EP0670772A1 - Verfahren zum herstellen von eisenschwammbriketts aus feinerz - Google Patents

Verfahren zum herstellen von eisenschwammbriketts aus feinerz

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Publication number
EP0670772A1
EP0670772A1 EP93920852A EP93920852A EP0670772A1 EP 0670772 A1 EP0670772 A1 EP 0670772A1 EP 93920852 A EP93920852 A EP 93920852A EP 93920852 A EP93920852 A EP 93920852A EP 0670772 A1 EP0670772 A1 EP 0670772A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
press
fine ore
briquette
screw
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP93920852A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans Georg Bergendahl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Koeppern GmbH and Co KG
Original Assignee
Maschinenfabrik Koeppern GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Koeppern GmbH and Co KG filed Critical Maschinenfabrik Koeppern GmbH and Co KG
Publication of EP0670772A1 publication Critical patent/EP0670772A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/30—Feeding material to presses
    • B30B15/302—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses
    • B30B15/308—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses in a continuous manner, e.g. for roller presses, screw extrusion presses
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/16—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using pocketed rollers, e.g. two co-operating pocketed rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/22—Extrusion presses; Dies therefor
    • B30B11/227—Means for dividing the extruded material into briquets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0005—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing for briquetting presses

Definitions

  • the invention relates to a method for producing sponge iron briquettes from fine ore, with a maximum grain size of less than 2 mm, preferably less than 0.5 mm, in which hot fine ore is fed to a roller press with two press rollers and opposing briquette troughs of the press rollers in the roller gap is briquetted into sponge iron briquettes.
  • a single plant is known in the prior art which produces sponge iron briquettes by directly pressing fine ore.
  • this system is operated with a rigid roller gap.
  • the briquette seam is made so thin that the briquettes are essentially discharged from the roller press.
  • the briquettes then fall into a rotary sieve drum, where they are separated from fine ore compacted by one of the separating webs during the briquetting process between the briquette troughs and from dusty fine ore abrasion.
  • This method has not really been able to establish itself in the prior art, since problems have repeatedly arisen in this method.
  • This object is inventively achieved in that one of the press rolls as substantially guer to the roll axis against a supporting force movable floating roller is operated, with the roll gap according to the adapts the press rolls supplied amount of material and thereby 'has substantially the nip such an average width that a briquette strand is generated.
  • briquetting pellets and / or lump ore it is already known to briquette the material to be briquetted with a loose and a fixed roller and to adjust the nip so that a briquette strand is formed.
  • the present invention shows that it is entirely possible to inject fine ore directly into a briquette strand, the invention having the enormous advantage over the only briquetting process in which fine ore is not compacted that the service life of the moldings of the press rolls is the result of segments or rings provided with briquette troughs are increased considerably, which ultimately results in lower segment or ring costs.
  • the appearance of the briquettes is no longer quite as good, but in the end it is an intermediate product that is intended for further processing, so that this shortcoming is hardly significant compared to the improvement in service life.
  • this process step has a very positive effect at the start of the briquetting process, since there are no additional ones Measure must be taken so that the fine ore does not simply trickle through the nip, which can be the case if the fine ore is loosened too much.
  • the briquette strand can then be divided by a briquette strand divider into individual sponge iron briquettes and return material. Then the sponge iron briquettes and the return material can be conveyed onto a vibrating sieve, which separates the sponge iron briquettes and return material.
  • the fine ore which is usually loosened up by the transport from the reducing system to the press roll, can be calmed down by feeding the fine ore and return material to a screw hopper arranged above the briquetting rolls. Gas trapped between the individual particles can then escape in this screw bunker.
  • the screw of the screw bunker can press the mixed fine ore and return material into the roller gap of the briquetting rollers.
  • the screw thus provides a kind of pre-compression, which further reduces the gas content.
  • the snail can selectively allocate the fine ore quantity.
  • the width of the nip and the mean pressing pressure prevailing therein can be adjusted particularly simply by essentially at least one hydraulic cylinder attached to the idler roller and exerting the supporting force.
  • the hydraulic pressure in the hydraulic circuit of the hydraulic cylinder can then be measured and used as a control variable for controlling the screw speed.
  • This control concept enables the roll gap to be kept essentially constant, the pressing pressure within the roll gap then being essentially determined by the amount of material supplied by the screw. An overload of the molded body of the press rolls can be prevented in this way.
  • the displacement path of the loose roller be measured and used as a control variable for controlling the screw speed. As soon as the idler roller dodges due to excessive pressure, the screw speed is then adjusted accordingly.
  • the advantages of this regulation also lie in the maintenance of an essentially constant roll gap and a longer service life of the shaped bodies.
  • Another control concept suggests the torque, or. the current consumption of at least one press roll is measured and used as a control variable for controlling the screw speed. This regulation is particularly easy to implement with little design effort. •
  • the roller press is characterized by a pair of rollers provided with mold troughs with a fixed roller and a loose roller which can be adjusted to the roller axis against a supporting force and which adapts to the amount of material supplied.
  • a roller press for the direct pressing of fine ore is not known in the prior art.
  • the loose roller is advantageously mounted in displaceable bearing blocks.
  • at least one hydraulic cylinder can be provided, by means of which the bearing blocks can then be displaced in order to adjust the width of the roller gap and the average pressing pressure prevailing therein.
  • this mechanism is a simple yet reliable constructive solution for providing a suitable supporting force.
  • a screw hopper may be arranged, the pre-press screw of which is arranged essentially at the lower end of the screw hopper and above the roller gap of the roller pair for pressing mixed fine ore and return material into the roller gap.
  • a control circuit can be provided to adjust the nip and the pressing pressure within the rollers, in which a displacement measuring device is provided for measuring the displacement distance of the loose roller, the measurement data of which can be fed to a control device for regulating the screw speed, the control device setting the screw speed taking into account the measurement data .
  • a pressure measuring device for measuring the hydraulic pressure in the hydraulic circuit of the hydraulic cylinder is provided, the measurement data of which can be fed to a control device for controlling the screw speed, the control device adjusting the screw speed taking into account the measurement data.
  • the two aforementioned control concepts are very easy to implement using commercially available components.
  • a control in which a measuring device for measuring the torque or the current consumption is provided at least one of the press rolls, the measurement data of which can be fed to a control device for controlling the screw speed, the control device setting the screw speed taking into account the measurement data.
  • the roller diameter is essentially 1000 to 1800 mm, preferably 1400 mm.
  • a briquette trough above the roller gap has a longer closing time during the compression path. This is necessary to allow the pores to be degassed in this state.
  • the peripheral speed of the press rolls is essentially a maximum of 0.4 m / s.
  • the briquette strand divider comprises a rotor which has rotor blades which protrude radially in its outer jacket for dividing the briquette strand.
  • a rotor which has rotor blades which protrude radially in its outer jacket for dividing the briquette strand.
  • FIG. 1 shows a hot briquetting system for carrying out the method according to the invention in a schematic representation
  • Fig. 2 shows a briquette roller press according to the present invention in a schematic plan view
  • Fig. 3 shows a briquette strand divider in a schematic representation.
  • the starting product for the present process is finely divided sponge iron, which has been processed in the fluidized bed and is supplied in reduced form to the hot briquetting system when hot.
  • the grain size of fine ore 1 is a maximum of 2 mm, but the largest part has a size of less than 0.5 mm.
  • the temperature of the fine ore 1 is essentially between 650 ° and 830 ° Celsius.
  • the fine ore 1 has a bulk density of approx. 2.3 g / cm and is introduced into the hot briquetting system via a feed nozzle 2 which is arranged at an upper end region of a screw bunker 3.
  • the fine ore 1 is very loosened up by the transport, which can even lead to fluidization. For this reason, the screw bunker 3 is not completely filled with bulk material, so that gas inclusions in the fine ore 1 escape upwards and can be discharged via a vent valve 4.
  • a down pipe 5 is provided at the upper end region of the screw bunker 3 for feeding back material 6 into the screw bunker 3.
  • the backing material 6 is composed of compacted fine ore which has a grain size of less than 2 mm, preferably less than 0.5 mm.
  • a pre-press screw 7 is also arranged, which presses mixed back material 6 and fine ore 1 into the nip of a roller press 8.
  • the worm shaft is driven by a hydraulic drive, not shown, which has a high torque when the worm 7 is clamped and is capable of elastically adapting to all fluctuations.
  • the screw bunker 3 is made of highly heat-resistant steel and surrounded with insulation, not shown, against heat radiation.
  • the roller press 8 has a first press roller 9 and a second press roller 10.
  • the rollers are equipped with briquette molds 11 made of segments or rings.
  • a roller body 12, on which the molds are placed, is mounted in preferably spherical roller bearings 13 and with a corresponding cooling, not shown Mistake.
  • the press roll 9 is designed as a rigid roll, as a result of which the bearing housings 14 are arranged immovably.
  • the second press roll 10 on the other hand, has displaceable bearing housings 15, as a result of which the roll gap between the first and second press rolls 9 and 10 can be adjusted.
  • the necessary adjustment path and the necessary contact pressure of the two press rollers 9 and 10 is achieved by hydraulic cylinders 16 which act on the displaceable bearing housing 15.
  • the hydraulic pressure in the hydraulic cylinders 16 is selected so that they shift accordingly at a higher pressure in the nip of the press rolls 9 and 10.
  • the loose roller 10 can adapt to the amount of material that is pressed into the nip by the screw 7.
  • This operation can be clearly seen in the operation of the roller press 8 from the movement of the bearing housing 15.
  • This displacement of the bearing housing 15 serves as an indication of the size of the roller gap, and thus of the seam thickness between the individual briquettes 17.
  • the movement of the roller 10 also changes the hydraulic pressure in the hydraulic circuit of the hydraulic cylinders 16.
  • the displacement of the bearing housing 15 can be done with the help a measuring device can be detected.
  • the measurement data then arrive at a control device, which accordingly uses the measurement data to control the screw speed.
  • Another or additional control possibility is that the hydraulic pressure in the hydraulic circuit of the hydraulic cylinders 16 is measured with a pressure measuring device and the measurement data are fed as a control variable to a control device for controlling the screw speed.
  • the torque or the current consumption of at least one press roll 9, 10 is measured by a measuring device. Because thicker briquette seams with one higher energy must be pressed, the torque or current consumption on the press rollers 9, 10 increases. The screw speed can then be adjusted accordingly by a control device. In combination with the other control concepts, limit values of the pressure or roller gap can be monitored, for example.
  • the diameter of the press rolls 9 and 19 is usually 1000 to 1800 mm, preferably 1400 mm. In this way, a long closing path of the briquette troughs 11 can be achieved, which leads to better degassing of the fine ore 1.
  • the roller circumferential speed is essentially a maximum of 0.4 m / s.
  • the more targeted coarsening of the briquette material favors the formation of a briquette strand 32, in the case of fine ore 1 as the starting product. Due to the relatively large roll gap, the individual briquettes 17 now adhere to one another at the briquette seams.
  • This strand of briquette must then be divided into individual briquettes 17 and return material 6 by a separating device.
  • the separating device is assigned a briquette strand divider 33 which, as can be seen in particular in FIG. 3, comprises a rotor 34 which has rotor blades 35 which protrude radially from its outer casing.
  • the peripheral speed of the rotor 34 is adjusted according to the speed of the roller press 8, so that a briquette with a rotor blade 35 is knocked off.
  • the briquette strand 32 is guided on a guide rail 36, over the free end of which a hold-down 37 is provided for depressing the briquette strand 32 that bulges out during the knock-off process. Since, as can be seen from FIG.
  • the briquette strand 32 also consists of two briquettes 17 lying next to one another is formed, a nose 38 is also provided, which is shown in dashed lines in Figure 3. The nose 38 then cuts through the central web of the briquette strand 32.
  • the rotor 34 is preferably shaped accordingly.
  • the return material 6 and the briquettes 17 then fall onto a vibrating sieve 19, which preferably has a mesh size of 8 to 15 mm. Due to the shaking movement of the vibrating sieve 19, which is also slightly inclined, all pieces of return goods that fall below a certain size fall through the sieve 19 and reach a vibration surface 20 which is arranged substantially parallel to it below the sieve 19. If the vibrating sieve 19 becomes long enough selected, the entire return material is separated from the briquettes 17 after a certain distance.
  • the vibration surface 20 has a discharge end 21, below which there is a downward chute 22.
  • the return goods chute 22 picks up the return goods 6 and forwards them to a lower area of a continuous conveyor 23, which takes up the return goods 6 immediately and conveys them upwards.
  • the continuous conveyor 23 is preferably designed as a bucket elevator. At its upper end, the continuous conveyor 23 delivers the return material 6 to the conveyor tube 5, as a result of which it enters the screw bunker 3.
  • the temperature loss of the return material 6 is relatively low.
  • the entire return period in the sieve 19 to the screw 7 is approximately only 30 seconds. This means that the existing temperature of the return material 6 is still at least 300 ° Celsius when it is filled into the screw bunker.
  • briquette shaft 24 All compacted parts above the mesh size of the vibrating screen 19 are now slightly inclined Vibrating screen 19 transported until they are filled into a briquette shaft 24.
  • the briquette shaft 24 opens into a briquette cooler 25, which is designed as a vibration cooler that cools with a water bath.
  • the water bath 26 ensures rapid cooling of the briquettes 17 and at the same time prevents their reoxidation in the warm state.
  • a water inlet 27 for the supply of fresh water for the water bath 26 and a water outlet 28 for removal from the heated water bath 26 are arranged on the briquette cooler 25.
  • the cooling water is transported in a cooling circuit from the water outlet 28 via a heat exchanger 29 to the water inlet 27 and is passed through the cooler 25 within the briquette cooler 25 in countercurrent to the transport direction of the briquettes 17.
  • the briquettes 17 are cooled from approximately 700 ° Celsius to approximately 80 ° Celsius.
  • the discharge temperature of the briquettes 17 can be varied. If the briquettes 17 are discharged at approximately 80 ° Celsius at a discharge point 30 of the briquette cooler 25, the residual heat of the briquettes 17 is sufficient to dry the surface of the briquettes 17.
  • the briquette cooler 25 is preferably equipped with a controllable drive which enables the residence time of the briquettes 17 to be set. The briquettes 17 then pass from the discharge point 30 onto a briquette conveyor belt 31.
  • Sponge iron has a great tendency to reoxidize, especially when its temperature is still relatively high.
  • a certain amount of fine material passes unpressed the roller press 8.
  • the separating device and the space around the continuous conveyor 23 must be kept low in oxygen.
  • it is preferably flushed with inert gas or an inert gas atmosphere is created.
  • the individual units are equipped with appropriate connections for inert gas.
  • the screw bunker 3 and the briquette cooler 25 can also each have one Have connection for inert gas.
  • the units have gas-tight housings which are essentially not shown.
  • the relatively fine starting material is also particularly taken into account in the roller diameters and in the peripheral speed with which the press rollers 9 and 10 can briquette. Because of the poor intake of fine ore 1, a roller diameter of approximately 1000 to 1800 mm, preferably approximately 1400 mm, has proven to be advantageous.
  • the peripheral speed is a maximum of 0.4 m / s, which corresponds to a speed of approx. 5 revolutions per minute. If fine ore 1 is to be processed with a particularly small grain size, there is a need to reduce the roller speed considerably. For this reason, the speed of such systems is regulated not only according to the desired discharge quantity, but also according to the ability of the fine ore 1 to be briquetted.
  • the method according to the invention thus continues to represent Possibility ready that fine ore can be processed independently of the control concept of the roller press 8.
  • the briquetting of fine ore according to the present invention has the particular advantage that the service life of the molds with the briquette troughs 11 can be increased significantly. This can significantly reduce the segment or ring costs of hot briquetting systems for fine ore.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Eisenschwammbriketts aus Feinerz, mit einer maximalen Korngrösse von kleiner als 2 mm, bevorzugt kleiner als 0,5 mm, bei dem einer Walzenpresse mit zwei Presswalzen heisses Feinerz zugeführt und von sich gegenüberliegenden Brikettmulden der Presswalzen im Walzenspalt zu Eisenschwammbriketts brikettiert wird. Das direkte Verpressen von Feinerz zu Eisenschwammbriketts ist im Stand der Technik bislang weitgehend unbekannt. Die Erfindung schlägt vor, dass eine der Presswalzen als im wesentlichen quer zur Walzenachse bewegbare Loswalze betrieben wird, wobei sich der Walzenspalt entsprechend der den Presswalzen zugeführten Materialmenge anpasst und dabei der Walzenspalt im wesentlichen eine solche mittlere Breite aufweist, dass ein Brikettstrang erzeugt wird. Durch das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich gegenüber einem früheren Verfahren merkliche Erhöhung der Standzeit der mit Pressmulden versehenen Formkörper erzielen.

Description

Verfahren zum Herstellen von Eisenschwammbriketts aus Feinerz B E S C H R E I B U N G
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Eisenschwammbriketts aus Feinerz, mit einer maximalen Korngröße von kleiner als 2mm, bevorzugt kleiner als 0,5 mm, bei dem einer Walzenpresse mit zwei Preßwalzen heißes Feinerz zugeführt und von sich gegenüberliegenden Brikettmulden der Preßwalzen im Walzenspalt zu Eisenschwammbriketts brikettiert wird.
Im Stand der Technik ist eine einzige Anlage bekannt, die Eisenschwammbriketts durch direktes Verpressen von Feinerz herstellt. Um ein gefälliges Aussehen der Briketts aus Feinerz zu erzielen, wird diese Anlage mit einem starren Walzenspalt betrieben. Die Brikettnaht wird dabei so dünn ausgeführt, daß die Briketts im wesentlichen vereinzelt aus der Walzenpresse ausgetragen werden. Die Briketts fallen anschließend in eine Rotationssiebtrommel, wo sie dann von beim Brikettiervorgang zwischen den Brikettmulden von einem der trennenden Stege kompaktiertes Feinerz und von staubförmigem Feinerzabrieb getrennt werden. Dieses Verfahren hat sich im Stand der Technik nicht so recht durchsetzen können, da bei diesem Verfahren immer wieder Probleme aufgetaucht sind.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen von Eisenschwammbriketts aus Feinerz bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine der Preßwalzen als im wesentlichen guer zur Walzenachse gegen eine Stützkraft bewegbare Loswalze betrieben wird, wobei sich der Walzenspalt entsprechend der den Preßwalzen zugeführten Materialmenge anpaßt und dabei' der Walzenspalt im wesentlichen eine solche mittlere Breite aufweist, daß ein Brikettstrang erzeugt wird. Zwar ist beim Brikettieren von Pellets und/oder Stückerz bereits bekannt, das Brikettiergut mit einer Los- und einer Festwalze zu brikettieren und dabei den Walzenspalt so einzustellen, daß ein Brikettstrang entsteht. Jedoch ist man bei diesem Stand der Technik bisher immer davon ausgegangen, daß Feinerz vor dem Brikettiervorgang pelletiert werden muß, damit sich die Pellets im Bereich der Brikettnaht beim Brikettieren strecken und zur Brückenbildung und zur Erzielung eines Brikettstrangs überhaupt erst beitragen.
Die vorliegende Erfindung zeigt aber, daß es durchaus möglich ist, Feinerz direkt zu einem Brikettstrang zu verpressen, wobei die Erfindung gegenüber dem einzigen Brikettierverfahren, bei dem Feinerz nicht kompaktiert wird, den enormen Vorteil hat, daß die Standzeit der Formkörper der Preßwalzen, die aus mit Brikettmulden versehenen Segmenten oder Ringen bestehen, erheblich erhöht wird, was sich letztendlich in niedrigeren Segment- oder Ringkosten auswirkt. Zwar ist das Erscheinungsbild der Briketts nicht mehr ganz so gut, aber schließlich handelt es sich hierbei um ein Zwischenprodukt, das für eine Weiterverarbeitung vorgesehen ist, so daß dieser Mangel gegenüber der Standzeitverbesserung kaum ins Gewicht fällt.
Von besonderem Vorteil kann weiterhin sein, wenn beim Brikettiervorgang zwischen den Brikettmulden von einem der trennenden Stege kompaktiertes Feinerz und staubförmiger Feinerzabrieb entstehen, die als Rückgut von den Eisenschwammbriketts getrennt werden, direkt einem Fördersystem zugeführt werden, und das noch heiße Rückgut von dem Fördersystem im wesentlichen gleichmäßig und kontinuierlich dem heißen noch zu brikettierenden Feinerz zugeführt wird. Das Feinerz wird dann durch das kontinuierlich zugeführte Rückgut gleichmäßig vergröbert, was der besseren Brikettierbarkeit zugute kommt. Insbesondere wirkt sich dieser Verfahrensschritt beim Beginn des Brikettiervorgangs sehr positiv aus, da keine zusätzliche Maßnahme vorgenommen werden muß, damit das Feinerz nicht einfach durch den Walzenspalt hindurchriesel, was durchaus bei zu stark aufgelockertem Feinerz der Fall sein kann.
In einem weiteren günstigen Verfahrensschritt kann dann der Brikettstrang von einem Brikettstrangzerteiler in einzelne Eisenschwammbriketts und Rückgut zerteilt werden. Anschließend können dann die Eisenschwammbriketts und das Rückgut auf ein Vibrationssieb gefördert werden, das Eisenschwammbriketts und Rückgut voneinander trennt.
Das meist durch den Transport von der Reduzieranlage zur Preßwalze aufgelockerte Feinerz kann dadurch beruhigt werden, daß das Feinerz und Rückgut einem oberhalb der Brikettierwalzen angeordneten Schneckenbunker zugeführt werden. In diesem Schneckenbunker kann dann zwischen den einzelnen Teilchen eingeschlossenes Gas entweichen. Die Schnecke des Schneckenbunkers kann das vermischte Feinerz und Rückgut in den Walzenspalt der Brikettierwalzen pressen. Die Schnecke sorgt somit für eine Art Vorverdichtung, wodurch der Gasanteil nochmals verringert wird. Weiterhin kann durch die Schnecke ein gezieltes Zuteilen der Feinerzmenge erfolgen.
Besonders einfach kann die Breite des Walzenspalts und der darin herrschende mittlere Preßdruck von im wesentlichen mindestens einem an der Loswalze angebrachten die Stützkraft aufbringenden Hydraulikzylinder eingestellt werden. Insbesondere kann dann der Hydraulikdruck im Hydraulikkreislauf des Hydraulikzylinders gemessen und als Regelgröße zum Regeln der Schneckendrehzahl verwendet werden. Durch dieses Regelkonzept kann der Walzenspalt im wesentlichen konstant gehalten werden, wobei der Preßdruck innerhalb des Walzenspaltes dann im wesentlichen durch die von der Schnecke zugeführte Materialmenge bestimmt wird. Eine Überlastung der Formkörper der Preßwalzen kann hierdurch verhindert werden. Bei einem anderen Regelkonzept wird vorgeschlagen, daß der Verschiebeweg der Loswalze gemessen und als Regelgröße zum Regeln der Schneckendrehzahl verwendet wird. Sobald also die Loswalze aufgrund eines zu großen Preßdrucks ausweicht, wird dann die Schneckendrehzahl entsprechend nachreguliert. Die Vorteile dieser Regelung liegen auch in der Einhaltung eines im wesentlichen konstanten Walzenspaltes und einer höheren Standzeit der Formkörper.
Ein weiterer Regelkonzept schlägt vor, das Drehmoment, bwz. die Stromaufnahme mindestens einer Preßwalze gemessen und als Regelgröße zum Regeln der Schneckendrehzahl verwendet wird. Diese Regelung ist besonders einfach mit geringem konstruktivem Aufwand zu realisieren. •
Im folgenden wird Schutz für eine Walzenpresse zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8 begehrt.
Die Walzenpresse zeichnet sich aus durch ein mit Formmulden versehenes Walzenpaar mit einer Festwalze und einer sich an die zugeführte Materialmenge anpassenden, guer zur Walzenachse gegen eine Stützkraft bewegbaren Loswalze. Eine derartige Walzenpresse ist zum direkten Verpressen von Feinerz im Stand der Technik nicht bekannt.
Vorteilhafterweise ist die Loswalze in verschiebbaren Lagerböcken gelagert. Zum Verschieben der Lagerböcke kann mindestens ein Hydraulikzylinder vorgesehen sein, durch den dann die Lagerböcke zum Einstellen der Breite des Walzenspalts und des darin herrschenden mittleren Preßdrucks verschoben werden können. Dieser Mechanismus ist bei den relativ großen Ausmaßen der Walzenpresse eine einfache und dennoch zuverlässige konstruktive Lösung zum Bereitstellen einer geeigneten Stützkraft.
Wie oben schon erwähnt, kann zur Beruhigung des Feinerzes oberhalb des Walzenpaars ein Schneckenbunker angeordnet sein, dessen Vorpreßschnecke im wesentlichen am unteren Ende des Schneckenbunkers und oberhalb des Walzenspalts des Walzenpaares zum Einpressen von vermischtem Feinerz und Rückgut in den Walzenspalt angeordnet ist.
Zum Einstellen des Walzenspalts und des Preßdruckes innerhalb der Walzen kann ein Regelkreis vorgesehen sein, bei dem eine Wegmeßeinrichtung zum Messen des Verschiebeweges der Loswalze vorgesehen ist, deren Meßdaten einer Regeleinrichtung zum Regeln der Schneckendrehzahl zuführbar sind, wobei die Regeleinrichtung die Schneckendrehzahl unter Berücksichtigung der Meßdaten einstellt.
Eine weitere Möglichkeit der Regelung besteht darin, daß eine Druckmeßeinrichtung zum Messen des Hydraulikdrucks in dem Hydraulikkreis des Hydraulikzylinders vorgesehen ist, deren Meßdaten einer Regeleinrichtung zum Regeln der Schneckendrehzahl zuführbar sind, wobei die Regeleinrichtung die Schneckendrehzahl unter Berücksichtigung der Meßdaten einstellt. Die beiden vorgenannten Regelkonzepte sind sehr einfach durch handelsübliche Bauteile zu realisieren.
Von Vorteil ist acuh eine Regelung, bei der eine Meßeinrichtung zum Messen des Drehmoments bzw. der Stromaufnahme mindestens eine der Preßwalzen vorgesehen ist, deren Meßdaten einer Regeleinrichtung zum Regeln der Schneckendrehzahl zuführbar sind, wobei die Regeleinrichtung die Schneckendrehzahl unter Berücksichtigung der Meßdaten einstellt. Es handelt sich hierbei um eine einfache Regelung, da die Brikettnahtdicke direkt proportional zur aufnehmenden Energie ist.
Wegen des schlechten Einzugs des Feinerzes ist es von Vorteil, wenn der Walzendurchmesser im wesentlichen 1000 bis 1800 mm, bevorzugt 1400 mm, beträgt. Bei gleichem Öffnungsmaß gegenüber kleineren Walzendurchmessern durchläuft eine Brikettmulde oberhalb des Walzenspaltes eine längere Schließzeit während des Kompressionsweges. Dies ist notwendig, um ein Entgasen der Poren in diesem Zustand zuzulassen. Hierzu ist es weiterhin besonders günstig, wenn die Umfangsgeschwindigkeit der Preßwalzen im wesentlichen maximal 0,4 m/s beträgt.
Bei einer günstigen Ausgestaltung umfaßt der Brikettstrangzerteiler einen Rotor, der in seinem Außenmantel radial abstehende Rotorblätter zum Zerteilen des Brikettstrangs aufweist. Durch eine solche Ausführungsform können am Außenumfang entsprechend große Schlagkräfte zum Abtrennen der Briketts bereitgestellt werden.
Im folgenden wird eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Heißbrikettieranlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer schematischen Darstellung,
Fig. 2 eine Brikettwalzenpresse gemäß der vorliegenden Erfindung in einer schematischen Draufsicht und
Fig. 3 einen Brikettstrangzerteiler in einer schematischen Darstellung.
Insbesondere anhand der Figur 1 wird im folgenden eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens erläutert. Als Ausgangsprodukt für das vorliegende Verfahren dient feinteiliger Eisenschwamm, der in der Wirbelschicht verarbeitet wurde und in reduzierter Form im heißen Zustand der Heißbrikettieranlage zugeführt wird. Die Korngröße des Feinerzes 1 beträgt hierbei maximal 2 mm, wobei jedoch der größte Teil eine Größe von kleiner als 0,5 mm aufweist. Die Temperatur des Feinerzes 1 beträgt hierbei im wesentlichen zwischen 650° und 830° Celsius. Das Feinerz 1 hat dabei ein Schüttgewicht von ca. 2,3 g/cm und wird der Heißbrikettieranlage über einen Zuführstutzen 2, der an einem oberen Endbereich eines Schneckenbunkers 3 angeordnet ist, eingeleitet. Das Feinerz 1 ist durch den Transport sehr stark aufgelockert, wodurch es sogar zur Fluidisierung kommen kann. Aus diesem Grunde ist der Schneckenbunker 3 nicht vollständig mit Schüttgut gefüllt, damit Gaseinschlüsse im Feinerz 1 nach oben entweichen und über ein Entlüftungsventil 4 abgegeben werden können.
Des weiteren ist an dem oberen Endbereich des Schneckenbunkers 3 ein Fallrohr 5 zum Zuführen von Rückgut 6 in den Schneckenbunker 3 vorgesehen. Das Rückgut 6 setzt sich zusammen aus kompaktiertem Feinerz, das eine Korngröße von kleiner als 2 mm, bevorzugt kleiner als 0,5 mm aufweist.
In dem Schneckenbunker 3 ist weiterhin ein Vorpreßschnecke 7 angeordnet, die vermischtes Rückgut 6 und Feinerz 1 in den Walzenspalt einer Walzenpresse 8 hineindrückt. Der Antrieb der Schneckenwelle erfolgt über einen nicht dargestellten Hydraulikantrieb, der über ein im Falle des Klemmens der Schnecke 7 hohes Drehmoment verfügt und in der Lage ist, sich allen Schwankungen elastisch anzupassen. Der Schneckenbunker 3 ist aus hochhitzebeständige Stahl gefertigt und mit einer nicht dargestellten Isolierung gegen Wärmeabstrahlung umgeben. Die Walzenpresse 8 verfügt über eine erste Preßwalze 9 und eine zweite Preßwalze 10.
Wie insbesondere in Figur 2 zu erkennen ist, sind die Walzen mit Brikettmulden 11 versehenenen Formzeugen aus Segementen oder Ringen ausgerüstet. Ein Walzenkörper 12, auf den die Formzeuge aufgesetzt sind, ist in bevorzugt Pendelrollenlagern 13 gelagert und mit einer entsprechenden nicht dargestellten Kühlung versehen. Die Preßwalze 9 ist bei dieser Ausführungsform als starre Walze ausgeführt, wodurch die Lagergehäuse 14 unbeweglich angeordnet sind. Die zweite Preßwalze 10 hingegen weist verschiebbare Lagergehäuse 15 auf, wodurch sich der Walzenspalt zwischen der ersten und zweiten Preßwalze 9 und 10 einstellen läßt. Der nötige Verstellweg und nötige Anpreßdruck der beiden Preßwalzen 9 und 10 wird durch Hydraulikzylinder 16 erreicht, die an dem verschiebbaren Lagergehäuse 15 angreifen.
Hierzu ist der Hydraulikdruck in den Hydraulikzylindern 16 so gewählt, daß diese sich bei einem höheren Druck im Walzenspalt der Preßwalzen 9 und 10 entsprechend verschieben. Hierdurch kann sich die Loswalze 10 der Materialmenge anpassen, die durch die Schnecke 7 in den Walzenspalt gedrückt wird. Dieser Vorgang ist beim Betrieb der Walzenpresse 8 deutlich an der Bewegung der Lagergehäuse 15 zu erkennen. Diese Verschiebung der Lagergehäuse 15 dient als Anzeige für die Größe des Walzenspaltes, und somit für die Nahtdicke zwischen den einzelnen Briketts 17. Der Bewegung der Walze 10 entsprechend ändert sich auch der Hydraulikdruck im Hydraulikkreislauf der Hydraulikzylinder 16. Der Verschiebeweg der Lagergehäuse 15 kann mit Hilfe einer Wegmeßeinrichtung erfaßt werden. Die Meßdaten gelangen dann zu einer Regeleinrichtung, die entsprechend die Meßdaten zur Regelung der Schneckendrehzahl heranzieht. So entsteht ein Regelkreis, der zur Erzeugung eines gewünschten Brikettstrangs mit entsprechender Brikettnahtdicke führt. Eine andere oder zusätzliche Regelmöglichkeit besteht darin, daß der Hydraulikdruck im Hydraulikkreislauf der Hydraulikzylinder 16 mit einem Druckmeßgerät gemessen und die Meßdaten als Regelgröße einer Regeleinrichtung zum Regeln der Schneckendrehzahl zugeführt werden.
Bei einer weiteren oder zusätzlichen Regelung wird das Drehmoment bzw. die Stromaufnahme mindestens einer Preßwalze 9,10 von einer Meßeinrichtung gemessen. Da dickere Brikettnähte mit einer höheren Energie gepreßt werden müssen, steigt das Drehmoment bzw. Stromaufnahme an den Preßwalzen 9, 10 an. Die Schneckendrehzahl kann dann entsprechend von einer Regeleinrichtung nachgeregelt werden. Bei einer Kombination mit den anderen Regelkonzepten können z.B. Grenzwerte des Drucks bzw. Walzenspaltes überwacht werden.
Durch solche Regelkonzepte können Störfaktoren, wie zum Beispiel unterschiedliche Temparaturen, Schüttdichten und Korngrößen des Brikettiergutes, sehr einfach ausgeglichen werden. Der Durchmesser der Preßwalzen 9 und 19 beträgt üblicherweise 1000 bis 1800 mm, bevorzugt 1400 mm. Hierdurch läßt sich ein langer Schließweg der Brikettmulden 11 erreichen, was zu einer besseren Entgasung des Feinerzes 1 führt. Hierzu beträgt die Walzenumfangsgeschwindigkeit im wesentlichen maximal 0,4 m/s.
Die gezieltere Vergröberung des Brikettiergutes begünstigt die Bildung eines Brikettstranges 32, bei Feinerz 1 als Ausgangsprodukt. Durch den relativ großen Walzenspalt haften nunmehr die einzelnen Briketts 17 an den Brikettnähten aneinander.
Anschließend muß dieser Brikettstrang durch eine Trennvorrichtung wieder in einzelne Briketts 17 und Rückgut 6 zerteilt werden. Der Trennvorrichtung ist ein Brikettstrangzerteiler 33 zugeordnet, der, wie insbesondere in Figur 3 zu sehen ist, einen Rotor 34 umfaßt, der an seinem Außenmantel radial abstehende Rotorblätter 35 aufweist. Die Umfangsdrehzahl des Rotors 34 ist gemäß der Drehzahl der Walzenpresse 8 angeglichen, so daß jeweils ein Brikett mit einem Rotorblatt 35 abgeschlagen wird. Hierzu ist der Brikettstrang 32 auf einer Führungsschiene 36 geführt, über deren freiem Ende ein Niederhalter 37 zum Niederdrücken des sich beim Abschlagvorgang aufwölbenden Brikettstrangs 32 vorgesehen ist. Da, wie aus der Figur 2 zu entnehmen ist, der Brikettstrang 32 auch aus jeweils zwei nebeneinander liegenden Briketts 17 gebildet ist, ist noch eine Nase 38 vorgesehen, die in gestrichelter Darstellung in Figur 3 eingezeichnet ist. Die Nase 38 trennt dann den Mittelsteg des Brikettstranges 32 durch. Hierzu ist bevorzugt der Rotor 34 entsprechend ausgeformt.
Durch den Schlagvorgang des Rotors 34 werden die Briketts 17 vereinzelt und entsprechendes Rückgut 6 fällt an.
Unterhalb des Brikettstrangzerteilers 33 fallen dann das Rückgut 6 und die Briketts 17 auf ein Vibrationssieb 19, das bevorzugt eine Maschenweite von 8 bis 15 mm aufweist. Durch die Rüttelbewegung des Vibrationssiebs 19, das ebenfalls leicht geneigt ist, fallen sämtliche Rückgutstücke, die eine gewisse Größe unterschreiten, durch das Sieb 19 hindurch und gelangen auf eine unterhalb des Siebes 19 im wesentlichen parallel dazu angeordnete Vibrationsfläche 20. Wird das Vibrationssieb 19 lang genug gewählt, ist nach einer bestimmten Wegstrecke das gesamte Rückgut unterhalb einer bestimmten Größe von den Briketts 17 getrennt. Die Vibrationsflache 20 weist ein Austragsende 21 auf, unterhalb dessen sich ein nach unten erstreckender Rückgutschacht 22 befindet. Der Rückgutschacht 22 nimmt das Rückgut 6 auf und leitet es weiter zu einem unteren Bereich eines Stetigförderers 23, der das Rückgut 6 sofort aufnimmt und nach oben fördert. Der Stetigförderer 23 ist bevorzugt als Becherwerk ausgebildet. An seinem oberen Ende gibt der Stetigförderer 23 das Rückgut 6 an das Förderrohr 5 ab, wodurch dieses in den Schneckenbunker 3 gelangt. Je nach Dauer des Betriebs des Rückführsystems ist der Temperaturverlust des Rückgutes 6 relativ gering. Der gesamte Rückführzeitraum im Sieb 19 zur Schnecke 7 beträgt ca. nur 30 Sekunden. Das bedeutet, daß die vorhandene Temperatur des Rückgutes 6 beim Einfüllen in den Schneckenbunker immerhin noch mindestens 300° Celsius beträgt.
Sämtliche kompaktierten Teile oberhalb der Maschengröße des Vibrationssiebes 19 werden nun durch das leicht geneigte Vibrationssieb 19 weiter transportiert, bis sie in einen Brikettschacht 24 eingefüllt werden. Der Brikettschacht 24 mündet in einen Brikettkühler 25, der als ein mit einem Wasserbad kühlender Vibrationskühler ausgebildet ist. Das Wasserbad 26 sorgt für eine schnelle Abkühlung der Briketts 17 und verhindert gleichzeitig deren Reoxydation im warmen Zustand. An dem Brikettkühler 25 sind ein WasserZulauf 27 zur Zufuhr von -Frischwasser für das Wasserbad 26 und ein Wasserablauf 28 zum Abführen aus dem erwärmten Wasserbad 26 angeordnet. Das Kühlwasser wird in einem Kühlkreislauf von dem Wasserablauf 28 über einen Wärmetauscher 29 zum WasserZulauf 27 transportiert und innerhalb des Brikettkühlers 25 im Gegenstrom zur Transportrichtung der Briketts 17 durch den Kühler 25 geleitet. Die Briketts 17 werden von ca. 700° Celsius auf ca. 80° Celsius abgekühlt. Durch Regelung der Wasserumlauf enge und Verweilzeit der Briketts 17 im Wasserbad 26 kann die Austragstemperatur der Briketts 17 variiert werden. Wenn die Briketts 17 mit ca. 80° Celsius an einer Austragsstelle 30 des Brikettkühlers 25 ausgetragen werden, reicht die Restwärme der Briketts 17 dazu aus, die Oberfläche der Briketts 17 abzutrocknen. Der Brikettkühler 25 ist bevorzugt mit einem regelbaren Antrieb ausgerüstet, der die Einstellung der Verweilzeit der Briketts 17 ermöglicht. Die Briketts 17 gelangen dann von der Austragsstelle 30 auf ein Brikettförderband 31.
Eisenschwamm weist eine große Neigung zur Reoxydation auf, insbesondere dann, wenn dessen Temperatur noch relativ hoch ist. Beim Brikettieren passiert auch ein gewisser Feingutanteil unverpreßt die Walzenpresse 8. Dadurch müssen alle Räume um die Walzenpresse 8, die Trennvorrichtung sowie der Raum um den Stetigförderer 23 unbedingt sauerstoffarm gehalten werden. Hierzu wird bevorzugterweise mit Inertgas gespült bzw. eine Inertgasatmosphäre hergestellt. Die einzelnen Aggregate sind mit entsprechenden Anschlüssen für Inertgas ausgerüstet. Auch der Schneckenbunker 3 und der Brikettkühler 25 können jeweils einen Anschluß für Inertgas aufweisen. Hierzu weisen die Aggregate im wesentlichen nicht dargestellte gasdichte Gehäuse auf. Durch das Bereitstellen einer heißen Inertgasatmosphäre läßt sich der Temperaturverlust des Rückgutes 6 nochmals reduzieren.
Das relativ feine Ausgangsgut findet insbesondere auch Berücksichtigung bei den Walzendurchmessern und bei der Umfangsgeschwindigkeit, mit der die Preßwalzen 9 und 10 brikettieren können. Wegen des schlechten Einzugs des Feinerzes 1 hat sich ein Walzendurchmesser von ca. 1000 bis 1800 mm, bevorzugt ca. 1400 mm, als günstig erwiesen. Die Umfangsgeschwindigkeit beträgt dabei maximal 0,4 m/s, was einer Drehzahl von ca. 5 Umdrehungen pro Minute entspricht. Soll nun Feinerz 1 mit einer besonders kleinen Körnungsgröße verarbeitet werden, ergibt sich die Notwendigkeit, die Walzendrehzahl erheblich zu reduzieren. Deshalb wird bei solchen Anlagen die Drehzahl nicht nur nach der gewünschten Austragsmenge, sondern auch nach der Brikettierbarkeit des Feinerzes 1 geregelt. Das bedeutet, daß, je feiner das Ausgangsprodukt ist, um so langsamer müssen die Preßwalzen 1 und 10 rotieren. Das bedeutet aber auch, daß bei optimaler Körnung eine Steigerung der Durchsatzleistung der Walzenpresse 8 durch Erhöhung der Umfangsgeschwindigkeiten zu erwarten ist. Eine solche optimale Körnung kann aber auch erreicht werden, indem ein entsprechender Anteil an Rückgut 6 dem an sich zu feinen Feinerz 1 beigemischt wird. Hier zeigt sich, welch großen Einfluß die kontinuierliche Rückführung des Rückgutes 6 auf die Brikettierbarkeit von Feinerz 1 ausüben kann. Weiterhin kommt es bei der Verarbeitung nicht zu örtlichen Überlastungen der Preßwalzen 9, weil die Teilchengröße des Rückgutes 6 einen bestimmten Wert nicht überschreitet und die Temperatur des Rückgutes 6 noch so hoch ist, daß ein merkliches Absinken der Temperatur des vermischten Brikettiergutes nicht stattfindet.
Das erfindungsgemäße Verfahren stellt somit weiterhin die Möglichkeit bereit, daß Feinerz unabhängig von dem Regelkonzept der Walzenpresse 8 verarbeitet werden kann. Das Brikettieren von Feinerz gemäß der vorliegenden Erfindung weist insbesondere den Vorteil auf, daß sich die Standzeit der Formzeuge mit den Brikettmulden 11 merklich erhöhen läßt. Dadurch können die Segment- oder Ringkosten bei Heißbrikettieranlagen für Feinerz erheblich gesenkt werden.

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zum Herstellen von Eisenschwammbriketts (17) aus Feinerz (1) mit einer maximalen Korngröße von kleiner als 2 mm, bevorzugt kleiner als 0,5 mm, bei dem einer Walzenpresse (8) mit zwei Preßwalzen (9,10) heißes Feinerz (1) zugeführt und von sich gegenüberliegenden Brikettmulden (11) der Preßwalzen (8) im Walzenspalt zu Eisenschwammbriketts (17) brikettiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Preßwalzen (10) als im wesentlichen guer zur Walzenachse gegen eine Stützkraft bewegbare Loswalze betrieben wird, wobei sich der Walzenspalt entsprechend der den Preßwalzen (9,10) zugeführten Materialmenge anpaßt und dabei der Walzenspalt im wesentlichen eine solche mittlere Breite aufweist, daß ein Brikettstrang (32) erzeugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Brikettiervorgang zwischen den Brikettmulden (11) von einem der trennenden Stege kompaktiertes Feinerz (1) und staubför iger Feinerzabrieb entsteht, die als Rückgut (6) von den Eisenschwammbriketts (17) getrennt werden, direkt einem Fördersystem (23) zugeführt werden und das noch heiße Rückgut (6) von dem Fördersystem (23) im wesentlichen gleichmäßig und kontinuierlich dem heißen noch zu brikettierenden Feinerz (1) zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Brikettstrang (32) von einem Brikettstrangzerteiler (33) in einzelne Eisenschwammbriketts (17) und Rückgut (6) zerteilt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Eisenschwammbriketts (17) und das Rückgut (6) nach dem Zerteilvorgang auf ein Vibrationssieb (19) gefördert werden, das Eisenschwammbriketts (17) und Rückgut (6) voneinander trennt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß Feinerz (1) und Rückgut (6) einem oberhalb der Brikettierwalzen (9,10) angeordneten Schneckenbunker (3) zugeführt werden, dessen Schnecke (7) das vermischte Feinerz (1) und Rückgut (6) in den Walzenspalt der Brikettierwalzen (9,10) preßt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Walzenspalts und der darin herrschende mittlere Preßdruck im wesentlichen von mindestens einem an der Loswalze (10) angebrachten Hydraulikzylinder (16) eingestellt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Hydraulikdruck im Hydraulikkreislauf des Hydraulikzylinders (16) gemessen und als Regelgröße zum Regeln der Schneckendrehzahl verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschiebeweg der Loswalze (10) gemessen und als Regelgröße zum Regeln der Schneckendrehzahl verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Drehmoment bzw. die Stromaufnahme mindestens einer Preßwalze (9,10) gemessen und als Regelgröße zum Regeln der Schneckendrehzahl verwendet wird.
10. Walzenpresse zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch ein mit Formmulden (11) versehenes Walzenpaar (9,10) mit einer Festwalze (9) und einer sich an die zugeführte Materialmenge anpassenden, guer zur Walzenachse gegen eine Stützkraft bewegbaren Loswalze (10) .
11. Walzenpresse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Loswalze (10) in verschiebbaren Lagerböcken (15) gelagert ist.
12. Walzenpresse nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Hydraulikzylinder (16) vorgesehen ist, durch den die Lagerböcke (15) zum Einstellen der Breite des Walzenspaltes und des darin herrschenden mittleren Preßdrucks verschiebbar sind.
13. Walzenpresse nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des Walzenpaars (9,10) ein Schneckenbunker (3) angeordnet ist, dessen Vorpreßschnecke (7) im wesentlichen am unteren Ende des Schneckenbunkers (3) und oberhalb des Walzenspaltes des Walzenpaares (9,10) zum Einpressen von vermischtem Feinerz (1) und Rückgut (6) in den Walzenspalt angeordnet ist.
14. Walzenpresse nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wegmeßeinrichtung zum Messen des Verschiebewegs der Loswalze (10) vorgesehen ist, deren Meßdaten einer Regeleinrichtung zum Regeln der Schneckendrehzahl zuführbar sind, wobei die Regeleinrichtung die Schneckendrehzahl unter Berücksichtigung der Meßdaten einstellt.
15. Walzenpresse nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Druckmeßeinrichtung zum Messen des Hydraulikdrucks in dem Hydraulikzylinder (15) vorgesehen ist, deren Meßdaten einer Regeleinrichtung zum Regeln der Schneckendrehzahl zuführbar sind, wobei die Regeleinrichtung die Schneckendrehzahl unter Berücksichtigung der Meßdaten einstellt.
16. Walzenpresse nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine Meßeinrichtung zum Messen des Drehmoments bzw. der Stromaufnahme mindestens einer der Preßwalzen (9,10) vorgesehen ist, deren Meßdaten einer Regeleinrichtung zum Regeln der Schneckendrehzahl zuführbar sind, wobei die Regeleinrichtung die Schneckendrehzahl unter Berücksichtigung der Meßdaten einstellt.
17. Walzenpresse nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Walzendurchmesser im wesentlichen 1000 bis 1800 mm, bevorzugt 1400 mm, beträgt.
18. Walzenpresse nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Preßwalzen (9,10) im wesentlichen maximal 0,4 m/s beträgt.
19. Walzenpresse nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Brikettstrangzerteiler (33) einen Rotor (34) umfaßt, der an seinem Außenmantel radial abstehende Rotorblätter (35) zum Zerteilen des Brikettstrangs (32) aufweist.
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