EP0566818B1 - Schmiedewalzanlage zum Herstellen stabförmiger Werkstücke od.dgl. - Google Patents

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EP0566818B1 EP92890098A EP92890098A EP0566818B1 EP 0566818 B1 EP0566818 B1 EP 0566818B1 EP 92890098 A EP92890098 A EP 92890098A EP 92890098 A EP92890098 A EP 92890098A EP 0566818 B1 EP0566818 B1 EP 0566818B1
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rolling
unit
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GFM Gesellschaft fuer Fertigungstechnik und Maschinenbau AG
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    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J7/00—Hammers; Forging machines with hammers or die jaws acting by impact
    • B21J7/02—Special design or construction
    • B21J7/14—Forging machines working with several hammers
    • B21J7/145—Forging machines working with several hammers the hammers being driven by a rotating annular driving member

Definitions

  • the invention relates to a forging rolling mill for producing rod-shaped workpieces or the like, in particular from higher-alloy steels, with a forging unit which has forging tools acting radially on the workpiece guided longitudinally over workpiece guides, and a rolling mill comprising at least two roll stands downstream of the forging unit. an intermediate storage point for the forged workpiece with a length adapted to this is provided between the forging unit and the rolling mill.
  • the forging units In most forging and rolling systems, the forging units have so far been placed directly upstream of the rolling mill and the forged workpiece immediately arrives in the rolling stands, so that on the one hand forging must be carried out with a straight feed and on the other hand the rolling speed must be adapted very precisely to the forging process.
  • the continuous forging of non-turned workpieces inevitably results in zones of increased material stress in the overlap area of the forging tools, which in turn cause material overheating, especially in the case of critical, high-alloy steels, and a rolling speed which is directly dependent on the forging process reduces the adaptability of the rolling process to the requirements of the material, particularly with regard to it of temperatures.
  • a hot rolling device is also known from EP-A 0 368 333, in which the roll stands merely involve the rolling of two opposite cross-sectional sides and an upstream forging device, as a calibration device, processes the side faces of the cross section perpendicular to the rolling planes.
  • an upstream forging device as a calibration device, processes the side faces of the cross section perpendicular to the rolling planes.
  • a roller table or the like conveyor In the transition area between the forging device and the rolling stands there is a roller table or the like conveyor, to which a heating furnace can be assigned.
  • This forging mill therefore only enables calibrating forging in the course of sheet metal production and is also not able to rotate the workpiece for proper forging for bar steel production.
  • the invention is therefore based on the object of eliminating these deficiencies and of creating a forging mill of the type described at the outset, which in a rational manner is a powerful and high-quality rod material production guaranteed even when processing high-alloy steels.
  • the invention solves this problem in that the workpiece guides consist of two reciprocating and rotatable chuck receptacles that can be moved back and forth on both sides of the forging assembly for a rotational and longitudinal feed of the workpiece, that the intermediate-position clamping head has a workpiece lead-through for axial workpiece removal and that Intermediate storage place a drivable pull-off roller pair upstream and preferably a driver combined with a cropping shear.
  • the intermediate storage point avoids an immediate transition of the workpiece from the forging unit to the rolling mill, so that it is possible to rotate the workpiece with the clamping heads during forging and then to feed a non-rotating workpiece to the rolling mill.
  • the two clamping heads ensure the precise workpiece guidance and feed movements required for low-tolerance forging, whereby the rolling mill and forging unit can work independently of one another in terms of optimal use.
  • the workpieces or the like can be changed without changing direction and without additional transfer devices. lead through the system quickly and in a straight line, which can reduce the overall construction and construction effort and also shorten the intermediate times between the forging and rolling for the workpiece and thus lower heat losses.
  • the removal roller pair and preferably the driver are provided in order to be able to quickly transfer the forged workpiece after the axial removal through the workpiece lead-through of the clamping head to the intermediate storage location and then to properly deliver the workpiece from the intermediate storage location to the rolling mill.
  • the rotary drive for the workpiece is also missing and the pull-off roller pair conveys the workpiece completely to the intermediate storage location without further rotation. From here, the driver takes over the workpiece and ensures the required piercing speed, with cropping scissors trimming the workpiece at the end and creating perfect piercing conditions.
  • the intermediate storage point is equipped with a warming and / or heating device, excessive cooling of the forged workpiece in the area of the intermediate storage point is prevented with little effort and the workpiece can pierce immediately with the desired rolling temperature in the subsequent rolling mill.
  • a simple covering hood is usually sufficient as a warming device and an additional heating device is only required in special cases.
  • the forging unit has forging tools working in two forging levels one behind the other, it can be forged in two passes at the same time during a workpiece pass and not only a correspondingly large reduction in cross-section is achieved, but also a forging output adapted to the rolling capacity of the subsequent rolling mill is possible.
  • a compact, high-performance design of the forging unit results if the forging tools of two forging levels are arranged in a common forging box, the forging tools of both forging levels being seated on a common eccentric shaft.
  • the same drive and control devices can be used for both forging levels, which ensures exact, trouble-free forging operation even with high reduction work.
  • a forging mill 1 for producing rod-shaped workpieces is composed of a forging unit 2 for continuous forging of the starting workpiece and a subsequent rolling mill 3 for finish rolling the forged workpiece to the desired rod material.
  • the forging unit 2 is forged to achieve a high cross-sectional reduction in two successive forging levels and the rolling mill 3 comprises a plurality of roll stands 4 forming a continuous rolling train.
  • the rolling mill 3 can be converted in the usual way to carry out different rolling programs and equipped with suitable cutting devices 5, 6 his.
  • the intermediate storage point 7 for the forged workpiece which is designed as a roller table with an overall length adapted to the length of the forged workpieces.
  • the intermediate storage location 7 has a cover as a warming device 8.
  • the intermediate storage point 7 Because of the intermediate storage point 7, it is possible to provide a short machining break between the forging and the rolling process, so that the workpiece can first be completely forged before it pierces in the rolling mill 3. As a result, the forging can be carried out with the workpiece rotating and a uniform, thorough forging effect can be achieved, and moreover the subsequent rolling process can be carried out with the workpiece not rotating at an optimum rolling speed which is independent of the forging speed.
  • the forging unit 2 works with two clamping heads 9, 10, which are arranged on both sides of the forging unit and can be moved back and forth, the chucks 11, 12 of which are rotatably and driveably mounted, as a result of which the workpiece can be subjected to a longitudinal and rotary feed with exact guidance. Since the rolling mill 3, intermediate storage point 7 and forging unit 2 are expediently lined up axially one behind the other, the clamping head 9 on the intermediate bearing point has a workpiece leadthrough 13 for the axial removal of the workpiece from the forging unit 2.
  • the withdrawn workpiece is taken over a take-off roller pair 14 arranged upstream of the intermediate storage location 7 and transferred to the intermediate storage location 7, from where it is then fed to the rolling mill 3 on the rolling mill side via a driver 16 combined with a cropping shear 15.
  • the forging assembly has 2 eccentrically driven forging tools 17, 18 which, in two forging levels I, II, radially clamped and guided in the chucks 11, 12 of the clamping heads 9, 10 Workpieces W act so that forging in two passes can be achieved simultaneously in a single pass with a correspondingly high reduction in cross-section.
  • For the forging tools 17, 18 there is a common forging box 19 in which the forging rods 20, 21 carrying the forging tools sit on eccentric shafts 22, the forged connecting rods 20, 21 of the forging levels I, II arranged one behind the other each on eccentrics 23, 24 of a common eccentric shaft 22 are stored, so that a compact construction is created and the drive and control effort remains relatively low.
  • the common eccentric drive synchronizes the forging tools 17, 18 so that the forging tools 17, 18 work with a coordinated stroke sequence and the same number of strokes, the stroke position of the forged connecting rods 20, 21 and thus the forging tools 17, 18 using suitable adjusting devices 25 can be changed and adapted to the respective forging program. It is useful if the forging tools 18 of the forging level II strike slightly laterally offset after the forging tools 17 of the forging level I or vice versa, whereby on the one hand the material longitudinal flow through the individual forging tools is not hindered, but on the other hand between a double hammer blow and the next there is sufficient time to properly subject the workpiece W to the required rotational and longitudinal feed via the clamping heads 9, 10.
  • the blank for example coming from a continuous casting plant and prepared appropriately for the forging, is transferred from a loading roller table 28 to the clamping head 10 by means of a loading device 27 and with longitudinal and rotary feed in the two forging levels I, II Desired cross-section reduction forged in one pass.
  • the forged workpiece is pulled axially by the clamping head 9, the clamping head 9 working to limit the extension path.
  • the forged workpiece comes to the intermediate storage point 7, the take-off rollers 14 ensuring the perfect further conveying of the workpiece from the forging unit 2 to the intermediate storage point 7, from where the driver 16 then feeds the workpiece to the rolling mill 3 after the material shear 15 has been cut to size, where it is rolled through the roll stands 4 to the specified cross-section.
  • the finished rod material is processed further in the usual manner depending on the intended use.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Forging (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Schmiedewalzanlage zum Herstellen stabförmiger Werkstücke od. dgl., insbesondere aus höher legierten Stählen, mit einem Schmiedeaggregat, das radial auf das über Werkstückführungen längsgeführte Werkstück einwirkende Schmiedewerkzeuge aufweist, und einem dem Schmiedeaggregat nachgeordneten, wenigstens zwei Walzgerüste umfassenden Walzwerk, wobei zwischen Schmiedeaggregat und Walzwerk eine Zwischenlagerstelle für das abgeschmiedete Werkstuck mit einer diesem angepaßten Länge vorgesehen ist.
  • Sind bei einer Stabstahlherstellung in einem kontinuierlichen Walzwerk große Querschnittsreduktionen vorzunehmen, kommt es aufgrund der Materialstreckung zu großen Geschwindigkeitsunterschieden zwischen einlaufendem und auslaufendem Material. Kleine Walzgeschwindigkeiten beim einlaufendem Material bringen aber zu lange Kontaktzeiten zwischen Werkstück und Walzen und damit geringe Standzeiten mit sich und große Walzgeschwindigkeiten beim auslaufendem Material fuhren zu einer Überhitzung des Werkstoffes, was vor allem bei höher legierten Stählen die Qualität gefährdet. Um diesem Nachteil abzuhelfen, wurde bereits vorgeschlagen, die Walztechnologie mit der Schmiedetechnologie zu kombinieren, da beim Schmieden die Schmiedewekzeuge das Werkstück nur kurzzeitig berühren und sich daher auch für langsame Vorschubgeschwindigkeiten eignen.
  • Bei den meisten Schmiedewalzanlagen werden bisher die Schmiedeaggregate dem Walzwerk unmittelbar vorgeordnet und das abgeschmiedete Werkstück gelangt sofort in die Walzgerüste, so daß einerseits ein Schmieden mit reinem Längssvorschub durchgeführt werden muß und anderseits die Walzgeschwindigkeit sehr genau an den Schmiedevorgang anzupassen ist. Das Durchlaufschmieden bei nicht gedrehten Werkstücken ergibt aber zwangsweise Zonen erhöhter Materialbeanspruchung im Überlappungsbereich der Schmiedewerkzeuge, die vor allem bei kritischen, hochlegierten Stählen wiederum eine Materialüberhitzung bewirken, und eine vom Schmiedevorgang direkt abhängige Walzgeschwindigkeit schmälert die Anpaßbarkeit des Walzvorganges an die Erfordernisse des Materials, insbesondere hinsichtlich der Temperaturen.
  • Aus der EP-A 0 368 333 ist auch schon eine Warmwalzeinrichtung bekannt, bei der die Walzgerüste lediglich das Walzen zweier gegenüberliegender Querschnittseiten mit sich bringen und eine vorgeschaltete Schmiedeeinrichtung als Kalibriereinrichtung die zu den Walzebenen senkrechten Seitenflächen des Querschnittes bearbeitet. Im Übergangsbereich zwischen Schmiedeeinrichtung und Walzgerüsten gibt es einen Rollgang od. dgl. Förderer, dem ein Aufwärmofen zugeordnet sein kann. Diese Schmiedewalzanlage ermöglicht daher nur ein kalibrierendes Abschmieden im Zuge einer Blechherstellung und ist ebenfalls nicht in der Lage, das Werkstück zum ordnungsgemäßen Durchschmieden für eine Stabstahlherstellung zu drehen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, diese Mängel zu beseitigen und eine Schmiedewalzanlage der eingangs geschilderten Art zu schaffen, die auf rationelle Weise eine leistungsstarke und qualitativ einwandfreie Stabmaterialfertigung auch bei Verarbeitung hochlegierter Stähle gewährleistet.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, daß die Werkstückführungen aus zwei beidseits des Schmiedeaggregates hin- und herfahrbaren, dreh- und antreibbare Spannfutter aufnehmenden Spannköpfen für einen Dreh- und Längsvorschub des Werkstückes bestehen, daß der zwischenlagerstellenseitige Spannkopf eine Werkstückdurchführung zum axialen Werkstückabzug aufweist und daß der Zwischenlagerstelle ein antreibbares Abzugsrollenpaar vorgeordnet und vorzugsweise ein mit einer Schopfschere kombinierter Treiber nachgeordnet ist. Die Zwischenlagerstelle vermeidet einen unmittelbaren Übergang des Werkstückes vom Schmiedeaggregat zum Walzwerk, so daß es möglich ist, das Werkstück beim Abschmieden mit den Spannköpfen zu drehen und dann dem Walzwerk ein nichtdrehendes Werkstück zuzuführen. Die beiden Spannköpfe sorgen für die zum toleranzarmen Schmieden erforderliche genaue Werkstückführung und die Vorschubbewegungen, wobei Walzwerk und Schmiedeaggreagt unabhängig voneinander im Sinne eines jeweils optimalen Einsatzes arbeiten können. Außerdem lassen sich wegen des axialen Werkstückabzuges die Werkstücke ohne Richtungswechsel und ohne zusätzliche Übergabeeinrichtungen od.dgl. schnell und geradlinig durch die Anlage führen, womit der gesamte Bau- und Konstruktionsaufwand verringert werden kann und es auch zu einer Verkürzung der zwischen Schmieden und Walzen liegenden Zwischenzeiten für das Werkstück und damit zu geringeren Wärmeverlusten kommt. Um das abgeschmiedete Werkstück nach dem axialen Abzug durch die Werkstückdurchführung des Spannkopfes rasch der Zwischenlagerstelle übergeben zu können und dann das Werkstück von der Zwischenlagerstelle ordnungsgemäß dem Walzwerk zuzubringen, sind das Abzugsrollenpaar und vorzugsweise der Treiber vorgesehen. Sobald das Werkstück den zwischenlagerstellenseitigen Spannkopf verläßt, fehlt auch der Drehantrieb für das Werkstück und das Abzugsrollpaar fördert das Werkstück ohne weitere Drehung vollständig auf die Zwischenlagerstelle. Von hier übernimmt der Treiber das Werkstück und sorgt für die erforderliche Anstichgeschwindigkeit, wobei eine Schopfschere das Werkstück endseitig beschneidet und einwandfreie Anstichbedingungen schafft.
  • Ist die Zwischenlagerstelle mit einer Warmhalte- und/oder Wärmeeinrichtung ausgestattet, wird aufwandsarm ein zu starkes Abkühlen des abgeschmiedeten Werkstückes im Bereich der Zwischenlagerstelle verhindert und das Werkstück kann mit gewünschter Walztemperatur sofort im anschließenden Walzwerk anstechen. Als Warmhalteeinrichtung genügt meist eine einfache Abdeckhaube und es ist nur in Sonderfällen eine zusätzliche Wärmeeinrichtung erforderlich.
  • Besitzt das Schmiedeaggregat in zwei hintereinander liegenden Schmiedeebenen arbeitende Schmiedewerkzeuge, läßt sich bei einem Werkstückdurchgang gleichzeitig in zwei Stichen schmieden und es wird nicht nur eine entsprechend hohe Querschnittsreduktion erreicht, sondern es ist dadurch auch ein an die Walzkapazität des anschließenden Walzwerkes angepaßter Schmiedeausstoß möglich.
  • Eine kompakte, leistungsstarke Konstruktion des Schmiedeaggregates ergibt sich, wenn in einem gemeinsamen Schmiedekasten die Schmiedewerkzeuge zweier Schmiedeebenen angeordnet sind, wobei die Schmiedewerkzeuge beider Schmiedeebenen jeweils auf einer gemeinsamen Exzenterwelle sitzen. Dadurch können für beide Schmiedeebenen im wesentlichen die gleichen Antriebs- und Steuerungseinrichtungen verwendet werden, was auch bei hoher Reduktionsarbeit einen exakten, störungsfreien Schmiedebetrieb gewährleistet.
  • Schlagen die Schmiedenwerkzeuge der zweiten Schmiedeebene unmittelbar nach den Schmiedewerkzeugen der ersten Schmiedeebene, bleibt bis zum nächsten Schlag der Schmiedewerkzeuge der ersten Schmiedeebene ausreichend Zeit für den Drehvorschub des Werkstückes, so daß die erforderliche Beschleunigung der Rotationsmassen beim Drehvorschub nicht zu groß wird und der Antriebsaufwand für den Drehvorschub innerhalb brauchbarer Grenzen bleibt.
  • In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise veranschaulicht, und zwar zeigen
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemäße Schmiedewalzanlage in einem Anlagenschema und
    Fig. 2
    einen Teil des Schmiedeaggregates dieser Schmiedewalzanlage im Axialschnitt größeren Maßstabes.
  • Eine Schmiedewalzanlage 1 zum Herstellen stabförmiger Werkstücke setzt sich aus einem Schmiedeaggregat 2 zum Durchlaufschmieden des Ausgangswerkstückes und einem anschließenden Walzwerk 3 zum Fertigwalzen des abgeschmiedeten Werkstückes zum gewünschten Stabmaterial zusammen. Dabei wird im Schmiedeaggregat 2 zum Erreichen einer hohen Querschnittsreduktion in zwei hintereinanderliegenden Schmiedeebenen geschmiedet und das Walzwerk 3 umfaßt mehrere, eine kontinuierliche Walzstraße bildende Walzgerüste 4. Das Walzwerk 3 kann zur Durchführung verschiedener Walzprogramme in üblicher Weise umgerüstet werden und mit geeigneten Schneideinrichtungen 5,6 ausgestattet sein.
  • Zwischen dem Schmiedeaggregat 2 und dem Walzwerk 3 ist eine Zwischenlagerstelle 7 für das abgeschmiedete Werkstück vorgesehen, die als Rollgang mit einer an die Länge der geschmiedeten Werkstücke angepaßten Gesamtlänge ausgebildet ist. Um ein zu starkes Abkühlen der Werkstücke zu verhindern, weist die Zwischenlagerstelle 7 eine Abdeckhaube als Warmhalteeinrichtung 8 auf.
  • Auf Grund der Zwischenlagerstelle 7 ist es möglich, zwischen dem Schmiede- und dem Walzvorgang eine kurze Bearbeitungspause vorzusehen, so daß das Werkstück zuerst vollständig abgeschmiedet werden kann, bevor es im Walzwerk 3 ansticht. Dadurch läßt sich das Schmieden bei drehendem Werkstück vornehmen und eine gleichmäßige, durchgreifende Schmiedewirkung erzielen und außerdem kann der anschließende Walzvorgang bei nicht drehendem Werkstück mit einer von der Schmiedegeschwindigkeit unabhängigen, optimalen Walzgeschwindigkeit durchgeführt werden.
  • Das Schmiedeaggregat 2 arbeitet mit zwei beidseits des Schmiedeaggregates angeordneten, hin- und herfahrbar geführten Spannköpfen 9,10 zusammen, deren Spannfutter 11,12 dreh- und antreibbar gelagert sind, wodurch das Werkstück bei exakter Führung einem Längs- und Drehvorschub unterworfen werden kann. Da zweckmäßigerweise Walzwerk 3, Zwischenlagerstelle 7 und Schmiedeaggregat 2 axial hintereinandergereiht sind, weist der zwischenlagerstellenseitige Spannkopf 9 eine Werkstückdurchführung 13 zum axialen Abzug des Werkstückes aus dem Schmiedeaggregat 2 auf. Das abgezogene Werkstück wird über ein der Zwischenlagerstelle 7 vorgeordnetes Abzugsrollenpaar 14 übernommen und der Zwischenlagerstelle 7 übergeben, von wo es dann walzwerkseitig über einen mit einer Schopfschere 15 kombinierten Treiber 16 walzgerecht dem Walzwerk 3 zugeführt wird.
  • Wie in Fig.2 näher veranschaulicht, weist das Schmiedeaggregat 2 exzentergetriebene Schmiedwerkzeuge 17,18 auf, die in zwei Schmiedeebenen I, II radial auf das in den Spannfuttern 11,12 der Spannköpfe 9,10 eingespannte und geführte Werkstücke W einwirken, so daß sich in einem Durchlauf gleichzeitig ein Schmieden in zwei Stichen mit entspechend hoher Querschittsreduktion erreichen läßt. Für die Schmiedewerkzeuge 17,18 gibt es einen gemeinsamen Schmiedekasten 19, in dem die die Schmiedwerkzeuge tragenden Schmiedpleuel 20,21 auf Exzenterwellen 22 sitzen, wobei die hintereinader angeordneten Schmiedepleuel 20,21 der Schmiedeebenen I,II jeweils auf Exzentern 23,24 einer gemeinsamen Exzenterwelle 22 gelagert sind, so daß eine kompakte Konstruktion entsteht und der Antriebs- und Steuerungsaufwand verhältnismäßig gering bleibt. Durch den gemeinsamen Exzenterantrieb werden die Schmiedewerkzeuge 17,18 miteinander synchronisiert, so daß die Schmiedewerkzeuge 17,18 mit aufeinander abgestimmter Schlagfolge und gleicher Schlagzahl arbeiten, wobei durch geeignete Verstelleinrichtungen 25,26 die Hublage der Schmiedepleuel 20,21 und damit der Schmiedewerkzeuge 17,18 verändert und auf das jeweilige Schmiedeprogramm abgestimmt werden können. Zweckmäßig ist es dabei, wenn die Schmiedewerkzeuge 18 der Schmiedebene II knapp seitlich versetzt nach den Schmiedewerkzeugen 17 der Schmiedebene I schlagen oder auch umgekehrt, wodurch einerseits der Materiallängsfluß durch die einzelnen Schmiedewerkzeuge nicht behindert wird, anderseits aber jeweils zwischen einem Doppel- Hämmerschlag und dem nächsten genügend Zeit verbleibt, um das Werkstück W über die Spannköpfe 9,10 einwandfrei dem erforderlichen Dreh- und Längsvorschub zu unterwerfen.
  • Zum Herstellen von Stabmaterial auf der erfindungsgemäßen Schmiedewalzanlage 1 wird der beispielsweise von einer Stranggußanlage kommende und entsprechend schmiedegerecht vorbereitete Rohling mittels einer Ladeeinrichtung 27 von einem Laderollgang 28 dem Spannkopf 10 übergeben und unter Längs- und Drehvorschub in den zwei Schmiedeebenen I, II mit gewünschter Querschnittsreduktion in einem Durchgang abgeschmiedet. Um Platz sparen zu können, wird das abgeschmiedete Werkstück durch den Spannkopf 9 axial abgezogen, wobei der Spannkopf 9 zur Begrenzung des Ausfahrweges nachgreifend arbeitet. Das abgeschmiedete Werkstück kommt auf die Zwischenlagerstelle 7, wobei die Abzugsrollen 14 für die einwandfreie Weiterförderung des Werkstückes vom Schmiedeaggregat 2 zur Zwischenlagerstelle 7 sorgen, von wo dann der Treiber 16 nach einem eventuellen Zuschneiden des Materialanfangs durch die Schopfschere 15 das Werkstück dem Walzwerk 3 zuführt, wo es durch die Walzgerüste 4 auf den vorgegebenen Qerschnitt abgewalzt wird. Nach einem eventuellen Beschneiden und Ablängen des Werkstückes durch die Schneideinrichtungen 5,6 wird das fertiggestellte Stabmaterial in üblicher Weise je nach Verwendungszweck weiterverarbeitet.
  • Durch die Möglichkeit, dem Walzverfahren ein Schmieden mit rotierendem Werkstück in zwei Schmiedeebenen vorzuordnen, ergeben sich vor allem für spezielle hochlegierte Stähle optimale Fertigungsbedingungen zum rationellen Stabmaterialherstellen bei hoher Leistung und großer Querschnittsreduktion.

Claims (5)

  1. Schmiedewalzanlage (1) zum Herstellen stabförmiger Werkstücke od. dgl., insbesondere aus höher legierten Stählen, mit einem Schmiedeaggregat (2), das radial auf das über Werkstückführungen längsgeführte Werkstück (W) einwirkende Schmiedewerkzeuge (17, 18) aufweist, und einem dem Schmiedeaggregat (2) nachgeordneten, wenigstens zwei Walzgerüste (4) umfassenden Walzwerk (3), wobei zwischen Schmiedeaggregat (2) und Walzwerk (3) eine Zwischenlagerstelle (7) für das abgeschmiedete Werkstück (W) mit einer diesem angepaßten Länge vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstückführungen aus zwei beidseits des Schmiedeaggregates (2) hin- und herfahrbaren, dreh- und antreibbare Spannfutter (11, 12) aufnehmenden Spannköpfen (9, 10) für einen Dreh- und Längsvorschub des Werkstückes bestehen, daß der zwischenlagerstellenseitige Spannkopf (9) eine Werkstückdurchführung (13) zum axialen Werkstückabzug aufweist und daß der Zwischenlagerstelle (7) ein antreibbares Abzugsrollenpaar (14) vorgeordnet und vorzugsweise ein mit einer Schopfschere (15) kombinierter Treiber (16) nachgeordnet ist.
  2. Schmiedewalzanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlagerstelle (7) mit einer Warmhalte- und/oder Wärmeeinrichtung (8) ausgestattet ist.
  3. Schmiedewalzanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmiedeaggregat (2) in zwei hintereinander liegenden Schmiedeebenen (I, II) arbeitende Schmiedewerkzeuge (17, 18) besitzt.
  4. Schmiedewalzanlage nach Anspruch 3, mit exzentergetriebenen Schmiedewerkzeugen, dadurch gekennzeinet, daß in einem gemeinsamen Schmiedekasten (19) die Schmiedewerkzeuge (17, 18) zweier Schmiedeebenen (I, II) angeordnet sind, wobei die Schmiedewerkzeuge (17, 18) beider Schmiedeebenen (I, II) jeweils auf einer gemeinsamen Exzenterwelle (22) sitzen.
  5. Schmiedewalzanlage nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmiedewerkzeuge (18) der zweiten Schmiedeebene (II) unmittelbar nach den Schmiedewerkzeugen (17) der ersten Schmiedeebene (I) schlagen.
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