EP0607072A1 - Mur antibruit composite - Google Patents

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EP0607072A1
EP0607072A1 EP94400049A EP94400049A EP0607072A1 EP 0607072 A1 EP0607072 A1 EP 0607072A1 EP 94400049 A EP94400049 A EP 94400049A EP 94400049 A EP94400049 A EP 94400049A EP 0607072 A1 EP0607072 A1 EP 0607072A1
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panel
panels
posts
post
frame
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Jacques Gauthier
Pierre Gauthier
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PAUL GAUTHIER SA
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PAUL GAUTHIER SA
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    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F8/00—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic
    • E01F8/0005—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic used in a wall type arrangement
    • E01F8/0047—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic used in a wall type arrangement with open cavities, e.g. for covering sunken roads
    • E01F8/0052—Grate-style, e.g. as wall facing
    • E01F8/0058—Grate-style, e.g. as wall facing with damping material, e.g. rockwool, sand
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E01F15/00—Safety arrangements for slowing, redirecting or stopping errant vehicles, e.g. guard posts or bollards; Arrangements for reducing damage to roadside structures due to vehicular impact
    • E01F15/02—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes
    • E01F15/04—Continuous barriers extending along roads or between traffic lanes essentially made of longitudinal beams or rigid strips supported above ground at spaced points
    • E01F15/0453—Rails of materials other than metal or concrete, e.g. wood, plastics; Rails of different materials, e.g. rubber-faced metal profiles, concrete-filled steel tubes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E01F8/0005—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic used in a wall type arrangement
    • E01F8/0017—Plate-like elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F8/00—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic
    • E01F8/0005—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic used in a wall type arrangement
    • E01F8/0023—Details, e.g. foundations
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
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    • E01F8/0035—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic used in a wall type arrangement with undulated surfaces

Definitions

  • the present invention relates to an acoustic screen or noise barrier of the type fitted to highways and railways in urban areas. More particularly, it is an absorbent wall intended to trap noise inside its structure.
  • acoustic screens made of various materials that can be classified into two main categories: these are reflective screens and absorbent screens.
  • the solution to these noise nuisances was to stop the propagation of noise by reflection on a wall.
  • the noise it generates is brought back onto the roadway after reflection on the wall.
  • This type of reflective wall offers good results when the environment to be protected is located on one side of the highway. Indeed, the reflected sound wave propagates in a substantially opposite direction without attenuation of its intensity. Even in the case of the installation of such walls on each side of the highway, it cannot be prevented that a significant part of the noise passes over the protective walls, this because of the reflective nature of the wall.
  • a noise barrier is disclosed by the German utility model no. 8,627,781, the structure of which employs I-shaped posts between which acoustic panels are slid.
  • the posts are anchored in the ground and the panels are formed with a metal frame.
  • Each frame is formed with two identical vertical profiles and two identical horizontal sections between which the insulating material is placed.
  • the vertical profiles are provided with two flanges each having an external sealing bead intended to come into contact with the branches of the I-shaped posts. They are also provided with retaining blades intended to wedge the layer of acoustically insulating or absorbent material.
  • the structure of the vertical profiles is therefore complex and therefore costly to produce.
  • the horizontal profiles also have two strips for holding the insulating material and a longitudinal rib.
  • the structure of the horizontal profiles is therefore no less complex than that of the vertical profiles.
  • Such a panel therefore has a relatively high cost price and has the drawback of not being able to vary the thickness of the insulating material, since it is fixed by the spacing of the retaining blades.
  • the installation of the panels is not easy, because they must be slid perfectly vertically between the I-studs. A clearance is necessary between the vertical profiles of the panel and the posts to allow insertion, which is generator of vibrations and therefore of noise.
  • This structure already very complex with regard to the panels, presents another weak point at the level of the posts, because the posts are not fixedly fixed there.
  • the present invention proposes to remedy these drawbacks by defining a modular noise barrier wall capable of being installed in most of the sites requiring acoustic treatment and which offers great ease of handling and installation.
  • the subject of the invention is a noise barrier intended to stop the propagation of sound waves, said wall consisting of panels incorporating acoustically insulating elements, said panels being connected to each other by posts anchored to the ground, characterized in that the posts have a substantially U-shaped section comprising a core and two lateral wings, said panels being subject to the posts on their lateral wings.
  • insulating in the term “acoustically insulating elements” means absorbing, trapping or reflecting.
  • U-section posts allows not only easy fixing of the panels, but also easier installation, since it is no longer necessary to insert the panels from above but simply horizontally between two posts. The precision in the operation of bringing the panels between the posts is therefore reduced.
  • the interior volume of the posts is filled with an acoustically insulating material.
  • the acoustically insulating material for filling the posts is sand, the volume being closed by a sealing element attached to the pole.
  • the U-shaped posts create an acoustic discontinuity in the structure made up of the panels. Filling the posts erases this discontinuity.
  • Sand is a particularly suitable material because it is inexpensive and easy to transport and handle. But of course, one can imagine other materials such as foams for example.
  • each panel is delimited by a frame formed by a U-shaped profile open towards the inside of the panel for the lateral sides and the upper side of the panel and open towards the outside of the panel for the lower side of the panel.
  • the frame thus forms a sort of box inside which one can have various layers of acoustic materials to choose from depending on the site to be treated.
  • the U-shaped profile forming the lower side is open towards the outside to allow the evacuation of rainwater.
  • the U-shaped section constituting the lower side of the panel has interior dimensions slightly greater than the outer dimensions of the U-shaped profile constituting the upper side of the panel so as to be able to superimpose said panels vertically.
  • the lateral wings of the posts each extend by a flap which extends towards the outside of the post and the free end of which comes into contact with the U-shaped section constituting the lateral sides of the panels.
  • the volumes formed between the flaps and the lateral profiles are filled with an acoustically insulating material. This arrangement improves the acoustic continuity of the wall by eliminating any metal-to-metal contact on the face of the wall exposed to sound waves.
  • said frame is provided with connection means intended for assembling several panels together and with fixing means helping to assemble the various acoustically insulating elements.
  • the fastening means are in the form of a first series of perforations along planes arranged at substantially regular intervals over at least part of the periphery of said frame, said perforations with mechanical connections being intended to maintain a wooden frame on the internal periphery of said frame, said framework constituting a means of assembling the various elements of the screen.
  • connection means they are in the form of a second series of perforations arranged in interposed with the first series of perforations and intended for the assembly of several panels together by means of a connection element substantially of U-section, possibly a vertical post with on each of its two branches a series of perforations corresponding to those of the second series of perforations.
  • the cutting of an acoustic screen into a panel is conventional, but in the case of the present invention, the frame thus provided allows easy mounting of the panel, but also rapid assembly of the panels. As a result, the production cost of a panel is reduced and the installation of a screen on a site can be carried out by a reduced team provided with light equipment. This is also made possible due to the low weight of each panel.
  • the advantage of this screen compared to those of the prior art is the possibility of making a modular screen while starting from a basic structure in which are inserted elements of different textures chosen according to their absorption curve acoustics and acoustic data to be resolved.
  • the composite structure of the succession of the various layers placed in successive sieves makes it possible to effectively attenuate the incident sound waves by their trapping in the structure.
  • each post therefore comprises a core 131 and two lateral wings 132 which are each adjacent to a panel.
  • the core 131 is oriented towards the side of the wall to be soundproofed and the opening of the U is oriented towards the road or the railway.
  • the lateral wings 132 each extend by a flap 133 which extends towards the outside of the post and the free end of which comes into contact with the adjacent panel.
  • a seal 103 may be provided between the free end of the flap 133 and the surface of the adjacent panel to improve the sealing, both sound and fluids.
  • the posts 13 can be filled with an acoustically insulating or absorbent material such as an expanded polyurethane foam to prevent the propagation of noise through the wall at the place of the posts 13.
  • an acoustically insulating or absorbent material such as an expanded polyurethane foam
  • a plate or a sheet 134 can be attached or bolted to the opening of the U-shaped post, as shown in FIG. 1, then the volume thus defined is filled with sand.
  • the volumes defined between the flaps 133 and the adjacent panel, sealed by the seals 103 can also be filled with sand during a single operation. It will then be preferable to provide rainwater drainage holes at the base of each post.
  • U-shaped post 13 An example of a U-shaped post 13 is thus described with reference to FIG. 1, but it is of course possible to design other U-shaped posts as will be mentioned below with reference to FIGS. 14 and 15.
  • the acoustic screen of the present invention consists of identical panels mounted in alignment with one another and / or in superposition.
  • Each panel is rectangular in shape and comprises a frame 1 consisting of a U-shaped metal profile with a width substantially equal to the thickness of the screen.
  • the metal U-shaped profile 1 is oriented towards the inside of the panel when it forms the lateral and upper sides of the panel and towards the outside when it forms the lower side of the panel .
  • the internal dimensions of the metal profile forming the lower side of the panel are slightly greater than those of the metal profile forming the upper side of the panel so that it is possible to superimpose these two panels by fitting the upper and lower profiles l 'one in the other.
  • the orientation of the lower profile towards the outside has another advantage in that it allows the rainwater not to stagnate in the bottom of the panel, but to flow.
  • the metal frame 1 is clad on the inside with a wooden frame 4 which is used to hold and fix the various acoustic elements inside the frame .
  • a wooden frame 4 which is used to hold and fix the various acoustic elements inside the frame .
  • FIG. 4 we have represented a corner part of the panel, having omitted to show its content, this in order to illustrate with greater clarity all the details of embodiment of the frame of the panel.
  • the frame 1 is reinforced at each of its corners by a bracket 111 and is provided with fixing means 3 helping to assemble the various elements of the panel.
  • These means are in the form of a first series of perforations along planes arranged at regular intervals, preferably approximately every 50 cm, around the periphery of said frame.
  • FIG. 5 shows an enlarged cross section along line BB. It can be noted that the wooden frame 4 does not occupy the entire width of the frame 1, this in order to accommodate elements of the screen and thus constitute a box.
  • the frame 1 is also provided with connection means 2 intended for assembling several panels together. These means are in the form of a second series of perforations 21, arranged in interposed with the first series of perforations 31, on which are fixed, preferably welded, small metal plates 22 perforated and tapped to receive bolts.
  • the wooden frame 4 has a recess 41 at this location to receive said plate and a bolt, as shown enlarged in Figure 6. According to a practical aspect of the present invention, removable hooks can be used. 'adapt to these perforations 21 during handling and installation of the panels.
  • the post 13 meanwhile, has on each of its two lateral wings 132 a series of perforations corresponding to those of the series of perforations of the frame 1 on which are fixed metal plates 22 perforated and tapped.
  • the assembly is therefore carried out by means of bolts adapted to the pitch of the threaded metal plates.
  • the post is fixed, preferably welded, on a reinforcing plate 14 sealed on a concrete die 15 buried in the ground.
  • the post 13 has at its base two buttresses 16 adjacent to the wings 132 of said U-shaped post which certainly provides great stability of the post, but which above all help to maintain the adjacent panels at a certain height above the ground, preferably about 20 cm.
  • the space appearing between the lower edge of the panel and the ground is filled with a border 17 of concrete or stone sealed on a trench filled with concrete.
  • a seal 18 is placed between the panel and the edge 17 to prevent noise finding an access passage at this location.
  • the post 13 of Figure 7 is bent so that it can be used for the construction of a noise barrier arranged in a zig-zag.
  • This arrangement of the wall is particularly advantageous, since it requires much less foundation and earthwork than that of a straight wall.
  • This bent configuration of the post 13 is also suitable for adapting a lampshade device mounted on the upper edge of the panel.
  • the various possibilities of using the post 13, and this always from its standard U-shape, is an advantageous characteristic from the practical point of view, but also from the point of view of cost price.
  • the embodiment illustrated in Figures 9 is more complex, in that the wall has three parts oriented differently. This wall could, for example, find its use for the treatment of noise generated by a closed track. Noise from the passage of the wheels on the rails is different from that emitted by the catenaries. For each type of noise, it will then be necessary to adapt the noise barrier by varying its internal structure and architecture.
  • the wall shown in FIG. 9 has a general shape in K comprising an inclined base, a vertical part 1 and a part forming a lampshade 1 ''.
  • the post in the vertical part 1 of the panel is conventional, as described with reference to FIG. 1.
  • the post in the part forming a lampshade 1 '' is also conventional and fixed to the post 13 by welding, for example.
  • the panel 1 '' fixed to the post 13 '' incorporates an internal structure specially adapted to absorb or reflect the sound waves emitted by the catenary.
  • the inclined panel 1 'forming a base will receive acoustic materials capable of absorbing or reflecting the sound waves emitted by the passage of the wheels on the rails.
  • the post 13 ′ on this part forming a base can also be filled with sand or even with cement grave to improve the acoustic sealing, as can be seen in FIG. 9b (hatched part).
  • the sealing plate 14 will be dimensioned accordingly.
  • the posts 13 and 13 '' can be treated acoustically in the same manner as described above by filling with sand or suitable foam.
  • FIG. 1 A first example of the internal structure of a panel is given with reference to FIG. 1.
  • the basic structure of the panel is constituted by the frame 1 clad with its wooden frame 4.
  • the frame formed from metal profiles in U shape in a way a box where the absorbent or insulating acoustic elements can be fixed on the wooden frame 4.
  • the panel incorporates wooden cleats 61 fixed vertically to the wooden frame 4. These cleats 61 hold two layers 71 of rock wool in the distance.
  • a mesh 102 can cover the rock wool on its opposite sides. Externally, the layers of rock wool are covered with sheet 10 of the type produced by the company Haironville.
  • the rear face of the panel that is to say on the side to be soundproofed, consists of a plywood 5 whose thickness is at least 15 mm.
  • This plywood panel 5 is inserted into frame 1 and fixed to the wooden frame 4 by means of screws, staples or the like. It is preferable that the edge of the frame 1 protrude from the plywood panel 5 for reasons of protection of the panel during its handling.
  • This plywood bottom 5 can be used as a base for everything else on the screen.
  • a first series of wooden battens 6 in the shape of an inverted T is mounted vertically, horizontally or at an angle, according to the architectural arrangement of the noise side wall against the plywood panel 5 and placed at regular intervals every 35 cm approximately. These cleats 6 maintain against the plywood panel 5 a first layer 7 consisting for example of mineralized wood fibers and coated with cement such as Fibralith (registered trademark).
  • a second series of wooden cleats 8 in the shape of an inverted V is mounted vertically in alignment with the first series of cleats 6. Each pair of cleats 6, 8 sandwiches a second layer consisting for example of a plastic wall 9 perforated and a second layer consisting for example of a perforated and embossed sheet 10 of the type produced by the Company Haironville.
  • a felt strip 11 is disposed between each pair of cleats 6, 8 to form a silent block in order to avoid transmission of vibrations.
  • the battens 8 of the second series have a shape which adapts in the excavations of the perforated and embossed sheet 10 which allows good stability of the latter.
  • the front face of the side where the sound waves are emitted is made up of blades 12 of non-adjoining wood with a thickness of about 30 mm, laid on the battens 8 which have a shape which makes it possible to create a vacuum between the wooden blades 12 and the perforated and embossed sheet 10.
  • the two series of cleats 6, 8 have the main function of maintaining the different layers 7, 9, 10 in alignment with each other so as to create voids which can be filled with complementary layers such as wool glass or rock wool.
  • the embodiments of the internal structure of the panel should not be taken as the only possibilities. Indeed, the thickness of the panel itself and of the layers, as well as the shape of the cleats and of the perforated sheet can vary depending on the nature of the sound wave to be treated. The same is true for separating gaps, part or all of which can be filled.
  • the internal composition of the panel is therefore different depending on the installation sites.
  • Another advantage of the panel according to the present invention which, starting from a basic structure, makes it possible to produce a panel whose absorption characteristics are optimal for each type of wave.
  • the panel is provided with a safety barrier mounted on the connection elements 13 forming posts, as shown in FIG. 8.
  • the slide is formed by two beams 135 of parallel wood connected between them by a wooden spacer 136 fixed to the post 13 by means of a stirrup 137 capable of deforming under an impact. This device is particularly useful when the panels are placed on the edge of the road.
  • the post 13 also finds its utility in the adaptation of tie rods to reinforce the acoustic screen against the action of the wind.
  • this support device makes it possible to lighten the foundation and earthworks, and therefore the cost of installing such a wall.
  • the rigid rod which, although being placed on one side can absorb both pressures or depressions on the screen.
  • the flexible tie which absorbs only the pressures exerted on the side where it is placed. So you have to put it on each side if you want to get the same effect as the rigid tie rod.
  • FIG. 11 schematically illustrates the arrangement of a rigid tie rod 50 in relation to a post 13 which has not been closed.
  • the tie rod 50 is advantageously formed in a metal bar of U-shaped section, the open part of which faces the ground, which gives it good rigidity.
  • the rigid tie rod 50 has two lower 50a and upper 50b parts connected together by means of an adjustment device 53, an example of which is shown in FIG. 12, and fixed to the ground and to the post 13 by means of knee pads 51, 52.
  • each part 50a, 50b at the level of the adjustment device 53 is provided with a welded plate 501.
  • This plate 501 is pierced with holes of sufficient diameter to pass through threaded rods 502. These two rods must be of a diameter such that the rigidity of the assembly is not called into question.
  • Bolts 503 on either side of each plate 501 make it possible to make a perfect adjustment and to obtain the chosen length of the hypotenuse as just as possible.
  • the position of the U allows an acceptable aesthetic without cutting the excessively long stems. Once the wall-screen triangle, ground and pulling in ideal position, it is necessary to tighten the knee pads to obtain an acceptable rigidity.
  • the anchor 50 is sealed to the ground by an anchoring device 50 constituting a toggle joint.
  • an anchoring device 50 constituting a toggle joint.
  • a reinforcing plate 521 sealed on a concrete block 522 is provided with two vertical uprights 523 on which is bolted an axis 524 passing through perforations made in the parallel branches of the lower part 50a of the tie rod 50 shaped U.
  • the tie rod 50 before being fixed to the screen post can therefore pivot around the axis 524. This will, in correlation with the adjustment device 53, facilitate the positioning of the upper end of the tie rod 50 in the device fixing 51 of the pole 13.
  • the rigid tie rod 50 is mounted on the post 13 for connecting two panels juxtaposed on the side of the wall where the U-shaped post 13 is open.
  • a thick plate 511 is added to each branch of the U-shaped post 13, each plate 511 being pierced with two holes, one of which is tapped.
  • the fixing of the plates 511 on the post is ensured by the bolts used for the connection of each panel on the post 13.
  • the connection of the tie rod on the plate 511 is ensured by bolts inserting into the tapped holes and passing through perforations made in the branches of the tie rod 50 in U.
  • the width of the tie rod 50 is less than that of the post 13 in order to allow the positioning of the two plates 511. The assembly is left with a certain flexibility until that the tie rod 50 has found its exact positioning.
  • connection element 13 which is nothing other than a post 13 placed horizontally.
  • an adaptation piece which consists of a section 512 of pole 13 in a U of length equal to the width of a pole 13 on the edges of which two sealing plates 513 are welded so as to constitute a box as shown in FIG. 12.
  • the section 512 provided with its two closure plates 513 is fixed in the connection element 13 by means of the bolts used for connecting the panels to the connection element.
  • the tie-rod 50 is fixed to the screen wall by two bolts which cross the shutter plates 513 by taking the branches of the tie-rod 50 in a U shape. We have therefore returned with this piece of adaptation to a situation similar to that of the fixing device on the vertical post 13.
  • the second solution is that of a simple panel.
  • the adapter piece described above is used in the same way, except that it is fixed to the upper part of the panel with only one bolt.
  • the second embodiment implements a flexible tie consisting of a cable which makes it possible to solve with simplicity all the complex problems which we have stated above. Indeed, the lengths of the cables, their dimensions and their tensile forces are adaptable in all situations where this kind of installation is suitable.
  • the device 51 for fixing to the vertical post 13 described above in which the thick dishes 511 are replaced by grooved washers.
  • the end of a cable of steel produced in the form of a loop and maintained in this form by means of a lug is passed over each of the two grooved washers.
  • the two cables are then connected and twisted so as to form a single cable, the end of which is fixed to the axis 524 of the anchoring device 52.

Abstract

Mur antibruit destiné à stopper la propagation d'ondes sonores, ledit mur étant constitué de panneaux incorporant des éléments acoustiquement isolants, lesdits panneaux étant reliés les uns aux autres par des poteaux (13) ancrés au sol, caractérisé en ce que les poteaux présentent une section sensiblement en forme de U comprenant une âme (131) et deux ailes latérales (132), lesdits panneaux étant assujettis aux poteaux sur leurs ailes latérales. De préférence, le volume intérieur des poteaux est rempli avec un matériau acoustiquement isolant qui peut être du sable. <IMAGE>

Description

  • La présente invention se rapporte à un écran acoustique ou mur antibruit du type équipant les axes routiers et les voies ferrées en milieu urbain. Plus particulièrement, il s'agit d'un mur absorbant destiné à pièger le bruit à l'intérieur de sa structure.
  • Depuis peu, le traitement des nuisances sonores occasionnées par les trains, la circulation routière et les usines en milieu urbain est au goût du jour. Un public de plus en plus nombreux est désormais concerné et sensibilisé par ce type de problème. Il s'agit alors de séparer les deux milieux par une cloison qui les isole l'un de l'autre.
  • A chaque cas, la solution adoptée est spécifique, car les conditions de sites sont différentes ainsi que la nature des bruits émis. Il s'agit donc d'adapter le mur en fonction de deux facteurs qui sont le site et le résultat acoustique recherché pour l'environnement immédiat.
  • Il existe d'ores et déjà une grande variété d'écrans acoustiques constitués de divers matériaux que l'on peut classer en deux grandes catégories : il s'agit des écrans réfléchissants et de écrans absorbants. Dans un premier temps, la solution à ces nuisances sonores a été de stopper le propagation du bruit par réflexion sur un mur. Par exemple, dans le cas d'une autoroute, le bruit qu'elle génère est ramené sur la chaussée après réflexion sur le mur. Ce type de mur réfléchissant offre de bons résultats lorsque l'environnement à protéger est situé d'un seul côté de l'autoroute. En effet, l'onde sonore réflêchie se propage en direction sensiblement opposée sans atténuation de son intensité. Même dans le cas d'une implantation de tels murs de chaque côté de l'autoroute, on ne peut empêcher qu'une partie importante du bruit ne passe par dessus les murs protecteurs, ceci du fait de la nature réfléchissante du mur.
  • Peu après est venue une idée de faire des murs absorbants. Ceux-ci de par leur constitution détruisent le bruit en l'emprisonnant dans leur structure. Leurs performances sont d'autant meilleures que non seulement l'onde incidente est atténuée, mais également l'onde réflêchie par le mur situé de l'autre côté de la voie, car bien évidemment aucun mur ne peut être totalement absorbant.
  • Il est connu d'utiliser des mousses d'argiles, des briques absorbantes ou du bois pour la réalisation de tels écrans acoustiques absorbants. Cependant, l'inconvénient vient souvent de leur texture unitaire, de la difficulté d'adaptation du mur, de l'intégration dans le site et du prix de revient. Il est nécessaire de trouver des solutions répétitives réutilisables et mieux optimisés du point de vue technique.
  • Un mur antibruit est divulgué par le modèle d'utilité allemand n°. 8 627 781 dont la structure met en oeuvre des poteaux en forme de I entre lesquels sont glissés des panneaux acoustiques. Les poteaux sont ancrés dans le sol et les panneaux sont formés avec un cadre métallique. Chaque cadre est formé avec deux profilés verticaux identiques et deux profilés horizontaux identiques entre lesquels le matériau isolant est disposé. Les profilés verticaux sont pourvus de deux rebords présentant chacun un bourrelet d'étanchéité externe destiné à venir en contact des branches des poteaux en I. Ils sont en outre pourvus de lames de maintien destiné à caler la couche de matériau acoustiquement isolant ou absorbant. La structure des profilés verticaux est donc complexe et de ce fait coûteuse à réaliser. Les profilés horizontaux présentent également deux lames de maintien du matériau isolant et une nervure longitudinale. La structure des profilés horizontaux n'est donc pas moins complexe que celle des profilés verticaux. Un tel panneau est donc d'un prix de revient relativement élevé et présente l'inconvénient de ne pas pouvoir faire varier l'épaisseur du matériau isolant, puisque fixé par l'écartement des lames de maintien. De plus, la mise en place des panneaux n'est pas aisée, car il faut les glisser parfaitement verticalement entre les poteaux en I. Un jeu est nécessaire entre les profilés verticaux du panneau et les poteaux pour permettre l'insertion, ce qui est générateur de vibrations et donc de bruit. Cette structure, déjà fort complexe en ce qui concerne les panneaux, présente un autre point faible au niveau des poteaux, car les poteaux n'y sont pas assujettis fixement.
  • La présente invention se propose de rémédier à ces inconvénients en définissant un mur antibruit modulable susceptible d'être implanté dans la majeure partie des sites nécessitant un traitement acoustique et qui offre une grande facilité de manutention et d'installation.
  • L'invention a pour objet un mur antibruit destiné à stopper la propagation d'ondes sonores, ledit mur étant constitué de panneaux incorporant des éléments acoustiquement isolants, lesdits panneaux étant reliés les uns aux autres par des poteaux ancrés au sol, caractérisé en ce que les poteaux présentent une section sensiblement en forme de U comprenant une âme et deux ailes latérales, lesdits panneaux étant assujettis aux poteaux sur leurs ailes latérales.
  • Par "isolant" dans le terme "éléments acoustiquement isolants", il faut entendre absorbant, piégeant ou en réfléchissant.
  • L'utilisation de poteaux de section en U permet non seulement une fixation aisée des panneaux, mais également une installation facilitée, car il n'est plus nécessaire d'insérer les panneaux par le haut mais simplement horizontalement entre deux poteaux. La précision dans la manoeuvre d'amenée des panneaux entre les poteaux est de ce fait réduite.
  • Avantageusement, le volume intérieur des poteaux est rempli avec un matériau acoustiquement isolant. De préférence, le matériau acoustiquement isolant de remplissage des poteaux est du sable, le volume étant fermé par un élément d'obturation rapporté sur le poteau. Les poteaux en U réalisent une discontinuité acoustique dans la structure constituée des panneaux. Le remplissage des poteaux permet d'effacer cette discontinuité. La sable est un matériau particulièrement bien adapté car peu coûteux et facile à transporter et à manipuler. Mais bien sûr, on peut imaginer d'autres matériaux tels que des mousses par exemple.
  • Selon une forme de réalisation de l'invention, chaque panneau est délimité par un cadre formé par un profilé en U ouvert vers l'intérieur du panneau pour les côtés latéraux et le côté supérieur du panneau et ouvert vers l'extérieur du panneau pour le côté inférieur du panneau. Le cadre forme ainsi une sorte de caisson à l'intérieur duquel on peut disposer diverses couches de matériaux acoustiques au choix en fonction du site à traiter. Le profilé en U réalisant le côté inférieur est ouvert vers l'extrérieur pour permettre l'évacuation des eaux de pluie.
  • Avantageusement, le profilé en U constitutif du côté inférieur du panneau présente des cotes intérieures légérement supérieures aux cotes extérieures du profil en U constitutif du côté supérieur du panneau de manière à pouvoir superposer lesdits panneaux verticalement.
  • Selon une caractéristique de l'invention, les ailes latérales des poteaux se prolongent chacune par un rabat qui s'étend vers l'extérieur du poteau et dont l'extrémité libre vient en contact du profilé en U constitutif des côtés latéraux des panneaux. Avantageusement, les volumes formés entre les rabats et les profilés latéraux sont remplis avec un matériau acoustiquement isolant. Cette disposition permet de parfaire la continuité acoustique du mur en éliminant tout contact métal-métal sur la face du mur exposé aux ondes sonores.
  • Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit cadre est pourvu de moyens de raccordement destinés à l'assemblage de plusieurs panneaux entre eux et de moyens de fixation aidant à l'assemblage des divers éléments acoustiquement isolants.
  • Avantageusement, les moyens de fixation se présentent sous la forme d'une première série de perforations suivant plans disposées à intervalles sensiblement réguliers sur une partie au moins du pourtour dudit cadre, lesdites perforations avec des liaisons mécaniques étant destinées à maintenir une ossature de bois sur la périphérie interne dudit cadre, ladite ossature constituant un moyen d'assemblage des divers éléments de l'écran.
  • Quant aux moyens de raccordement, ils se présentent sous la forme d'une deuxième série de perforations disposées de façon intercalée avec la première série de perforations et destinées à l'assemblage de plusieurs panneaux entre eux au moyen d'un élément de raccordement sensiblement de section en U éventuellement un poteau vertical présentant sur chacune de ses deux branches une série de perforations concordant avec celles de la deuxième série de perforations.
  • Le découpage d'un écran acoustique en panneau est classique, mais dans le cas de la présente invention, le cadre ainsi pourvu permet un montage aisé du panneau, mais également un assemblage rapide des panneaux. De ce fait, le coût de production d'un panneau est réduit et l'implantation d'un écran sur un site peut être réalisée par un équipe réduite munie d'un équipement léger. Ceci est également rendu possible du fait du faible poids de chaque panneau.
  • L'avantage de cet écran par rapport à ceux de l'art antérieur est la possibilité de réaliser un écran modulable tout en partant d'une structure de base dans laquelle sont insérés des éléments de textures différentes choisis en fonction de leur courbe d'absorption acoustique et des données acoustiques à résoudre. La structure composite de la succession des diverses couches placées en tamis successifs permet d'atténuer efficacement les ondes sonores incidentes par leur piégage dans la structure.
  • D'autres caractéristiques, avantages et particularités ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés et donnant à titre indicatif mais non limitatif un mode de réalisation de l'invention.
  • Sur les dessins :
    • la figure 1 est une vue en coupe horizontale au travers d'un mur antibruit selon l'invention à l'endroit d'un poteau,
    • la figure 2 est une vue en coupe verticale au travers d'un mur antibruit de l'invention constitué de panneaux superposés, à l'endroit de l'assemblage de deux panneaux,
    • la figure 3 est une vue de la partie inférieure d'un mur constitué de panneaux maintenus par des poteaux selon la présente invention,
    • la figure 4 est une vue en coupe d'une partie d'angle du panneau selon la présente invention en ayant omis de représenter sa structure interne,
    • la figure 5 est une vue agrandie d'un moyen de fixation selon la présente invention suivant la ligne de coupe B-B de la figure 4,
    • la figure 6 est une vue agrandie d'un moyen de raccordement selon la présente invention suivant la ligne de coupe A-A- de la figure 4,
    • la figure 7 représente le dispositif de raccordement de deux panneaux pour un mur disposé en zig-zag selon la présente invention,
    • la figure 8 est un vue en coupe de la glissière de sécurité selon la présente invention.
    • la figure 9 est une vue en coupe verticale à travers un mur comportant un abat-son supérieur et une embase inclinée,
    • la figure 9a est une vue de face du mur de la figure 9,
    • la figure 9b est une vue en plan de l'embase du poteau dans le mur de la figure 9,
    • la figure 10 est un exemple de structure interne que l'on peut incorporer dans un panneau selon la présente invention,
    • la figure 11 est une vue en coupe du mur selon la présente invention passant par un poteau et un tirant,
    • la figure 12 est une vue agrandie d'un détail de la figure 11 représentant le dispositif de réglage du tirant,
    • la figure 13 est une vue agrandie en coupe représentant le dispositif d'ancrage du tirant au sol,
    • la figure 14 est une vue agrandie en coupe représentant le dispositif de fixation du tirant au poteau, et
    • la figure 15 illustre le dispositif de fixation du tirant sur un mur, constitué de panneaux superposés.
  • En se référant à la figure 1, on voit un mur antibruit conçu conformément à la présente invention. La coupe au travers du mur a été réalisée à l'endroit de la liaison de deux panneaux sur un poteau 13. En effet, le mur présente une structure de base formée de panneaux de préférence rectangulaires reliés les uns aux autres par des poteaux 13 verticaux ancrés dans le sol. Les poteaux présentent une section sensiblement en forme de U, ce qui présente de nombreux avantages qui seront exposés par la suite. Chaque poteau comporte donc une âme 131 et deux ailes latérales 132 qui sont chacune adjacente à un panneau. De préférence, l'âme 131 est orientée vers le côté du mur à insonoriser et l'ouverture du U est orientée vers la route ou la voie ferrée. Selon une caractéristique de l'invention, les ailes latérales 132 se prolongent chacune par un rabat 133 qui s'étend vers l'extérieur du poteau et dont l'extrémité libre vient en contact du panneau adjacent. Avantageusement, un joint 103 peut être prévu entre l'extrémité libre du rabat 133 et la surface du panneau adjacente pour améliorer l'étanchéité aussi bien sonore qu'aux fluides.
  • Une fois le mur installé, les poteaux 13 peuvent être remplis avec un matériau acoustiquement isolant ou absorbant tel qu'une mousse de polyuréthane expansée pour empêcher la propagation du bruit au travers du mur à l'endroit des poteaux 13. Mais, de préférence,une plaque ou une tôle 134 peut être rapportée ou boulonné sur l'ouverture du poteau en U, comme représenté sur la figure 1, puis on procédé au remplissage du volume ainsi défini avec du sable. Avantageusement, les volumes définis entre les rabats 133 et le panneau adjacent, étanchéifiés par les joints 103 peuvent également être remplis avec du sable au cours d'une seule et même opération. Il sera alors préférable de prévoir des orifices d'évacuation des eaux de pluie à la base de chaque poteau.
  • Un exemple de poteau 13 en forme de U est ainsi décrit en référence à la figure 1, mais l'on peut bien entendu concevoir d'autres poteaux en U comme il sera fait mention par la suite en référence aux figures 14 et 15.
  • L'écran acoustique de la présente invention est constitué de panneaux identiques montés dans l'alignement l'un de l'autre et/ou en superposition. Chaque panneau est de forme rectangulaire et comporte un cadre 1 constitué d'un profilé métallique en forme de U de largeur sensiblement égale à l'épaisseur de l'écran. En se référant plus particulièrement aux figures 1 et 2, le profilé métallique en U 1 est orienté vers l'intérieur du panneau lorsqu'il forme les côtés latéraux et supérieur du panneau et vers l'extérieur lorsqu'il forme le côté inférieur du panneau. De plus, les cotes intérieures du profilé métallique formant le côté inférieur du panneau sont légèrement supérieures à celles du profilé métallique formant le côté supérieur du panneau de telle sorte qu'il est possible de superposer ces deux panneaux en emboîtant les profilés supérieur et inférieur l'un dans l'autre. L'orientation du profilé inférieur vers l'extérieur présente un autre avantage en ce qu'il permet à l'eau de pluie de ne pas stagner dans le fond du panneau, mais de s'écouler.
  • Comme on peut le voir sur les figures 1, 2 et 4, la cadre métallique 1 est bardé, à l'intérieur, avec une ossature de bois 4 qui sert au maintien et à la fixation des divers éléments acoustiques à l'intérieur du cadre. Sur la figure 4, nous avons représenté une partie d'angle du panneau en ayant omis de montrer son contenu, ceci afin d'illustrer avec plus de clarté tous les détails de réalisation du cadre du panneau. Avantageusement, le cadre 1 est renforcé à chacun de ses coins par une équère 111 et est pourvu de moyens de fixation 3 aidant à l'assemblage des divers éléments du panneau. Ces moyens se présentent sous la forme d'une première série de perforation suivant plans disposées à intervalles réguliers, de préférence environ tous les 50 cm, sur le pourtour dudit cadre. Ces perforations, en collaboration avec des liaisons mécaniques telles que des boulons, sont destinées à maintenir une ossature 4 de bois sur la périphérie interne dudit cadre 1. La figure 5 montre de façon agrandie une coupe transversale suivant la ligne B-B. On peut remarquer que l'ossature 4 de bois n'occupe pas toute la largeur du cadre 1, ceci afin de pouvoir accueillir des éléments de l'écran et ainsi de constituer un caisson. Le cadre 1 est également pourvu de moyens de raccordement 2 destinés à l'assemblage de plusieurs panneaux entre eux. Ces moyens se présentent sous la forme d'une deuxième série de perforations 21, disposées de façon intercalé avec la première série de perforations 31, sur lesquelles sont fixés, de préférence soudés, de petits plats métalliques 22 perforés et taraudés pour recevoir des boulons. A cet effet, l'ossature 4 de bois présente un évidement 41 à cet endroit pour recevoir ledit plat et un boulon, tel que représenté de façon agrandie sur la figure 6. Selon un aspect pratique de la présente invention, des crochets amovibles peuvent s'adapter sur ces perforations 21 lors de la manutention et de la pose des panneaux.
  • Le poteau 13, quant à lui, présente sur chacune de ses deux ailes latérales 132 une série de perforations concordant avec celles de la série de perforations du cadre 1 sur lesquelles sont fixés des plats 22 métalliques perforés et taraudés. L'assemblage s'effectue donc au moyen de boulons adaptés au pas de vis des plats métalliques taraudés. Comme on peut le voir sur la figure 3, le poteau est fixé, de préférence soudé, sur une platine de renforcement 14 scellée sur un dé de béton 15 enfoui dans le sol. Le poteau 13 présente à son embase deux contreforts 16 adjacents aux ailes 132 dudit poteau en U qui assure certes une grande stabilité du poteau, mais qui contribuent surtout à maintenir les panneaux adjacents à une certaine hauteur au-dessus du sol, de préférence environ 20 cm. L'espace apparaisant entre le bord inférieur du panneau et le sol est comblé par une bordure 17 de béton ou de pierre scellée sur une tranchée remplie de béton. Un joint 18 est placé entre le panneau et la bordure 17 pour éviter que le bruit ne trouve un passage d'accès à cet endroit.
  • Le poteau 13 de la figure 7 est coudé de façon à pouvoir être utilisé pour la construction d'un mur anti-bruit disposé en zig-zag. Cette dispostion du mur est particulièrement avantageuse, car elle nécessite un travail de fondation et de terrassement bien moindre que celui d'un mur rectiligne. Cette configuration coudée du poteau 13 convient également dans l'adaptation d'un dispositif abat-son monté sur le bord supérieur du panneau. Les diverses possibilités d'utilisation du poteau 13, et ce toujours à partir de sa forme standard en U, est une caractéristique avantageuse sur le plan pratique, mais également du point de vue du coût de revient.
  • La forme de réalisation illustrée sur les figures 9 est plus complexe, en ce que le mur comporte trois parties orientées différemment. Ce mur pourra par exemple trouver son utilité pour le traitement des bruits générés par une voie fermée. En effet, le bruit provenant du passage des roues sur les rails est différent de celui émis par les catenaires. Pour chaque type de bruit, il sera alors nécessaire d'adapter le mur antibruit en variant sa structure interne et son architecture. Le mur représenté sur la figure 9 a une forme générale en K comportant une embase inclinée, une partie verticale 1 et une partie formant abat-son 1''. Le poteau dans la partie verticale 1 du panneau est classique, comme décrit en référence à la figure 1. Le poteau dans la partie formant abat-son 1'' est également classique et fixé au poteau 13 par soudage, par exemple. Le panneau 1'' fixé au poteau 13'' incorpore une structure interne spécialement adaptée à absorber ou à réfléchir les ondes sonores émises par les catenaires. Le panneau incliné 1' formant embase recevra lui des matériaux acoustiques propres à absorber ou à réfléchir les ondes sonores émises par le passage des roues sur les rails. Le poteau 13' sur cette partie formant embase pourra également être rempli de sable ou encore de grave de ciment pour améliorer l'étanchiété acoustique, comme on peut le voir sur la figure 9b (partie hachurée). La platine de scellement 14 sera dimensionnée en conséquence. Bien entendu, les poteaux 13 et 13'' pourront être traités acoustiquement de la même manière que décrite précédemment par remplissage avec du sable ou une mousse adaptée.
  • La construction d'un panneau nécessite donc la connaissance des caractéristiques du bruit à neutraliser et la situation topographique des lieux. Ce n'est que par la suite qu'est déterminée avec précision la structure des diverses couches absorbantes en fonction de ces données. Un premier exemple de structure interne d'un panneau est donné en référence à la figure 1. La structure de base du panneau est constituée par la cadre 1 bardé de son ossature de bois 4. Le cadre formé à partir de profilés métalliques en U forme en quelque sorte un caisson où les éléments acoustiques absorbants ou isolants pourront être fixés sur l'ossature de bois 4. Dans le cas représenté, le panneau incorpore des tasseaux de bois 61 fixés verticalement à l'ossature de bois 4. Ces tasseaux 61 maintiennent deux couches 71 de laine de roche en éloignement. Avantageusement, un grillage 102 peut recouvrir la laine de roche sur ses côtés se faisant face. Extérieurement, les couches de laine de roche sont recouvertes avec de la tôle 10 du type produit par la société Haironville.
  • Nous allons maintenant décrire, en référence à la figure 10, un deuxième exemple de structure interne que peut accueillir un panneau de l'invention. La face arrière du panneau, c'est-à-dire du côté à insonoriser, est constituée d'un contreplaqué 5 dont l'épaisseur est au moins de 15 mm. Ce pan de contreplaqué 5 est inséré dans le cadre 1 et fixé sur l'ossature 4 de bois au moyen de vis, d'agrafes ou similaire. Il est préférable que le bord du cadre 1 fasse saillie sur le pan de contreplaqué 5 pour une raison de protection du panneau lors de sa manutention. Ce fond de contreplaqué 5 peut servir de base pour tous les autres éléments de l'écran. Une première série de tasseaux de bois 6 en forme de T renversé est montée verticalement, horizontalement ou en biais, suivant le dispositif architectural de la paroi côté bruit contre le pan de contreplaqué 5 et disposée à intervalle régulier tous les 35cm environ. Ces tasseaux 6 maintiennent contre le pan de contreplaqué 5 une premiere couche 7 constituée par exemple de fibres de bois minéralisées et enrobées de ciment telle que de la Fibralith (marque déposée). Une deuxième série de tasseaux de bois 8 en forme de V renversé est montée verticalement dans l'alignement de la première série de tasseaux 6. Chaque paire de tasseaux 6, 8 prend en sandwich une deuxième couche constituée par exemple d'une paroi plastique 9 perforée et une deuxième couche constituée par exemple d'une tôle 10 perforée et gaufrée du type produit par la Société Haironville. Une bande de feutre 11 est disposée entre chaque paire de tasseaux 6, 8 pour former un silentbloc afin d'éviter une transmission des vibrations. Les tasseaux 8 de la deuxième série ont une forme qui s'adapte dans les excavations de la tôle 10 perforée et gaufrée ce qui permet une bonne stabilité de cette dernière. Enfin, la face frontale du côté où les ondes sonores sont émises est constituée de lames 12 de bois non jointives d'une épaisseur de 30 mm environ , mises à claire-voie sur les tasseaux 8 qui ont une forme qui permet de créer un vide entre les lames 12 de bois et la tôle 10 perforée et gaufrée. Du reste, les deux séries de tasseaux 6, 8 ont pour principale fonction de maintenir les différentes couches 7, 9, 10 en alignement les unes des autres de façon à créer des vides qui peuvent être remplis avec des couches complémentaires telles que des laines de verre ou des laines de roche.
  • Les modes de réalisation de la structure interne du panneau qui sont décrits ne doivent pas être tenus comme étant les seules possibilités. En effet, l'épaisseur du panneau lui-même et des couches, ainsi que la forme des tasseaux et de la tôle perforée peuvent varier en fonction de la nature de l'onde sonore à traiter. Il en est de même pour les vides intercalaires dont une partie ou la totalité pourront être remplies. La composition interne du panneau est donc différente en fonction des sites d'implantation. C'est là que réside un autre avantage du panneau selon la présente invention qui, en partant d'une structure de base, permet de réaliser un panneau dont les caractéristiques d'absorption sont optimales pour chaque type d'ondes.
  • Selon une caractéristique additionnelle de la présente invention, le panneau est pourvu d'une glissière de sécurité montée sur les éléments de raccordement 13 formant poteaux, tel que représenté sur la figure 8. La glissière est formée de deux poutrelles 135 de bois parallèles reliées entre elles par une entretoie 136 de bois fixée au poteau 13 au moyen d'un étrier 137 susceptible de se déformer sous un choc. Ce dispositif est particulièrement utile lorsque les panneaux sont placés en bordure directe de la chaussée.
  • Le poteau 13 trouve également son utilité dans l'adaptation de tirants pour renforcer l'écran acoustique contre l'action du vent. De plus, ce dispositif de soutènement permet d'alléger les travaux de fondation et de terrassement, et de ce fait le coût d'implantation d'un tel mur. Selon la présente invention, deux modes de réalisation différents sont envisagés : premièrement, le tirant rigide qui, bien qu'étant placé d'un seul côté peut encaisser à la fois des presssions ou des dépressions sur l'écran. Deuxièmement, le tirant souple qui n'absorbe que les pressions exercées du côté où il est placé. Donc il faut le mettre de chaque côté si on veut obtenir le même effet que le tirant rigide.
  • La conception des panneaux, de leur assemblage et des poteaux de support et de liaison permet de placer ces deux types de tirants en n'importe quel point du mur écran.
  • Le tirant rigide de part sa position d'hypothénuse est d'un linéaire complexe dans la réalité. En conséquence, il faut que la longueur soit variable en fonction des erreurs d'implantations admissibles. D'autre part, les angles avec le mur et le sol sont susceptibles de se modifier également. Donc au point d 'ancrage et de fixation, il faut une genouillère qui permet cette adaptation in situ.
  • La figure 11 illustre schématiquement la disposition d'un tirant rigide 50 en relation avec un poteau 13 qui n'a pas été obturé. Le tirant 50 est avantageusement formé dans une barre métallique de section en U dont la partie ouverte est tournée vers le sol, ce qui lui assure une bonne rigidité. Le tirant rigide 50 se présente en deux parties inférieure 50a et supérieure 50b reliées entre elles au moyen d'un dispositif de réglage 53 dont un exemple est représenté sur la figure 12, et fixées au sol et au poteau 13 au moyen de genouillères 51, 52.
  • L'extrémité de chaque partie 50a, 50b au niveau du dispositif de réglage 53 est pourvue d'une platine 501 soudée. Cette platine 501 est percée de trous d'un diamètre suffisant pour passer à travers des tiges filetées 502. Ces deux tiges doivent être d'un diamètre tel que la rigidité de l'ensemble ne soit pas remise en question. Des boulons 503 de part et d'autre de chaque platine 501 permettent de faire un réglage parfait et d'obtenir la longueur choisie de l'hypothénuse aussi juste que possible. La position du U permet une esthétique acceptable sans sectionner les tiges trop longues. Une fois le triangle mur-écran, terre et tirant en position idéale, il faut resserrer les genouillères pour obtenir une rigidité acceptable.
  • Le scellement du tirant 50 au sol est assuré par un dispositif d'ancrage 50 constituant une genouillère. Comme représenté sur la figure 13, une platine de renforcement 521 scellée sur un massif de béton 522 est pourvue de deux montants verticaux 523 sur lesquelles est boulonné un axe 524 passant à travers des perforations pratiquées dans les branches parallèles de la partie inférieure 50a du tirant 50 en forme de U. Le tirant 50 avant sa fixation au poteau de l'écran peut donc pivoter autour de l'axe 524. Ceci permettra en corrélation avec le dispositif de réglage 53 de faciliter le positionnement de l'extrémité supérieure du tirant 50 dans le dispositif de fixation 51 du poteau 13.
  • Le tirant rigide 50 est monté sur le poteau 13 de raccordement de deux panneaux juxtaposés du côté du mur où le poteau 13 en U est ouvert. Pour cela, on ajoute un plat épais 511 sur chaque branche du poteau 13 en U, chaque plat 511 étant percé de deux trous, dont l'un est taraudé. La fixation des plats 511 sur le poteau est assuré par les boulons servant au raccordement de chaque panneau sur le poteau 13. La liaison du tirant sur le plat 511 est assurée par des boulons s'insérant dans les trous taraudés et passant par des perforations pratiquées dans les branches du tirant 50 en U. On remarquera sur la figure 14 que la largeur du tirant 50 est inférieure à celle du poteau 13 afin de permettre le positionnement des deux plats 511. L'ensemble est laissé avec une certaine souplesse jusqu'à ce que le tirant 50 ait trouvé son positionnement exact.
  • Dans le cas où l'écran acoustique reçoit un tirant rigide 50 à un endroit autre que le poteau 13, deux solutions par exemple sont envisagées. La première est celle de deux panneaux superposées reliés entre eux au moyen d'un élément de raccordement 13 qui n'est rien d'autre qu'un poteau 13 placé horizontalement. Dans ce cas, on utilise une pièce d'adaptation constituée d'un tronçon 512 de poteau 13 en U de longueur égale à la largeur d'un poteau 13 sur les bords duquel on soude deux plats d'obturation 513 de façon à constituer une boîte comme représenté sur la figure 12. Le tronçon 512 muni de ses deux plats d'obturation 513 est fixé dans l'élément de raccordement 13 à l'aide des boulons servant au raccordement des panneaux sur l'élément de raccordement. La fixation du tirant 50 sur le mur-écran est réalisée par deux boulons qui traversent les plats d'obturation 513 en prenant les branches du tirant 50 en U. On est donc revenu grâce à cette pièce d'adaptation à une situation analogue à celle du dispositif de fixation sur le poteau vertical 13.
  • La deuxième solution est celle d'un panneau simple. Dans ce cas, la pièce d'adaptation décrite ci-dessus est utilisée de la même façon, excepté qu'elle n'est fixée sur la partie supérieure du panneau qu'avec un seul boulon.
  • Quant au deuxième mode de réalisation, il met en oeuvre un tirant souple constitué d'un câble qui permet de résoudre avec simplicité tous les problèmes complexes que l'on a énoncés ci-dessus. En effet, les longueurs des câbles, leurs dimensions et leurs forces de traction sont adaptables en toutes situations où ce genre d'installation convient. Pour cela, on utilise le dispositif de fixation 51 au poteau 13 vertical décrit ci-dessus dans lequel on remplace les plats épais 511 par des rondelles à gorge. L'extrémité d'un câble d'acier réalisé en forme de boucle et maintenu dans cette forme au moyen d'une cosse est passée sur chacune des deux rondelles à gorge. Les deux câbles sont ensuite reliés et torsadés de façon à ne constituer qu'un seul câble dont l'extrémité est fixée sur l'axe 524 du dispositif d'ancrage 52. Pour assurer une tension suffisante du câble torsadé, il est prévu de pourvoir ledit câble torsadé avec un tendeur ou ridoir.

Claims (11)

1.- Mur antibruit destiné à stopper la propagation d'ondes sonores, ledit mur étant constitué de panneaux incorporant des éléments acoustiquement isolants, lesdits panneaux étant reliés les uns aux autres par des poteaux (13) ancrés au sol, caractérisé en ce que les poteaux (13) présentent une section sensiblement en forme de U comprenant une âme (131) et deux ailes latérales (132), lesdits panneaux étant assujettis aux poteaux sur leurs ailes latérales.
2.- Mur antibruit selon la revendication 1, dans lequel le volume intérieur des poteaux (13) est rempli avec un matériau acoustiquement isolant.
3.- Mur antibruit selon la revendication 2, dans lequel le matériau acoustiquement isolant de remplissage des poteaux est du sable, le volume étant fermé par un élément d'obturation (134) rapporté sur le poteau.
4.- Mur antibruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque panneau est délimité par un cadre (1) formé par un profilé en U ouvert vers l'intérieur du panneau pour les côtés latéraux et le côté supérieur du panneau et ouvert vers l'extérieur du panneau pour le côté inférieur du panneau.
5.- Mur anti--bruit selon la revendication 4, dans lequel le profilé en U constitutif du côté inférieur du panneau présente des cotes intérieures légérement supérieures aux cotes extérieures du profil en U constitutif du côté supérieur du panneau de manière à pouvoir superposer lesdits panneaux verticalement.
6.- Mur antibruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les ailes latérales (132) des poteaux se prolongent chacune par un rabat (133) qui s'étend vers l'extérieur du poteau et dont l'extrémité libre vient en contact du profilé en U consitutif des côtés latéraux des pannneaux.
7.- Mur antibruit selon la revendication 6, dans lequelle les volumes formés entre les rabats (133) et les profilés latéraux (1) sont remplis avec un matériau acoustiquement isolant.
8.- Mur antibruit selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel ledit cadre (1) est pourvu de moyens de raccordement (2) destinés à l'assemblage de plusieurs panneaux entre eux et de moyens de fixation (3) aidant à l'assemblage des divers éléments acoustiquement isolants.
9.- Mur antibruit selon la revendication 8, dans lequel les moyens de fixation (3) se présentent sous la forme d'une première série de perforations (31) suivant plans disposées à intervalles sensiblement réguliers sur une partie au moins du pourtour dudit cadre (1), lesdites perforations (31) avec des liaisons mécaniques étant destinées à maintenir une ossature de bois (4) sur la périphérie interne dudit cadre (1), ladite ossature (4) constituant un moyen d'assemblage des divers éléments acoustiquement isolant.
10.- Mur anti-ruit selon la revendication 8, dans lequel les moyens de raccordement (2) se présentent sous la forme d'une deuxième série de perforations (21) disposées de façon intercalée avec la première série de perforations (31) et adaptée à coopérer avec une série de perforations pratiquée sur chacune de ses deux ailes latérales du poteau concordant avec celles de la deuxième série de perforations (21).
11.- Mur antibruit selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit poteau (13) présente à proximité de son embase deux contreforts (16) attenants aux branches dudit poteau en U destinés à maintenir les panneaux adjacents à une certaine hauteur au-dessus du sol.
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