EP0702116B1 - Verfahren zur Herstellung einer mit beschichtetem Glasvlies kaschierten Gipsbauplatte - Google Patents

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EP0702116B1
EP0702116B1 EP95114351A EP95114351A EP0702116B1 EP 0702116 B1 EP0702116 B1 EP 0702116B1 EP 95114351 A EP95114351 A EP 95114351A EP 95114351 A EP95114351 A EP 95114351A EP 0702116 B1 EP0702116 B1 EP 0702116B1
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EP
European Patent Office
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mass
coating
core
calcium sulphate
coating mass
Prior art date
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EP95114351A
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English (en)
French (fr)
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EP0702116A1 (de
Inventor
Jürgen MARTIN
Anton Dipl. Ing. Peter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knauf Gips KG
Original Assignee
Gebr Knauf Westdeutsche Gipswerke
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/04—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres
    • E04C2/043—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials of concrete or other stone-like material; of asbestos cement; of cement and other mineral fibres of plaster
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0006—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects the reinforcement consisting of aligned, non-metal reinforcing elements

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a coated glass fleece laminated plasterboard, in which a sheet of coated glass mat is provided which of a glass fleece and a dry coating compound is formed, which forms a coating and in the glass fleece has penetrated, and in which the horizontally moving Web of coated glass fleece on the uncoated Side with a strand of gypsum core material that can be set is provided, which penetrates into the glass fleece and forms a plate core capable of setting on the glass fleece, the plasterable gypsum core mass penetrating into the glass fleece a set pulp consistency when running onto the track and the coated glass fleece two in forms edge strips lying on the web plane and being on the gypsum building board produce the coating including the glass fleece layer the plate core at any point across the plate level a lifting strength measured at right angles to the plate level is held.
  • a plasterboard is produced which is in an unprocessed state and the coating composition a specific setting behavior is assigned.
  • a method of this type is known with the exception (DE-A-20 08 744) that the coated glass fleece from a Glass fleece and a peelable paper coating formed is. But it is also known (DE-A-39 37 433) in the manufacture a coated glass fleece of plasterboard to be provided by a glass fleece and a dry coating compound is formed, e.g. a plaster coating forms and has penetrated into the glass fleece.
  • the after this Process made plasterboard is advantageous because one subsequent filling of the surface of the plasterboard is eliminated and this surface of the finished plasterboard directly with emulsion paint, wallpaper, tiles or Records can be occupied.
  • This is advantageous with the glass fleece coated with dry coating compound Cover with the strand of gypsum core material that can be set dry and can not the production plant by gypsum core mass soiling because there is no such through the glass fleece Gypsum core mass can penetrate.
  • a lifting strength of 0.1 N / mm 2 is not sufficient for the practical use of the gypsum building board.
  • delamination or internal splitting occurs in the glass fleece layer, which is a considerable disadvantage particularly when applying heavy coatings such as heavy paper or textile wallpaper or ceramic tiles.
  • the method according to the invention is solving this problem, characterized in that the pulp consistency of the gypsum core composition capable of setting is set to a spreading diameter of at least 240 mm and at most 320 mm, the spreading diameter being that of a gypsum core mass pile which is composed of a larger diameter of 101 mm, a height of 80 mm and a smaller diameter of 80 mm having a truncated cone of pliable gypsum core made of natural gypsum after a case over 200 mm or from REA gypsum after a case over 125 mm, the case 15 sec after emergence on the Web takes place, and that on the coated glass fleece provided with the strand of gypsum core material capable of setting, at at least two vibr
  • the desired lifting strength of at least 0.15 N / mm 2 is also generated in the edge strips, for which purpose special measures are provided.
  • the plasterboard produced according to the invention has very good edge strength. By shaking across the entire width of the web plane, the edges are in many cases sufficiently well developed and the desired lifting strength is also achieved in the edge strips.
  • a favorable embodiment is present if the strand of gypsum core composition capable of setting is applied by bringing porridge onto the web from a main mixer via a central outlet and bringing porridge onto the web from an edge mixer via a lateral outlet in the area of the two edge strips.
  • the addition of mass or porridge placed on the edge strips causes the gypsum core mass to be introduced into the glass fleece in the region of the edge strips even in the first transverse vibrator to the extent that the lifting strength of at least 0.15 N / mm 2 is achieved.
  • the gypsum board manufacturing plant has one in this case Molding station consisting of a main mixer and an edge mixer consists.
  • the main mixer e.g. from stucco, Water, foaming agents and additives made of paste-like gypsum paste, from a central spout to that of the coated one Glass fleece formed web flows.
  • Part of the gypsum paste will branched off directly from the main mixer and the edge mixer fed. In this the foam is largely broken up.
  • the edge gypsum slurry modified in this way has a higher one Bulk density and higher strength than the gypsum paste from the Main mixer. It is directly in through thin outlet hoses directed the edge areas of the edge strips, their width is about 6-12 cm.
  • Another favorable embodiment is when the strand of gypsum core material capable of setting is covered from above with an upper web of coated glass fleece, which is formed by a glass fleece and a dry coating mass, which forms a coating and has penetrated into the glass fleece, and that at least one upper jogging point is shaken across the web plane of the upper glass fleece.
  • an upper coated glass fleece that it holds together with the remaining gypsum building board at any point across the board level with a lifting strength of at least 0.15 N / mm 2 measured at right angles to the board level. In this respect, no special measures are necessary for the edge strips.
  • At the at least two lower transverse vibrating points e.g. two separate rod-like cross vibrators are available or a single, common, table-like, elongated cross vibrator.
  • the upper vibrating point can also be of a rod-like type or a table-like elongated cross vibrator his.
  • the shaking can be done by rotating polygonal iron cause a vibration on the coated glass mat exercise or by a vibrating plate.
  • a particularly useful and advantageous embodiment the invention is present when on the web of coated Glass fleece on its underside across the web of air from the area of the glass fleece free of coating compound is suctioned off. It is due to the porous coating mass sucked air out of the pores of the glass fleece, so that the gypsum core mass can penetrate better.
  • the web has coated glass fleece the overhanging overhanging areas, which then to the edge strips by means of a guide rail to be folded up by an articulation angle to an undesired lateral discharge of the relatively liquid To prevent gypsum core mass.
  • the kink angle in the area of Shaking is e.g. 30 °.
  • Particularly useful and advantageous it is when the web of coated glass fleece forms overhanging overhanging areas, which are then attached to the edge strips by means of a guide rail can be folded up by a kink angle, and when folding up in the area of the lower, transversely extending Vibrations at 90 °. In this way can the gypsum core mass in the area of the edge strips Do not remove the effect of the shaking, e.g. by Not can overflow the folded envelope areas.
  • the core mass and the coating mass in the Glass fleece layer almost all over.
  • the interface between the core mass area and the coating mass area is partially formed from nonwoven fibers, so that in these Parts of the surface touch the core mass and coating mass cannot take place.
  • the plaster body of the core through the usual addition of air entraining agents and by evaporating the excess mixing water porous during drying. So it is unhelpful, the extent of contact between nuclear mass and coating mass by portions of a separating surface between core mass area and coating mass area specify. The extent of the touch is therefore described by the lifting strength.
  • the core mass is brought into contact with the coating mass in such a way that the internal strength of the system, expressed by the lifting strength, is at least 0.15 N / mm 2 at every point. It is particularly expedient and advantageous if the pulp consistency is set and shaken in such a way that there is an average lifting strength of at least 0.2 N / mm 2 . With these limit values of the lifting resistance, the invention has proven itself particularly well in practice.
  • the setting core material consists of calcium sulfate hemihydrate, Water, additives and plasticizers.
  • the setting the consistency of the gypsum paste is e.g. by variation the water-gypsum ratio and / or by addition of condensers, retarders and / or accelerators.
  • the Porridge consistency provided in the method according to the invention is not due to the intended measuring method or through the specified dimension "propagation diameter" limited, but can also according to others Measurement methods are determined or by other design parameters are reproduced. It is important that it is here about the pulp consistency of those just put on the train Gypsum core mass acts and that the design size within a certain maximum time after removal the gypsum core mass to be examined is determined.
  • the method according to the invention can be used with all carry out suitable coating compositions, e.g. in DE-A-39 37 433 are specified.
  • the method according to the invention is for plasterboard Glass fiber abrasion at processing points almost completely avoided.
  • the coating composition is tough and firm and does not give any non-woven fibers free. Since the core mass is almost continuous with the coating material is in contact, there is no more non-woven fibers that are not covered by mass.
  • the new plasterboard makes the surface practically non-abrasive also for the cladding of ventilation shafts and Cable channels is suitable.
  • the extent of penetration the glass fleece layer with core mass or the creation of core mass of coating composition can be improved Specify lifting resistance at every point of the plaster coating.
  • the present plasterboard has excellent Coating properties, so too heavy coating materials a solid and durable Coming together with the plate without previous Filling or other elaborate treatment of the Surface would be required.
  • the core mass in the Glass fleece layer is penetrated so deeply into the glass fleece layer that the desired continuous contact of coating material and core mass is given. This is also an improvement in the lifting resistance by reduction the risk of splitting the glass fleece layer. It is a technique known per se (GB-A-2 053 779), a To produce plasterboard so that the core mass in the Glass fleece layer has penetrated more or less. at The gypsum board produced according to the invention is the core mass in the Glass fleece layer penetrated so far that it in continuous Contact with the previously penetrated Coating has come.
  • the bond quality is particularly increased in that the Calcium sulfate of the coating composition as a nucleating agent for the Gypsum formation of the core mass is used. This creates the Connection point between core mass and coating directional growth of a plaster layer, which extremely improves adhesion works (epitaxy).
  • the slow setting speed is within the scope of the invention usually given when the coating material is on the start of stiffening according to DIN 1168 is at least 1.5 hours and a maximum of 6 hours. Especially It is expedient and advantageous if the stiffening begins the coating mass at least 2.5 hours and / or is a maximum of 5 hours. Proven in this setting time range the invention is particularly good in practice.
  • the calcium sulfate of the gypsum board not yet processed is not or almost not set; the Degree of rehydration of the coating mass is ⁇ 5%, i.e. that a maximum of 5% of what was initially planned when switching on Calcium sulfate converted to calcium sulfate dihydrate to have. As a rule, however, the calcium sulfate is the coating material up to a maximum degree of rehydration 2% not tied.
  • the core mass is brought into contact with the coating mass in such a way that the internal strength of the system, expressed by the lifting strength, is at least 0.15 N / mm 2 at every point. It is particularly expedient and advantageous if there is an average lifting strength of at least 0.20 N / mm 2 .
  • the plate according to the invention proves particularly well in practice at this limit value of the lifting resistance.
  • the coating composition Calcium sulfate is hemihydrate and additives contains a slow setting speed of the calcium sulfate hemihydrate cause.
  • calcium sulfate hemihydrate is achieved by adding the additives, that the coating mass of the plasterboard is not or is almost not set.
  • the calcium sulfate hemihydrate is more effective Stucco.
  • additives in the form of retarders include e.g. Citric acid and protein hydrolyzates.
  • the coating composition when switching on, regardless of what is added Water has the following composition: 60-95 % By weight stucco, 0.01-1% by weight cellulose ether, 0.03-0.5 % By weight retarder, 0.05-1.0% by weight of condenser.
  • the coating composition up to 25% by weight limestone powder and / or up to 5% by weight PVAC dispersion contains. With such a coating compound the fleece fibers in the plate are kept particularly well and the glass fiber abrasion resistance is particularly good.
  • the Limestone flour is a filler.
  • the condenser is e.g. lignin sulfonate, a naphthalene sulfonic acid condensation product or a melamine resin.
  • a particularly expedient and advantageous embodiment of the invention further consists in the calcium sulfate being a calcium sulfate anhydrite which is fine-grained with a grain size of ⁇ 200 ⁇ m, preferably ⁇ 63 ⁇ m and is partially capable of setting.
  • this special anhydrite can be provided as a plaster coating on the glass fleece layer.
  • This anhydrite has an advantageous ability to penetrate the fleece surface and forms an optimal bond with the binder and fleece.
  • the anhydrite generally has a mean particle size of d 50 between 8 and 12 ⁇ m.
  • the coating mass when starting, regardless of added water has the following composition: At least 94% by weight calcium sulfate anhydrite, 0.01-0.8 % By weight cellulose ether, 0.01-1.0% by weight plasticizer and maximum 02% wetting agent.
  • the Coating composition contains a plasticizer.
  • the plasticizer is only in small quantities, e.g. maximum 5% by weight available and e.g. a polyacrylate or a styrene / butadiene.
  • the plasticizer makes the coating compound plastic and flexible, which is their ability to make the fibers permanent and firm to envelop, improved.
  • the organic binder which in the present case in the Coating mass is provided, e.g. Polyacrylate or Styrene acrylate.
  • Organic binders deteriorate in the Rule the fire behavior and increase the toxicity of the resulting Smoke gases in the event of a fire.
  • the proportion of binder can be relatively low being held. Particularly useful and advantageous so it is when the organic binder is less than 6 Makes up% of the dry coating mass. The not or almost not set, but still reactive Calcium sulfate of the coating composition therefore enables one Reduction in the proportion of organic binders.
  • the coating composition up to 40% by weight aluminum hydroxide or boric acid added. This ensures that the Plasterboard meets the criteria for building material class A1 according to DIN 4102 fulfilled.
  • the abrasion resistance is determined on the basis of this to DIN 53109, "Testing of paper and cardboard: determination of abrasion using the friction wheel method "and ISO 4586-2 "Abration resistance of decorative laminated sheets”.
  • abrasion device is used by the Teldyne Taber Standard Abrasion Tester.
  • the standardized emery paper S-33 is placed on the friction wheels applied.
  • Each friction wheel comes with an additional weight loaded by 500 g.
  • the friction wheels are left during the test with the emery paper S-33 for 10 turns on the Act on the surface of the plate. After that the abrasion is through Determination of the weight difference determined.
  • Another advantage of the gypsum building board produced according to the invention is that the resistance to lifting off is increased after further surface treatment (primer, paint, wallpaper or plaster).
  • Plates of a manufacture according to the invention have an average lifting strength of 0.34 N / mm 2 after production, the minimum value from six measurements across the plate width being 0.23 N / mm 2 .
  • Part of the boards is coated with an aqueous dispersion primer, the other part is coated with a thin plaster based on gypsum.
  • the average lifting strength reaches 0.42 N / mm 2 after priming and 0.43 N / mm 2 after thin-plaster application: the minimum values increase to 0.24 and 0.28 N / mm 2 .
  • the coating composition based on calcium sulfate comprises when dressing as an inorganic binder either only hemihydrate or only anhydrite.
  • the core mass is composed as is discussed for plasterboard here standing type is common and as with conventional plasterboard is used.
  • the gypsum board produced according to the invention is used on conventional production lines for plasterboard manufactured.
  • the plasterboard is behind their manufacture in the unprocessed state when stored and / or transported and / or mechanically fastened becomes. A processed state exists when the plasterboard is built into a building. If the coating mass with the built-in plasterboard with wallpaper, Tiles or foils is covered, it absorbs water and the calcium sulfate can partially rehydrate.
  • the plasterboard according to Figures 1 and 2 has a board core 1, on the one side of which there is a glass fleece layer 2 connects to the outside with a calcium sulfate coating 3 is provided.
  • the glass fleece layer 2 is in two layer-like regions 4, 5, one region 4 is filled with a coating compound, which is also the coating 3 forms, and the other area 5 with a core mass is filled, which also forms the plate core 1.
  • the core mass and the coating mass touch each other the glass fleece layer 2 along a separating surface 6.
  • the intimate contact between the core mass and the coating mass can be determined using scanning electron microscopy Show recordings.
  • Fig. 9 shows the perfect contact both layers that penetrated the glass fleece layer are.
  • underlying plate is the stucco added iron oxide before mixing.
  • the electron beam microsensor With the help of the electron beam microsensor how far the core mass is determined has penetrated the glass fleece. How to get out of the Can recognize spectra, is the core mass up to that with "2" point penetrated. The digit "1" shows no iron peak. Because such analyzes in practice too are elaborate, the degree of contact is affected by the Lift resistance described.
  • the calcium sulfate coating 3 is as thin as a film and maximum 200 ⁇ m thick. You can see the structure of the fleece recognize through the coating 3, because this like a thin spread on the fleece.
  • a roll 10 is used as a Web of a coated glass fleece 11 drawn over a mold plate 12 is moved. From a mixer 13 placed 11 gypsum core mass on the coated glass fleece, which forms a plate core 14 capable of setting and also in the coated glass fleece 11 penetrates. About the width of the Form plate 12 extend three cross vibrators 15, 16, 17 that Attack the coated glass fleece 11 from below.
  • edge vibrators 18 provided on the two edge strips 19 of the coated glass fleece 11 from attack below.
  • Fig. 5 and 6 illustrate how the mixer 13 over several Outlets 20 of the gypsum paste on the coated lower glass fleece 11 is brought. They are the joggers in a row 16, 17, 18 are provided, which are assigned a suction direction 21 that is across the coated glass mat 11th extends. The pair of edge vibrators 18 is provided, which are each assigned a drive 22. The joggers follows a molding table 23, in front of an upper, coated Glass fleece 24 is supplied and placed on the gypsum core mass becomes. The shaping table 23 is followed by two smoothing rails 25 provided.
  • edge strips 26 are 24 gypsum core mass on the coated glass mat applied and also in the area of edge strips 26.
  • the edge strips 26 go over a kink angle 27 90 ° in envelope areas 28 over. This is by means of right angle Guide rail 29 reaches the handling areas fold up while the coated glass fleece 11 moves on.
  • the device according to FIG. 8 has a base plate 30 on which a glass plate 31 lies and a stand 32 stands at the edge.
  • the stand 32 carries a truncated cone-shaped arm Container 33 which is down from a closing glass plate 34 is shut off, which is via a swivel arm on the stand 32 is stored.
  • the gypsum pulp to be examined is at the outlet from the mixer spouts 20 or when running onto the Web removed, filled into the container 33 and above with with a knife or spatula.
  • the greased one Lock glass plate 34 is 15 sec after the removal of the Gypsum paste swung out quickly at the mixer spouts, see above that the gypsum slurry from the container 33 on the glass plate 31st falls down.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit beschichtetem Glasvlies kaschierten Gipsbauplatte, bei dem eine Bahn von beschichtetem Glasvlies vorgesehen wird, das von einem Glasvlies und einer trockenen Beschichtungsmasse gebildet ist, die eine Beschichtung bildet und in das Glasvlies eingedrungen ist, und bei dem die sich waagerecht weiterbewegende Bahn von beschichtetem Glasvlies auf der unbeschichteten Seite mit einem Strang von abbindefähiger Gipskernmasse versehen wird, die in das Glasvlies eindringt und auf dem Glasvlies einen abbindefähigen Plattenkern bildet, wobei die in das Glasvlies eindringende abbindefähige Gipskernmasse beim Auflaufen auf die Bahn eine eingestellte Breikonsistenz aufweist und das beschichtete Glasvlies zwei in der Bahnebene liegende Randstreifen bildet und wobei an der fertigen Gipsbauplatte die Beschichtung samt Glasvlieslage an dem Plattenkern an jeder Stelle über die Plattenebene hin mit einer rechtwinkelig zur Plattenebene gemessenen Abhebefestigkeit gehalten ist.
Nach dem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens laut Anspruch 8 ist hergestellt eine Gipsbauplatte, die sich in einem unverarbeiteten Zustand befindet und der Beschichtungsmasse ist ein bestimmtes Abbindeverhalten zugeordnet.
Ein Verfahren dieser Art ist mit der Ausnahme bekannt (DE-A-20 08 744), daß das beschichtete Glasvlies von einem Glasvlies und einer abziehbaren Papierbeschichtung gebildet ist. Es ist aber auch bekannt (DE-A-39 37 433), bei der Herstellung von Gipsbauplatten ein beschichtetes Glasvlies vorzusehen, das von einem Glasvlies und einer trockenen Beschichtungsmasse gebildet ist, die z.B. eine Gipsbeschichtung bildet und in das Glasvlies eingedrungen ist. Die nach diesem Verfahren hergestellte Gipsbauplatte ist von Vorteil, weil eine nachträgliche Verspachtelung der Oberfläche der Gipsbauplatte entfällt und sich diese Oberfläche der fertigen Gipsbauplatte unmittelbar mit Dispersionsfarbe, Tapeten, Fliesen oder Platten belegen läßt. Vorteilhafterweise ist das mit der trockenen Beschichtungsmasse beschichtete Glasvlies beim Belegen mit dem Strang von abbindefähiger Gipskernmasse trocken und kann die Herstellungsanlage nicht durch Gipskernmasse verschmutzen, da durch das Glasvlies keine solche Gipskernmasse hindurchdringen kann.
Bei den bekannten (DE-A-20 08 744, DE-C-39 37 433) Verfahren der eingangs genannten Art ist nicht angegeben, daß die eindringende, nicht abgebundene Gipskernmasse mit der eingedrungenen Beschichtungsmasse in dem Glasvlies in Berührung kommt. Wenn eine nach dem Verfahren der eingangs genannten Art hergestellte Gipsbauplatte für die Praxis brauchbar sein soll, dann ist die Güte des Verbundes von der Beschichtung bis zum Plattenkern wichtig. Die Güte des Verbundes läßt sich durch die Abhebefestigkeit beschreiben, die angibt, mit welcher Kraft/Fläche an einer an die Beschichtung angeklebten Meßscheibe gezogen wird, bis eine Zerstörung des Verbundes erfolgt. Gemäß Versuchen mit der nach dem bekannten Verfahren der eingangs genannten Art hergestellten Gipsbauplatte ist eine Abhebefestigkeit von 0,1 N/mm2 für den praktischen Gebrauch der Gipsbauplatte nicht ausreichend. Es kommt insbesondere zu Delaminationen bzw. inneren Spaltungen in der Glasvlieslage, was besonders beim Aufbringen schwerer Beschichtungen wie schweren Papier- oder Textiltapeten oder keramischen Fliesen von erheblichem Nachteil ist. Zur Behebung dieses Nachteils bleibt nichts anderes übrig, als die Oberfläche mit einer geeigneten Spachtelmasse in dünner Konsistenz so zu überspachteln, daß diese tief in das Vlies eindringt und so eine Verfestigung der Oberfläche und eine verbesserte Bindung zum Gipskern bewirkt. Dies bedeutet einen zusätzlichen kostenintensiven Arbeitsgang auf der Baustelle.
Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem eine möglichst flächendeckende Berührung der in das Glasvlies eindringenden abbindefähigen Gipskernmasse mit der in das Glasvlies eingedrungenen trockenen Beschichtungsmasse gegeben ist. Das erfindungsgemäße Verfahren ist, diese Aufgabe lösend, dadurch gekennzeichnet, daß die Breikonsistenz der abbindefähigen Gipskernmasse auf einen Ausbreitungsdurchmesser von mindestens 240 mm und höchstens 320 mm eingestellt ist, wobei der Ausbreitungsdurchmesser derjenige eines Gipskernmassehaufens ist, der sich aus einem, einen größeren Durchmesser von 101 mm, eine Höhe von 80 mm und einen kleineren Durchmesser von 80 mm aufweisenden Kegelstumpf von abbindefähiger Gipskernmasse aus Naturgips nach einem Fall über 200 mm oder aus REA-Gips nach einem Fall über 125 mm ergibt, wobei der Fall 15 sec nach dem Auflaufen auf die Bahn erfolgt, und daß an dem mit dem Strang von abbindefähiger Gipskernmasse versehenen beschichteten Glasvlies an mindestens zwei in Weiterbewegungsrichtung Abstand voneinander aufweisenden Rüttelstellen quer über die Bahnebene des Glasvlieses bis zu einer Berührung von Kernmasse und Beschichtungsmasse gerüttelt wird, das Ganze derart, daß die Abhebefestigkeit der fertigen Gipsbauplatten mindestens 0,15 N/mm2 beträgt. REA-Gips ist in Rauchgasentschwefelungsanlagen anfallender gips.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine flächig nahezu durchgehende, fast ununterbrochenen vollständige Berührung der eingedrungenen trockenen Beschichtungsmasse und der eindringenden Gipskernmasse erreicht. Dies ist von den Rüttelmaßnahmen abhängig, die auch für eine gleichmäßige Verteilung der zugeführten Stränge von abbindefähiger Gipskernmasse sorgen. An den wesentlichen Randstreifen des Glasvlieses ist das Eindringen der Gipskernmasse in das Glasvlies gefördert. Aufgrund der Rüttelmaßnahmen kann die Breikonsistenz der Gipskernmasse bei einem Ausbreitungsdurchmesser von höchstens 320 mm gehalten werden, so daß die Gipskernmasse relativ wenig überschüssiges Wasser enthält, das nachträglich entfernt werden muß.
Im Rahmen der Erfindung wird also auch bei den Randstreifen die erwünschte Abhebefestigkeit von mindestens 0,15 N/mm2 erzeugt, wozu spezielle Maßnahmen vorgesehen werden. Dadurch weist die erfindungsgemäß hergestellte Gipsbauplatte eine sehr gute Kantenfestigkeit auf. Durch das Rütteln quer über die gesamte Breite der Bahnebene werden die Kanten in vielen Fällen ausreichend gut ausgebildet und auch in den Randstreifen die erwünschte Abhebefestigkeit erreicht.
Eine günstige Ausführungsform liegt vor, wenn der Strang von abbindefähiger Gipskernmasse aufgebracht wird, indem von einem Hauptmischer über einen mittigen Auslauf Brei auf die Bahn gebracht wird und von einem Kantenmischer über je einen seitlichen Auslauf im Bereich der beiden Randstreifen Brei auf die Bahn gebracht wird. Die auf die Randstreifen abgestellte Zugabe von Masse bzw. Brei bewirkt, daß bereits beim ersten Querrüttler auch im Bereich der Randstreifen die Gipskernmasse in das Glasvlies in dem Ausmaß hineingebracht wird, daß die Abhebefestigkeit von mindestens 0,15 N/mm2 erreicht wird.
Die Gipsbauplatten-Herstellungsanlage hat in diesem Fall eine Formstation, die aus einem Hauptmischer und einem Kantenmischer besteht. Im Hauptmischer wird z.B. aus Stuckgips, Wasser, Schaummittel und Additiven pastöser Gipsbrei hergestellt, der aus einem mittigen Auslauf auf die vom beschichteten Glasvlies gebildete Bahn fließt. Ein Teil des Gipsbreis wird aus dem Hauptmischer direkt abgezweigt und dem Kantenmischer zugeleitet. In diesem wird der Schaum weitgehend zerschlagen. Der so modifizierte Kantengipsbrei hat eine höhere Rohdichte und höhere Festigkeit als der Gipsbrei aus dem Hauptmischer. Er wird über dünne Auslaufschläuche direkt in die Kantenbereiche der Randstreifen geleitet, deren Breite etwa 6-12 cm beträgt.
Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es aber auch, wenn an einer nachfolgenden Rüttelstelle zusätzlich an den beiden in der Bahnebene liegenden Randstreifen des beschichteten Glasvlieses gerüttelt wird. Falls durch die beiden Querrüttelstellen in den Randbereichen Gipskernmasse nicht ausreichend tief in das Glasvlies eingedrungen sein sollte, dann wird dieses ausreichend tiefe Eindringen bei den Randbereichen durch die Randstreifenrüttler bewirkt.
Eine weitere günstige Ausführungsform liegt vor, wenn der Strang von abbindefähiger Gipskernmasse von oben mit einer oberen Bahn von beschichtetem Glasvlies belegt wird, das von einem Glasvlies und einer trockenen Beschichtungsmasse gebildet ist, die eine Beschichtung bildet und in das Glasvlies eingedrungen ist, und daß an mindestens einer oberen Rüttelstelle quer über die Bahnebene des oberen Glasvlieses gerüttelt wird. Auf diese einfache Weise wird auch für ein oberes beschichtetes Glasvlies sichergestellt, daß es mit der übrigen Gipsbauplatte an jeder Stelle über die Plattenebene hin mit einer rechtwinkelig zur Plattenebene gemessenen Abhebefestigkeit von mindestens 0,15 N/mm2 zusammenhält. Für die Randstreifen sind insoweit keine besonderen Maßnahmen nötig.
An den mindestens zwei unteren Quer-Rüttelstellen sind z.B. zwei voneinander getrennte stangenartige Querrüttler vorhanden oder ein einziger, gemeinsamer tischartig länglicher Querrüttler. Auch die obere Rüttelstelle kann von einem stangenartigen oder einem tischartig länglichen Querrüttler gebildet sein. Das Rütteln läßt sich durch rotierende Mehrkanteisen bewirken, die eine Vibration auf das beschichtete Glasvlies ausüben oder durch eine Rüttelplatte.
Eine besonders zweckmäßige und vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung liegt vor, wenn an der Bahn von beschichtetem Glasvlies an dessen Unterseite quer über die Bahn Luft aus dem von Beschichtungsmasse freien Bereich des Glasvlieses abgesaugt wird. Es wird durch die poröse Beschichtungsmasse hindurch Luft aus den Poren des Glasvlieses abgesaugt, so daß die Gipskernmasse besser nachdringen kann.
In der Regel weist die Bahn von beschichtetem Glasvlies über die Randstreifen überstehende Umschlagbereiche auf, die anschließend an die Randstreifen mittels einer Führungsschiene um einen Knickwinkel hochgeklappt werden, um ein unerwünschtes seitliches Austreten der relativ flüssigen Gispkernmasse zu verhindern. Der Knickwinkel im Bereich des Rüttelns beträgt z.B. 30°. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn die Bahn von beschichtetem Glasvlies über die Randstreifen überstehende Umschlagbereiche bildet, die anschließend an den Randstreifen mittels einer Führungsschiene um einen Knickwinkel hochgeklappt werden, und wenn das Hochklappen im Bereich der unteren, sich quer erstreckenden Rüttelstellen um 90° erfolgt. Auf diese Weise kann sich die Gipskernmasse im Bereich der Randstreifen der Wirkung des Rüttelns nicht entziehen, indem sie z.B. nicht über die hochgeklappten Umschlagbereiche überlaufen kann.
Bei der erfindungsgemäß hergestellten Gipsbauplatte berühren einander die Kernmasse und die Beschichtungsmasse in der Glasvlieslage nahezu flächig durchgehend. Die Trennfläche zwischen dem Kernmasse-Bereich und dem Beschichtungsmasse-Bereich ist teilweise von Vliesfasern gebildet, so daß in diesen Flächenteilen eine Berührung von Kernmasse und Beschichtungsmasse nicht stattfinden kann. Außerdem ist der Gipskörper des Kerns durch den üblichen Zusatz an Luftporenbildnern und durch das Verdampfen des überschüssigen Anmachwassers während des Trocknens porös. Insofern ist es wenig hilfreich, das Ausmaß der Berührung zwischen Kernmasse und Beschichtungsmasse durch Anteile einer Trennfläche zwischen Kernmasse-Bereich und Beschichtungsmasse-Bereich anzugeben. Das Ausmaß der Berührung wird daher durch die Abhebefestigkeit beschrieben.
Bei der Gipsbauplatte ist also die Kernmasse mit der Beschichtungsmasse derart flächig in Berührung gebracht, daß die innere Festigkeit des Systems ausgedrückt durch die Abhebefestigkeit an jeder Stelle mindestens 0,15 N/mm2 beträgt. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn die Breikonsistenz derart eingestellt wird und derart gerüttelt wird, daß eine mittlere Abhebefestigkeit von mindestens 0,2 N/mm2 gegeben ist. Bei diesen Grenzwerten der Abhebefestigkeit bewährt sich die Erfindung in der Praxis besonders gut.
Die abbindefähige Kernmasse besteht aus Calciumsulfat-Halbhydrat, Wasser, Zusätzen und Verflüssiger. Die Einstellung der Konsistenz des Gipsbreies erfolgt z.B. durch Variation des Wasser-Gips-Verhältnisses und/oder durch Zugabe von Verflüssigern, Verzögerern und/oder Beschleunigern. Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehene Breikonsistenz ist nicht durch die vorgesehene Meßmethode bzw. durch die angegebene Bemessungsgröße "Ausbreitungsdurchmesser" beschränkt, sondern kann auch nach anderen Meßmethoden bestimmt werden bzw. durch andere Bemessungsgrößen wiedergegeben werden. Wichtig ist, daß es sich hier um die Breikonsistenz der eben auf die Bahn gebrachten Gipskernmasse handelt und daß die Bemessungsgröße innerhalb einer bestimmten maximalen Zeitspanne nach der Entnahme der zu untersuchenden Gipskernmasse bestimmt ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich an sich mit allen geeignete Beschichtungsmassen durchführen, wie sie z.B. in der DE-A-39 37 433 angegeben sind. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist bei der Gipsbauplatte ein Glasfaserabrieb an Bearbeitungsstellen fast völlig vermieden. Die Beschichtungsmasse ist zäh und fest und gibt keine Vliesfasern frei. Da die Kernmasse nahezu flächig durchgehend mit der Beschichtungsmasse in Berührung gebracht ist, gibt es keine Vliesfasern mehr, die nicht von Masse umhüllt sind. Die praktisch abriebfreie Oberfläche macht die neuartige Gipsbauplatte auch für die Bekleidung von Lüftungsschächten und Kabelkanälen geeignet ist. Das Ausmaß der Durchdringung der Glasvlieslage mit Kernmasse bzw. der Anlage von Kernmasse an Beschichtungsmasse läßt sich durch die verbesserte Abhebefestigkeit an jeder Stelle der Gipsbeschichtung angeben. Außerdem hat die vorliegende Gipsbauplatte ausgezeichnete Beschichtungseigenschaften, sodaß auch schwere Beschichtungsmaterialien einen festen und dauerhaften Verbund mit der Platte eingehen, ohne daß vorheriges Verspachteln oder eine andere aufwendige Behandlung der Oberfläche erforderlich wäre.
Unabhängig davon, wie tief die Beschichtungsmasse in die Glasvlieslage eingedrungen ist, ist dafür gesorgt, daß die Kernmasse so tief in die Glasvlieslage eingedrungen ist, daß die erwünschte durchgehende Berührung von Beschichtungsmasse und Kernmasse gegeben ist. Hierdurch ist auch eine Verbesserung der Abhebefestigkeit durch Verminderung der Gefahr von Spaltungen der Glasvlieslage gegeben. Es ist eine an sich bekannte (GB-A-2 053 779) Technik, eine Gipsbauplatte so herzustellen, daß die Kernmasse in die Glasvlieslage mehr oder weniger weit eingedrungen ist. Bei der erfindungsgemäß hergestellten Gipsbauplatte ist die Kernmasse in die Glasvlieslage soweit eingedrungen, daß sie in durchgehenden Kontakt mit der schon vorher vorhandenen eingedrungenen Beschichtungsmasse gekommen ist.
Die Verbundgüte wird besonders dadurch erhöht, daß das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse als Keimbildner für die Gipsbildung der Kernmasse dient. Dadurch entsteht an der Verbindungsstelle zwischen Kernmasse und Beschichtung ein gerichtetes Aufwachsen einer Gipsschicht, die äußerst haftverbessernd wirkt (Epitaxie).
Die langsame Abbindegeschwindigkeit ist im Rahmen der Erfindung in der Regel gegeben, wenn bei der angemachten Beschichtungsmasse der Versteifungsbeginn nach DIN 1168 mindestens 1,5 Std und maximal 6 Std beträgt. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn der Versteifungsbeginn der Beschichtungsmasse mindestens 2,5 Std und/oder maximal 5 Std beträgt. In diesem Abbindezeit-Bereich bewährt sich die Erfindung in der Praxis besonders gut.
Das Calciumsulfat der noch nicht verarbeiteten Gipsbauplatte liegt in nicht oder fast nicht abgebundenem Zustand vor; der Rehydratationsgrad der Beschichtungsmasse ist < 5%, d.h. daß sich maximal 5% des zunächst beim Anmachen vorgesehenen Calciumsulfats in Calciumsulfat-Dihydrat umgewandelt haben. In der Regel ist jedoch das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse bis auf einen Rehydratationsgrad von maximal 2% nicht abgebunden.
Bei der Gipsbauplatte ist also die Kernmasse mit der Beschichtungsmasse derart flächig in Berührung gebracht, daß die innere Festigkeit des Systems ausgedrückt durch die Abhebefestigkeit an jeder Stelle mindestens 0,15 N/mm2 beträgt. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn eine mittlere Abhebefestigkeit von mindestens 0,20 N/mm2 gegeben ist. Bei diesem Grenzwert der Abhebefestigkeit bewährt sich die erfindungsgemäße Platte in der Praxis besonders gut.
Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn die Beschichtungsmasse Calciumsulfat-Halbhydrat ist und Zusätze enthält, die eine langsame Abbindegeschwindigkeit des Calciumsulfat-Halbhydrats bewirken. Bei der Verwendung von Calciumsulfat-Halbhydrat wird durch die Zugabe der Zusätze erreicht, daß die Beschichtungsmasse der Gipsbauplatte nicht oder fast nicht abgebunden ist.
In der Regel ist das Calciumsulfat-Halbhydrat erbrannter Stuckgips. Für die langsame Abbindegeschwindigkeit sind auf jeden Fall Zusätze in Form von Verzögerern zugegeben. Zu geeigneten Verzögerern gehören z.B. Zitronensäure und Eiweißhydrolysate.
Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn die Beschichtungsmasse beim Anmachen, unabhängig vom zugegebenen Wasser, folgende Zusammensetzung aufweist: 60-95 Gew.% Stuckgips, 0,01-1 Gew.% Celluloseether, 0,03-0,5 Gew.% Verzögerer, 0,05-1,0 Gew.% Verflüssiger. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Beschichtungsmasse bis zu 25 Gew.% Kalksteinmehl und/oder bis zu 5 Gew.% PVAC-Dispersion enthält. Mit einer solchen Beschichtungsmasse werden die Vliesfasern in der Platte besonders gut gehalten und ist die Glasfaser-Abriebfestigkeit besonders gut gegeben. Das Kalksteinmehl ist ein Füllstoff. Der Verflüssiger ist z.B. Ligninsulfonat, ein Naphtalinsulfonsäure-Kondensationsprodukt oder ein Melaminharz.
Eine besonders zweckmäßige und vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung besteht weiterhin darin, daß das Calciumsulfat ein Calciumsulfat-Anhydrit ist, der feinkörnig mit einer Korngröße < 200 µm, vorzugsweise < 63 µm ist und teilweise abbindefähig ist. Dieser spezielle Anhydrit läßt sich im vorliegenden Fall als Gipsbeschichtung der Glasvlieslage vorsehen. Dieser Anhydrit besitzt ein vorteilhaftes Eindringvermögen in die Vliesoberfläche und bildet mit Bindemittel und Vlies einen optimalen Haftverbund. Der Anhydrit weist in der Regel einen Korngrößenmittelwert von d50 zwischen 8 und 12 µm auf.
Bei der Fertigung der Gipsbauplatte tritt an der Formstation beim Auflegen der beschichteten Glasvlieslage minimaler Calciumsulfat-Abrieb auf, der sich bei langen Produktionszeiten sammelt. Wenn das Calciumsulfat der Beschichtungsrnasse Anhydrit ist, dann führt dieser Calciumsulfat-Abrieb nicht zu Anbackungen an den Fertigungsanlagen. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, wenn die Beschichtungsmasse beim Anmachen, unabhängig vom zugegebenen Wasser, folgende Zusammensetzung aufweist: Mindestens 94 Gew.% Calciumsulfat-Anhydrit, 0,01-0,8 Gew.% Celluloseether, 0,01-1,0 Gew.% Verflüssiger und maximal 02,% Netzmittel.
Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es auch, wenn die Beschichtungsmasse einen Plastifizierer enthält. Der Plastifizierer ist nur in geringen Mengen, z.B. maximal 5 Gew.% vorhanden und z.B. ein Polyacrylat oder ein Styrol/Butadien. Der Plastifizierer macht die Beschichtungsmasse plastisch und flexibel, was deren Fähigkeit, die Fasern dauerhaft und fest zu umhüllen, verbessert.
Das organische Bindemittel, das im vorliegenden Fall in der Beschichtungsmasse vorgesehen ist, ist z.B. Polyacrylat oder Styrolacrylat. Organische Bindemittel verschlechtern in der Regel das Brandverhalten und erhöhen die Toxizität der entstehenden Rauchgase im Brandfall. Bei der erfindungsgemäß hergestellten Gipsbauplatte kann aber der Bindemittelanteil relativ gering gehalten werden. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es also, wenn das organische Bindemittel weniger als 6 Gew.% der trockenen Beschichtungsmasse ausmacht. Das nicht oder fast nicht abgebundene, jedoch noch reaktive Calciumsulfat der Beschichtungsmasse ermöglicht also eine Verringerung des Anteils an organischem Bindemittel.
In einer weiteren Ausführungsform wird der Beschichtungsmasse bis zu 40 Gew.% Aluminiumhydroxid oder Borsäure zugegeben. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die Gipsbauplatte die Kriterien an Baustoffklasse A1 nach DIN 4102 erfüllt.
Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es auch, wenn bei der erfindungsgemäß hergestellten Gipsbauplatte die Verhältnisse der mit der Calciumsulfat-Beschichtung versehenen Glasvlieslage derart eingestellt sind, daß die Beschichtungsmasse oberflächlich einen Abrieb von maximal 0,2 g hat. Dieser geringe Abrieb liegt vor, weil organisches Bindemittel, Vlies und Calciumsulfat einen optimalen Haftverbund bilden.
Die Ermittlung der Abriebfestigkeit erfolgt dabei in Anlehnung an DIN 53109, "Prüfung von Papier und Pappe: Bestimmung des Abriebs nach dem Reibradverfahren" und ISO 4586-2 "Abration resistance of decorative laminated sheets". Als Abriebgerät dient der Teldyne Taber Standard Abrasion Tester. Auf die Reibräder wird das standardisierte Schmirgelpapier S-33 aufgebracht. Jedes Reibrad wird mit einem Zusatzgewicht von 500 g belastet. Bei der Prüfung läßt man die Reibräder mit dem Schmirgelpapier S-33 10 Umdrehungen lang auf die Plattenoberfläche einwirken. Danach wird der Abrieb durch Bestimmung der Gewichtsdifferenz ermittelt.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß hergestellten Gipsbauplatte liegt auch darin, daß die Abhebefestigkeit nach weiterer Oberflächenbehandlung (Grundierung, Anstrich, Tapete oder Putz) erhöht ist. Erfindungsgemäße Platten einer Anfertigung haben nach der Herstellung eine mittlere Abhebefestigkeit von 0,34 N/mm2, wobei der Mindestwert aus jeweils sechs Messungen quer über die Plattenbreite 0,23 N/mm2 beträgt. Ein Teil der Platten wird mit einer wäßrigen Dispersionsgrundierung gestrichen, der andere Teil mit einem Dünnputz auf Gipsbasis überzogen. Die mittlere Abhebefestigkeit erreicht 0,42 N/mm2 nach der Grundierung und 0,43 N/mm2 nach dem Dünnputz-Auftrag: die Mindestwerte erhöhen sich auf 0,24 bzw. 0,28 N/mm2.
Die Beschichtungsmasse auf der Basis von Calciumsulfat umfaßt beim Anmachen als anorganisches Bindemittel entweder nur Halbhydrat oder nur Anhydrit. Die Kernmasse ist so zusammengesetzt, wie es für Gipsbauplatten der hier zur Rede stehenden Art üblich ist und wie sie bei herkömmlichen Gipskartonplatten verwendet wird. Die erfindungsgemäß hergestellte Gipsbauplatte wird auf üblichen Herstellungsanlagen für Gipskartonplatten hergestellt. Die Gipsbauplatte befindet sich nach ihrer Herstellung im unverarbeiteten Zustand, wenn sie gelagert und/oder transportiert und/oder mechanisch befestigt wird. Ein verarbeiteter Zustand liegt vor, wenn die Gipsbauplatte in ein Bauwerk eingebaut ist. Wenn die Beschichtungsmasse bei der eingebauten Gipsbauplatte mit Tapete, Fliesen oder Folien belegt wird, so nimmt sie Wasser auf und das Calciumsulfat kann teilweise rehydratisieren.
In der Zeichnung ist eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung dargestellt und zeigt
Fig.1
eine Draufsicht mit Aufbrüchen auf ein Teil einer Gipsbauplatte mit beschichteter Glasvlieslage,
Fig.2
eine Seitenansicht der Gipsbauplatte gemäß Fig.1,
Fig. 3
eine Seitenansicht einer Anlage zur Herstellung einer Gipsbauplatte,
Fig. 4
eine Draufsicht auf die Anlage gemäß Fig. 3,
Fig. 5
eine Seitenansicht einer weiteren Anlage zur Herstellung einer Gipsbauplatte,
Fig. 6
eine Draufsicht auf die Anlage gemäß Fig. 5,
Fig. 7
einen Schnitt der Anlage gemäß Fig. 5 und 6 und
Fig. 8
eine Seitenansicht eines Gerätes zur Untersuchung von Gipsbrei,
Fig.9
eine Fotografie eines Schnittes der Gipsbauplatte gemäß Fig. 1 und
Fig.10
eine Fotografie eines Schnittes einer weiteren Gipsbauplatte.
Die Gipsbauplatte gemäß Fig.1 und 2 weist einen Plattenkern 1 auf, an dessen einer Flächenseite sich eine Glasvlieslage 2 anschließt, die nach außen hin mit einer Calciumsulfat-Beschichtung 3 versehen ist. Die Glasvlieslage 2 ist in zwei schichtartige Bereiche 4,5 unterteilt, wobei der eine Bereich 4 mit einer Beschichtungsmasse gefüllt ist, die auch die Beschichtung 3 bildet, und der andere Bereich 5 mit einer Kernmasse gefüllt ist, die auch den Plattenkern 1 bildet. Die Kernmasse und die Beschichtungsmasse berühren einander in der Glasvlieslage 2 entlang einer Trennfläche 6.
Die innige Berührung zwischen der Kernmasse und der Beschichtungsmasse läßt sich anhand rasterelektronenmikroskopischer Aufnahmen zeigen. Fig. 9 zeigt den perfekten Kontakt beider Schichten, die in die Glasvliesschicht eingedrungen sind. Bei der Fig.10 zugrunde liegenden Platte ist dem Stuckgips vor dem Mischen Eisenoxid zugesetzt. Mit Hilfe der Elektronenstrahlmikrosonde wird festgestellt, wie weit die Kernmasse in das Glasvlies eingedrungen ist. Wie man aus den Spektren erkennen kann, ist die Kernmasse bis zu dem mit "2" bezeichneten Punkt eingedrungen. Die Stelle "1" zeigt keinen Eisen-Peak. Da derartige Analysen in der Praxis zu aufwendig sind, wird das Ausmaß der Berührung durch die Abhebefestigkeit beschrieben.
Die Calciumsulfat-Beschichtung 3 ist dünn wie ein Film und maximal 200 µm dick. Man kann die Struktur des Vlieses durch die Beschichtung 3 hindurch erkennen, da sich diese wie ein dünner Aufstrich auf dem Vlies darstellt.
Bei der Anlage gemäß Zeichnung wird von einer Rolle 10 eine Bahn eines beschichteten Glasvlieses 11 gezogen, die über eine Formplatte 12 bewegt wird. Von einem Mischer 13 wird auf das beschichtete Glasvlies 11 Gipskernmasse gegeben, die einen abbindefähigen Plattenkern 14 bildet und auch in das beschichtete Glasvlies 11 eindringt. Über die Breite der Formplatte 12 erstrecken sich drei Querrüttler 15,16,17, die von unten an dem beschichteten Glasvlies 11 angreifen.
Es sind weiterhin zwei Randrüttler 18 vorgesehen, die an den beiden Randstreifen 19 des beschichteten Glasvlieses 11 von unten angreifen.
Fig.5 und 6 verdeutlichen, wie vom Mischer 13 über mehrere Ausläufe 20 der Gipsbrei auf das beschichtete untere Glasvlies 11 gebracht wird. Es sind hintereinander die Querrüttler 16,17,18 vorgesehen, denen eine Absaugrichtung 21 zugeordnet ist, die sich quer über das beschichtete Glasvlies 11 erstreckt. Es ist das Paar von Randrüttlern 18 vorgesehen, denen jeweils ein Antrieb 22 zugeordnet ist. Den Rüttlern folgt ein Formtisch 23, vor dem ein oberes, beschichtetes Glasvlies 24 zugeführt wird und auf die Gipskernmasse aufgelegt wird. Dem Formtisch 23 nachfolgend sind zwei Glättschienen 25 vorgesehen.
Gemäß Fig.7 ist auf das beschichtete Glasvlies 24 Gipskernmasse aufgelegt und zwar auch im Bereich von Randstreifen 26. Die Randstreifen 26 gehen über einen Knickwinkel 27 von 90° in Umschlagbereiche 28 über. Dies ist mittels rechtwinkeliger Führungsschiene 29 erreicht, die die Umschlagbereiche hochklappen, während das beschichtete Glasvlies 11 weiterwandert.
Das Gerät gemäß Fig.8 besitzt eine Bodenplatte 30, auf der eine Glasplatte 31 liegt und randwärts ein Ständer 32 steht. Der Ständer 32 trägt über einen Arm einen kegelstumpfförmigen Behälter 33, der nach unten von einer Schließglasplatte 34 abgesperrt ist, die über einen Schwenkarm am Ständer 32 gelagert ist. Der zu untersuchende Gipsbrei wird am Austritt aus den Mischerausläufen 20 bzw. beim Auflaufen auf die Bahn entnommen, in den Behälter 33 eingefüllt und oben mit einem Messer oder einer Spachtel abgezogen. Die eingefettete Schließglasplatte 34 wird 15 sec nach der Entnahme des Gipsbreis an den Mischerausläufen schnell ausgeschwenkt, so daß der Gipsbrei aus dem Behälter 33 auf die Glasplatte 31 nach unten fällt.

Claims (25)

  1. Verfahren zur Herstellung einer mit beschichtetem Glasvlies kaschierten Gipsbauplatte,
    bei dem eine Bahn von beschichtetem Glasvlies (11) vorgesehen wird, das von einem Glasvlies und einer trockenen Beschichtungsmasse gebildet ist, die eine Beschichtung bildet und in das Glasvlies eingedrungen ist und
    bei dem die sich waagerecht weiterbewegende Bahn von beschichtetem Glasvlies auf der unbeschichteten Seite mit einem Strang von abbindefähiger Gipskernmasse versehen wird, die in das Glasvlies eindringt und auf dem Glasvlies einen abbindefähigen Plattenkern (14) bildet,
    wobei die in das Glasvlies eindringende abbindefähige Gipskernmasse beim Auflaufen auf die Bahn eine eingestellte Breikonsistenz aufweist und das beschichtete Glasvlies (11) zwei in der Bahnebene liegende Randstreifen (26) bildet und
    wobei an der fertigen Gipsbauplatte die Beschichtung samt Glasvlies an dem Plattenkern an jeder Stelle über die Plattenebene hin mit einer rechtwinkelig zur Plattenebene gemessenen Abhebefestigkeit gehalten ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breikonsistenz der abbindefähigen Gipskernmasse auf einen Ausbreitungsdurchmesser von mindestens 240 mm und höchstens 320 mm eingestellt ist,
    wobei der Ausbreitungsdurchmesser derjenige eines Gipskernmassehaufens ist, der sich aus einem, einen größeren Durchmesser von 101 mm, eine Höhe von 80 mm und einen kleineren Durchmesser von 80 mm aufweisenden Kegelstumpf von abbindefähiger Gipskernmasse aus Naturgips nach einem Fall über 200 mm oder aus REA-Gips nach einem Fall über 125 mm ergibt, wobei der Fall 15 sec nach dem Auflaufen auf die Bahn erfolgt, und
    daß an dem mit dem Strang von abbindefähiger Gipskernmasse versehenen beschichteten Glasvlies (11) an mindestens zwei in Weiterbewegungsrichtung Abstand voneinander aufweisenden Rüttelstellen (16,17) quer über die Bahnebene des Glasvlieses bis zu einer Berührung von Kernmasse und Beschichtungsmasse gerüttelt wird,
    das Ganze derart, daß die Abhebefestigkeit der fertigen Gipsbauplatte mindestens 0,15 N/mm2 beträgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang von abbindefähiger Gipskernmasse aufgebracht wird, indem von einem Hauptmischer über einen mittigen Auslauf Brei auf die Bahn gebracht wird und von einem Kantenmischer über je einen seitlichen Auslauf im Bereich der beiden Randstreifen Brei auf die Bahn gebracht wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an einer nachfolgenden Rüttelstelle (18) zusätzlich an den beiden in der Bahnebene liegenden Randstreifen (26) des beschichteten Glasvlieses (11) gerüttelt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang von abbindefähiger Gipskernmasse von oben mit einer oberen Bahn von beschichtetem Glasvlies (24) belegt wird, das von einem Glasvlies und einer trockenen Beschichtungsmasse gebildet ist, die eine Beschichtung bildet und in das Glasvlies eingedrungen ist, und daß an mindestens einer oberen Rüttelstelle quer über die Bahnebene des oberen Glasvlieses gerüttelt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Bahn von beschichtetem Glasvlies (11) an dessen Unterseite quer über die Bahn Luft aus dem von Beschichtungsmasse freien Bereich des Glasvlieses abgesaugt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn von beschichtetem Glasvlies (11) über die Randstreifen (26) überstehende Umschlagbereiche (28) bildet, die anschließend an den Randstreifen mittels einer Führungsschiene (29) um einen Knickwinkel (27) hochgeklappt werden, und daß das Hochklappen im Bereich der unteren, sich quer erstreckenden Rüttelstellen um 90° erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breikonsistenz derart eingestellt wird und derart gerüttelt wird, daß eine mittlere Abhebefestigkeit von mindestens 0,2 N/mm2 gegeben ist.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß hergestellt ist eine Gipsbauplatte mit beschichteter Glasvlieslage,
    bei der mindestens eine Seite eines Plattenkerns (1) mit der Glasvlieslage (2) belegt ist, deren dem ist, deren Plattenkern abgewendete Seite mit einer Calciumsulfat-Beschichtung (3) versehen ist,
    bei der Kernmasse den Plattenkern bildet und einerseits in die Glasvlieslage eingedrungen ist und Beschichtungsmasse die Calciumsulfat-Beschichtung bildet und andererseits in die Glasvlieslage eingedrungen ist, bei der die Beschichtungsmasse auf der Basis eines Calciumsulfats gebildet ist und organisches Bindemittel enthält und
    bei der die Kernmasse aus Calciumsulfat-Dihydrat gebildet ist,
    wobei die Calciumsulfat-Beschichtung (3) samt Glasvlieslage (2) an dem Plattenkern (1) an jeder Stelle über die Plattenebene hin mit einer rechtwinkelig zur Plattenebene gemessenen Abhebefestigkeit haftet, und
    bei der in dem kurz nach der Fertigung vorliegenden Zustand vorgesehen ist,
    daß das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse nicht oder fast nicht abgebunden ist und
    daß die Kernmasse nahezu flächig durchgehend mit der Beschichtungsmasse in Berührung gebracht ist derart, daß die Abhebefestigkeit mindestens 0,15 N/mm2 beträgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungsbeginn der Beschichtungsmasse mindestens 1,5 Std beträgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungsbeginn der Beschichtungsmasse mindestens 2,5 Std beträgt.
  11. Verfahren nach Anspruch 8,9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungsbeginn der Beschichtungsmasse maximal 6 Std beträgt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungsbeginn der Beschichtungsmasse maximal 5 Std beträgt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine mittlere Abhebefestigkeit von mindestens 0,20 N/mm2 gegeben ist.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse Calciumsulfat-Halbhydrat ist, das Zusätze enthält, die eine langsame Abbindegeschwindigkeit des Calciumsulfat-Halbhydrats bewirken.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse beim Anmachen, unabhängig vom zugegebenen Wasser, folgende Zusammensetzung aufweist: 60-95 Gew.% Stuckgips, 0,01-1 Gew.% Celluloseether, 0,03-0,5 Gew.% Verzögerer, 0,05-1,0 Gew.% Verflüssiger.
  16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse bis zu 25 Gew.% Kalksteinmehl und/oder bis zu 5 Gew.% PVAC-Dispersion enthält.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumsulfat ein Calciumsulfat-Anhydrit ist, der feinkörnig mit einer Korngröße < 200 µm ist und teilweise abbindefähig ist.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße des Calciumsulfat-Anhydrits < 63 µm ist.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse aus Calciumsulfat-Anhydrit einen Korngrößenmittelwert von d50 zwischen 8 und 12 µm aufweist.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse beim Anmachen, unabhängig vom zugegebenen Wasser, folgende Zusammensetzung aufweist: Mindestens 94 Gew.% Calciumsulfat-Anhydrit, 0,01-0,8 Gew.% Celluloseether, 0,01-1,0 Gew.% Verflüssiger und maximal 0,2% Gew.% Netzmittel.
  21. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumsulfat der Beschichtungsmasse bis auf einen Rehydrationsgrad von maximal 2% nicht abgebunden ist.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse einen Plastifizierer enthält.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Abrieb der Beschichtungsmasse, gemessen mit dem Teledyne Taber Standard Abrasion Tester in Anlehnung an ISO 4586-2 und DIN 53109, maximal 0,2 g beträgt.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Bindemittel weniger als 6 Gew.% der trockenen Beschichtungsmasse ausmacht.
  25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse bis zu 40 Gew. % Aluminiumhydroxid oder Borsäure enthält.
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