectangular external cross-section with corners rounded off at a predetermined radius and the shaping-shoulder outlet section (14.1) surrounding this inlet section (15.1) at least on a part of its length possesses a correspondingly shaped internal cross-section and the shaping shoulder (14) is of asymmetric construction such that the two longitudinal edges of the film (F) are arranged in the region of one of the front corner edges of the filling pipe (15) and are fed, located opposite one another, to a first welding device (17.1) for producing a first longitudinal welded seam (F1) directed outwards, characterised in that the shaping shoulder (14) is of asymmetric construction such that the two longitudinal edges of the film (F) are folded outwards and a shaping section (15.2) is adjacent to the inlet section (15.1) of the filling pipe (15), said shaping section exhibiting a rectangular external cross-section with sharp corners, whereby in the region of the other front corner edge and of the rear corner edges there are arranged on this shaping section (15.2) corner lugs (15.3, 15.4, 15.5) projecting towards the front and rear, respectively, and extending over a predetermined length in the longitudinal direction, the height of said corner lugs being such that the external circumference of the filling pipe in the shaping section (15.2), including in each instance both sides of the three corner lugs, is equal to the circumference of the filling pipe in the inlet section (15.1), and on the front and rear sides of the shaping section (15.2) there are arranged pressure plates (12, 12.2, 13) for the film (F) that engage between the corner lugs (15.3, 15.4, 15.5) with a view to forming folds encompassing the corner lugs, and directly adjoining the lower ends of the corner lugs (15.3, 15.4, 15.5), located opposite the lateral surfaces of the pressure plates (12, 12.2, 13), further welding devices (17.2, 17.3, 17.4) are arranged for producing, respectively, a second to fourth outward-directed longitudinal welded seam (F2, F3, F4) from the folds.
Tubular-bag packaging machine according to Claim 1, characterised in that the pressure plates (12, 12.2, 13) are capable of being pressed against the front and rear sides of the shaping section (15.1) of the filling pipe (15) and capable of being lifted off the latter at regular intervals by means of actuating devices (12.3, 13.3).
Tubular-bag packaging machine according to Claim 1 or 2, characterised in that the front pressure plate (12) is of two-part construction, each of the two parts (12, 12.2) being assigned to one of the two front corner edges of the shaping section (15.1) of the filling pipe (15) and the two parts (12, 12.2) being capable of being pressed on and lifted off at regular intervals independently of one another by means of actuating devices (12.3).
Tubular-bag packaging machine according to Claim 3, characterised in that a first, larger part (12) of the front pressure plate is assigned to the first longitudinal welded seam (F1) and forms the support for the first welding device (17.1) and in a recess in this first part (12) a smaller, second part (12.2) of the front covering plate is arranged which is assigned to the second longitudinal welded seam (F2) on the front side of the shaping section (15.2) and forms the support for the corresponding second welding device (17.2).
Tubular-bag packaging machine according to one of Claims 1 to 4, characterised in that the first welding device (17.1) is arranged directly adjoining the shaping shoulder (14), viewed in the discharge direction, in front of the other welding devices (17.2 to 17.4).
Tubular-bag packaging machine according to one of Claims 1 to 5, characterised in that all the welding devices (17.1 to 17.4) for producing the longitudinal welded seams are retained independently of one another and are provided with their own actuating device (19.1 to 19.4) for application and lift-off.
Tubular-bag packaging machine according to one of Claims 1 to 6, characterised in that between the lower end of the filling pipe (15) and the welding device (18) for producing the transverse welded seams, in each instance opposite the lateral walls of the rectangular film tube that is produced, there are arranged a pair of slides (20.1, 20.2) for folding the lateral walls inwards which are capable of being moved at regular intervals towards the lateral walls and away from them by means of actuating devices (20.3, 20.4), their movement being coordinated with the movement of the welding bars (18.1, 18.2) of said welding device (18).
Tubular-bag packaging machine according to one of Claims 1 to 7, characterised in that in the region below the welding device (18) for producing the transverse welded seams, in each instance opposite the lateral walls of the rectangular film tube that is produced, there are arranged a pair of slides (20.5, 20.6) for folding the lateral walls inwards which are capable of being moved at regular intervals towards the lateral walls and away from them by means of actuating devices (20.3, 20.4), their movement being coordinated with the movement of the welding bars (18.1, 18.2) of said welding device (18).
Tubular-bag packaging machine according to Claims 7 and 8, characterised in that the movement of the one pair is coupled with the movement of the other pair (20.1, 20.2).
Tubular-bag packaging machine according to one of Claims 7 to 9, characterised in that in the region of the shaping section (15.2) of the filling pipe (15) above the discharge device (16.1, 16.2) there are arranged profiled wheels (21.1, 21.2) which are each aligned with the centre of the lateral walls of the rectangular film tube that is produced and are each capable of being pressed on under pressure, opposite which there are located notches arranged in the lateral walls of the shaping section (2) for producing an embossed central marking extending in the longitudinal direction in the lateral walls of the film tube.
Tubular-bag packaging machine according to Claim 10, characterised in that the profiled wheels (21.1, 21.2) are capable of being applied and lifted off at a predetermined rate.
Tubular-bag packaging machine according to one of Claims 1 to 11, characterised in that the welding device (18) for producing the transverse welded seams comprises, in addition to the welding-bar parts (18.3, 18.4) arranged in the transverse direction in relation to the film tube, at least in the parts serving to enable welding of the lower corner regions of a bag, further welding-bar parts (18.5, 18.6) arranged at a predetermined angle in relation to the horizontal.
Tubular-bag packaging machine according to one of Claims 1 to 12, characterised in that an inner tube (22) is displaceably guided within the filling pipe (15) and is connected to an actuating device (23), by means of which it is capable of being lowered and lifted off at regular intervals in such a way that it is capable of being moved by a predetermined distance out of the lower end of the filling pipe (15).
Tubular-bag packaging machine according to Claim 13, characterised in that the inner tube (22) is capable of being moved out of the lower end of the filling pipe (15) as far as the upper edge of the welding device (18) for producing the transverse welded seams.
Tubular-bag packaging machine according to Claim 13 or 14, characterised in that a pair of additional slides (26.1, 26.2) for stretching the lateral walls are arranged directly in front of the welding device (18) for producing the transverse welded seams, opposite the lateral walls of the film tube that is produced, said slides being capable of being moved at regular intervals towards the lateral walls and away from them by means of an actuating device (26.3, 26.4), the movement being coordinated with the upward and downward movement of the inner tube (22).
Tubular-bag packaging machine according to one of Claims 1 to 15, characterised in that a base-plate (27) for depositing the finished, filled and severed packaging bags is arranged below the welding device (18) for producing the transverse welded seams, whereby the spacing of the base-plate (27) from said welding device (18) is greater than the height of the packaging bag and the base-plate (27) comprises a heating device.