EP0643821B1 - Dispositif de calage pour sous-munition - Google Patents

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EP0643821B1
EP0643821B1 EP94905749A EP94905749A EP0643821B1 EP 0643821 B1 EP0643821 B1 EP 0643821B1 EP 94905749 A EP94905749 A EP 94905749A EP 94905749 A EP94905749 A EP 94905749A EP 0643821 B1 EP0643821 B1 EP 0643821B1
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EP
European Patent Office
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bar
bars
contact
block
envelope
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP94905749A
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German (de)
English (en)
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EP0643821A1 (fr
Inventor
Dominique Dion
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Giat Industries SA
Original Assignee
Giat Industries SA
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Filing date
Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B12/00—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material
    • F42B12/02—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the warhead or the intended effect
    • F42B12/36—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the warhead or the intended effect for dispensing materials; for producing chemical or physical reaction; for signalling ; for transmitting information
    • F42B12/56—Projectiles, missiles or mines characterised by the warhead, the intended effect, or the material characterised by the warhead or the intended effect for dispensing materials; for producing chemical or physical reaction; for signalling ; for transmitting information for dispensing discrete solid bodies
    • F42B12/58—Cluster or cargo ammunition, i.e. projectiles containing one or more submissiles
    • F42B12/62—Cluster or cargo ammunition, i.e. projectiles containing one or more submissiles the submissiles being ejected parallel to the longitudinal axis of the projectile

Definitions

  • the field of the present invention is that of wedging devices for submunitions placed inside the shell of a projectile.
  • projectiles intended to transport submunitions can be of the artillery shell, missile, rocket or mortar projectile type.
  • Such a projectile comprises a pyrotechnic charge which is initiated when it arrives near its objective and which causes the ejection of the submunitions from its envelope.
  • the submunitions can be of the antipersonnel or anti-tank type, when they have a diameter smaller than the internal diameter of the envelope, there is the problem of their radial setting relative to the latter.
  • the projectile must be able to withstand the mechanical stresses which are occasioned by transport, handling and above all shooting, without this resulting in deterioration of the submunitions.
  • the patent US4793260 describes an artillery cargo shell which transports anti-tank bombs. The latter are wedged relative to the envelope by means of inserts. Each insert has concave surfaces which are in contact with two adjacent bombs and it also has a convex surface which is in contact with the internal surface of the shell of the shell.
  • the shell contains several "layers" of bombs stacked axially, and each layer is wedged relative to the envelope by a set of six inserts.
  • Patent DE3732752 taken from the preamble of independent claim 1, also describes a shell transporting bombs, a shell in which the wedging of the bombettes relative to the envelope is obtained by longitudinal shims formed by two symmetrical half shims.
  • the subject of the invention is a device for wedging submunitions inside the envelope of a projectile, a device made up of bars regularly distributed angularly, each bar having a bearing surface intended to come into contact with an internal surface of the envelope and two retaining surfaces intended to come into contact with at least two adjacent submunitions, each bar being divided into at least two half-bars which are in mutual contact at at least one surface contact, device characterized in that the contact surface is inclined so as to form a guide surface which makes it possible, by relative sliding of each half-bar, to separate the two holding surfaces so as to catch up with a radial clearance when mounting submunitions in the envelope.
  • each half-bar is formed by the assembly of at least two identical elementary blocks, each elementary block comprising a bearing surface, a holding surface and a guide surface.
  • each half-bar is formed by the assembly of at least two identical elementary blocks, each elementary block comprising a bearing surface, a holding surface and a guide surface.
  • the elementary blocks constituting a half-strip are assembled by means of pins and holes carried by their end surfaces.
  • the elementary blocks may be identical on the two half-bars.
  • each block may carry a pin arranged at its guide surface.
  • This pin is intended to come into a housing carried by the guide surface of another block, the pins and housings making it possible to assemble the two half-bars, in a relative position such that the distance between the holding surfaces of the bar thus formed is minimal.
  • the bars are preferably made of plastic.
  • a cargo shell 1 transports submunitions, of the anti-tank "bomblet" type 2 arranged inside an envelope 3.
  • the envelope 3 is closed at one end by a warhead 4 and at the other end by a base 5.
  • a rocket 6, of the chronometric type, is intended to initiate a pyrotechnic charge 7 generating gas.
  • the charge 7 is separated from the bombs 2 by a piston 8.
  • the envelope 3 carries at its rear part a belt 26 which makes it possible to ensure scratching when firing inside the barrel of a weapon (not shown).
  • the gas-generating charge 7 is initiated.
  • the gases generated then exert a pressure on the piston 8, which causes the separation of the base 5 and the envelope 3, then the ejection of the bombs 2 from the envelope.
  • the shell carries nine rows of seven bombs.
  • the bombs are fitted into each other at their hollow charge coatings (not shown).
  • the wedging device according to the invention consists of five bars 9 regularly angularly distributed.
  • Each bar 9 has a bearing surface 10 intended to come into contact with an internal surface of the envelope 3.
  • the bars extend substantially over the entire height of the bomb load, that is to say from the base 5 to the piston 8.
  • a metal longitudinal key 24 completes the bars and makes it possible to drive all of the bombettes in rotation by the casing 3.
  • This key extends over substantially the entire height of the bomb load, that is to say from the base 5 to the piston 8. It has an external profile similar to that of a bar and thus comprises a bearing surface with the envelope 3 and holding surfaces in contact with adjacent bombettes.
  • the key has a tenon 25 which is housed in a groove on the casing and allows the bombs to rotate.
  • Each bar is divided into at least two half-bars 9a, 9b which have particular contact surfaces as will be described later.
  • Each half-bar is formed by the longitudinal assembly of blocks 12 which are all identical.
  • Each block 12 here has substantially the length of two bombs.
  • Figures 3a and 3b show an elementary block 12 in two orthogonal views.
  • This block has a slightly convex profile whose radius is equal to the internal radius of the envelope 3. This profile is identified at 10, the juxtaposition of the convex profiles of the different blocks constitutes the bearing surface 10 of the bar.
  • the retaining surface 11 has longitudinal grooves 13 with a triangular profile and which extend over the entire length of the block 12. These grooves are intended to deform during the setting of the bombettes, which ensures good blocking of the bombettes whatever the actual dimensions of the latter within their range of dimensional tolerances.
  • the block 12 also includes end faces 14 and 15 at which the assembly is carried out with other blocks in order to constitute a half bar.
  • the end face 15 carries a stud 16 and the end face 14 has a hole 17.
  • the stud 16 is intended to be housed in a hole 17 carried by a second block, the hole 17 is intended to receive the stud 16 of a third block.
  • the block 12 comprises two lateral faces 18 and 19, mutually parallel and substantially perpendicular to the end faces 14 and 15.
  • the block 12 finally comprises a guide surface 20 which is inclined relative to the axis of the concave surface 11. This inclined surface extends from the end surface 15 to a recess 21.
  • the inclined surface 20 carries a pin 22 and a housing 23, these two elements are intended, as will be explained later, to allow the temporary assembly of two half bars.
  • the block 12 is made of plastic, for example of the Polyamide 6 or polyamide 6-6 type (products sold under the brand "Nylon").
  • the material of the bar will favor the sliding of the blocks at their guide surfaces 20.
  • the block has a thickness of material which is substantially constant over its entire geometry and comprises spacer partitions 27 which ensure its rigidity.
  • Figures 4a and 4b show ten blocks 12 which are arranged so as to allow their assembly to constitute a complete strip.
  • the two half bars 9a and 9b will then be positioned one opposite the other, facing their respective inclined surfaces 20.
  • each half-bar is carried out by means of pins 16 and holes 17.
  • the two half-bars are assembled together using pins 22 and housings 23.
  • each block 12 serves as an abutment surface for the end surfaces 14 of the various blocks, the lateral surfaces 19 of the blocks of each half-bar are then in mutual contact.
  • the assembled bar has a relative axial offset of the half bars 9a and 9b, this offset has the length of that of the lateral surface 19.
  • the width of the bar 9 is shown in L1 it has the value twice the distance between the side surfaces 18 and 19 of each block.
  • This configuration of the bar 9 is that of its "initial state", a state in which it has a minimum width allowing it to be placed in the shell.
  • the inclination of the guide surfaces 20 causes the lateral surfaces 18 and also the retaining surfaces 11 to move apart.
  • This configuration of the bar 9 is that of its "chocking state", a state in which its width is maximum and makes it possible to make up for the radial clearance of assembly of the bombettes.
  • the width of the bar 9 is then represented in L2 and it is a few millimeters greater than the initial value L1.
  • L2 depends on the slope of the guide surface 20, it is possible to give this slope a value enabling the radial clearance of the assembly of the bombettes to be taken up.
  • the wedging device according to the invention makes it possible to considerably simplify the positioning of the bombettes inside the shell.
  • FIG. 6a represents the rear of a cargo shell inside which the bombs 2 and the various bars 9 are placed in their "initial state”.
  • the cargo shell is then placed below a compression tool which comprises a disc intended to come to exert a force on all the projecting parts of the bars 9 (on the rear faces 14 of each bar).
  • the bars therefore all adopt their "setting state" at the same time.
  • FIG. 6b represents the rear of a cargo shell inside which the bombs 2 and the various bars 9 are placed in their "stalling state".
  • an axial wedge washer for loading the shell is positioned, then the closing base.
  • a single compression operation is therefore necessary to ensure the radial wedging of the load instead of six to nine operations for wedging systems according to the state of the art.
  • the device according to the invention has been described in an application for setting bombs in an artillery cargo shell.
  • chock device for any projectile intended to transport submunitions.
  • This device may in particular be used in missiles, rocket or mortar projectile type.

Description

  • Le domaine de la présente invention est celui des dispositifs de calage pour des sous-munitions disposées à l'intérieur de l'enveloppe d'un projectile.
  • Il est connu de concevoir des projectiles destinés à transporter des sous-munitions. Ces projectiles peuvent être du type obus d'artillerie, missile, roquette ou projectile de mortier.
  • Un tel projectile comporte une charge pyrotechnique qui est initiée lorsqu'il arrive à proximité de son objectif et qui provoque l'éjection des sous-munitions hors de son enveloppe.
  • Les sous-munitions peuvent être du type antipersonnel ou anti-char, lorsqu'elles ont un diamètre inférieur au diamètre interne de l'enveloppe, il se pose le problème de leur calage radial par rapport à celle-ci.
  • En effet le projectile doit pouvoir supporter les contraintes mécaniques qui sont occasionnées par le transport, les manipulations et surtout le tir, sans qu'il en résulte une détérioration des sous-munitions.
  • Le brevet US4793260 décrit un obus cargo d'artillerie qui transporte des bombelettes anti-char. Ces dernières sont calées par rapport à l'enveloppe au moyen d'inserts. Chaque insert comporte des surfaces concaves qui sont en contact avec deux bombelettes adjacentes et il comporte également une surface convexe qui est en contact avec la surface interne de l'enveloppe de l'obus.
  • Ainsi, six inserts régulièrement répartis angulairement permettent d'assurer le calage radial de sept bombelettes par rapport à l'enveloppe de l'obus.
  • L'obus contient plusieurs "couches" de bombelettes empilées axialement, et chaque couche est calée relativement à l'enveloppe par un jeu de six inserts.
  • Un tel dispositif de calage présente des inconvénients.
  • En effet, afin d'assurer l'immobilisation des bombelettes, il est nécessaire de donner aux inserts des dimensions telles que le montage ne présente pas de jeu radial.
  • Un tel montage en ajustement serré impose l'emploi d'une presse lors de la mise en place d'un groupe de sept bombelettes équipé de ses inserts à l'intérieur de l'obus.
  • Afin de limiter les efforts de compression et les contraintes que seraient amenées à subir les bombelettes, il n'est pas possible de mettre en place toutes les "couches" de bombelettes en une seule opération.
  • Il est donc nécessaire de procéder à un montage couche par couche, en ayant à chaque fois recours à la presse pour placer les inserts.
  • Une telle mise en place est longue et coûteuse. En effet, un obus cargo d'artillerie transportant des bombelettes peut comporter jusqu'à neuf couches de bombelettes ce qui imposera neuf opérations de compression successives.
  • Le brevet DE3732752 pris à base du préambule de la revendication indépendante 1, décrit lui aussi un obus transportant des bombelettes, obus dans lequel le calage des bombelettes par rapport à l'enveloppe est obtenu par des cales longitudinales formées de deux demi cales symétriques.
  • Ces cales ne permettent pas non plus de rattraper le jeu radial, il est donc là encore nécessaire de procéder à un montage couche par couche des bombelettes.
  • C'est le but de l'invention que de proposer un dispositif de calage pour sous munitions qui permette une mise en place rapide de sous-munitions à l'intérieur d'une enveloppe tout en assurant un calage radial sans jeux des sous-munitions relativement à celle-ci.
  • Ainsi l'invention a pour objet un dispositif de calage de sous-munitions à l'intérieur de l'enveloppe d'un projectile, dispositif constitué de barrettes régulièrement réparties angulairement, chaque barrette comportant une surface d'appui destinée à venir en contact avec une surface interne de l'enveloppe et deux surfaces de maintien destinées à venir en contact avec au moins deux sous-munitions adjacentes, chaque barrette étant divisée en au moins deux demi-barrettes qui sont en contact mutuel au niveau d'au moins une surface de contact, dispositif caractérisé en ce que la surface de contact est inclinée de façon à former une surface de guidage qui permet, par glissement relatif de chaque demi-barrette, d'écarter les deux surfaces de maintien de façon à venir rattraper un jeu radial lors du montage des sous-munitions dans l'enveloppe.
  • Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, chaque demi-barrette est constituée par l'assemblage d'au moins deux blocs élémentaires identiques, chaque bloc élémentaire comportant une surface d'appui, une surface de maintien et une surface de guidage.
  • Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, chaque demi-barrette est constituée par l'assemblage d'au moins deux blocs élémentaires identiques, chaque bloc élémentaire comportant une surface d'appui, une surface de maintien et une surface de guidage.
  • Avantageusement, les blocs élémentaires constituant une demi-barrette sont assemblés au moyen de tétons et de trous portés par leurs surfaces d'extrémités.
  • Les blocs élémentaires pourront être identiques sur les deux demi-barrettes.
  • Afin de faciliter le montage des barrettes, chaque bloc pourra porter un pion disposé au niveau de sa surface de guidage. Ce pion est destiné à venir dans un logement porté par la surface de guidage d'un autre bloc, les pions et logements permettant d'assurer un assemblage des deux demi-barrettes, dans une position relative telle que la distance entre les surfaces de maintien de la barrette ainsi constituée soit minimale.
  • Le barrettes sont réalisées de préférence en matière plastique.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation, description faite en référence aux dessins annexés et dans lesquels:
    • la figure 1 représente en coupe axiale un obus cargo d'artillerie transportant des sous-munitions du type bombelettes antichar, obus équipé d'un dispositif de calage selon l'invention,
    • la figure 2 est une vue en coupe transversale de cet obus,
    • les figures 3a et 3b sont deux vues d'un des blocs élémentaires dont l'assemblage permet de constituer une barrette de calage selon l'invention, la figure 3b étant une vue de la figure 3a suivant la direction A,
    • les figures 4a et 4b montrent comment sont positionnés les différents blocs élémentaires de façon à constituer une barrette,
    • les figures 5a et 5b montrent une barrette assemblée. Elle est représentée sur la figure 5a dans son état initial, état dans lequel elle présente une largeur minimale permettant sa mise en place dans l'obus. Elle est représentée sur la figure 5b dans son état de calage, état dans lequel sa largeur est maximale et permet de rattraper les jeux de montage des sous-munitions.
    • Les figures 6a et 6b montrent l'arrière d'un obus après mise en place des bombelettes et des barrettes. Sur la figure 6a, les barrettes viennent d'être mises en place, sur la figure 6b, les barrettes rattrapent les jeux de montage.
  • En se reportant aux figures 1 et 2, un obus cargo 1 transporte des sous-munitions, du type "bombelettes" antichar 2 disposées à l'intérieur d'une enveloppe 3.
  • L'enveloppe 3 est fermée à une extrémité par une ogive 4 et à l'autre extrémité par un culot 5. Une fusée 6, du type chronométrique, est destinée à initier une charge pyrotechnique 7 génératrice de gaz.
  • La charge 7 est séparée des bombelettes 2 par un piston 8.
  • L'enveloppe 3 porte à sa partie arrière une ceinture 26 qui permet d'assurer une prise de rayures lors du tir à l'intérieur du tube d'une arme (non représentée).
  • D'une façon connue, à un instant donné sur la trajectoire de l'obus, et qui est déterminé par la fusée 6 programmée avant le tir, la charge génératrice de gaz 7 est initiée.
  • Les gaz engendrés exercent alors une pression sur le piston 8, qui provoque la séparation du culot 5 et de l'enveloppe 3, puis l'éjection des bombelettes 2 hors de l'enveloppe.
  • Dans l'exemple qui est représenté ici, l'obus transporte neuf rangées de sept bombelettes. D'une façon connue, les bombelettes sont emboîtées les unes dans les autres au niveau de leurs revêtements de charge creuse (non représentés).
  • Elles sont régulièrement réparties angulairement et sont maintenues relativement à l'enveloppe 3 par un dispositif de calage.
  • Le dispositif de calage selon l'invention est constitué par cinq barrettes 9 régulièrement réparties angulairement.
  • Chaque barrette 9 comporte une surface d'appui 10 destinée à venir en contact avec une surface interne de l'enveloppe 3.
  • Elle comporte également deux surfaces de maintien 11 (respectivement 11a et llb) qui sont en contact avec deux bombelettes 2 adjacentes.
  • Les barrettes s'étendent sensiblement sur toute la hauteur du chargement de bombelettes, c'est à dire du culot 5 jusqu'au piston 8.
  • Une clavette longitudinale métallique 24 vient compléter les barrettes et permet d'assurer l'entraînement en rotation de l'ensemble des bombelettes par l'enveloppe 3.
  • Cette clavette s'étend sur sensiblement toute la hauteur du chargement de bombelettes, c'est à dire du culot 5 jusqu'au piston 8. Elle a un profil externe semblable à celui d'une barrette et comporte ainsi une surface d'appui avec l'enveloppe 3 et des surfaces de maintien en contact avec des bombelettes adjacentes.
  • La clavette comporte un tenon 25 qui se loge dans une rainure aménagée sur l'enveloppe et permet l'entraînement en rotation des bombelettes.
  • Chaque barrette est divisée en au moins deux demi-barrettes 9a, 9b qui présentent des surfaces de contact particulières comme cela sera décrit par la suite.
  • Chaque demi-barrette est constituée par l'assemblage longitudinal de blocs 12 qui sont tous identiques. Chaque bloc 12 a ici sensiblement la longueur de deux bombelettes.
  • La constitution des barrettes au moyen de blocs élémentaires permet de confectionner avec ces mêmes blocs des barrettes de différentes longueurs qui peuvent être adaptées à des projectiles transportant des quantités de bombelettes différentes.
  • Les figures 3a et 3b représentent un bloc élémentaire 12 suivant deux vues orthogonales.
  • Ce bloc comporte un profil légèrement convexe dont le rayon est égal au rayon interne de l'enveloppe 3. Ce profil est repéré en 10, la juxtaposition des profils convexes des différents blocs constitue la surface d'appui 10 de la barrette.
  • Il comporte également un profil concave dont le rayon est égal à celui d'une bombelette. Ce profil est repéré en 11, la juxtaposition des profils concaves des différents blocs constitue une des surfaces de maintien 11 de la barrette.
  • La surface de maintien 11 présente des rainures longitudinales 13 au profil triangulaire et qui s'étendent sur toute la longueur du bloc 12. Ces rainures sont destinées à se déformer lors du calage des bombelettes, ce qui assure un bon blocage des bombelettes quelles que soient les dimensions réelles de ces dernières à l'intérieur de leur intervalle de tolérances dimensionnelles.
  • Le bloc 12 comporte également des faces d'extrémité 14 et 15 au niveau desquelles est réalisé l'assemblage avec d'autres blocs dans le but de constituer une demi barrette.
  • Afin de permettre cet assemblage, la face d'extrémité 15 porte un téton 16 et la face d'extrémité 14 présente un trou 17. Le téton 16 est destiné à venir se loger dans un trou 17 porté par un deuxième bloc, le trou 17 est destiné à recevoir le téton 16 d'un troisième bloc.
  • Le bloc 12 comporte deux faces latérales 18 et 19, parallèles entre elles et sensiblement perpendiculaires aux faces d'extrémité 14 et 15.
  • Le bloc 12 comporte enfin une surface de guidage 20 qui est inclinée par rapport à l'axe de la surface concave 11. Cette surface inclinée s'étend de la surface d'extrémité 15 jusqu'à un décrochement 21.
  • La surface inclinée 20 porte un pion 22 et un logement 23, ces deux éléments sont destinés, comme cela sera précisé par la suite, à permettre l'assemblage temporaire de deux demi barrettes.
  • Le bloc 12 est réalisé en matière plastique, par exemple du type Polyamide 6 ou polyamide 6-6 (produits commercialisés sous la marque "Nylon"). Le matériau de la barrette favorisera le glissement des blocs au niveau de leurs surfaces de guidage 20.
  • Toutes les formes sont obtenues lors de l'injection de cette matière en particulier le téton 16, le pion 22, le trou 17 et le logement 23.
  • Afin de faciliter les opérations d'injection tout en assurant une bonne tenue mécanique, le bloc présente une épaisseur de matière sensiblement constante sur toute sa géométrie et comporte des cloisons entretoises 27 qui assurent sa rigidité.
  • Les figures 4a et 4b montrent dix blocs 12 qui sont disposés de façon à permettre leur assemblage pour constituer une barrette complète.
  • Cinq blocs 12 seront assemblés au niveau de leurs surfaces d'extrémité 14 et 15 de façon à constituer une demi barrette 9a, cinq autres blocs seront assemblés de la même manière de façon à constituer une demi barrette 9b.
  • Les deux demi barrettes 9a et 9b seront alors positionnées l'une en face de l'autre en mettant en regard leurs surfaces inclinées respectives 20.
  • L'assemblage de chaque demi barrette est effectué au moyen des tétons 16 et des trous 17.
  • L'assemblage des deux demi barrettes entre elles est réalisé au moyen des pions 22 et des logements 23.
  • Les décrochements 21 de chaque bloc 12 servent de surface de butée aux surfaces d'extrémité 14 des différents blocs, les surfaces latérales 19 des blocs de chaque demi barrette se trouvent alors en contact mutuel.
  • La barrette 9 ainsi obtenue est représentée à la figure 5a.
  • Du fait de la géométrie des blocs 12, la barrette assemblée présente un décalage axial relatif des demi barrettes 9a et 9b, ce décalage a pour longueur celle de la surface latérale 19.
  • La largeur de la barrette 9 est représentée en L1 elle a pour valeur le double de la distance séparant les surfaces latérales 18 et 19 de chaque bloc.
  • Cette configuration de la barrette 9 est celle dite de son "état initial", état dans lequel elle présente une largeur minimale permettant sa mise en place dans l'obus.
  • Lorsqu'on exerce un effort axial sur les extrémités 14 de la barrette 9, on provoque le cisaillement des pions 22 puis le glissement axial relatif des deux demi-barrettes.
  • L'inclinaison des surfaces de guidage 20 entraîne l'écartement des surfaces latérales 18 et également des surfaces de maintien 11.
  • Lorsqu'on fait glisser ainsi les deux demi barrettes l'une par rapport à l'autre jusqu'à faire disparaître le décalage relatif entre les deux demi barrettes, on obtient la configuration de la barrette 9 représentée à la figure 5b.
  • Cette configuration de la barrette 9 est celle dite de son "état de calage", état dans lequel sa largeur est maximale et permet de rattraper les jeux radiaux de montage des bombelettes.
  • La largeur de la barrette 9 est alors représentée en L2 et elle est supérieure de quelques millimètres à la valeur initiale L1. La valeur de L2 dépend de la pente de la surface de guidage 20, il est possible de donner à cette pente une valeur permettant le rattrapage des jeux radiaux de montage des bombelettes.
  • Le dispositif de calage selon l'invention permet de simplifier considérablement la mise en place des bombelettes à l'intérieur de l'obus.
  • Il devient possible de mettre en place en une seule opération toutes les bombelettes et leurs barrettes de calage (dans leur "état initial").
  • Il est possible également de disposer les barrettes de calage après mise en place des bombelettes. En effet la largeur réduite des barrettes permet de les glisser sans difficultés entre les bombelettes. La rigidité de l'assemblage des différents blocs constituant une barrette facilite également la mise en place de ces dernières.
  • La figure 6a représente l'arrière d'un obus cargo à l'intérieur duquel sont placées les bombelettes 2 et les différentes barrettes 9 dans leur "état initial".
  • L'obus cargo est alors placé en dessous d'un outillage de compression qui comporte un disque destiné à venir exercer un effort sur toutes les parties saillantes des barrettes 9 (sur les faces arrières 14 de chaque barrette).
  • Les barrettes adoptent donc toutes en même temps leur "état de calage".
  • La figure 6b représente l'arrière d'un obus cargo à l'intérieur duquel sont placées les bombelettes 2 et les différentes barrettes 9 dans leur "état de calage".
  • On positionne ensuite une rondelle de calage axial du chargement de l'obus puis le culot de fermeture.
  • Une seule opération de compression est donc nécessaire pour assurer le calage radial du chargement au lieu de six à neuf opérations pour les systèmes de calage selon l'état de la technique.
  • A titre de variante il est possible d'envisager des barrettes constituée de deux demi barrettes, chaque demi barrette étant monobloc au lieu d'être constituée d'un assemblage de blocs élémentaires 12.
  • Le dispositif selon l'invention a été décrit dans une application au calage de bombelettes dans un obus cargo d'artillerie.
  • Il est possible d'utiliser le dispositif de calage selon l'invention pour tout projectile destiné à transporter des sous-munitions. On pourra en particulier utiliser ce dispositif dans des projectiles du type missile, roquette ou projectile de mortier.

Claims (6)

  1. Dispositif de calage de sous-munitions (2) à l'intérieur de l'enveloppe (3) d'un projectile (1), dispositif constitué de barrettes (9) régulièrement réparties angulairement, chaque barrette comportant une surface d'appui (10) destinée à venir en contact avec une surface interne de l'enveloppe (3) et deux surfaces de maintien (11a,11b) destinées à venir en contact avec au moins deux sous-munitions (2) adjacentes, chaque barrette étant divisée en au moins deux demi-barrettes (9a,9b) qui sont en contact mutuel au niveau d'au moins une surface de contact (20), dispositif caractérisé en ce que la surface de contact (20) est inclinée de façon à former une surface de guidage qui permet, par glissement relatif de chaque demi-barrette, d'écarter les deux surfaces de maintien (11a,11b) de façon à venir rattraper un jeu radial lors du montage des sous-munitions (2) dans l'enveloppe (3).
  2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque demi-barrette est constituée par l'assemblage d'au moins deux blocs élémentaires (12) identiques, chaque bloc élémentaire comportant une surface d'appui (10), une surface de maintien (11) et une surface de guidage (20).
  3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que les blocs élémentaires (12) constituant une demi-barrette sont assemblés au moyen de tétons (16) et de trous (17) portés par leurs surfaces d'extrémités (15,14).
  4. Dispositif selon une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que les blocs élémentaires (12) sont identiques sur les deux demi-barrettes.
  5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que chaque bloc (12) porte un pion (22) disposé au niveau de sa surface de guidage (20), pion destiné à venir dans un logement (23) porté par la surface de guidage d'un autre bloc, les pions et logements permettant d'assurer un assemblage des deux demi-barrettes (9a, 9b), dans une position relative telle que la distance entre les surfaces de maintien (11a,11b) de la barrette (9) ainsi constituée soit minimale.
  6. Dispositif selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les barrettes (9) sont réalisées en matière plastique.
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