EP0674989B1 - Procédé pour la constitution d'un moule propre à l'obtention d'une lentille optique et moule correspondant ainsi obtenu - Google Patents
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- EP0674989B1 EP0674989B1 EP95400680A EP95400680A EP0674989B1 EP 0674989 B1 EP0674989 B1 EP 0674989B1 EP 95400680 A EP95400680 A EP 95400680A EP 95400680 A EP95400680 A EP 95400680A EP 0674989 B1 EP0674989 B1 EP 0674989B1
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- Y10S425/808—Lens mold
Definitions
- the present invention relates generally the constitution of the molds used to obtain optical lenses of thermosetting synthetic material.
- these molds consist of two molding shells whose internal facing surfaces are, in negative, like the surfaces sought for the lens optical mold.
- this element of closure is a relatively thick joint, in which fit the molding shells.
- this joint involves a number of subjugations, which for the main thing is that it has to be done by advance, that it is necessary for this realization, a injection molding machine requiring an investment not negligible, that to satisfy the various conditions possible to use, this realization must relate to a whole range of different seals responding to different geometric characteristics, and, therefore, that it is necessary then provide expensive storage such seals.
- the seal thus implemented does not ensure by itself sufficient support of the molding shells one compared to each other, to the extent that it only butt in one direction.
- French patent No 973 216 it is, by example, a strip of paper, and, in the French patent No 1,018,486, with a rubber band.
- the strip adhesive has a width less than the overall height of the molding shells, which can lead to a limitation of its hold on them to the detriment of their maintenance, or that if this width is greater than this height, the excess width of the adhesive strip, i.e. the width of this adhesive strip exceeding one and / or the other of the molding shells, either, for reasons of cleanliness, eliminated.
- the present invention generally has for subject a provision to avoid all of these disadvantages.
- a process for the constitution of a mold suitable for obtaining of an optical lens this process being of the following kind which is established annually around two shells of molding a closure sleeve defining therewith the molding cavity sought and being generally characterized in that one chooses for material constituting the closure sleeve a heat-shrinkable synthetic material, and in that, by a heating operation, the necking of this closure sleeve on the shells of molding; it also relates to the mold thus formed.
- the closure sleeve used is made of heat-shrinkable synthetic material, either that this closure sleeve is formed in situ in wrapping a strip on the edge of the molding shells, either it is a preformed closure sleeve, that is to say a closure sleeve formed in advance of a tube section.
- this sleeve closure comprises, between the molding shells, a zone reentrant, which is more or less accentuated according to the process implemented, but which is enough to counteract anyway in a sense these molding shells, and it forms, continuously, at each of its ends, a flange, which is pressed against the external surface of the molding shells, and which buttresses so these in the opposite direction to the previous one.
- the separation of the molding shells after such molding is easily done, without requiring a any particular tool, and without leaving any any traces on the molding shells.
- this spacer is pre-stretched, and it is by memory effect it tends to resume its configuration initial heating.
- Figures 1 to 5 relate, by way of example, the application of the invention to the constitution of a mold 10 suitable for obtaining a concave optical lens, and therefore divergent, not shown.
- this mold 10 is for essentially consisting of two molding shells 10A, 10B, which, taken individually, are each substantially equi-thick, and which, peripherally, have the same outline circular.
- These two molding shells 10A, 10B are arranged coaxially one above the other, their surfaces internal 11A, 11B opposite corresponding each respectively to the surfaces sought for the lens optics to form.
- these shells of molding 10A, 10B are made of glass, and their external surfaces 12A, 12B are globally spherical.
- closure sleeve 14 a synthetic material heat-shrinkable, and, by a heating operation, causes the closing sleeve 14 to be constricted on the molding shells 10A, 10B.
- heat shrinkable synthetic material chosen is polyvinyl chloride or a polyester such as for example polybutylene terephthalate.
- thermosetting molding it is chosen so as not to interfere, for example by migration, with matter thermosetting molding.
- the closure sleeve 14 is formed in situ, winding a strip 16 on the edge 13A, 13B of the shells molding 10A, 10B.
- the thickness of this strip 16, and therefore that of the sleeve closure 14 which it forms, can for example be understood between 20 and 200 microns.
- this thickness depends on the material heat shrinkable synthetic used, and it is chosen from so that the mold 10 obtained in fine has all the desired stiffness.
- the width of the strip 16, and, therefore, the height H1 of the closure sleeve 14 is chosen greater than the overall height H2 of the molding shells 10A, 10B measured from one to the other of their external surfaces 12A, 12B, on the periphery thereof, so that, initially, the closure sleeve 14 extends axially beyond at least one of the molding shells 10A, 10B.
- the closing sleeve 14 extends axially beyond either of the molding shells 10A, 10B, projecting so much on the external surface 12A of the molding shell 10A only on the external surface 12B of the molding shell 10B, at the periphery of these.
- the gripping members 18A, 18B as well implemented are suction cups.
- the heating operation then necessary for the necking, on the molding shells 10A, 10B, of the sleeve closure 14 thus formed, can for example be ensured, as shown schematically in Figure 3, using a plurality of nozzles 20, which, suitably distributed circularly around the corresponding sub-assembly 17, are directed radially towards this sub-assembly 17, for blowing a hot fluid, in air practice, on this one.
- the molding shells 10A, 10B are thus duly clamped by the closing sleeve 14, both on the side of their internal surfaces 11A, 11B only on the side of their external surfaces 12A, 12B.
- the thickness molding shells 10A, 10B can advantageously be relatively small, for example being of the order of 2 mm.
- the edge peripheral of these being relatively thick, and, therefore, relatively large the distance between them molding shells 10A, 10B at their periphery, the area reentrant 21 that forms the closure sleeve 14a, in section transverse, an arcuate profile, and it is relatively little accentuated.
- the corresponding hole is then filled in, for example using a piece of tape.
- the polymerization of the material molding can be carried out thermally or by irradiation, especially in UV rays.
- the closure sleeve 14 does not leave advantageously no trace nor on the molding shells 10A, 10B nor on the optical lens formed.
- a sleeve of closure 14 formed in advance by a section of tube which is slides around the molding shells 10A, 10B.
- this closure sleeve 14 is, in this case, from the outset, a section of tube, duly cut to the required height.
- the heating operation is carried out using a single nozzle 20.
- Figures 8 to 10 relate to a variant of carrying out the process according to the invention applied, by way of example, in case the optical lens to be formed is a convex lens, i.e. a converging lens.
- the molding shells 10A, 10B are in this case relatively close to each other at their periphery.
- this reentrant zone 21 forms transversely a U-shaped fold for the closure sleeve 14.
- the re-entrant zone 21 ' is obtained by enclosing the sleeve closure 14 by two heated half-knives 24, which have each a semicircular attack edge 25, and which are moved one towards the other according to the arrows opposite F2 of this figure 9.
- the re-entrant zone 21 obtained for this closure sleeve 14 between the shells of molding 10A, 10B advantageously has all the development necessary for the proper maintenance of these, despite the short distance separating them at their periphery.
- this strip when a strip is used for the constitution of the following closure sleeve the invention, this strip may, if necessary, extend over more than one round.
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Description
La présente invention concerne d'une manière générale
la constitution des moules mis en oeuvre pour l'obtention de
lentilles optiques en matière synthétique thermodurcissable.
Elle vise plus particulièrement, mais non
nécessairement exclusivement, le cas des moules pour lentilles
ophtalmiques.
Pour l'essentiel, ces moules sont constitués de deux
coquilles de moulage dont les surfaces internes en regard sont,
en négatif, à l'image des surfaces recherchées pour la lentille
optique à mouler.
Tant pour le réglage en distance de ces coquilles de
moulage que pour l'étanchéité de la cavité de moulage qu'elles
délimitent, il est nécessaire de prévoir, annulairement, entre
ces coquilles de moulage, un élément de fermeture, qui, de
surcroít, doit être à même de permettre à ces coquilles de
moulage de suivre à la prise le retrait de la matière
thermodurcissable moulée.
Le plus communément, à ce jour, cet élément de
fermeture est un joint relativement épais, dans lequel
s'emboítent les coquilles de moulage.
Bien que donnant satisfaction, la mise en oeuvre de ce
joint implique un certain nombre de sujétions, qui, pour
l'essentiel, tiennent au fait qu'il faut le réaliser par
avance, qu'il faut disposer, pour cette réalisation, d'une
presse à injecter nécessitant un investissement non
négligeable, que, pour satisfaire aux diverses conditions
possibles d'utilisation, cette réalisation doit porter sur
toute une gamme de joints différents répondant à des
caractéristiques géométriques différentes, et, donc, qu'il faut
ensuite assurer de manière dispendieuse un stockage important
de tels joints.
En outre, le joint ainsi mis en oeuvre n'assure pas par
lui-même un maintien suffisant des coquilles de moulage l'une
par rapport à l'autre, dans la mesure où il ne fait que les
contrebuter dans un sens.
Pour le maintien des coquilles de moulage dans le sens
opposé au précédent, il faut, usuellement, prévoir, en sus, une
pince, qui les enserre de l'extérieur.
La mise en oeuvre de l'ensemble s'en trouve compliquée
d'autant.
Enfin, le joint est par lui-même assez rigide, ce qui
en rend la manipulation relativement malaisée, et il soulève
par lui-même des problèmes de recyclage.
Pour pallier ces inconvénients, il a été proposé, de
longue date, de réaliser, à la demande, et en pratique au
dernier moment, l'élément de fermeture, en constituant celui-ci
d'un manchon de fermeture que l'on vient établir annulairement
autour des deux coquilles de moulage après que celles-ci aient
été dûment positionnées l'une par rapport à l'autre.
Plus précisément, il a été proposé, de longue date, de
réaliser ce manchon de fermeture à l'aide d'une bande que l'on
vient enrouler sur la tranche des coquilles de moulage.
Dans le brevet français No 973 216, il s'agit, par
exemple, d'une bande de papier, et, dans le brevet français
No 1 018 486, d'une bande en caoutchouc.
Dans l'un et l'autre cas, aucun stockage n'est
avantageusement à prévoir, autre que celui d'un rouleau de la
bande choisie.
A l'utilisation, celle-ci est en effet simplement
coupée à la demande à la longueur nécessaire.
Mais, pour le maintien convenable des deux coquilles
de moulage l'une par rapport à l'autre, il subsiste le problème
d'une solidarisation suffisante du manchon de fermeture aux
coquilles de moulage qu'il entoure.
Dans le brevet français No 973 216, il est proposé de
procéder par collage.
Mais, avec un tel collage, la désolidarisation
ultérieure des coquilles de moulage vis-à-vis du manchon de
fermeture pour le démoulage de la lentille optique formée est
en pratique malaisée.
En outre, cette désolidarisation laisse subsister, tant
sur les coquilles de moulage que sur la lentille formée, des
résidus de colle, qui, au moins en ce qui concerne les
coquilles de moulage, doivent être éliminés, ce qui impose la
mise en oeuvre d'une procédure de nettoyage spécifique.
Dans le brevet français No 1 018 486 il faut adjoindre
des anneaux au manchon de fermeture pour son maintien, et, pour
le maintien relatif des deux coquilles de moulage l'une par
rapport à l'autre, il faut, en sus, lui associer des tiges et
des éléments d'écartement, au prix d'une complexité non
négligeable de la mise en oeuvre, tant en ce qui concerne
l'assemblage préalable des coquilles de moulage qu'en ce qui
concerne leur désolidarisation ultérieure.
Plus récemment, il a été proposé, notamment par la
demande de brevet japonais publiée sous le No 55-105519, de
former le manchon de fermeture à l'aide d'une bande adhésive.
Outre que, avec une telle bande adhésive, il subsiste,
comme précédemment, sur les coquilles de moulage, après la
désolidarisation de celles-ci, des résidus de colle qu'il
convient ensuite d'éliminer, il importe soit que la bande
adhésive ait une largeur inférieure à la hauteur globale des
coquilles de moulage, ce qui peut conduire à une limitation de
son emprise sur celles-ci au détriment de leur maintien, soit
que, si cette largeur est supérieure à cette hauteur, la
largeur en surplus de la bande adhésive, c'est-à-dire la
largeur de cette bande adhésive dépassant de l'une et/ou de
l'autre des coquilles de moulage, soit, pour des raisons de
propreté, éliminée.
A défaut, la partie ainsi en surplus de la bande
adhésive ne manquerait pas de retenir intempestivement des
poussières ou d'autres salissures de ce type.
La présente invention a d'une manière générale pour
objet une disposition permettant d'éviter l'ensemble de ces
inconvénients.
De manière plus précise, elle a tout d'abord pour objet
un procédé pour la constitution d'un moule propre à l'obtention
d'une lentille optique, ce procédé étant du genre suivant
lequel on établit annulairement autour de deux coquilles de
moulage un manchon de fermeture définissant avec celles-ci la
cavité de moulage recherchée et étant d'une manière générale
caractérisé en ce que on choisit pour matériau constitutif du
manchon de fermeture une matière synthétique thermorétractable,
et en ce que, par une opération de chauffage, on provoque la
striction de ce manchon de fermeture sur les coquilles de
moulage ; elle a encore pour objet le moule ainsi formé.
En bref, suivant l'invention, le manchon de fermeture
mis en oeuvre est en matière synthétique thermorétractable,
soit que ce manchon de fermeture soit formé in situ en
enroulant une bande sur la tranche des coquilles de moulage,
soit qu'il s'agisse d'un manchon de fermeture préformé,
c'est-à-dire d'un manchon de fermeture formé par avance d'un
tronçon de tube.
Dans l'un et l'autre cas, après rétraction, ce manchon
de fermeture comporte, entre les coquilles de moulage, une zone
rentrante, qui est plus ou moins accentuée suivant le processus
mis en oeuvre, mais qui suffit de toute façon à contrebuter
dans un sens ces coquilles de moulage, et il forme, en continu,
à chacune de ses extrémités, un rebord, qui est plaqué sur la
surface externe des coquilles de moulage, et qui contrebute
donc celles-ci dans le sens opposé au précédent.
Le maintien relatif l'une par rapport à l'autre des
coquilles de moulage est ainsi fermement assuré, avec toute la
rigidité souhaitable, par le manchon de fermeture qui les
enserre, ce qui, notamment, permet avantageusement une
manutention du moule suivant l'invention après sa constitution,
si une telle manutention est nécessaire entre cette
constitution et le moulage ultérieur de la lentille optique à
former.
En outre, la désolidarisation des coquilles de moulage
après un tel moulage se fait aisément, sans nécessiter un
quelconque outillage particulier, et sans laisser de
quelconques traces sur les coquilles de moulage.
Il est à souligner, en sus des observations déjà
faites, que, dans le brevet français No 1 018 486, la
déformation du manchon de fermeture en service est due à la
seule aspiration induite par le retrait du matériau moulé lors
de sa polymérisation, alors que, dans le cas du présent manchon
de fermeture en matériau thermorétractable, elle est provoquée
par la striction dont est l'objet au chauffage ce dernier
matériau.
Dans le brevet américain No 3 568 311, qui ne concerne
d'ailleurs pas la constitution d'un moule, mais celui d'une
entretoise, le matériau constitutif de celle-ci n'est pas un
matériau thermorétractable, mais, au contraire, un matériau
qui, sous l'effet de la chaleur, est l'objet d'une expansion
supérieure à celle résultant de la seule dilatation thermique.
En outre, cette entretoise est pré-étirée, et c'est par
effet de mémoire qu'elle tend à reprendre sa configuration
initiale au chauffage.
Il n'y a rien de tel avec l'objet de la présente
invention.
Les caractéristiques et avantages de l'invention
ressortiront d'ailleurs de la description qui va suivre, à
titre d'exemple, en référence aux dessins schématiques annexés
sur lesquels :
Les figures 1 à 5 concernent, à titre d'exemple,
l'application de l'invention à la constitution d'un moule 10
propre à l'obtention d'une lentille optique concave, et, donc,
divergente, non représentée.
De manière connue en soi, ce moule 10 est pour
l'essentiel constitué de deux coquilles de moulage 10A, 10B,
qui, prises individuellement, sont chacune sensiblement
équi-épaisses, et qui, périphériquement, ont un même contour
circulaire.
Ces deux coquilles de moulage 10A, 10B sont disposées
coaxialement l'une au-dessus de l'autre, leurs surfaces
internes 11A, 11B en regard correspondant chacune
respectivement aux surfaces recherchées pour la lentille
optique à former.
Par exemple, et de manière usuelle, ces coquilles de
moulage 10A, 10B sont en verre, et leurs surfaces externes 12A,
12B sont globalement sphériques.
Leurs tranches 13A, 13B, quant à elles sont globalement
cylindriques.
De manière connue en soi, on établit, annulairement,
autour de ces deux coquilles de moulage 10A, 10B, un manchon
de fermeture 14, qui définit avec elles la cavité de moulage
15 recherchée, et qui, outre cette fonction, assure notamment
le maintien des coquilles de moulage 10A, 10B l'une par rapport
à l'autre.
Suivant l'invention, on choisit pour matériau
constitutif du manchon de fermeture 14 une matière synthétique
thermorétractable, et, par une opération de chauffage, on
provoque la striction de ce manchon de fermeture 14 sur les
coquilles de moulage 10A, 10B.
Par exemple, la matière synthétique thermorétractable
choisie est du polychlorure de vinyle ou un polyester tel que
par exemple le polybutylène-téréphtalate.
Elle est de toute façon choisie de manière à ne pas
interférer, par exemple par migration, avec la matière
thermodurcissable à mouler.
Suivant la forme de réalisation illustrée sur les
figures 1 à 5, on forme in situ le manchon de fermeture 14, en
enroulant une bande 16 sur la tranche 13A, 13B des coquilles
de moulage 10A, 10B.
L'épaisseur de cette bande 16, et donc celle du manchon
de fermeture 14 qu'elle forme, peut par exemple être comprise
entre 20 et 200 microns.
En pratique, cette épaisseur dépend de la matière
synthétique thermorétractable utilisée, et elle est choisie de
manière à ce que le moule 10 obtenu in fine présente toute la
rigidité souhaitée.
Préférentiellement, et pour des raisons qui
apparaítront ultérieurement, la largeur de la bande 16, et,
donc, la hauteur H1 du manchon de fermeture 14, est choisie
supérieure à la hauteur H2 globale des coquilles de moulage
10A, 10B mesurée de l'une à l'autre de leurs surfaces externes
12A, 12B, à la périphérie de celles-ci, de manière à ce que,
initialement, le manchon de fermeture 14 s'étende axialement
au-delà de l'une au moins des coquilles de moulage 10A, 10B.
En pratique, dans la forme de réalisation représentée,
il est fait en sorte que, initialement, le manchon de fermeture
14 s'étende axialement au-delà de l'une et de l'autre des
coquilles de moulage 10A, 10B, en faisant saillie tant sur la
surface externe 12A de la coquille de moulage 10A que sur la
surface externe 12B de la coquille de moulage 10B, à la
périphérie de celles-ci.
Bien entendu, lors de l'établissement du manchon de
fermeture 14, il convient d'assurer, au moins temporairement,
un maintien relatif positif des coquilles de moulage 10A, 10B
l'une par rapport à l'autre.
Par exemple, et tel que schématisé en traits
interrompus sur la figure 2, on assure le maintien relatif de
l'une au moins de ces coquilles de moulage 10A, 10B, et, en
pratique, celui de chacune de celles-ci, par un organe de
préhension 18A, 18B en prise de manière débrayable avec la zone
centrale de leurs surfaces externes 12A, 12B.
Par exemple, les organes de préhension 18A, 18B ainsi
mis en oeuvre sont des ventouses.
Après avoir enroulé la bande 16 sur la tranche 13A, 13B
des coquilles de moulage 10A, 10B, on solidarise l'une à
l'autre les deux extrémités de cette bande 16, de manière à
fermer la cavité de moulage 15.
Par exemple, on soude localement ces deux extrémités,
en appliquant à la bande 16 un couteau chauffant, non
représenté, perpendiculairement aux tranches 13A, 13B des
coquilles de moulage 10A, 10B.
L'opération de chauffage ensuite nécessaire à la
striction, sur les coquilles de moulage 10A, 10B, du manchon
de fermeture 14 ainsi formé, peut par exemple être assurée, tel
que schématisé à la figure 3, à l'aide d'une pluralité de buses
20, qui, convenablement réparties circulairement autour du
sous-ensemble 17 correspondant, sont dirigées radialement vers
ce sous-ensemble 17, pour soufflage d'un fluide chaud, en
pratique de l'air, sur celui-ci.
Après cette opération de chauffage, le manchon de
fermeture 14 est dûment rétracté.
Il comporte alors, annulairement, en conséquence, entre
les coquilles de moulage 10A, 10B, une zone rentrante 21, plus
ou moins accentuée, et, conjointement, il forme, en continu,
à chacune de ses extrémités, un rebord 22A, 22B plaqué sur la
surface externe 12A, 12B de ces coquilles de moulage 10A, 10B.
Les coquilles de moulage 10A, 10B se trouvent ainsi
dûment enserrées par le manchon de fermeture 14, tant du côté
de leurs surfaces internes 11A, 11B que du côté de leurs
surfaces externes 12A, 12B.
Compte tenu de la rigidité de l'ensemble, l'épaisseur
des coquilles de moulage 10A, 10B peut avantageusement être
relativement faible, en étant par exemple de l'ordre de 2 mm.
Dans la forme de réalisation représentée, qui convient
particulièrement pour le moulage de lentilles concaves, le bord
périphérique de celles-ci étant relativement épais, et, donc,
relativement grande la distance séparant l'une de l'autre les
coquilles de moulage 10A, 10B à leur périphérie, la zone
rentrante 21 que forme le manchon de fermeture 14 a, en section
transversale, un profil en arc de cercle, et elle est
relativement peu accentuée.
Mais elle s'avère suffisante.
Suivant des dispositions décrites plus en détail
ultérieurement pour le moulage de lentilles convexes, elle peut
cependant être plus accentuée si nécessaire.
Pour l'introduction de la matière de moulage dans la
cavité de moulage 15, il suffit, de manière usuelle,
d'intervenir localement à travers le manchon de fermeture 14,
à la faveur de sa zone rentrante 21, en perçant un trou dans
celle-ci.
Le trou correspondant est ensuite rebouché, par exemple
à l'aide d'un morceau de bande adhésive.
Quoi qu'il en soit, les essais montrent que
l'étanchéité assurée par le manchon de fermeture 14 dans le
moule 10 suivant l'invention est suffisante pour assurer une
retenue convenable de la matière de moulage, même si le
remplissage de ce moule 10 intervient quelque temps après sa
réalisation.
De manière usuelle, la polymérisation de la matière de
moulage peut être assurée thermiquement ou par irradiation,
notamment aux rayons U.V.
Pour le démoulage, c'est-à-dire pour la
désolidarisation l'une par rapport à l'autre des coquilles de
moulage 10A, 10B, il suffit d'arracher le manchon de fermeture
14.
Le manchon de fermeture 14 ne laisse alors
avantageusement aucune trace ni sur les coquilles de moulage
10A, 10B ni sur la lentille optique formée.
Toutes les opérations qui précèdent peuvent être
assurées manuellement.
Elles peuvent également être assurées mécaniquement,
sur une machine.
Dans la variante de réalisation représentée à la figure
6, on choisit, pour manchon de fermeture 14, un manchon de
fermeture 14 formé par avance d'un tronçon de tube que l'on
glisse autour des coquilles de moulage 10A, 10B.
Autrement dit, ce manchon de fermeture 14 est, dans ce
cas, dès l'origine, un tronçon de tube, dûment découpé à la
hauteur nécessaire.
Dans la variante de réalisation illustrée par la figure
7, l'opération de chauffage est conduite à l'aide d'une seule
buse 20.
Le sous-ensemble 17 que constitue avec les coquilles
de moulage 10A, 10B le manchon de fermeture 14 est alors
entraíné en rotation autour de son axe au droit de cette buse
20, tel que schématisé par la flèche F1 sur cette figure 7.
Les figures 8 à 10 se rapportent à une variante de
réalisation du procédé suivant l'invention appliquée, à titre
d'exemple, au cas où la lentille optique à former est une
lentille convexe, c'est-à-dire une lentille convergente.
Les coquilles de moulage 10A, 10B sont dans ce cas
relativement proches l'une de l'autre à leur périphérie.
Il peut être souhaitable, dans un tel cas, de faire
précéder l'opération de chauffage par une opération de formage
conduisant le manchon de fermeture 14 à former annulairement
par avance entre ces coquilles de moulage 10A, 10B une zone
rentrante 21'.
Dans la forme de réalisation représentée, il est fait
en sorte que cette zone rentrante 21' forme transversalement
un repli en U pour le manchon de fermeture 14.
Par exemple, et tel que schématisé par la figure 9, la
zone rentrante 21' est obtenue en venant enserrer le manchon
de fermeture 14 par deux demi-couteaux chauffants 24, qui ont
chacun une arête d'attaque 25 hémi-circulaire, et qui sont
déplacés l'un en direction de l'autre suivant les flèches
opposées F2 de cette figure 9.
Après rétraction du manchon de fermeture 14 sur les
coquilles de moulage 10A, 10B, figure 10, la zone rentrante 21
obtenue pour ce manchon de fermeture 14 entre les coquilles de
moulage 10A, 10B a avantageusement tout le développement
nécessaire pour le maintien convenable de celles-ci, malgré la
faible distance les séparant à leur périphérie.
Ainsi qu'on le notera, cette zone rentrante 21 ménage
aussi extérieurement, entre les coquilles de moulage 10A, 10B,
un espace libre, qui, par l'usage par exemple d'une spatule,
est de nature à faciliter la désolidarisation de ces coquilles
de moulage 10A, 10B l'une par rapport à l'autre après le
moulage, malgré, comme précédemment, la faible distance qui les
sépare à leur périphérie.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas
aux formes de réalisation décrites et représentées, mais
englobe toute variante d'exécution et/ou de combinaison de
leurs divers éléments.
En particulier, lorsqu'une bande est mise en oeuvre
pour la constitution du manchon de fermeture suivant
l'invention, cette bande peut, le cas échéant, s'étendre sur
plus d'un tour.
Claims (14)
- Procédé pour la constitution d'un moule propre à l'obtention d'une lentille optique, du genre suivant lequel on établit annulairement autour de deux coquilles de moulage (10A, 10B) un manchon de fermeture (14) définissant avec celles-ci la cavité de moulage (15) recherchée, caractérisée en ce que on choisit pour matériau constitutif du manchon de fermeture (14) une matière synthétique thermorétractable, et en ce que, par une opération de chauffage, on provoque la striction de ce manchon de fermeture (14) sur les coquilles de moulage (10A, 10B).
- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que on fait en sorte que, initialement, le manchon de fermeture (14) s'étende axialement au-delà de l'une au moins des coquilles de moulage (10A, 10B).
- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que on fait en sorte que, initialement, le manchon de fermeture (14) s'étende axialement au-delà de l'une et de l'autre des coquilles de moulage (10A, 10B).
- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que on fait précéder l'opération de chauffage par une opération de formage conduisant le manchon de fermeture (14) à former annulairement par avance entre les coquilles de moulage (10A, 10B) une zone rentrante (21').
- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que on fait en sorte que la zone rentrante (21') du manchon de fermeture (14) forme transversalement un repli en U pour celui-ci.
- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, lors de l'établissement du manchon de fermeture (14), on assure le maintien relatif de l'une au moins des coquilles de moulage (10A, 10B) par un organe de préhension (18A, 18B) en prise de manière débrayable avec la zone centrale de la surface externe (12A, 12B) de cette coquille de moulage (10A, 10B).
- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que on forme in situ le manchon de fermeture (14) en enroulant une bande (16) sur la tranche (13A, 13B) des coquilles de moulage (10A, 10B).
- Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que, après avoir enroulé la bande (16) sur la tranche (13A, 13B) des coquilles de moulage (10A, 10B), on solidarise l'une à l'autre ses deux extrémités.
- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que on choisit pour manchon de fermeture (14) un manchon de fermeture (14) formé d'un tronçon de tube.
- Moule pour l'obtention d'une lentille optique, du genre comportant deux coquilles de moulage (10A, 10B) réunies par un manchon de fermeture (14) définissant avec elles une cavité de moulage (15), caractérisé en ce que le manchon de fermeture (14) est en matière synthétique thermorétractable et est dûment rétracté.
- Moule suivant la revendication 10, caractérisé en ce que, conjointement, le manchon de fermeture (14) comporte, entre les coquilles de moulage (10A, 10B), une zone rentrante (21), et il forme en continu, à chacune de ses extrémités, un rebord (22A, 22B) plaqué sur la surface externe (12A, 12B) des coquilles de moulage (10A, 10B).
- Moule suivant l'une quelconque des revendications 10, 11, caractérisé en ce que le manchon de fermeture (14) est formé par une bande (16) enroulée sur la tranche (13A, 13B) des coquilles de moulage (10A, 10B).
- Moule suivant la revendication 12, caractérisé en ce que les deux extrémités de la bande (16) formant le manchon de fermeture (14) sont solidarisées l'une à l'autre.
- Moule suivant l'une quelconque des revendications 10, 11, caractérisé en ce que le manchon de fermeture (14) est formé d'un tronçon de tube.
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