EP0701875A1 - Verfahren zur Herstellung metallischer Formteile durch Pulverspritzguss - Google Patents

Verfahren zur Herstellung metallischer Formteile durch Pulverspritzguss Download PDF

Info

Publication number
EP0701875A1
EP0701875A1 EP95113801A EP95113801A EP0701875A1 EP 0701875 A1 EP0701875 A1 EP 0701875A1 EP 95113801 A EP95113801 A EP 95113801A EP 95113801 A EP95113801 A EP 95113801A EP 0701875 A1 EP0701875 A1 EP 0701875A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
molded part
base
injection molding
sintering
binder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP95113801A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0701875B1 (de
Inventor
Hans-Josef Dr. Sterzel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Publication of EP0701875A1 publication Critical patent/EP0701875A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0701875B1 publication Critical patent/EP0701875B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
    • B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B22F3/1208—Containers or coating used therefor
    • B22F3/1258—Container manufacturing
    • B22F3/1283—Container formed as an undeformable model eliminated after consolidation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F2003/1042—Sintering only with support for articles to be sintered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy

Definitions

  • the present invention relates to an improved process for the production of metallic molded parts by processing an injection molding compound, wherein a.) The injection molding compound is processed into the molded part and b.) A part of the binder contained in the molded part is removed and c.) The molded part obtained in this way is sintered.
  • EP-A 413 231 describes a process for producing inorganic sintered moldings.
  • a deformable mass in the form of granules is produced from the sinterable powder and polyoxymethylene as a binder.
  • So-called green bodies are then produced from these deformable materials by injection molding.
  • the granulate is melted in injection molding machines and the melt is injected into the appropriate molds, where it cools down while the temperature drops and solidifies by falling below the glass softening temperature and / or the crystalline melting point of the binder and then is removed from the mold (page 1, line 38 to page 2 , Line 2).
  • the green bodies obtained in this way are freed of most of the binder in the subsequent debinding step, whereby acid-catalytic debinding has the advantage of preventing the risk of cracking by gently removing the binder (page 2, lines 3 to 32).
  • the porous parts obtained in this way are then sintered at temperatures of approximately 1100 to 1500 ° C., small amounts of residual binder possibly still escaping (page 2, lines 33 to 34).
  • the method is generally very well suited for the production of inorganic sintered molded parts, however, in the case of large parts, which may have complicated shapes and / or small wall thicknesses, undesired deformations can occur during sintering.
  • the sintering process requires high temperatures in order to set the desired structure in the molded body. The temperatures are usually around 1100 to 1500 ° C. At these high temperatures, however, a certain softening of the molded body to be sintered cannot be excluded. This can be undesirable, for example, in the case of cutlery items which are only incompletely supported on flat documents during the sintering process Deformations result, since the shaped body already experiences a considerable load due to its own weight.
  • DE-C 4124393 discloses cutlery parts which are produced by powder metallurgical injection molding.
  • a process is described in which the shaped bodies are produced essentially by the process steps of injection molding, removal of the binder and subsequent sintering of the shaped body (column 2, lines 58 to 64).
  • the disadvantage there is the disadvantage that undesired deformation can occur during the sintering of the cutlery parts which have been produced by powder-metallurgical injection molding.
  • the invention further relates to the molded parts obtainable by the method.
  • the documents used in the method according to the invention ensure good dimensional stability of the molded part during the sintering process.
  • Particularly suitable are documents which advantageously have approximately the contour of the finished molded part, have a higher creep resistance than the molded parts or do not crawl measurably in the sintering temperature range under the influence of the contact forces.
  • the base can preferably be produced directly using the mold for the metallic molded part. This is the case, for example, with the spoon base.
  • injection molding to create a base by injection molding, which will later serve as a base for the metallic moldings.
  • the dimension of the finished sintered base can advantageously be set somewhat larger than the later molded part, so that the base has an excellent fit for the molded parts. It is advisable to dimension the base approximately 1 to 20% larger than the molded part, particularly preferably 2 to 10%.
  • the measures necessary to set the dimension are known to the person skilled in the art.
  • the shrinkage of the shaped body depends on the composition of the starting materials and can be varied accordingly. Furthermore, the shrinkage can be influenced by the sintering temperature, with increasing the sintering temperature a stronger shrinkage of the molded part is observed.
  • a granulate is produced from sinterable metal powder, flowable binder and any auxiliary materials that may be added.
  • Numerous substances are known as flowable binders. It is essential that they deliver as little residual carbon as possible when the temperature rises. Examples include polyoxymethylene, polystyrene, polymethyl methacrylate, polypropylene, polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymers and mixtures thereof.
  • polyoxymethylene homo- or copolymers are known per se to the person skilled in the art and are described in the literature.
  • the homopolymers are generally prepared by polymerizing formaldehyde or trioxane, preferably in the presence of suitable catalysts.
  • Polyoxymethylene copolymers preferred in the context of the invention contain, in addition to the repeating units -OCH2-, up to 50, preferably 0.1-20 and in particular 0.3-10 mol% of repeating units.
  • R1 to R4 independently of one another are a hydrogen atom, a C1-C4 alkyl group or a halogen-substituted alkyl group having 1-4 C atoms and R5 is a -CH2-, -CH2O-, one by C1-C4-alkyl or C1-C4- Haloalkyl substituted methylene group or a corresponding oxymethylene group and n has a value in the range of 0-3.
  • cyclic ethers are those of the formula where R1-R5 and n have the meaning given above. Only examples include ethylene oxide, 1,2-propylene oxide, 1,2-butylene oxide, 1,3-butylene oxide, 1,3-dioxane, 1,3-dioxolane and dioxepane as cyclic ethers and linear oligoformals as comonomers.
  • Preferred monomers of this type are ethylene diglycide, diglycidyl ether and diether from glycidylene and formaldehyde, dioxane or trioxane in a molar ratio of 2: 1 and diether from 2 mol of glycidyl compound and 1 mol of an aliphatic diol with 2-8 C atoms, such as the diglyidyl ether of ethylene glycol, 1 , 4-butanediol, 1,3-butanediol, cyclobutane-1,3-diol, 1,2-propanediol and cyclohexane-1,4-diol to name just a few examples.
  • poly-1,3-oxiolane and poly-1,3-dioxepane as described, for example, in EP-A-44 475 are also suitable.
  • Processes for the preparation of the homopolymers and copolymers described above are known to the person skilled in the art and are described in the literature, so that further details are unnecessary here.
  • the preferred polyoxymethylene homopolymers or copolymers have melting points of at least 150 ° C. and molecular weights (weight average) in the range from 5000 to 15000, preferably from 7000 to 60,000.
  • metals that can be contained in powder form only examples include iron, cobalt, nickel and silicon; Alloys are e.g. iron-based alloys such as low and high alloy steels, light metal alloys based on aluminum and titanium as well as alloys with copper or bronze. Finally, hard metals such as tungsten carbide, boron carbide or titanium nitride can also be used in combination with metals such as cobalt and nickel. The latter can be used in the production of metal-bound hard cutting tools (so-called cermets).
  • Flow improvers, stabilizers or mold release agents are used as auxiliaries.
  • a so-called green body is produced from the granulate in a known manner by injection molding.
  • the granules are melted in injection molding machines at temperatures of about 120 to 220 ° C, preferably 170 to 200 ° C, and the melt is injected into the appropriate mold, where it cools down while the temperature drops and solidifies by falling below the glass softening temperature and / or the crystalline melting point of the binder and then removed from the mold.
  • the green bodies obtained in this way are freed from a large part of the binder contained in the subsequent debinding step at temperatures of approximately 90 to 600 ° C.
  • Debinding in the presence of an acid can also be recommended here, as a result of which lower temperatures are possible during debinding when the binder is acid-catalytically cleaved.
  • Suitable acids are, for example, nitric acid, oxalic acid or boron trifluoride, the temperatures during the debinding are usually around 110 to 150 ° C.
  • the remaining residues of the binder ensure good strength of the molded body even at the beginning of the sintering process before solidification begins by sintering on the metal particle.
  • polyethylene, polypropylene, polystyrene, polymethyl methacrylate or polyvinylpyrrolidone are suitable as permanent binders.
  • the proportions of the permanent binder are preferably about 0.5 to 20% by weight, particularly preferably 2 to 10% by weight, based on the total amount of binder used.
  • the molded part is heated to a great extent, as a result of which the structure is changed in the desired manner and any residues of binder which are still present can be driven off.
  • the molded part to be sintered is placed on a base which stabilizes the contours of the molded part.
  • the temperatures during the sintering process are usually about 600 to 1600 ° C, preferably 800 to 1400 ° C, the duration usually extends from about 0.5 to 10, preferably 1 to 2 hours without heating and cooling times.
  • the base should preferably be such that the molded part to be sintered not only rests at a few points, but is in contact with the base over a large area, so that good stabilization is ensured during sintering. It should be noted here that the base itself has sufficient creep stability even at the sintering temperatures.
  • the method according to the invention is particularly suitable for producing thin-walled or large or complex-shaped components which, without such a support, tend to deform due to their own weight as soon as the creep resistance of the material is reduced. It thus opens up the possibility of also producing those molded parts by powder injection molding which were not previously accessible to this process because of the undesired deformation. In addition to the molded parts already listed, this is generally relevant where high dimensional accuracy is required.
  • the method according to the invention can usually be used to achieve a dimensional accuracy in the finished molded parts which does not exceed about 0.5%, in special cases 0.3%, based on the predetermined value.
  • cutlery items such as knives, forks, spoons as well as molded items with protruding parts that would otherwise bend slightly under their own weight.
  • the method according to the invention offers a simple possibility of producing molded parts economically and inexpensively, it being possible to achieve high dimensional accuracy even of complexly shaped components with an overall high level of properties.
  • the process can advantageously be integrated into existing injection molding processes for the production of metallic molded parts without great effort.
  • An injection molding machine was equipped with a mold for a spoon.
  • the sintered spoon is characterized by the dimensions total length 204 mm, handle length 140 mm, spoon width 44 mm, curvature of the spoon 9 mm, curvature of the handle when resting on a flat surface 12 mm, with wall thicknesses of 1 mm on the spoon part and 3 mm on the handle. Due to the expected linear sintering shrinkage of 14.5% the shape is 14.5% larger than the sintered spoon in all dimensions.
  • the injection molding compound was melted at a melt temperature of 190 ° C. and injected into the mold heated to 110 ° C. After a cooling time of approx. 20 seconds, the green parts were removed from the mold.
  • a mass was injected into the same mold to produce the sintered base, which consisted of 56% by volume of aluminum oxide powder with an average grain size of around 1.2 ⁇ m and 44% by volume of a binder which was 88% by weight.
  • the green powder containing spoon was debindered in a nitrogen atmosphere, which contained about 1.5% concentrated nitric acid, at a temperature of 120 ° C. within 1 h.
  • the sintered base was debinded in the same device in a nitrogen atmosphere, which also contained about 1.5% concentrated nitric acid, at a temperature of 130 ° C. within 2.5 h.
  • the debindered sintered substrate was then heated in air at a rate of 3 ° C./min to 1.540 ° C., held at 1.540 ° C. for 2 hours and then cooled at 5 ° C./min.
  • the dimensions of the non-densely sintered sintered base thus obtained are 4% larger than those of the fully sintered metal spoon.
  • the spooned green part containing the unbound metal powder was placed on the sintering base and heated in a sintering furnace equipped with molybdenum heating rods under hydrogen, which had a dew point of less than -80 ° C, at a speed of 5 ° C / min to 1,300 ° C, 120 min at 1,300 ° C sintered and the sintering furnace then cooled.
  • the product obtained was an exact spoon.
  • the green parts obtained according to Example 1 were freed of the binder component by moving the parts at a speed of 1 ° C / min from 160 ° C to 210 ° C, at 0.5 ° C / min from 210 ° C to 250 ° C and were heated from 250 ° C to 600 ° C at 2 ° C without placing the parts on the sintered base in the shape of a spoon. After opening the debinding oven, it was found that the spherical Parts of the spoon and the handle had been placed under the influence of gravity and the arches partially collapsed.
  • the green parts were placed on conventional flat aluminum oxide supports and then heated in the sintering furnace under hydrogen as in the previous example at a rate of 5 ° C./min to 1,300 ° C. and kept at 1,300 ° C. for a further 120 minutes. The furnace was then cooled and opened. The curved contours of the spoons had flattened even further.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines metallischen Formteiles durch Verarbeitung einer Spritzgießmasse, wobei man a. die Spritzgießmasse zu dem Formteil verarbeitet und b. einen Teil des im Formteil enthaltenen Bindemittels bei einer Temperatur von 90 bis 600°C entfernt und c. das so erhaltene Formteil sintert, indem man das Formteil auf einer Unterlage sintert, welche annähernd die Kontur des fertigen Formteils aufweist, wobei die Kontur der Unterlage beim Sinterprozeß im wesentlichen erhalten bleibt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung metallischer Formteile durch Verarbeitung einer Spritzgießmasse, wobei man a.) die Spritzgießmasse zu dem Formteil verarbeitet und b.) einen Teil des im Formteil enthaltenen Bindemittels entfernt und c.) das so erhaltene Formteil sintert.
  • Zur Herstellung metallischer Formteile durch Pulvermetallspritzguß sind bereits verschiedene Verfahren bekannt. In der EP-A 413 231 wird ein Verfahren zur Herstellung anorganischer Sinterformteile beschrieben. In einer ersten Stufe wird aus dem sinterbaren Pulver und Polyoxymethylen als Bindemittel eine verformbare Masse in Form von Granulaten hergestellt. Aus diesen verformbaren Massen werden anschließend durch Spritzguß sogenannte Grünkörper hergestellt. Dazu wird das Granulat in Spritzgießmaschinen aufgeschmolzen und die Schmelze in die entsprechenden Formen gespritzt, wo sie unter Temperaturerniedrigung abkühlen und durch Unterschreitung der Glaserweichungstemperatur und/oder des Kristallitschmelzpunktes des Bindemittels erstarren und anschließend aus der Form entfernt werden (Seite 1, Zeile 38 bis Seite 2, Zeile 2). Die so erhaltenen Grünkörper werden im sich anschließenden Entbinderungsschritt vom größten Teil des Bindemittels befreit, wobei eine säurekatalytische Entbinderung den Vorteil bietet, durch die schonende Entfernung des Bindemittels die Gefahr der Rißbildung zu unterbinden (Seite 2, Zeilen 3 bis 32). Die so erhaltenen, porösen Teile werden anschließend bei Temperaturen von etwa 1100 bis 1500°C gesintert, wobei ggf. noch geringe Mengen restlichen Bindemittels entweichen (Seite 2, Zeilen 33 bis 34).
  • Das Verfahren ist zur Herstellung anorganischer Sinterformteile im allgemeinen sehr gut geeignet, allerdings kann es beispielsweise im Falle großer Teile, welche ggf. komplizierte Formen und/oder geringe Wandstärken besitzen, beim Sintern zu unerwünschten Verformungen kommen. Der Sinterprozeß erfordert hohe Temperaturen, um das gewünschte Gefüge im Formkörper einzustellen. Üblicherweise liegen die Temperaturen bei etwa 1100 bis 1500°C. Bei diesen hohen Temperaturen kann jedoch eine gewisse Erweichung des zu sinternden Formkörpers nicht ausgeschlossen werden. Dies kann beispielsweise bei Besteckteilen, welche beim Sinterprozeß auf planen Unterlagen nur sehr unvollständig aufliegen, zu unerwünschten Verformungen führen, da der Formkörper bereits durch sein Eigengewicht eine beträchtliche Belastung erfährt.
  • In der DE-C 4124393 werden Besteckteile offenbart, welche durch pulvermetallurgisches Spritzgießen hergestellt werden. Auch hier wird ein Verfahren beschrieben, bei dem die Formkörper im wesentlichen durch die Verfahrensschritte Spritzgießen, Entfernung des Bindemittels und anschließende Sinterung des Formkörpers hergestellt werden (Spalte 2, Zeilen 58 bis 64). Auch hier ergibt sich der Nachteil, daß es bei der Sinterung der Besteckteile, welche durch pulvermetallurgisches Spritzgießen hergestellt worden sind, zu einer unerwünschten Verformung kommen kann.
  • Es stellte sich somit die Aufgabe, ein wirtschaftliches und kostengünstiges Verfahren zu finden, daß den genannten Nachteilen abhilft und welches auch im Falle dünnwandiger bzw. kompliziert geformter Formteile zu Produkten von hoher und gleichmäßiger Qualität führt.
  • Demgemäß wurde ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Formteiles durch Verarbeitung einer Spritzgießmasse gefunden, wobei man
    • a. die Spritzgießmasse zu dem Formteil verarbeitet und
    • b. einen Teil des im Formteil enthaltenen Bindemittels bei einer Temperatur von 90 bis 600°C entfernt und
    • c. das so erhaltene Formteil sintert,
    indem man das Formteil auf einer Unterlage sintert, welche annähernd die Kontur des fertigen Formteils aufweist, wobei die Kontur der Unterlage beim Sinterprozeß im wesentlichen erhalten bleibt.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung die mit dem Verfahren erhältlichen Formteile.
  • Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Unterlagen gewährleisten während des Sinterprozesses eine gute Formstabilität des Formteils. Besonders eignen sich Unterlagen, welche vorteilhafterweise annähernd die Kontur des fertigen Formteils aufweisen, eine höhere Kriechbeständigkeit besitzen als die Formteile oder im Sintertemperaturbereich unter dem Einfluß der Auflagekräfte nicht meßbar kriechen.
  • Es können verschiedene Werkstoffe für die Unterlagen eingesetzt werden. Bei der Verwendung metallischer Werkstoffe ist zu beachten, daß es während des Sinterprozesses nicht zu einer unerwünschten Versinterung zwischen Formteil und Unterlage kommt. Dies kann jedoch durch verschiedene Maßnahmen, wie beispielsweise die Beschichtung der Unterlage mit inerten Pulvern wie Borcarbid, Bornitrid oder α-Aluminiumoxid vermieden werden. Besonders gut eignen sich keramische Materialien wie beispielsweise gesintertes Aluminiumoxid, Zirkondioxid, Siliziumcarbid, Aluminiumnitrid, Borcarbid oder Bornitrid.
  • Die Herstellung der Unterlage kann bei einigen Formteilen bevorzugt direkt unter Verwendung der Form für das metallische Formteil erfolgen. Dies ist beispielsweise bei der Unterlage zur Herstellung von Löffeln der Fall. Hier kann man unter Verwendung der Form eine Unterlage durch Spritzguß erzeugen, welche später als Unterlage für die metallischen Formteile dient. Dabei kann man vorteilhafterweise die Dimension der fertiggesinterten Unterlage etwas größer als das spätere Formteil einstellen, sodaß die Unterlage eine ausgezeichnete Paßform für die Formteile besitzt. Es empfiehlt sich hierbei, die Unterlage etwa 1 bis 20 % größer zu dimensionieren als das Formteil, besonders bevorzugt 2 bis 10 %. Die zur Einstellung der Dimension notwendigen Maßnahmen sind dem Fachmann bekannt. So ist beispielsweise das Schwinden des Formkörpers von der Zusammensetzung der Einsatzstoffe abhängig und kann entsprechend variiert werden. Weiterhin kann durch die Sintertemperatur Einfluß auf das Schwinden genommen werden, mit Erhöhung der Sintertemperatur wird ein stärkeres Schwinden des Formteils beobachtet.
  • Im folgenden wird das Verfahren zur Herstellung metallischer Formteile schematisch näher beschrieben.
  • In bekannter Art und Weise wird aus sinterbarem Metallpulver, fließfähigem Bindemittel und ggf. noch beigefügten Hilfsmitteln ein Granulat hergestellt. Als fließfähige Bindemittel sind zahlreiche Stoffe bekannt. Wesentlich ist, daß sie bei Temperaturerhöhung möglichst wenig Restkohlenstoff liefern. Beispielsweise genannt werden Polyoxymethylen, Polystyrol, Polymethylmethacrylat, Polypropylen, Polyethylen, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere sowie deren Mischungen.
  • Die Polyoxymethylenhomo- oder -copolymerisate sind dem Fachmann an sich bekannt und in der Literatur beschrieben.
  • Die Homopolymeren werden im allgemeinen durch Polymerisation von Formaldehyd oder Trioxan hergestellt, vorzugsweise in der Gegenwart von geeigneten Katalysatoren.
  • Im Rahmen der Erfindung bevorzugte Polyoxymethylencopolymere enthalten neben den wiederkehrenden Einheiten -OCH₂- noch bis zu 50, vorzugsweise 0,1-20 und insbesondere 0,3-10 mol-% an wiederkehrenden Einheiten.
    Figure imgb0001
    wobei R¹ bis R⁴ unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, eine C₁-C₄-Alkylgruppe oder eine halogensubstituierte Alkylgruppe mit 1-4 C-Atomen und R⁵ eine -CH₂-, -CH₂O-, eine durch C₁-C₄-Alkyl- oder C₁-C₄-Haloalkyl substituierte Methylengruppe oder eine entsprechende Oxymethylengruppe darstellen und n einen Wert im Bereich von 0-3 hat. Vorteilhafterweise können diese Gruppen durch Ringöffnung von cyclischen Ethern in die Copolymere eingeführt werden. Bevorzugte cyclische Ether sind solche der Formel
    Figure imgb0002
    wobei R¹-R⁵ und n die oben genannte Bedeutung haben. Nur beispielsweise seien Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, 1,2-Butylenoxid, 1,3-Butylenoxid, 1,3-Dioxan, 1,3-Dioxolan und Dioxepan als cyclische Ether genannt sowie lineare Oligoformale als Comonomere genannt.
  • Ebenfalls geeignet sind Oxymethylenterpolymerisate, die beispielsweise durch Umsetzung von Trioxan, einem der vorstehend beschriebenen cyclischen Ether und einem dritten Monomeren, vorzugsweise einer bifunktionellen Verbindung der Formel
    Figure imgb0003
    wobei Z eine chemische Bindung, -O- oder -ORO- (R = C₁-C₈-Alkylen oder C₃-C₈-Cycloalkylen) ist, hergestellt wird.
  • Bevorzugte Monomere dieser Art sind Ethylendiglycid, Diglycidylether und Diether aus Glycidylen und Formaldehyd, Dioxan oder Trioxan im Molverhältnis 2:1 sowie Diether aus 2 mol Glycidylverbindung und 1 mol eines aliphatischen Diols mit 2-8 C-Atomen wie beispielsweise die Diglyidylether von Ethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,3-Butandiol, Cyclobutan-1,3-diol, 1,2-Propandiol und Cyclohexan-1,4-diol um nur einige Beispiele zu nennen.
  • Neben den Polyoxymethylenhomo- und Copolymeren sind auch Poly-1,3-oxiolan und Poly-1,3-dioxepan wie beispielsweise in der EP-A-44 475 beschrieben, geeignet. Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen Homo- und Copolymerisate sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben, so daß sich hier nähere Angaben erübrigen.
  • Die bevorzugten Polyoxymethylenhomo- bzw. Copolymerisate haben Schmelzpunkte von mindestens 150°C und Molekulargewichte (Gewichtsmittelwert) im Bereich von 5000 bis 15000, vorzugsweise von 7000 bis 60000.
  • Als Metalle, die in Pulverform enthalten sein können, seien nur beispielsweise Eisen, Cobalt, Nickel und Silizium genannt; Legierungen sind z.B. eisenbasierte Legierungen wie niedrig- und hochlegierte Stähle, Leichtmetallegierungen auf der Basis von Aluminium und Titan sowie legierungen mit Kupfer oder Bronze. Schließlich kommen auch Hartmetalle wie Wolframcarbid, Borcarbid oder Titannitrid in Kombination mit Metallen wie Cobalt und Nickel in Betracht. Letztere können bei der Herstellung von metallgebundenen Hartschneidwerkzeugen (sog. Cermets) eingesetzt werden.
  • Als Hilfsmittel werden beispielsweise Fließverbesserer, Stabilisatoren oder Entformungshilfsmittel eingesetzt.
  • Aus dem Granulat wird durch Spritzguß in bekannter Weise ein sogenannter Grünkörper hergestellt. Dazu wird das Granulat in Spritzgießmaschinen bei Temperaturen von etwa 120 bis 220°C, bevorzugt 170 bis 200°C aufgeschmolzen und die Schmelze in die entsprechende Form gespritzt, wo sie unter Temperaturerniedrigung abkühlt und durch Unterschreitung der Glaserweichungstemperatur und/oder des Kristallitschmelzpunktes des Bindemittels erstarrt und anschließend aus der Form entfernt wird.
  • Die so erhaltenen Grünkörper werden im anschließenden Entbinderungsschritt bei Temperaturen von etwa 90 bis 600°C von einem großen Teil des enthaltenen Bindemittels befreit. Hierbei kann sich auch eine Entbinderung in Gegenwart einer Säure empfehlen, wodurch bei säurekatalytischer Spaltung des Bindemittels niedrigere Temperaturen während der Entbinderung ermöglicht werden. Geeignete Säuren sind beispielsweise Salpetersäure, Oxalsäure oder Bortrifluorid, die Temperaturen während der Entbinderung liegen hier üblicherweise bei etwa 110 bis 150°C.
  • Es kann sich besonders empfehlen, bereits zu Beginn des Prozesses ein weiteres permanentes Bindemittel in geringen Mengen hinzuzufügen, welches bei der säurekatalytischen Entbindung nicht entfernt wird.
  • Die so verbleibenden Reste des Bindemittels gewährleisten eine gute Festigkeit des Formkörpers auch zu Beginn des Sinterprozesses, bevor eine Verfestigung über das Ansintern des Metallpartikels einsetzt.
  • Als permanente Bindemittel eignen sich beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polymethylmethacrylat oder Polyvinylpyrrolidon.
  • Die Anteile des permanenten Bindemittels betragen bevorzugt etwa 0,5 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das gesamt eingesetzte Bindemittel.
  • In dem sich anschließenden Sinterprozess wird das Formteil stark erhitzt, wodurch das Gefüge in gewünschter Art und Weise verändert wird und ggf. noch verbleibende Reste enthaltenen Bindemittels ausgetrieben werden können. Hierzu wird das zu sinternde Formteil auf eine die Konturen des Formteils stabilisierende Unterlage gebracht. Die Temperaturen während des Sinterprozesses liegen üblicherweise bei etwa 600 bis 1600°C, bevorzugt 800 bis 1400°C, die Dauer erstreckt sich üblicherweise von etwa 0,5 bis 10, bevorzugt 1 bis 2 Stunden ohne Aufheiz- und Abkühlzeiten.
  • Die Unterlage sollte dabei bevorzugt so beschaffen sein, daß das zu sinternde Formteil nicht nur an wenigen Punkten aufliegt, sondern großflächig in Kontakt mit der Unterlage steht, sodaß eine gute Stabilisierung während des Sinterns gewährleistet ist. Hierbei ist zu beachten, daß die Unterlage selber bei den Sintertemperaturen eine ausreichende Kriechstabilität aufweist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders zur Herstellung dünnwandiger bzw. großer oder komplex geformter Bauteile, welche ohne eine solche Abstützung bereits durch ihr Eigengewicht zu Verformung neigen, sobald die Kriechbeständigkeit des Werkstoffes reduziert wird. Somit eröffnet es die Möglichkeit, auch solche Formteile durch Pulverspritzguß herzustellen, welche bisher diesem Verfahren wegen der unerwünschten Verformung nicht zugänglich waren. Dies ist neben den bereits aufgeführten Formteilen allgemein dort von Relevanz, wo eine hohe Maßgenauigkeit erfordert wird. Üblicherweise kann man mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Maßgenauigkeit bei den fertigen Formteilen erzielen, welche etwa 0,5 %, in besonderen Fällen 0,3 % bezogen auf den vorgegebenen Wert nicht überschreitet.
  • Als Beispiele genannt werden Besteckteile wie Messer, Gabel, Löffel sowie Formkörper mit ausladenden Teilen, die sonst unter ihrem Eigengewicht leicht abknicken.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bietet eine einfache Möglichkeit, Formteile wirtschaftlich und kostengünstig herzustellen, wobei eine hohe Maßgenauigkeit auch komplex geformter Bauteile mit insgesamt hohen Eigenschaftsniveau erzielt werden kann. Dabei kann das Verfahren vorteilhafterweise ohne größeren Aufwand in bereits vorhandene Spritzgießverfahren zur Herstellung metallischer Formteile eingebunden werden.
    • Beispiele
  • In einem auf 185°C beheizten, evakuierbaren Kneter werden 10.080 g eines Edelstahlpulvers des Typs 316 L in Argon verdüst, mit einer mittleren Korngröße von 22 µm, 886,5 g eines Polyoxymethylens mit dem Schmelzindex 50 g/10 min bei 190°C, 98,5 g eines Polyethylens mit einem Schmelzindex von 42 g/10 min bei 190°C sowie 500 g Butylglykol als Lösungsmittel für die Binderkomponente gemischt. Nachdem eine homogene Mischung erhalten war, wurde der Kneter evakuiert und unter weiteren Kneten das Lösungsmittel abdestilliert. Danach wurde der Kneter auf 100°C abgekühlt, wobei sich die Masse verfestigte und dabei granuliert wurde. Die so erhaltene Spritzgießmasse enthielt 63 Vol.-% des Edelstahlpulvers.
  • Eine Spritzgießmaschine wurde mit einer Form für einen Löffel ausgerüstet. Der gesinterte Löffel wird gekennzeichnet durch die Dimensionen Gesamtlänge 204 mm, Stiellänge 140 mm, Löffelbreite 44 mm, Wölbung des Löffels 9 mm, Wölbung des Stiels bei Auflage auf ebener Unterlage 12 mm, bei Wandstärken von 1 mm am Löffelteil und 3 mm am Stiel. Aufgrund des zu erwartenden linearen Sinterschrumpfs von 14,5 % ist die Form in allen Maßen 14,5 % größer als der gesinterte Löffel. Die Spritzgießmasse wurde bei einer Massetemperatur von 190°C aufgeschmolzen und in die auf 110°C temperierte Form gespritzt. Nach einer Abkühlzeit von ca. 20 sec wurden die Grünteile der Form entnommen.
  • In die gleiche Form wurde zur Herstellung der Sinterunterlage eine Masse gespritzt, die zu 56 Vol.-% aus Aluminiumoxidpulver mit einer mittleren Korngröße um 1,2 µm und zu 44 Vol.-% aus einem Binder bestand, der sich zu 88 Gew.-% aus einem Polyoxymethylen, Schmelzindex 50 g/10 min bei 190°C und zu 12 Gew.-% aus einem Polybutandiolformal mit einer mittleren Molmasse um 60.000 zusammensetzte.
  • Das Metallpulver enthaltende Löffelgrünteil wurde in einer Stickstoffatmosphäre, die ca. 1,5 % konzentrierte Salpetersäure enthielt, bei einer Temperatur von 120°C innerhalb von 1 h entbindert.
  • Die Sinterunterlage wurde in der gleichen Vorrichtung in einer Stickstoffatmosphäre, die ebenfalls ca. 1,5 % konzentrierte Salpetersäure enthielt, bei einer Temperatur von 130°C innerhalb von 2,5 h entbindert. Daraufhin wurde die entbinderte Sinterunterlage unter Luft mit einer Geschwindigkeit von 3°C/min auf 1,540°C aufgeheizt, 2 Stunden auf 1,540°C gehalten und dann mit 5°C/min abgekühlt.
  • Die Maße der so erhaltenen nicht dicht gesinterten Sinterunterlage sind um 4 % größer als die des fertig gesinterten Metalllöffels.
  • Das entbinderte Metallpulver enthaltende Löffelgrünteil wurde auf die Sinterunterlage gelegt und in einem mit Molybdänheizstäben ausgerüsteten Sinterofen unter Wasserstoff, der einen Taupunkt von weniger als -80°C aufwies mit einer Geschwindigkeit von 5°C/min auf 1,300°C aufgeheizt, 120 min bei 1,300°C gesintert und der Sinterofen dann abgekühlt. Als Produkt wurde ein exakt maßgetreuer Löffel erhalten.
    • Vergleichsbeispiel
  • Die nach Beispiel 1 erhaltenen Grünteile wurden von der Binderkomponente befreit, indem die Teile mit einer Geschwindigkeit von 1°C/min von 160°C bis 210°C, mit 0,5°C/min von 210°C auf 250°C und mit 2°C von 250°C auf 600°C aufgeheizt wurden, ohne die Teile auf die Sinterunterlage in Löffelform zu legen. Nach dem öffnen des Entbinderungsofens wurde festgestellt, daß sich die sphärischen Teile von Löffel und Stiel dem Einfluß der Schwerkraft entsprechend gesetzt hatten und die Wölbungen teilweise eingefallen werden.
  • Die Grünteile wurden auf übliche flache Aluminiumoxid-Unterlagen gelegt und dann im Sinteröfen unter Wasserstoff wie im vorigen Beispiel mit einer Geschwindigkeit von 5°C/min auf 1,300°C erhitzt und weitere 120 min bei 1,300°C gehalten. Danach wurde der Ofen abgekühlt und geöffnet. Die geschwungenen Konturen der Löffel hatten sich noch weiter abgeflacht.

Claims (4)

  1. Verfahren zur Herstellung eines metallischen Formteiles durch Verarbeitung einer Spritzgießmasse, wobei man
    a) die Spritzgießmasse zu dem Formteil verarbeitet und
    b) einen Teil des im Formteil enthaltenen Bindemittels bei einer Temperatur von 90 bis 600°C entfernt und
    c) das so erhaltene Formteil sintert,
    dadurch gekennzeichnet, daß man das Formteil auf einer Unterlage sintert, welche annähernd die Kontur des fertigen Formteils aufweist, wobei die Kontur der Unterlage beim Sinterprozeß im wesentlichen erhalten bleibt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage aus keramischen Werkstoffen aufgebaut ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Unterlage durch Spritzgießen unter Verwendung der Form für die Metallteile herstellt.
  4. Formteile, insbesondere Besteckteile, erhältlich gemäß Ansprüchen 1 bis 3.
EP95113801A 1994-09-15 1995-09-02 Verfahren zur Herstellung metallischer Formteile durch Pulverspritzguss Expired - Lifetime EP0701875B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4432797 1994-09-15
DE4432797 1994-09-15

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0701875A1 true EP0701875A1 (de) 1996-03-20
EP0701875B1 EP0701875B1 (de) 2000-06-07

Family

ID=6528244

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP95113801A Expired - Lifetime EP0701875B1 (de) 1994-09-15 1995-09-02 Verfahren zur Herstellung metallischer Formteile durch Pulverspritzguss

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5737683A (de)
EP (1) EP0701875B1 (de)
JP (1) JPH0881701A (de)
DE (1) DE59508447D1 (de)
ES (1) ES2146686T3 (de)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0868890A2 (de) * 1997-04-04 1998-10-07 Injex Corporation Zahnstumpfmodell und Verfahren zur Herstellung einer Prothese auf diesem Modell
DE19925197C2 (de) * 1998-06-01 2001-07-12 Mold Res Co Spritzgußfähige Metallpulverzusammensetzung und Spritzguß- und Sinterverfahren unter Verwendung einer derartigen Zusammensetzung
WO2005030415A2 (de) * 2003-09-22 2005-04-07 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur herstellung von bauteilen und halteeinrichtung
DE102004016333A1 (de) * 2004-04-02 2005-10-27 Webasto Ag Heizgeräte-Brenner mit einer Prallscheibe
WO2007005480A1 (en) * 2005-06-30 2007-01-11 Honeywell International Inc. Advanced sintering tools for use in metal injection molding of large parts
WO2015185468A1 (en) * 2014-06-02 2015-12-10 Basf Se Process for the production of sintered moldings
DE102015210770A1 (de) * 2015-06-12 2016-12-15 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg Bauteilkonstruktion, Bauteil für eine Gasturbine und Verfahren zur Herstellung eines Bauteils einer Gasturbine durch Metallpulverspritzgießen
US9556072B2 (en) 2009-06-25 2017-01-31 Basf Se Process for the continuous thermal removal of binder from a metallic and/or ceramic shaped body produced by injection molding, extrusion or pressing using a thermoplastic molding composition
CN107398559A (zh) * 2017-08-10 2017-11-28 攀枝花学院 一种搭配支撑的大型零部件粉末注射成型方法
CN111136275A (zh) * 2020-01-20 2020-05-12 江苏精研科技股份有限公司 一种注射成形制备大面积薄壁件的方法

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1003184B1 (de) * 1998-11-17 2009-09-16 Hitachi Metals, Ltd. Verfahren zur Herstellung und Behandlung von magnetischen gepressten Grünlingen
SE514558C2 (sv) * 1999-07-02 2001-03-12 Seco Tools Ab Metod och anordning för att tillverka ett verktyg
US6315935B1 (en) * 1999-08-26 2001-11-13 Alliedsignal Inc. Low pressure injection molding of knife blades from metal feedstocks
US6676895B2 (en) 2000-06-05 2004-01-13 Michael L. Kuhns Method of manufacturing an object, such as a form tool for forming threaded fasteners
US6537487B1 (en) 2000-06-05 2003-03-25 Michael L. Kuhns Method of manufacturing form tools for forming threaded fasteners
JP2004536967A (ja) * 2001-05-14 2004-12-09 ハネウェル・インターナショナル・インコーポレーテッド 大きな部品の金属射出成形に使用する焼結方法および工具
US6838046B2 (en) * 2001-05-14 2005-01-04 Honeywell International Inc. Sintering process and tools for use in metal injection molding of large parts
US20050227772A1 (en) * 2004-04-13 2005-10-13 Edward Kletecka Powdered metal multi-lobular tooling and method of fabrication
DE102008059191A1 (de) * 2008-11-27 2010-06-02 Schaeffler Kg Spanneinheit für eine Zugmittelspannvorrichtung
US20100178194A1 (en) * 2009-01-12 2010-07-15 Accellent, Inc. Powder extrusion of shaped sections
FR2944721B1 (fr) * 2009-04-24 2014-03-07 Snecma Procede de fabrication d'un aubage par moulage par injection de poudre metallique
AT509613B1 (de) * 2010-04-01 2017-05-15 Technische Universität Wien Verfahren zur herstellung von formköpern aus aluminiumlegierungen
CN102554234A (zh) * 2012-02-28 2012-07-11 惠州Tcl移动通信有限公司 一种金属注塑成型结构件的加工方法及其支撑治具
FR3037831B1 (fr) * 2015-06-26 2019-08-16 Alliance Fabrication d'un secteur courbe d'anneau de turbine par moulage et frittage
JP6745631B2 (ja) 2016-04-05 2020-08-26 三菱重工航空エンジン株式会社 焼結体の製造方法及び燃焼器パネルの製造方法
US20190015709A1 (en) * 2017-07-12 2019-01-17 Changchun Chen Golf head and manufacturing method thereof
WO2020129049A1 (en) * 2018-12-16 2020-06-25 Tritone Technologies Ltd. Supports for components during debinding and sintering
CN111250710B (zh) * 2020-03-11 2022-12-09 东莞华晶粉末冶金有限公司 一种防烧结变形的中空结构差速器外壳加工方法
EP4281238A1 (de) 2021-01-20 2023-11-29 Basf Se Werkstoff und verfahren zur herstellung von metallischen bauteilen niedriger dichte und guter mechanischer eigenschaften
WO2022200170A1 (en) 2021-03-22 2022-09-29 Basf Se Mim feedstock and process for manufacturing of metal parts with improved yield strength and ductility

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2190765A1 (de) * 1972-05-16 1974-02-01 Lucas Industries Ltd
EP0413231A2 (de) 1989-08-16 1991-02-20 BASF Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines anorganischen Sinterformteiles
EP0451467A1 (de) * 1990-03-14 1991-10-16 Asea Brown Boveri Ag Sinterverfahren mit einer Form aus einem nachgebenden keramischen Körper
EP0524710A2 (de) * 1991-07-23 1993-01-27 Wmf Württembergische Metallwarenfabrik Ag Besteckteile aus Metall
EP0633440A1 (de) * 1993-07-02 1995-01-11 Abb Research Ltd. Verfahren zur Herstellung eines Setters

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2190765A1 (de) * 1972-05-16 1974-02-01 Lucas Industries Ltd
EP0413231A2 (de) 1989-08-16 1991-02-20 BASF Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines anorganischen Sinterformteiles
EP0451467A1 (de) * 1990-03-14 1991-10-16 Asea Brown Boveri Ag Sinterverfahren mit einer Form aus einem nachgebenden keramischen Körper
EP0524710A2 (de) * 1991-07-23 1993-01-27 Wmf Württembergische Metallwarenfabrik Ag Besteckteile aus Metall
DE4124393C2 (de) 1991-07-23 1993-05-27 Wmf Wuerttembergische Metallwarenfabrik Ag, 7340 Geislingen, De
EP0633440A1 (de) * 1993-07-02 1995-01-11 Abb Research Ltd. Verfahren zur Herstellung eines Setters

Cited By (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0868890A3 (de) * 1997-04-04 2001-11-14 Injex Corporation Zahnstumpfmodell und Verfahren zur Herstellung einer Prothese auf diesem Modell
EP0868890A2 (de) * 1997-04-04 1998-10-07 Injex Corporation Zahnstumpfmodell und Verfahren zur Herstellung einer Prothese auf diesem Modell
DE19925197C2 (de) * 1998-06-01 2001-07-12 Mold Res Co Spritzgußfähige Metallpulverzusammensetzung und Spritzguß- und Sinterverfahren unter Verwendung einer derartigen Zusammensetzung
WO2005030415A3 (de) * 2003-09-22 2009-04-16 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur herstellung von bauteilen und halteeinrichtung
WO2005030415A2 (de) * 2003-09-22 2005-04-07 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur herstellung von bauteilen und halteeinrichtung
DE102004016333A1 (de) * 2004-04-02 2005-10-27 Webasto Ag Heizgeräte-Brenner mit einer Prallscheibe
DE102004016333B4 (de) * 2004-04-02 2006-08-31 Webasto Ag Heizgeräte-Brenner mit einer Prallscheibe
WO2007005480A1 (en) * 2005-06-30 2007-01-11 Honeywell International Inc. Advanced sintering tools for use in metal injection molding of large parts
US7413702B2 (en) 2005-06-30 2008-08-19 Honeywell International Inc. Advanced sintering process and tools for use in metal injection molding of large parts
US9556072B2 (en) 2009-06-25 2017-01-31 Basf Se Process for the continuous thermal removal of binder from a metallic and/or ceramic shaped body produced by injection molding, extrusion or pressing using a thermoplastic molding composition
WO2015185468A1 (en) * 2014-06-02 2015-12-10 Basf Se Process for the production of sintered moldings
CN106660119A (zh) * 2014-06-02 2017-05-10 巴斯夫欧洲公司 生产烧结模制品的方法
CN106660119B (zh) * 2014-06-02 2019-02-05 巴斯夫欧洲公司 生产烧结模制品的方法
US10456834B2 (en) 2014-06-02 2019-10-29 Basf Se Process for the production of sintered moldings
DE102015210770A1 (de) * 2015-06-12 2016-12-15 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg Bauteilkonstruktion, Bauteil für eine Gasturbine und Verfahren zur Herstellung eines Bauteils einer Gasturbine durch Metallpulverspritzgießen
US10619515B2 (en) 2015-06-12 2020-04-14 Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co Kg Component construction, component for a gas turbine and method for manufacturing a component of gas turbine by metal injection moulding
CN107398559A (zh) * 2017-08-10 2017-11-28 攀枝花学院 一种搭配支撑的大型零部件粉末注射成型方法
CN111136275A (zh) * 2020-01-20 2020-05-12 江苏精研科技股份有限公司 一种注射成形制备大面积薄壁件的方法

Also Published As

Publication number Publication date
ES2146686T3 (es) 2000-08-16
DE59508447D1 (de) 2000-07-13
JPH0881701A (ja) 1996-03-26
EP0701875B1 (de) 2000-06-07
US5737683A (en) 1998-04-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0701875B1 (de) Verfahren zur Herstellung metallischer Formteile durch Pulverspritzguss
EP0465940B1 (de) Thermoplastische Massen für die Herstellung metallischer Formkörper
EP2043802B1 (de) Bindemittel enthaltende thermoplastische massen für die herstellung metallischer formkörper
EP1276811B1 (de) Bindemittel für anorganische materialpulver zur herstellung metallischer und keramischer formkörper
EP0446708B1 (de) Thermoplastische Massen für die Herstellung metallischer Formkörper
US5531958A (en) Process for improving the debinding rate of ceramic and metal injection molded products
JPH0244883B2 (de)
EP0697931B1 (de) Verfahren zur herstellung von sinterformteilen
WO2000032828A1 (de) Hartstoff-sinterformteil mit einem nickel- und kobaltfreien, stickstoffhaltigen stahl als binder der hartstoffphase
WO2010115837A1 (de) Verfahren zur herstellung eines turbinenrads für einen abgasturbolader
US5860055A (en) Process for producing granular material and shaped parts from hard metal materials or cermet materials
DE102016110337B4 (de) 3D-Druck von verschiedenen anorganischen Materialien
EP2709967B1 (de) Verfahren zur herstellung von bauteilen im pulverspritzgussverfahren
WO2013113880A1 (de) Thermoplastische pom-masse
EP0652190A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Sinterformteilen und dafür geeignete Zusammensetzungen
EP0513500A1 (de) Verfahren zur Herstellung offenporöser, fasriger Teile aus Polytetrafluorethylen durch Spritzguss oder Extrusion
EP1029895B1 (de) Bindemittel enthaltende Zusammensetzung für ein PIM-Verfahren
JPH0244882B2 (de)
EP0517025A1 (de) Verfahren zum thermoplastischen Verarbeiten nichtplastifizierbarer Polymerer
JPH07300648A (ja) 高強度焼結ｗ基合金及びその製造方法
JPH05263164A (ja) タングステン重合金製品の製造方法
DE4021741A1 (de) Thermoplastische massen fuer die herstellung keramischer formkoerper
JPH05148503A (ja) 射出成形焼結品の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BE CH DE ES FR GB LI NL

17P Request for examination filed

Effective date: 19960201

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 19990212

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): BE CH DE ES FR GB LI NL

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20000620

REF Corresponds to:

Ref document number: 59508447

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20000713

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2146686

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20100930

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20100930

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20100922

Year of fee payment: 16

Ref country code: FR

Payment date: 20101014

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20101129

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20101105

Year of fee payment: 16

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20101027

Year of fee payment: 16

BERE Be: lapsed

Owner name: *BASF A.G.

Effective date: 20110930

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: V1

Effective date: 20120401

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20110902

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20120531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110930

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 59508447

Country of ref document: DE

Effective date: 20120403

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120403

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120401

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110930

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110930

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110902

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110930

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20130531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110903