EP0577972B1 - Verfahren zur Herstellung von 1,3-Propandiol - Google Patents

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EP0577972B1
EP0577972B1 EP93108905A EP93108905A EP0577972B1 EP 0577972 B1 EP0577972 B1 EP 0577972B1 EP 93108905 A EP93108905 A EP 93108905A EP 93108905 A EP93108905 A EP 93108905A EP 0577972 B1 EP0577972 B1 EP 0577972B1
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EP
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propanediol
reaction mixture
oxa
heptanediol
acrolein
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Thomas Dr. Haas
Dietrich Dr. Arntz
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Degussa GmbH
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    • C07C31/20—Dihydroxylic alcohols
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C07C45/64—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by reactions not involving the formation of >C = O groups by introduction of functional groups containing oxygen only in singly bound form

Definitions

  • the invention is directed to a process for the preparation of 1,3-propanediol (PD) based on the hydration of acrolein to 3-hydroxypropionaldehyde (HPA) with subsequent catalytic hydrogenation.
  • 1,3-propanediol is likewise obtained from the 4-oxa-1,7-heptanediol (OD) formed as a by-product from this process.
  • 1,3-propanediol has a wide range of applications as a monomer unit for polyesters and polyurethanes and as a starting material for the synthesis of cyclic compounds.
  • 1,3-propanediol which either start from a molecular structure from a C2 and C1 building block or preferably directly from a C3 building block, in particular acrolein.
  • the processes starting from acrolein for the preparation of 1,3-propanediol are based on two reaction stages, namely (a) the hydration of acrolein in the presence of an acidic hydration catalyst and (b) the catalytic hydrogenation of the 3-hydroxypropionaldehyde-containing, freed from unreacted acrolein Reaction mixture of step (a).
  • stage (b) By working up the reaction mixture of stage (b) by distillation, which in addition to 1,3-propanediol also contains water and by-products boiling above 1,3-propanediol, including 4-oxa-1,7-heptanediol, pure 1,3-propanediol is obtained .
  • cation exchange resins with phosphonic acid groups (DE-OS 39 26 136), chelating ion exchangers, such as those with methyleneiminodiacetic acid anchor groups (DE-OS 40 38 192), acid-base buffers from organic carboxylic acids or phosphoric acid and salts thereof have been used as hydration catalysts Acids which lead to a pH of 2 to 5 in the reaction mixture (DE patent application P 41 38 981.6) as well as inorganic carriers with basic activity centers, which are partly occupied with a monohydric acid in a form which cannot be removed by water (DE patent application P 41 38 982.4).
  • the catalytic hydrogenation of the reaction mixture of the hydration stage freed from acrolein is generally carried out at a pH in the range from 2.5 to 6.0 and a temperature in the range from 30 to 180.degree.
  • the hydrogenation is expediently carried out up to a conversion in the range from 50 to 95% at 30 to 80 ° C. and the further hydrogenation up to 100% conversion at 100 to 180 ° C.
  • supported catalysts made of titanium dioxide, on which platinum is present in finely divided form are particularly good hydrogenation catalysts with which both high conversion and high selectivity are achieved.
  • the object of the present invention is to show a way to increase the yield of 1,3-propanediol in the generic process for the preparation of 1,3-propanediol from acrolein in a simple manner and to reduce the proportion of high-boiling secondary components to be disposed of.
  • 4-oxa-1,7-heptanediol can be cleaved to 1,3-propanediol in an aqueous solution in the presence of mineral acids in a manner known per se.
  • a measure is inappropriate because the reaction mixture of the ether cleavage cannot be returned to the distillative work-up stage (c). If the reaction mixture of ether cleavage is worked up separately using mineral acids, however, there is a high proportion of waste water.
  • reaction mixture freed from the solid catalyst can be returned to the distillative workup stage without any further workup measures.
  • Various acidic solid catalysts can be used for ether cleavage of the process according to the invention, for example gamma aluminum oxide, acidic ion exchangers, natural and synthetic zeolites and inorganic supports coated with acids in a form which cannot be removed by water, for example titanium dioxide treated and subsequently calcined with phosphoric acid (see DE patent application P 41 38 982.4).
  • acidic zeolites with an Si / Al atomic ratio of greater than 2 to about 100, in particular greater than 10 to 40 are preferred as the solid catalyst.
  • Zeolites of the ZSM5 type are particularly suitable. Dealuminated Y-type zeolites also catalyze ether cleavage, but according to previous knowledge have shown lower long-term stability than ZSM5 zeolites.
  • the ether cleavage of 4-oxa-1,7-heptanediol according to the invention is possible in dilute or concentrated aqueous solution, solutions with a content of between 5 and 40% by weight, in particular 10 to 30% by weight, of 4-oxa- 1,7-heptanediol is preferably used.
  • the conversion and the selectivity of the ether cleavage are influenced by the reaction temperature.
  • the ether cleavage is preferably carried out in the temperature range between 150 and 250 ° C. In order to avoid water losses during the ether cleavage, work is generally carried out in closed apparatus under the pressure which is established or higher at the reaction temperature.
  • the ether cleavage which characterizes the process according to the invention can be carried out batchwise or continuously in conventional reactors which are suitable for reactions in the presence of solid catalysts. It is particularly expedient to arrange the solid catalyst in a fixed bed reactor and to pass the aqueous 4-oxa-1,7-heptanediol solution over the fixed bed at the desired reaction temperature with such space velocity LHSV (liquid hourly space velority) that the desired conversion is achieved.
  • LHSV liquid hourly space velority
  • the process according to the invention thus makes it possible in a simple manner to convert a large proportion of the 4-oxa-1,7-heptanediol formed as a by-product in the hydration and subsequent catalytic hydrogenation into 1,3-propanediol; at the same time, the amount of high-boiling by-products to be disposed of is reduced by the proportion corresponding to the increase in yield.
  • a 10 ml steel vial is filled with 7 ml of catalyst and enough water is added that the catalyst is just covered.
  • OD is added in order to set the desired OD concentration in the aqueous phase.
  • the apparatus consists of a template for the OD solution, an HPLC pump for delivery, a hot air oven in which a preheating section and the reaction tube (160 x 15 mm ID) are installed. After the reactor, the liquid is cooled to room temperature. The entire apparatus is kept at a pressure of 50 bar to prevent the water from evaporating. The product solution is analyzed at regular intervals.
  • OD starting concentration 20% by weight Reaction temperature 240-250 ° C Reaction pressure 50 bar LHSV 0.5 h ⁇ 1
  • the entire test duration was 300 hours.
  • the conversion was 60 ⁇ 5%.
  • the temperature was raised from 240 ° C to 250 ° C in the course of the experiment in order to keep the conversion constant.
  • the selectivity of the reaction was 70 ⁇ 3%.
  • the unreacted acrolein was then separated from the aqueous HPA solution at reduced pressure (350 mbar).
  • the HPA solution was hydrogenated in a hydrogenation autoclave with a gassing stirrer.
  • the H2 pressure was 135 bar, the reaction temperature 60 ° C; 20 g of Raney nickel were used as catalyst.

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Description

  • Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Herstellung von 1,3-Propandiol (PD) auf der Basis der Hydratisierung von Acrolein zu 3-Hydroxypropionaldehyd (HPA) mit anschließender katalytischer Hydrierung. Erfindungsgemäß wird aus dem aus diesem Prozeß als Nebenprodukt entstehenden 4-Oxa-1,7-heptandiol (OD) gleichfalls 1,3-Propandiol gewonnen.
  • 1,3-Propandiol besitzt als Monomerbaustein für Polyester und Polyurethane sowie als Ausgangsstoff für die Synthese cyclischer Verbindungen vielseitige Anwendungsmöglichkeiten.
  • Zur Herstellung von 1,3-Propandiol sind verschiedene Verfahren bekannt, die entweder von einem Molekülaufbau aus einem C₂- und C₁-Baustein oder vorzugsweise direkt von einem C₃-Baustein, wie insbesondere Acrolein, ausgehen. Die von Acrolein ausgehenden Verfahren zur Herstellung von 1,3-Propandiol basieren auf 2-Reaktionsstufen, nämlich (a) der Hydratisierung von Acrolein in Gegenwart eines sauren Hydratisierungskatalysators und (b) der katalytischen Hydrierung des 3-Hydroxypropionaldehyd enthaltenden, von nicht umgesetztem Acrolein befreiten Reaktionsgemischs der Stufe (a). Durch destillative Aufarbeitung des Reaktionsgemischs der Stufe (b), das außer 1,3-Propandiol auch Wasser und oberhalb 1,3-Propandiol siedende Nebenprodukte enthält, darunter 4-Oxa-1,7-heptandiol, wird reines 1,3-Propandiol gewonnen.
  • Die Formelgleichungen für die Stufen (a) und (b) lauten CH₂=CH-CHO + H₂O Kat *)   HOCH₂-CH₂-CHO
    Figure imgb0001
     HOCH₂-CH₂-CHO + H₂ Kat **)   HOCH₂-CH₂-CH₂OH
    Figure imgb0002
    Wie aus der US-PS 2,434,110 bekannt ist, läßt sich die Hydratisierung bei erhöhter Temperatur unter Verwendung einer 5 bis 30 gew.-%igen Lösung von Acrolein in Wasser in Gegenwart einer Säure, wie z. B. Schwefelsäure, Phosphorsäure oder sauren Salzen dieser Säuren hydratisieren, wobei 3-Hydroxypropionaldehyd entsteht. Die Hydrierung des von nicht umgesetztem Acrolein befreiten Reaktionsgemischs läßt sich mit üblichen Hydrierkatalysatoren, welche ein oder mehrere hydrierwirksame Metalle wie z. B. Fe, Co, Ni, Cu, Ag, Mo, W, V, Cr, Rh, Pd, Os, Ir, Pt enthalten, durchführen. Die Ausbeute an 1,3-Propandiol wird maßgeblich von der Selektivität der Hydratisierungsstufe beeinflußt. Es wurden daher verschiedene Katalysatorsysteme vorgeschlagen, um die Hydratisierung mit höherer Selektivität im technischen Maßstab in einfacher Weise durchführen zu können. Beispielsweise wurden als Hydratisierungskatalysatoren Kationenaustauscherharze mit Phosphonsäuregruppen (DE-OS 39 26 136), chelatbildende Ionenaustauscher, wie solche mit Methyleniminodiessigsäure-Ankergruppen (DE-OS 40 38 192), Säure-Base-Puffer aus organischen Carbonsäuren oder Phosphorsäure und Salzen dieser Säuren, welche im Reaktionsgemisch zu einem pH-Wert von 2 bis 5 führen (DE-Patentanmeldung P 41 38 981.6) sowie anorganische Trägerstoffe mit basischen Aktivitätszentren, welche teilweise mit einer einwertigen Säure in durch Wasser nicht ablösbarer Form belegt sind (DE-Patentanmeldung P 41 38 982.4), vorgeschlagen. Üblicherweise wird zur Hydratisierung ein Acrolein-Wassergemisch im Gewichtsverhältnis von 1 zu 2 bis 1 zu 20 eingesetzt und die Umsetzung bei 30 bis 120 °C bei einem Druck im Bereich von 1 bis 20 bar batchweise oder kontinuierlich durchgeführt.
    *) = saurer Hydratisierungskatalysator
    **) = Hydrierkatalysator
  • Die katalytische Hydrierung des vom Acrolein befreiten Reaktionsgemischs der Hydratisierungsstufe wird im allgemeinen bei einem pH-Wert im Bereich von 2,5 bis 6,0 und einer Temperatur im Bereich von 30 bis 180 °C durchgeführt. Zweckmäßigerweise wird die Hydrierung bis zu einem Umsatz im Bereich von 50 bis 95 % bei 30 bis 80 °C und die weitere Hydrierung bis zu 100 %igem Umsatz bei 100 bis 180 °C durchgeführt. Gemäß dem Verfahren der deutschen Patentanmeldung 41 32 663.5 sind Trägerkatalysatoren aus Titandioxid, auf dem Platin in feinverteilter Form vorliegt, besonders gute Hydrierkatalysatoren, mit welchen sowohl ein hoher Umsatz als auch eine hohe Selektivität erzielt werden.
  • Ein wesentlicher Nachteil aller bisher bekanntgewordenen Verfahren zur Herstellung von 1,3-Propandiol durch Hydratisierung von Acrolein und katalytische Hydrierung des 3-Hydroxypropionaldehyds (HPA) ist darin zu sehen, daß durch verschiedene Nebenreaktionen, insbesondere während der Hydratisierungsstufe, die Gesamtausbeute an 1,3-Propandiol gemindert wird. Bei der Aufarbeitung des Reaktionsgemisches aus der katalytischen Hydrierung konnten aus dem Hochsiederanteil (Siedepunkt oberhalb desjenigen von 1,3-Propandiol) als Hauptprodukte 4-Oxa-1,7-heptandiol und 4-Hydroxy-3-hydroxymethyl-tetrahydropyran nachgewiesen werden.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, einen Weg aufzuzeigen, die Ausbeute an 1,3-Propandiol im gattungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von 1,3-Propandiol aus Acrolein in einfacher Weise zu erhöhen und den Anteil an zu entsorgenden hochsiedenden Nebenbestandteilen zu vermindern.
  • Gefunden wurde ein Verfahren zur Herstellung von 1,3-Propandiol, umfassend die Stufen
    • (a) Hydratisierung von Acrolein in Gegenwart eines sauren Hydratisierungskatalysators,
    • (b) katalytische Hydrierung des 3-Hydroxypropionaldehyd enthaltenden, von nicht umgesetztem Acrolein befreiten Reaktionsgemischs der Stufe (a) und
    • (c) destillative Aufarbeitung des Wasser, 1,3-Propandiol und oberhalb 1,3-Propandiol siedende Nebenprodukte enthaltenden Reaktionsgemischs der Stufe (b),
    welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man aus den oberhalb 1,3-Propandiol siedenden Nebenprodukten 4-Oxa-1,7-heptandiol destillativ abtrennt, dieses 4-Oxa-1,7-heptandiol zwecks Etherspaltung in wäßriger Lösung bei 100 bis 300 °C mit einem sauren Feststoffkatalysator behandelt und das vom Feststoffkatalysator befreite Reaktionsgemisch in die Stufe (c) zurückführt.
  • Die vorbekannten Stufen (a) und (b), also die Hydratisierung und die katalytische Hydrierung, werden in an sich bekannter Weise, beispielsweise nach einem Verfahren der eingangs gewürdigten Dokumente durchgeführt. Erfindungswesentlich ist, daß bei der destillativen Aufarbeitung (c) des Reaktionsgemischs der Hydrierstufe nicht nur Wasser und anschließend 1,3-Propandiol abdestilliert werden, sondern daß aus dem Hochsiederanteil 4-Oxa-1,7-heptandiol abdestilliert und anschließend der Etherspaltung zugeführt wird. Sofern der gesamte Hochsiederanteil der Etherspaltung unterworfen wird, entstehen hierbei auch solche Nebenprodukte, darunter 3-Hydroxymethyl-tetrahydropyran, welche im Falle der Rückführung des gesamten Reaktionsgemischs aus der Etherspaltung in der destillativen Aufarbeitungsstufe (c) wegen ähnlicher Siedepunkte die Gewinnung eines reinen 1,3-Propandiols verhindern.
  • An sich kann 4-Oxa-1,7-heptandiol in an sich bekannter Weise in wäßriger Lösung in Gegenwart von Mineralsäuren zu 1,3-Propandiol gespalten werden. Eine derartige Maßnahme ist jedoch unzweckmäßig, weil das Reaktionsgemisch der Etherspaltung nicht in die destillative Aufarbeitungsstufe (c) zurückgeführt werden kann. Im Falle einer separaten Aufarbeitung des Reaktionsgemischs der Etherspaltung unter Verwendung von Mineralsäuren kommt es jedoch zu einem hohen Abwasseranteil.
  • Durch die Verwendung saurer Feststoffkatalysatoren zum Zwecke der Etherspaltung von 4-Oxa-1,7-heptandiol im erfindungsgemäßen Verfahren kann das vom Feststoffkatalysator befreite Reaktionsgemisch ohne jegliche weitere Aufarbeitungsmaßnahme in die destillative Aufarbeitungsstufe zurückgeführt werden.
  • Dies ist ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens. Zur Etherspaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens können unterschiedliche saure Feststoffkatalysatoren eingesetzt werden, beispielsweise gamma-Aluminiumoxid, saure Ionenaustauscher, natürliche und synthetische Zeolithe und mit Säuren in durch Wasser nicht ablösbarer Form belegte anorganische Träger, beispielsweise mit Phosphorsäure behandeltes und anschließend kalziniertes Titandioxid (siehe DE-Patentanmeldung P 41 38 982.4). Aufgrund der mit den verschiedenen sauren Feststoffkatalysatoren erhältlichen, sehr unterschiedlichen Umsätze und Selektivitäten werden als Feststoffkatalysator saure Zeolithe mit einem Si/Al-Atomverhältnis von größer 2 bis etwa 100, insbesondere größer 10 bis 40, bevorzugt. Besonders geeignet sind Zeolithe vom Typ ZSM5. Dealuminierte Zeolithe vom Y-Typ katalysieren gleichfalls die Etherspaltung, weisen aber nach bisherigen Erkenntnissen eine geringere Langzeitstabilität auf als ZSM5-Zeolithe.
  • Obgleich die erfindungsgemäße Etherspaltung von 4-Oxa-1,7-heptandiol in verdünnter oder konzentrierter wäßriger Lösung möglich ist, werden Lösungen mit einem Gehalt zwischen 5 und 40 Gew.-%, insbesondere 10 bis 30 Gew.-%, 4-Oxa-1,7-heptandiol bevorzugt eingesetzt. Durch die Reaktionstemperatur werden der Umsatz und die Selektivität der Etherspaltung beeinflußt. Vorzugsweise wird die Etherspaltung im Temperaturbereich zwischen 150 und 250 °C durchgeführt. Um Wasserverluste während der Etherspaltung zu vermeiden, wird im allgemeinen in geschlossenen Apparaturen unter dem sich bei der Reaktionstemperatur einstellenden oder höheren Druck gearbeitet.
  • Die das erfindungsgemäße Verfahren kennzeichnende Etherspaltung läßt sich batchweise oder kontinuierlich in üblichen Reaktoren, welche für Reaktionen in Gegenwart von Feststoffkatalysatoren geeignet sind, durchführen. Besonders zweckmäßig ist es, den Feststoffkatalysator in einem Festbettreaktor anzuordnen und die wäßrige 4-Oxa-1,7-heptandiol-Lösung bei der gewünschten Reaktionstemperatur mit einer solchen Raumgeschwindigkeit LHSV (liquid hourly space veloursity) über das Festbett zu leiten, daß der gewünschte Umsatz erzielt wird. Wie aus den nachfolgenden Beispielen hervorgeht, lassen sich problemlos Umsätze und Selektivitäten im Bereich von 60 bis etwa 75 % erzielen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es somit möglich, einen großen Anteil des bei der Hydratisierung und nachfolgenden katalytischen Hydrierung als Nebenprodukt gebildeten 4-Oxa-1,7-heptandiols in einfacher Weise in 1,3-Propandiol zu überführen; gleichzeitig wird der Anfall an zu entsorgenden hochsiedenden Nebenprodukten um den der Ausbeutesteigerung entsprechenden Anteil gemindert.
    • Beispiele 1 bis 6
  • Zur Ermittlung der Wirksamkeit von Festbettkatalysatoren zur Etherspaltung von 4-Oxa-1,7-heptandiol (OD) wird jeweils ein 10 ml Stahlfläschchen mit 7 ml Katalysator befüllt und soviel Wasser zugegeben, daß der Katalysator gerade bedeckt ist. Zusätzlich wird OD zugegeben, um die gewünschte OD-Konzentration in der wäßrigen Phase einzustellen.
  • Die Probe wird für eine bestimmte Reaktionsdauer im Heißluftofen bei der angegebenen Temperatur geschüttelt. Dann wird die Probe im Wasserstrahl abgeschreckt und analysiert (c = Konzentration; PD = 1,3-Propandiol; Index E bzw. P = Einsatz bzw. Produkt; U = Umsatz; S = Selektivität).
    Figure imgb0003
    • Beispiel 7
  • In einer Laborapparatur mit einem Festbettreaktor mit einem ZSM5-Zeolithen (Si/Al=14) als Katalysator wird die Hydrolyse von OD kontinuierlich über einen längeren Zeitraum durchgeführt. Umsatz und Selektivität werden durch Analyse der Produktlösung bestimmt. Die Apparatur besteht aus einer Vorlage für die OD-Lösung, einer HPLC-Pumpe zur Förderung, einem Heißluftofen, in dem eine Vorheizstrecke sowie das Reaktionsrohr (160 x 15 mm i.D.) installiert sind. Nach dem Reaktor wird die Flüssigkeit auf Raumtemperatur gekühlt. Die gesamte Apparatur wird auf einem Druck von 50 bar gehalten, um das Verdampfen des Wassers zu vermeiden. Die Produktlösung wird in regelmäßigen zeitlichen Abständen analysiert.
    OD-Startkonzentration 20 Gew.-%
    Reaktionstemperatur 240 - 250 °C
    Reaktionsdruck 50 bar
    LHSV 0,5 h⁻¹
  • Die gesamte Versuchsdauer betrug 300 h. Der Umsatz betrug 60 ± 5 %. Die Temperatur wurde im Laufe des Versuches von 240 °C auf 250 °C angehoben, um den Umsatz konstant zu halten. Die Selektivität der Reaktion betrug 70 ± 3 %.
    • Beispiel 8 Gesamtverfahren mit und ohne Oxdiolhydrolyse
  • Es wurden 2 kg H₂O mit 400 g Acrolein gemischt. Die Acroleinhydratisierung wurde dann in einem Reaktionsrohr, das mit Ionenaustauscher Lewatit TP 208 (H-Form) befüllt war, durchgeführt. Die
  • Reaktionstemperatur betrug 45 °C; LHSV = 0,5 h⁻¹. Anschließend wurde das nicht umgesetzte Acrolein bei vermindertem Druck (350 mbar) von der wäßrigen HPA-Lösung abgetrennt.
  • Der Acroleinumsatz betrug 51 %, die Selektivität bezüglich HPA betrug 85 % (HPA-Konzentration = 10,4 % nach Acroleinabtrennung).
  • Die HPA-Lösung wurde in einem Hydrierautoklaven mit Begasungsrührer hydriert. Der H₂-Druck betrug 135 bar, die Reaktionstemperatur 60 °C; als Katalysator wurden 20 g Raney-Nickel eingesetzt. Die Ausbeute an 1,3-Propandiol (PD), bezogen auf eingesetzten 3-Hydroxypropionaldehyd (HPA), betrug 99,8 %.
  • 2200 g der erhaltenen wäßrigen HPA-Lösung wurde in zwei gleiche Hälften geteilt. Von der ersten Hälfte wurde in einer Destillationskolonne bei 50 mbar Wasser abdestilliert. Es blieben 134,1 g PD und Hochsieder im Sumpf. Nach Erhöhung der Sumpftemperatur auf 134 °C wurden 115,1 g PD abdestilliert. Die PD-Ausbeute über alle Stufen betrug damit 83 %. Im Sumpf blieben 18,7 g Hochsieder. Aus dem Sumpf wurden bei 20 mbar und 155 °C 13,1 g OD abdestilliert. Diese 13,1 g wurden mit 52,4 g H₂O versetzt und gemäß Beispiel 7 an einem ZSM5 Zeolithen umgesetzt. Die Produktlösung enthielt 6,2 % nicht umgesetztes OD und 9,6 % PD. Diese Lösung wurde mit der zweiten Hälfte der Hydrierlösung vereinigt. Nach dem Abtrennen des H₂O wurden 120,4 g PD und 16,5 g OD abdestilliert.
  • Gegenüber dem Versuch ohne OD-Hydrolyse wurden also 4,6 % mehr PD isoliert. Da der nicht umgesetzte OD-Anteil (3,4 g) bei kontinuierlicher Fahrweise rezykliert und mit etwa 70 % Selektivität umgesetzt wird, wird die PD-Ausbeute um weitere 2,4 % erhöht, so daß eine Gesamtausbeuteerhöhung von 7 % resultiert.

Claims (6)

  1. Verfahren zur Herstellung von 1,3-Propandiol, umfassend die Stufen
    (a) Hydratisierung von Acrolein in Gegenwart eines sauren Hydratisierungskatalysators,
    (b) katalytische Hydrierung des 3-Hydroxypropionaldehyd enthaltenden, von nicht umgesetztem Acrolein befreiten Reaktionsgemisch der Stufe (a) und
    (c) destillative Aufarbeitung des Wasser, 1,3-Propandiol und oberhalb 1,3-Propandiol siedende Nebenprodukte enthaltenden Reaktionsgemischs der Stufe (b),
    dadurch gekennzeichnet,
    daß man aus den oberhalb 1,3-Propandiol siedenden Nebenprodukten 4-Oxa-1,7-heptandiol destillativ abtrennt, dieses 4-Oxa-1,7-heptandiol zwecks Etherspaltung in wäßriger Lösung bei 100 bis 300 °C mit einem sauren Feststoffkatalysator behandelt und das vom Feststoffkatalysator befreite Reaktionsgemisch in die Stufe (c) zurückführt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß man 4-Oxa-1,7-heptandiol in Form einer 5 bis 40 gew.-%igen, vorzugsweise 10 bis 30 gew.-%igen, wäßrigen Lösung der Etherspaltung zuführt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß man als sauren Feststoffkatalysator für die Etherspaltung einen sauren Zeolithen, vorzugsweise saure Zeolithe mit einem Si/Al-Atomverhältnis von größer 2 bis etwa 100, insbesondere größer 10 bis 40, verwendet.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß man einen Zeolithen vom Typ ZSM5 verwendet.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1
    bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß man die Etherspaltung bei 150 bis 250 °C durchführt.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß man die Etherspaltung kontinuierlich durchführt, indem die wäßrige Lösung von 4-Oxa-1,7-heptandiol über einen in einem Festbettreaktor angeordneten sauren Feststoffkatalysator leitet.
EP93108905A 1992-07-10 1993-06-03 Verfahren zur Herstellung von 1,3-Propandiol Expired - Lifetime EP0577972B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4222708 1992-07-10
DE4222708A DE4222708A1 (de) 1992-07-10 1992-07-10 Verfahren zur Herstellung von 1,3-Propandiol

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0577972A1 EP0577972A1 (de) 1994-01-12
EP0577972B1 true EP0577972B1 (de) 1996-01-24

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