EP0498276B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Mineralfaserplatten sowie danach hergestellte Mineralfaserplatten - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Mineralfaserplatten sowie danach hergestellte Mineralfaserplatten Download PDF

Info

Publication number
EP0498276B1
EP0498276B1 EP92101385A EP92101385A EP0498276B1 EP 0498276 B1 EP0498276 B1 EP 0498276B1 EP 92101385 A EP92101385 A EP 92101385A EP 92101385 A EP92101385 A EP 92101385A EP 0498276 B1 EP0498276 B1 EP 0498276B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mineral fibers
layer
needle
mineral
mineral fiber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP92101385A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0498276A1 (de
Inventor
Heimo Neuhold
Josef Wieltschnig
Dieter Dr. Lerchbaumer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heraklith Holding AG
Original Assignee
Heraklith Holding AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=25900695&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0498276(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from DE4135623A external-priority patent/DE4135623C2/de
Application filed by Heraklith Holding AG filed Critical Heraklith Holding AG
Publication of EP0498276A1 publication Critical patent/EP0498276A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0498276B1 publication Critical patent/EP0498276B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D04H1/4218—Glass fibres
    • D04H1/4226—Glass fibres characterised by the apparatus for manufacturing the glass fleece
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H18/00—Needling machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H18/00—Needling machines
    • D04H18/02—Needling machines with needles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing mineral fiber boards, in which mineral fibers wetted with a binder are deposited on a conveyor to form a mineral fiber layer in order to feed them to a continuous furnace, in which the mineral fiber layer in the ceiling is also pre-compressed during the conveying in front of the continuous furnace and then is folded in length by mutual bulging, the mineral fibers of the mineral fiber layer are matted and then the mineral fiber layer is compressed in such a way that it has a practically flat surface after curing.
  • the invention further relates to a device which is suitable for performing the method. Finally, it refers to relevant mineral fiber boards.
  • a comparable method is also known from DE-A-38 32 773, the longitudinal compression being carried out by bulging the mineral fiber layer in several stages arranged one behind the other until it enters the continuous furnace. This prevents the bulging from being carried out relatively abruptly in the inlet area of the continuous furnace after the mineral fiber layer has been pre-compressed.
  • the method known from CH-C-620 861 can be used for a large number of different types of mineral fibers.
  • a method of the type mentioned at the beginning and a device for carrying out the method are finally known from DE-A-16 35 620.
  • the fiber layer is then felted over its entire thickness in order to fix the bulges.
  • Another object is to develop a device for carrying out the method according to the invention. This is the subject of claim 1.
  • Advantageous refinements of the method and the device are the subject of the respective dependent claims.
  • the invention provides a mineral fiber board made by the disclosed method.
  • the mineral fiber layer is deliberately matted in certain areas by maximizing the vertical component of the force in the region to be matted when a force can be exerted on the mineral fibers from the outside.
  • the mineral fibers are aligned in this area, which means that the mineral fibers are entangled with one another.
  • the matted areas prevent the longitudinally compressed structure from unfolding, so that the bending strength of known mineral fiber plates can be maintained and the tensile strength in the longitudinal direction does not suffer any losses.
  • any desired density profile in these by specifying the corresponding areas. With continuous or step-by-step or step-by-step density transitions, this enables the best possible adjustments to be made to product specifications in terms of strength can be achieved.
  • bulk densities in the order of 80 to 220 kg / m3 can be achieved, while in the non-matted areas of the mineral fiber board there is a bulk density in the range of 30 to 150 kg / m3.
  • Maximizing the vertical component of the force can be achieved, for example, by inserting at least one needle or pin into the mineral fiber layer, the relative speed between the needle or pin and the mineral fibers being minimized in the area to be matted.
  • the force transmission between the needle or pin and the mineral fibers, supported by the adhesive forces of the binder is particularly great.
  • a device for producing mineral fiber boards in particular for carrying out the method according to claim 1 or claim 2, a conveyor for conveying a mineral fiber layer and a pre-press for thickness pre-compression of the mineral fiber layer, a device for longitudinally compressing the mineral fiber layer by mutual bulging, one downstream of the device for longitudinal compression Felting device and a continuous furnace further comprises a transfer belt device, the felting device being arranged directly upstream of the transfer belt device and the continuous furnace being immediately downstream of the transfer belt device.
  • a device for the felting device which maximizes the vertical component of the force transmitted from the felting device to the mineral fibers of the mineral fiber layer.
  • the device for the vertical component can be realized, for example, by means of a needle board machine with oscillating needles, which thus immerse to different depths in the areas of the mineral fiber layer to be matted in accordance with this oscillating movement, the speed of movement of the needles essentially being a sine function with minimal speed at the reversal points follows the oscillating movement.
  • the needles are provided at least in sections with at least one beard projecting from the peripheral surface of the needle or, alternatively or in combination with it, at least one notch receding from the peripheral surface.
  • a plurality of such beards or notches will be provided, which are spaced apart from one another in the longitudinal direction of the needle.
  • These beards or the projections which are formed between adjacent notches take the fibers with them when the needle board is moved, so that the desired power transmission can take place in a particularly simple manner. This measure has an advantageous effect in combination with the "sinusoidal" movement of the needles themselves.
  • Needles of different lengths can also be provided, which in turn are provided with beards or notches. It is thus achieved that in certain areas only the longer needles arranged further apart act, in others the entirety of the now closely adjacent needles, which causes a different degree of matting.
  • the needle board machine can be designed to act only on one side of the mineral fiber layer. For most applications, however, it will be expedient if the needle board machine has two needle boards arranged opposite one another, which are each provided with a plurality of needles on the side facing the mineral fiber layer.
  • the device for the vertical component of the force can also be formed by at least one rotating metal brush, the rotational speed of which can be selected.
  • the brush pens look similar to the beards on the needles of the needle boards.
  • the device is preferably used when it is intended to act on surface areas of the mineral fiber layer, the pin length or needle length of the brushes essentially corresponding to the layer thickness of the surface area of the mineral fiber layer to be matted and the closest distance of the rollers approximately to the thickness of the mineral fiber plate to be produced .
  • the choice of device parameters can determine the extent to which matting is to take place, it being readily possible to adapt to the desired layer thickness of the end product.
  • the felting device comprises both at least one brush roller and a needle board machine.
  • the brush would have advantages in the continuous processing of the mineral fibers, but the needle intensity is too low here, so that repeated passes through the plates or a large number of brushes would be necessary for good results.
  • needle board machines are used that provide better needling, although the more complex drive means that more equipment is required.
  • the pre-press 4 consists of two rollers 26 and 27 driven in opposite directions with a diameter which is larger than that of the compression rollers used in a device 5 for longitudinal compression.
  • the mineral fiber layer 3 emerging from the pre-press 4 is fed to this device 5 for longitudinal compression, compression elements being provided, for example the aforementioned rollers or conveyor belts, which are operated in the direction of a continuous furnace 7 with decreasing peripheral speed. This results in a gradual bulging of the mineral fiber layer, which leads to a folding of the layer, the folds being formed essentially transversely to the direction of transport of the mineral fiber layer 3.
  • a felting device 8 Downstream of the device 5 for longitudinal compression is a felting device 8, which consists of two opposing rotating metal brushes 28, 29. These metal brushes 28, 29 extend as rollers over the entire width of the mineral fiber layer 3.
  • a large number of pins or needles are attached to the roller surfaces, the pin length or needle length being essentially the same as the layer thickness of the surface area of the mineral fiber layer 3 to be matted.
  • the closest distance between the outer surfaces of the rollers corresponds approximately to the thickness of the mineral fiber board to be produced.
  • the pins or needles tear fibers preferentially from the bulges of the mineral fiber layer and matt the fibers of neighboring bulges. This not only ensures that the bulges are connected to one another, but at the same time creates a pre-smoothed surface of the mineral fiber layer.
  • mineral fibers wetted with a binder are deposited on the conveyor 2. These fibers are fed to the pre-press 4, where they are aligned essentially in the conveying direction. A mineral fiber layer 3 is formed, the thickness of which is determined by the mutual spacing of the rollers 26, 27 of the pre-press 4.
  • the now pre-compressed mineral fiber layer 3 is fed to a device 5 for longitudinal compression, by means of which the mineral fiber layer 3 is folded.
  • the surface areas of the mineral fiber layer are torn open at a preselected depth, so that adjacent bulges of the mineral fiber layer are connected to one another by fibers that are largely isotropically oriented in this area.
  • the surface areas homogenized in this way namely the top and bottom of the mineral fiber layer, are smoothed on the surface by a transfer belt device 6 from two opposing conveyor belts 24, 25 and fed to the continuous furnace 7 by hardening the mineral fiber layer now prepared according to the invention into a solid plate.
  • FIG. 2 A further embodiment of the present invention is shown in FIG. 2.
  • the device shown in this figure differs from that of FIG. 1 in the configuration of the felting device, while the others Device elements with which the device shown in Fig. 1 are structurally identical and functionally the same.
  • the folded mineral fiber layer which was formed during the passage through the device for longitudinal compression, is now fed to a felting device 8, which consists of two needle boards 30, 31 lying opposite one another, which are lifted off or lowered onto the mineral fiber layer 3 with the aid of a suitable drive can.
  • These needle boards 30, 31 have, on their side facing the mineral fiber layer 3, an arrangement of needles by means of which, depending on their configuration, a density distribution determined by the respective degree of matting can also be formed inside the mineral fiber layer.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a first embodiment of a needle board 30 with a plurality of needles 32 directed towards the mineral fiber layer 3, of which only four are shown here.
  • the lifting movement of the needle board 30 is indicated by the representation of four positions.
  • Each needle 32 is provided with beards 33 projecting from the circumferential surface of the needle, which in the example shown here are arranged at an approximately constant distance from one another on the needle.
  • the needle board 30 is operated in such a way that the vertical needle speed essentially follows a sine function which is superimposed on an oscillating change in immersion depth.
  • the maximum stroke of the needle board 30 can be, for example, 60 mm.
  • the upper reversal point of the lifting movement is placed so that the needle board 30 is extended from the mineral fiber layer 3, while it is fully or only half immersed in the respective mineral reversal points 3, so that either the entirety of the whiskers 33 acts or only approximately the Half of the whiskers 33 in the lower area of the needles 32.
  • the sinusoidal speed curve when the needles 32 are immersed and retracted means that fibers are only carried along by the whiskers 33 in certain areas. Due to the high vertical speed in the central area, the beards 33 cannot take any fibers with them because of the overcompensated adhesive forces there. When approaching the lower reversal points, however, the needle speed is reduced to zero, so that the beards pick up 33 fibers and redirect the vertical direction.
  • an arrangement of the needles 32 with beards 33 according to FIG. 4 can be selected.
  • About half of the total number of needles 32, 34 is shortened, so that their effect on region A near the surface of the mineral fiber layer 3 is limited.
  • the other half of the needles 34 acts both in the area A and in the adjoining area B.
  • the area A is again heavily matted, the Area B matted to a lesser extent, whereby a clear gradation is achieved here.
  • a multiple gradation of the degree of matting can also be achieved here.
  • FIG. 5 shows a third exemplary embodiment of a needle board, in which the needle board 30 carries a plurality of needles 35, which are each provided with beards 33 only in their lower end section.
  • the needles 35 or beards 33 act, again in combination with the sinusoidal movement speed, only in an area B lying away from the surface, while the area A close to the surface remains practically completely unaffected. As explained above, in area A the speed of the needles 35 is too high for fibers to be taken along.
  • needle board 30 needle boards on both sides of the mineral fiber layer 3, as shown in FIG. 2, or a combination of differently designed needle boards, optionally in combination with metal brushes 28, 29, as also shown in FIG. 2, will be selected .
  • the needle boards 30, 31, as can be seen in FIG. 2 are expediently followed by two opposing rotating metal brushes 28, 29 which correspond to those as have already been described in connection with FIG. 1.
  • This felting device consisting of needle boards 30, 31 and metal brushes 28, 29 is in turn followed by a transfer belt device 6, which consists of two conveyor belts 24, 25 lying opposite one another and which smoothes the surfaces of the mineral fiber layer 3.
  • FIG. 6 a shows a section of a mineral fiber plate 3 produced by the method according to the invention, in which the surface areas 36, 37 are treated. In the middle region 38 the fold structure created by the longitudinal compression is preserved, while in the surface regions 36, 37 this orientation of the fibers is raised, so that an essentially homogeneous, isotropic fiber layer has formed there.
  • FIG. 6 (b) shows a section of a mineral fiber plate which has been produced using the needle board according to FIG. 5. Here, the central area 39 is homogenized, while the areas near the surface show their uninfluenced fold structure.
  • the stroke frequency of the needle board i.e. the frequency for the sine function to choose from the range of 5 to 25 Hz.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
  • Ultra Sonic Daignosis Equipment (AREA)
  • Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
  • Inorganic Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Mineralfaserplatten, bei dem mit einem Bindemittel benetzte Mineralfasern zur Bildung einer Mineralfaserlage auf einer Fördereinrichtung deponiert werden, um sie einem Durchlaufofen zuzuführen, bei dem ferner während der Förderung vor dem Durchlaufofen die Mineralfaserlage in ihrer Decke vorkomprimiert und anschließend in ihrer Länge durch wechselseitiges Ausbauchen gefaltet wird, die Mineralfasern der Mineralfaserlage verfilzt werden und dann die Mineralfaserlage derart komprimiert wird, daß sie nach der Aushärtung eine praktisch ebene Oberfläche aufweist. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung, die zum Durchführen des Verfahrens geeignet ist. Sie bezieht sich schließlich auf einschlägige Mineralfaserplatten.
  • Um die Festigkeit von Mineralfaserplatten, gegebenenfalls auch ihre Steifigkeit zu erhöhen, sind eine Vielzahl von Maßnahmen vorgeschlagen worden.
  • So ist aus der CH-C-620 861 ein Verfahren zum Herstellen von Mineralfaserplatten bekannt, bei welchem die Mineralfaserplatten vorkomprimiert und gefaltet werden. Es wird damit erreicht, daß viele Fasern der Lage in einem Winkel zur Platten-Hauptfläche zu liegen kommen, wobei diese Ausrichtung bestehen bleibt, wenn die Mineralfaserlage noch in ihrer Dicke derart komprimiert wird, daß sie nach dem Aushärten eines Bindemittels eine im wesentlichen ebene Oberfläche aufweist. Dadurch werden Druckfestigkeit und Zerreißfestigkeit der fertigen Platte quer zur Plattenebene erhöht.
  • Ein vergleichbares Verfahren ist auch aus der DE-A-38 32 773 bekannt, wobei die Längskomprimierung durch Ausbauchen der Mineralfaserlage in mehreren, hintereinander angeordneten Stufen bis zum Eintritt in den Durchlaufofen erfolgt. So wird vermieden, daß die Ausbauchung nach dem Vorkomprimieren der Mineralfaserlage relativ abrupt im Eintrittsbereich des Durchlaufofens durchgeführt wird. Mit dieser Verbesserung wird das aus der CH-C-620 861 bekannte Verfahren für eine Vielzahl unterschiedlicher Arten von Mineralfasern anwendbar.
  • Obwohl mit einer derartigen Faltenstruktur gute Werte für die Druckfestigkeit und die Zerreißfestigkeit erhalten wurden, hat diese doch den Nachteil, daß sie zum Auseinanderfalten neigt, so daß sowohl die Zugfestigkeit in Längsrichtung als auch die Biegefestigkeit nur gering sind.
  • Diese Nachteile sollen gemäß dem Vorschlag der EP-A-0 133 083 dadurch überwunden werden, daß man die Fasern im Innenbereich der Platte möglichst vielfältige Richtungen annehmen läßt, ohne daß die allgemeine Orientierung der Fasern in Plattenlängsrichtung merklich geändert wird. Abgesehen davon, daß dieses Verfahren in seiner Realisierung einen beträchtlichen Aufwand erfordert, fehlen dem Endprodukt in weitem Maße die Eigenschaften, die eine Mineralfaserplatte mit gefalteter Struktur auszeichnen.
  • Ein Verfahren der eingangs genannten Gattung sowie eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens sind schließlich aus der DE-A-16 35 620 bekannt. Danach wird die Faserlage, um die Ausbauchungen zu fixieren, über ihre gesamte Dicke verfilzt.
  • Es ist oftmals erforderlich, Mineralfaserplatten mit ganz bestimmten, vom Kunden vorgegebenen Festigkeitseigenschaften herstellen zu können, was ein genau definiertes Dichteprofil der Mineralfaserplatte, insbesondere senkrecht zur Plattenebene, erfordert. Ein solches Dichteprofil kann nach den bekannten Verfahren bzw. mit bekannten Vorrichtungen nicht erzeugt werden.
  • Es ist daher das der Erfindung zugrundeliegende technische Problem, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem eine Mineralfaserplatte mit vorgebbarem Dichteprofil erzeugt werden kann, wobei gleichzeitig erreicht werden soll, daß insbesondere die Biegefestigkeit der fertigen Mineralfaserplatte gegenüber bekannten längskomprimierten Produkten mit durchgängiger Verfilzung zumindest beibehalten wird.
  • Dieses Problem wird von einem Verfahren der eingangs genannten Gattung mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils von Patentanspruch 1 gelöst.
  • Eine weitere Aufgabe ist es, eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu entwickeln. Diese ist Gegenstand von Patentanspruch 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens bzw. der Vorrichtung sind Gegenstand der jeweils rückbezogenen Unteransprüche.
  • Schließlich stellt die Erfindung eine nach dem offenbarten Verfahren hergestellte Mineralfaserplatte zur Verfügung.
  • Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Mineralfaserlage gezielt bereichsweise verfilzt, indem bei einer auf die Mineralfasern von außen aufgebbaren Kraft in dem zu verfilzenden Bereich die Vertikalkomponente der Kraft maximiert wird. Je nachdem, in welchem Maße der Maximalwert für die Vertikalkomponente der aufgegebenen Kraft erreicht wird, erfolgt eine Ausrichtung der Mineralfasern in diesem Bereich, was eine Verfilzung der Mineralfasern untereinander bedeutet. Die verfilzten Bereiche verhindern einerseits, wie bereits bekannt, das Auffalten der längskomprimierten Struktur, so daß die Biegefestigkeit bekannter Mineralfaserplatten beibehalten werden kann und auch die Zugfestigkeit in Längsrichtung keine Einbußen erleidet.
  • Es ist weiterhin möglich, durch Vorgabe der entsprechenden Bereiche, in diesen jedes gewünschte Dichteprofil zu erzeugen. Damit können mit kontinuierlichen oder schritt- bzw. stufenweisen Dichteübergängen bestmögliche Anpassungen an festigkeitsmäßige Produktspezifikationen erreicht werden. In den verfilzten Bereichen können Rohdichten in der Größenordnung von 80 bis 220 kg/m³ erzielt werden, während in den unverfilzten Bereichen der Mineralfaserplatte eine Rohdichte im Bereich von 30 bis 150 kg/m³ vorliegt.
  • Das Maximieren der Vertikalkomponente der Kraft kann beispielsweise erreicht werden, indem wenigstens eine Nadel oder ein Stift in die Mineralfaserlage eingeführt wird, wobei in dem zu verfilzenden Bereich die Relativgeschwindigkeit zwischen Nadel oder Stift und den Mineralfasern minimiert wird. In diesem Fall wird die Kraftübertragung, unterstützt durch die Adhäsionskräfte des Bindemittels, zwischen Nadel bzw. Stift und Mineralfasern besonders groß.
  • Eine Vorrichtung zum Herstellen von Mineralfaserplatten, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, die eine Fördereinrichtung zum Fördern einer Mineralfaserlage und eine Vorpresse zur Dickenvorkomprimierung der Mineralfaserlage, eine Einrichtung zum Längskomprimieren der Mineralfaserlage durch wechselseitiges Ausbauchen, eine der Einrichtung zum Längskomprimieren nachgeschaltete Verfilzvorrichtung und einen Durchlaufofen aufweist, umfaßt weiterhin eine Überleitbandeinrichtung, wobei die Verfilzvorrichtung der Überleitbandeinrichtung unmittelbar vorgeordnet und der Durchlaufofen der Überleitbandeinrichtung unmittelbar nachgeordnet ist.
  • Ferner ist für die Verfilzvorrichtung eine Einrichtung vorgesehen, welche die Vertikalkomponente der von der Verfilzeinrichtung auf die Mineralfasern der Mineralfaserlage übertragenen Kraft maximiert.
  • Die Einrichtung für die Vertikalkomponente kann beispielsweise über eine Nadelbrettmaschine mit sich oszillierend bewegenden Nadeln realisiert werden, die damit entsprechend dieser oszillierenden Bewegung verschieden tief in die zu verfilzenden Bereiche der Mineralfaserlage eintauchen, wobei die Bewegungsgeschwindigkeit der Nadeln im wesentlichen einer Sinusfunktion mit minimaler Geschwindigkeit an den Umkehrpunkten der oszillierenden Bewegung folgt.
  • Besonders bevorzugt ist dabei, wenn die Nadeln wenigstens abschnittsweise mit zumindest einem von der Umfangsfläche der Nadel vorspringenden Bart oder, alternativ bzw. auch in Kombination damit, wenigsten einer von der Umfangsfläche zurücktretenden Kerbe versehen sind. Im allgemeinen wird eine Vielzahl derartiger Bärte oder Kerben vorgesehen sein, die beabstandet voneinander in Längsrichtung der Nadel angeordnet sind. Diese Bärte bzw. die Vorsprünge, die zwischen benachbarten Kerben gebildet sind, nehmen die Fasern bei der Bewegung des Nadelbrettes mit, so daß auf besonders einfache Weise die gewünschte Kraftübertragung erfolgen kann. Diese Maßnahme wirkt vorteilhaft in Kombination mit der "sinusförmigen" Bewegung der Nadeln selbst.
  • Es können weiterhin Nadeln unterschiedlicher Länge vorgesehen sein, die wiederum mit Bärten bzw. Kerben versehen sind. Damit wird erreicht, daß in bestimmten Bereichen lediglich die weiter voneinander beabstandet angeordneten längeren Nadeln wirken, in anderen die Gesamtheit der nunmehr dicht benachbarten Nadeln, was einen unterschiedlichen Grad der Verfilzung bewirkt.
  • Es ist auch möglich, die Nadeln nicht über ihre ganze Länge mit Bärten bzw. Kerben zu versehen, sondern beispielsweise nur im Bereich ihres unteren Endabschnittes.
  • Die Nadelbrettmaschine kann als nur auf einer Seite der Mineralfaserlage wirkend ausgebildet sein. Für die meisten Anwendungen wird es jedoch zweckmäßig sein, wenn die Nadelbrettmaschine zwei einander gegenüberliegend angeordnete Nadelbretter aufweist, die an der der Mineralfaserlage zugewandten Seite jeweils mit einer Vielzahl von Nadeln versehen sind.
  • Die Einrichtung für die Vertikalkomponente der Kraft kann auch durch wenigstens eine rotierende Metallbürste gebildet sein, deren Drehgeschwindigkeit wählbar regelbar ist. Hier wirken die Bürstenstifte ähnlich wie die Bärte an den Nadeln der Nadelbretter. In dieser Ausgestaltung wird die Vorrichtung bevorzugt dann verwendet, wenn auf Oberflächenbereiche der Mineralfaserlage eingewirkt werden soll, wobei die Stiftlänge oder Nadellänge der Bürsten im wesentlichen der Schichtdicke des zu verfilzenden Oberflächenbereiches der Mineralfaserlage und der engste Abstand der Walzen etwa der Dicke der herzustellenden Mineralfaserplatte entsprechen sollten. So kann auch hier durch die Wahl der Geräteparameter festgelegt werden, in welchem Umfang eine Verfilzung erfolgen soll, wobei eine Anpassung an die gewünschte Schichtdicke des Endproduktes ohne weiteres möglich ist.
  • Für die Oberflächenbehandlung hat es sich weiterhin als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Verfilzvorrichtung sowohl wenigstens eine Bürstenwalze als auch eine Nadelbrettmaschine umfaßt. Die Bürste hätte zwar Vorteile bei der kontinuierlichen Verarbeitung der Mineralfasern, jedoch ist hier die Nadelintensität zu gering, so daß für gute Ergebnisse ein mehrmaliger Durchlauf der Platten bzw. eine Vielzahl von Bürsten erforderlich wäre. Um dieses zu vermeiden, werden zusätzlich Nadelbrettmaschinen eingesetzt, die eine bessere Vernadelung bringen, obwohl hier durch den komplexeren Antrieb ein erhöhter apparativer Aufwand zu betreiben ist.
  • Im folgenden soll die Erfindung beispielhaft anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Vorrichtung zum Herstellen von Mineralfaserplatten, insbesondere zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der als Verfilzungseinrichtung ein Paar Metallbürsten eingesetzt ist,
    Fig. 2
    eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der in der Endstufe sowohl ein Paar Metallbürsten als auch eine Nadelbrettmaschine eingesetzt ist,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispieles für eine Nadelbrettmaschine,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispieles für eine Nadelbrettmaschine,
    Fig. 5
    eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform für eine Nadelbrettmaschine, und
    Fig. 6
    jeweils eine schematische Querschnittsansicht von Mineralfaserplatten, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt sind.
  • In Fig. 1 ist eine Vorrichtung 1 zum Herstellen von Mineralfaserplatten dargestellt, bei der Mineralfasern über eine Fördereinrichtung 2 einer Vorpresse 4 zugeführt werden, in der die Mineralfasern zu einer Mineralfaserlage 3 zusammengefügt und verdichtet werden. Die Vorpresse 4 besteht dabei aus zwei zueinander gegenläufig angetriebenen Rollen 26 und 27 mit einem Durchmesser, der größer ist als derjenige der in einer Einrichtung 5 zum Längskomprimieren verwendeten Komprimierungsrollen.
  • Dieser Einrichtung 5 zum Längskomprimieren wird die aus der Vorpresse 4 austretende Mineralfaserlage 3 zugeführt, wobei Komprimierungselemente, beispielsweise die schon genannten Rollen oder auch Förderbänder, vorgesehen sind, welche in Richtung auf einen Durchlaufofen 7 zu mit abnehmender Umfangsgeschwindigkeit betrieben werden. Dadurch wird eine allmähliche Ausbauchung der Mineralfaserlage erreicht, was zu einer Faltung der Lage führt, wobei die Falten im wesentlichen quer zur Transportrichtung der Mineralfaserlage 3 ausgebildet werden.
  • Der Einrichtung 5 zum Längskomprimieren nachgeschaltet ist eine Verfilzvorrichtung 8, die aus zwei einander gegenüberliegenden rotierenden Metallbürsten 28, 29 besteht. Diese Metallbürsten 28, 29 erstrecken sich als Walzen über die gesamte Breite der Mineralfaserlage 3. An den Walzenoberflächen ist eine Vielzahl von Stiften oder Nadeln angebracht, wobei die Stiftlänge oder Nadellänge im wesentlichen der Schichtdicke des zu verfilzenden Oberflächenbereichs der Mineralfaserlage 3 gleich ist. Der engste Abstand der Walzenaußenflächen entspricht etwa der Dicke der herzustellenden Mineralfaserplatte. Die Stifte oder Nadeln reißen Fasern bevorzugt aus den Ausbauchungen der Mineralfaserlage und verfilzen die Fasern benachbarter Ausbauchungen. Damit wird nicht nur erreicht, daß die Ausbauchungen untereinander verbunden werden, sondern gleichzeitig eine vorgeglättete Oberfläche der Mineralfaserlage geschaffen wird.
  • Mit Hilfe eines Überleitbandes 6, das der Verfilzvorrichtung 8 nachgeschaltet ist, wird die Oberfläche der Mineralfaserlage 3 weiter geglättet und diese Mineralfaserlage dem Durchlaufofen 7 zugeführt.
  • Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit dieser Vorrichtung werden mit einem Bindemittel benetzte Mineralfasern auf der Fördereinrichtung 2 deponiert. Diese Fasern werden der Vorpresse 4 zugeführt, wo sie im wesentlichen in Förderrichtung ausgerichtet werden. Dabei wird eine Mineralfaserlage 3 gebildet, deren Dicke durch den wechselseitigen Abstand der Rollen 26, 27 der Vorpresse 4 festgelegt ist. Die nunmehr vorverdichtete Mineralfaserlage 3 wird einer Einrichtung 5 zum Längskomprimieren zugeführt, mit Hilfe derer die Mineralfaserlage 3 gefaltet wird. In der sich anschließenden Verfilzvorrichtung 8 werden die Oberflächenbereiche der Mineralfaserlage frei in einer vorgewählten Tiefe aufgerissen, so daß benachbarte Ausbauchungen der Mineralfaserlage durch in diesem Bereich weitgehend isotrop ausgerichtete Fasern miteinander verbunden werden. Die so homogenisierten Oberflächenbereiche, nämlich Oberseite und Unterseite der Mineralfaserlage, werden durch eine Überleitbandeinrichtung 6 aus zwei einander gegenüberliegenden Förderbändern 24, 25 an der Oberfläche geglättet und dem Durchlaufofen 7 zugeführt, indem die nunmehr erfindungsgemäß präparierte Mineralfaserlage zu einer festen Platte ausgehärtet wird.
  • Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt Fig. 2. Die in dieser Figur dargestellte Vorrichtung unterscheidet sich von der aus Fig. 1 durch die Ausgestaltung der Verfilzvorrichtung, während die übrigen Vorrichtungselemente mit denen der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung baugleich und funktionsgleich sind. Die gefaltete Mineralfaserlage, die beim Durchlaufen durch die Einrichtung zum Längskomprimieren ausgebildet wurde, wird nunmehr einer Verfilzvorrichtung 8 zugeführt, welche aus zwei einander gegenüberliegenden Nadelbrettern 30, 31 besteht, die mit Hilfe eines geeigneten Antriebes von der Mineralfaserlage 3 abgehoben bzw. auf sie abgesenkt werden können. Diese Nadelbretter 30, 31 weisen an ihrer der Mineralfaserlage 3 zugewandten Seite eine Anordnung von Nadeln auf, durch die je nach deren Ausgestaltung ein durch den jeweiligen Grad der Verfilzung bestimmte Dichteverteilung auch im Inneren der Mineralfaserlage ausgebildet werden kann.
  • Fig. 3 zeigt in einer schematischen Darstellung eine erste Ausführungsform eines Nadelbrettes 30 mit einer Vielzahl von zur Mineralfaserlage 3 hin gerichteten Nadeln 32, von denen hier lediglich vier dargestellt sind. Dabei ist die Hubbewegung des Nadelbrettes 30 durch die Darstellung von vier Positionen angedeutet. Jede Nadel 32 ist mit von der Umfangsfläche der Nadel vorspringenden Bärten 33 versehen, die im hier gezeichneten Beispiel in etwa konstantem Abstand voneinander an der Nadel angeordnet sind. Das Nadelbrett 30 wird so betrieben, daß die vertikale Nadelgeschwindigkeit im wesentlichen einer Sinusfunktion folgt, der eine oszillierende Eintauchtiefenänderung überlagert ist. Der maximale Hub des Nadelbrettes 30 kann dabei beispielsweise 60 mm betragen. Der obere Umkehrpunkt der Hubbewegung ist so gelegt, daß das Nadelbrett 30 aus der Mineralfaserlage 3 ausgefahren ist, während es in den jeweiligen unteren Umkehrpunkten in die Mineralfaserlage 3 voll oder nur halb eintaucht, so daß entweder die Gesamtheit der Bärte 33 wirkt oder aber nur etwa die Hälfte der Bärte 33 im unteren Bereich der Nadeln 32. Durch den sinusförmigen Geschwindigkeitsverlauf beim Eintauchen und Rückfahren der Nadeln 32 wird bewirkt, daß nur in bestimmten Bereichen Fasern von den Bärten 33 mitgenommen werden. Durch die hohe Vertikalgeschwindigkeit im mittleren Bereich können die Bärte 33 wegen der dort überkompensierten Adhäsionskräfte keine Fasern mitnehmen. Bei Annäherung an die unteren Umkehrpunkte jedoch reduziert sich die Nadelgeschwindigkeit bis auf Null, so daß hier die Bärte 33 Fasern aufgreifen und die vertikale Richtung umlenken. Bei der in Fig. 3 gewählten Anordnung der Bärte 33 und Nadeln 32 und einem oszillierenden Eintauchtiefenwechsel, beispielsweise zwischen einer ersten Tiefe an der Grenze zwischen einem mittleren Beeich B und einem oberflächenentfernten C und einer zweiten Tiefe an der Grenze zwischen einem oberflächennahen Bereich A und dem Bereich B wird in Kombination mit dem sinusförmigen Verlauf der Bewegungsgeschwindigkeit der Nadeln 32 der oberflächennahe Bereich A stark, der sich daran anschließende Bereich B schwächer verfilzt, beispielsweise nur halb so stark wie der Bereich A. Werden mehrere definierte Eintauchtiefen oszillierend variiert, so läßt sich entsprechend eine mehrfache Abstufung des Verfilzungsgrades erzielen.
  • Um den stufenartigen Effekt der Verfilzung auf andere, besonders einfache Weise auszubilden, kann eine Anordnung der Nadeln 32 mit Bärten 33 nach Fig. 4 gewählt werden. Etwa die Hälfte der Gesamtzahl der Nadeln 32, 34 ist verkürzt ausgebildet, so daß sich deren Wirkung auf den oberflächennahen Bereich A die Mineralfaserlage 3 begrenzt. Die andere Hälfte der Nadeln 34 wirkt sowohl in dem Bereich A als auch in dem sich daran anschließenden Bereich B. Der Bereich A wird wiederum stark verfilzt, der Bereich B schwächer verfilzt, wobei hier eine deutliche Abstufung erzielt wird. Beim Einsatz mehrerer unterschiedlicher Nadellängen kann auch hier eine mehrfache Abstufung des Verfilzungsgrades erreicht werden.
  • Ein drittes Ausführungsbeispiel für ein Nadelbrett zeigt Fig. 5, bei der das Nadelbrett 30 eine Vielzahl von Nadeln 35 trägt, die jeweils nur in ihrem unteren Endabschnitt mit Bärten 33 versehen sind. Die Nadeln 35 bzw. Bärte 33 wirken, wiederum in Kombination mit der sinusartigen Bewegungsgeschwindigkeit, nur in einem von der Oberfläche entfernt liegenden Bereich B, während der oberflächennahe Bereich A praktisch völlig unbeeinflußt bleibt. Wie oben erläutert, ist in dem Bereich A die Geschwindigkeit der Nadeln 35 zu groß, als daß Fasern mitgenommen werden könnten.
  • Je nach Anwendungszweck wird man nur ein Nadelbrett 30, Nadelbretter auf beiden Seiten der Mineralfaserlage 3, wie in Fig. 2 dargestellt, oder auch eine Kombination unterschiedlich gestalteter Nadelbretter, gegebenenfalls in Kombination mit Metallbürsten 28, 29, wie ebenfalls nach Fig. 2, wählen.
  • Dabei werden zweckmäßigerweise den Nadelbrettern 30, 31, wie Fig. 2 zu entnehmen ist, zwei einander gegenüberliegende rotierende Metallbürsten 28, 29 nachgeschaltet, die denen entsprechen, wie sie schon im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben worden sind. Dieser aus Nadelbrettern 30, 31 und Metallbürsten 28, 29 bestehenden Verfilzvorrichtung ist wiederum eine Überleitbandeinrichtung 6 nachgeschaltet, die aus zwei einander gegenüberliegenden Förderbändern 24, 25 besteht und die die Oberflächen der Mineralfaserlage 3 glättet.
  • Fig. 6 a zeigt einen Ausschnitt einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Mineralfaserplatte 3, bei der die Oberflächenbereiche 36, 37 behandelt sind. In dem mittleren Bereich 38 ist die durch das Längskomprimieren entstandene Faltenstruktur erhalten, während in den Oberflächenbereichen 36, 37 diese Ausrichtung der Fasern ausgehoben ist, so daß sich dort eine im wesentlichen homogene, isotrope Faserlage ausgebildet hat. Fig. 6(b) zeigt einen Ausschnitt einer Mineralfaserplatte, die unter Verwendung des Nadelbrettes nach Fig. 5 hergestellt worden ist. Hier ist der Mittelbereich 39 homogenisiert, während die oberflächennahen Bereiche ihre unbeeinflußte Faltenstruktur zeigen.
  • Für alle Anwendungsformen hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die Hubfrequenz des Nadelbrettes, d.h. die Frequenz für die Sinusfunktion, aus dem Bereich von 5 bis 25 Hz zu wählen.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Herstellen von Mineralfaserplatten, bei dem
    - mit einem Bindemittel benetzte Mineralfasern zur Bildung einer Mineralfaserlage (3) auf einer Fördereinrichtung (2) deponiert werden, um sie einem Durchlaufofen (7) zuzuführen,
    - während der Förderung vor dem Durchlaufofen (7) die Mineralfaserlage (3) in ihrer Dicke vorkomprimiert und anschließend in ihrer Länge durch wechselseitiges Ausbauchen gefaltet wird,
    - die Mineralfasern der Mineralfaserlage (3) verfilzt werden, und
    - dann die Mineralfaserlage (3) in ihrer Dicke derart komprimiert wird, daß Sie nach der Aushärtung eine praktisch ebene Oberfläche aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Mineralfaserlage (3) gezielt bereichsweise verfilzt wird, indem bei einer durch mindestens eine Nadel oder einem Stift auf die Mineralfasern aufgebbaren Kraft in dem zu verfilzenden Bereich die Kraftkomponente senkrecht zur Ebene du Mineralfaserlage maximiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Vertikalkomponente der Kraft maximiert wird, indem wenigstens eine Nadel (32, 34, 35) oder ein Stift in die Mineralfaserlage (3) eingeführt wird, wobei in dem zu verfilzenden Bereich die Relativgeschwindigkeit zwischen Nadel oder Stift und den Mineralfasern minimiert wird.
  3. Vorrichtung zum Herstellen von Mineralfaserplatten, mit
    - einer Fördereinrichtung (2) zum Fördern einer Mineralfaserlage (3),
    - einer Vorpresse (4) zum Dickenvorkomprimieren der Mineralfaserlage (3),
    - einer Einrichtung (5) zum Längskomprimieren der Mineralfaserlage (3) durch wechselseitiges Ausbauchen,
    - einer Verfilzvorrichtung (8), die der Einrichtung (5) zum Längskomprimieren nachgeschaltet ist, und
    - einem Durchlaufofen (7),
    dadurch gekennzeichnet, daß
    - sie eine Überleitbandeinrichtung (6) aufweist, wobei die Verfilzvorrichtung (6) unmittelbar vor der Überleitbandeinrichtung (6) angeordnet ist und der Durchlaufofen (7) der Überleitbandeinrichtung (6) unmittelbar nachgeordnet ist, und
    - die Verfilzvorrichtung (8) eine Einrichtung mit mindestens einer Nadel oder einem Stift (32, 34, 35) umfaßt, welche die Komponente der von der Verfilzvorrichtung (8) senkrecht auf die Mineralfasern der Mineralfaserlage (3) übertragenden Kraft maximiert.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Verfilzvorrichtung (8) eine Nadelbrettmaschine (30, 31) mit sich oszillierend bewegenden Nadeln (32, 34, 35) ist, deren Bewegungsgeschwindigkeit im wesentlichen einer Sinusfunktion mit minimaler Geschwindigkeit an den Umkehrpunkten der oszillierenden Bewegung gehorcht.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Nadeln (32, 34, 35) wenigstens abschnittsweise mit zumindest einem von der Umfangsfläche der Nadel vorspringenden Bart (33) versehen sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß
    - Nadeln unterschiedlicher Länge vorgesehen sind.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Nadelbrettmaschine zwei einander gegenüberliegend angeordnete Nadelbretter (30, 31) aufweist,
    - die an der der Mineralfaserlage (3) zugewandten Seite jeweils mit einer Vielzahl von Nadeln (32, 34, 35) versehen sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Verfilzvorrichtung (8) wenigstens eine rotierende Metallbürste (28, 29) aufweist, deren Drehgeschwindigkeit wählbar regelbar ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
    - sie zwei einander gegenüberliegend angeordnete, rotierende Metallbürsten (28, 29) aufweist, die jeweils aus einer Walze bestehen, auf der eine Vielzahl von Stiften oder Nadeln angebracht ist,
    - wobei die Stiftlänge oder Nadellänge im wesentlichen der Schichtdicke des zu verfilzenden Oberflächenbereiches (36, 37) der Mineralfaserlage (3) und
    - der engste Abstand der Walzen etwa der Dicke der herzustellenden Mineralfaserplatte entspricht.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß
    - die Verfilzvorrichtung (8) sowohl wenigstens eine Bürstenwalze (28, 29) als auch eine Nadelbrettmaschine (30, 31) umfaßt.
  11. Mineralfaserplatte, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
    - in bezug auf wenigstens eine Oberfläche (36, 37) die oberflächennahen Fasern verfilzt sind.
  12. Mineralfaserplatte, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
    - der Grad der Verfilzung in Richtung auf wenigstens eine Oberfläche (36, 37) abgestuft oder kontinuierlich zunimmt.
  13. Mineralfaserplatte, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
    - sie in ihrem Mittelbereich (39) verfilzt ist, während die oberflächennahen Fasern in bezug auf wenigstens eine Oberfläche unverfilzt sind.
EP92101385A 1991-02-01 1992-01-28 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Mineralfaserplatten sowie danach hergestellte Mineralfaserplatten Expired - Lifetime EP0498276B1 (de)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4103072 1991-02-01
DE4103072 1991-02-01
DE4135623A DE4135623C2 (de) 1991-02-01 1991-10-29 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Mineralfaserplatten sowie danach hergestellte Mineralfaserplatten
DE4135623 1991-10-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0498276A1 EP0498276A1 (de) 1992-08-12
EP0498276B1 true EP0498276B1 (de) 1995-11-02

Family

ID=25900695

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP92101385A Expired - Lifetime EP0498276B1 (de) 1991-02-01 1992-01-28 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Mineralfaserplatten sowie danach hergestellte Mineralfaserplatten

Country Status (7)

Country Link
EP (1) EP0498276B1 (de)
JP (1) JP2571171B2 (de)
AT (1) ATE129755T1 (de)
CS (1) CS23492A3 (de)
DE (1) DE9117005U1 (de)
FI (1) FI920199A (de)
SI (1) SI9200007A (de)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4220338C2 (de) * 1992-06-23 2000-09-07 Mayer Malimo Textilmaschf Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines großvolumigen Vliesstoffes
DE4222207C3 (de) † 1992-07-07 2002-04-04 Rockwool Mineralwolle Verfahren zum Herstellen von Mineralfaserprodukten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
AU2382697A (en) * 1996-03-25 1997-10-17 Rockwool International A/S Process and apparatus for the production of a mineral fibreboard
ATE209715T1 (de) * 1996-03-25 2001-12-15 Rockwool Int Verfahren und vorrichtung zur herstellung von einer mineralfaserplatte
CH692114A5 (de) * 1996-09-02 2002-02-15 Flumroc Ag Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Mineralfaserplatte.
CH691816A5 (de) * 1996-03-25 2001-10-31 Flumroc Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer ein- oder mehrschichtigen Faserplatte.
DE19906734C1 (de) * 1999-02-18 2000-07-27 Rockwool Mineralwolle Dämmstoffelement und Vorrichtung zur Herstellung eines Dämmstoffelementes
DE19919004A1 (de) * 1999-04-27 2000-11-02 Rockwool Mineralwolle Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Dämmstoffen aus Mineralfasern sowie Dämmstoffelement aus Mineralfasern
FR2814474B1 (fr) * 2000-09-27 2002-11-29 Saint Gobain Isover Procede et ensemble de fabrication de feutres formes de fibres minerales
DE10146907B4 (de) * 2001-09-24 2007-02-22 Oskar Dilo Maschinenfabrik Kg Vlieszuführvorrichtung
EP1312714A1 (de) 2001-11-14 2003-05-21 Rockwool International A/S Vorrichtung zur Dämpfung von Vibrationen
DE10338001C5 (de) * 2003-08-19 2013-06-27 Knauf Insulation Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Dämmelementes und Dämmelement
DE202009001532U1 (de) * 2009-02-06 2009-04-16 Unger-Diffutherm Gmbh Dämmsystem
DE102012112670A1 (de) * 2012-12-19 2014-06-26 Saint-Gobain Isover G+H Ag Nadelfilz

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2409066A (en) * 1943-01-23 1946-10-08 Johns Manville Manufacture of felted products
US2920373A (en) * 1955-06-24 1960-01-12 Kimberly Clark Co Manufacture of wadding
US4086687A (en) * 1972-01-28 1978-05-02 The Fiberwoven Corporation Apparatus for relaxing or loosening needled textile fabrics
JPS5155466A (en) * 1974-11-07 1976-05-15 Nippon Mineral Fiber Mfg Garasutansenino komitsudoseikeiho
FR2548695B1 (fr) * 1983-07-07 1986-06-20 Saint Gobain Isover Formation de feutres a structure isotrope
JPS6128060A (ja) * 1984-07-11 1986-02-07 イビデン株式会社 セラミツクフアイバ−のブランケツト及びその製造方法
FR2617208B1 (fr) * 1987-06-26 1989-10-20 Inst Textile De France Procede et materiel d'aiguilletage de mat de verre et produit composite realise a partir dudit mat
JPS6453794U (de) * 1987-09-25 1989-04-03
CS269300B1 (en) * 1988-06-13 1990-04-11 Krcma Radko Device for bulky fibrous layer production
DE3832773C2 (de) * 1988-09-27 1996-08-22 Heraklith Holding Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Mineralfaserplatten

Also Published As

Publication number Publication date
FI920199A0 (fi) 1992-01-16
FI920199A (fi) 1992-08-02
SI9200007A (en) 1992-11-27
CS23492A3 (en) 1992-10-14
JP2571171B2 (ja) 1997-01-16
ATE129755T1 (de) 1995-11-15
EP0498276A1 (de) 1992-08-12
JPH05195402A (ja) 1993-08-03
DE9117005U1 (de) 1995-02-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0498276B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Mineralfaserplatten sowie danach hergestellte Mineralfaserplatten
DE69205828T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Verbundbahn, sowie damit hergestellte Verbundbahn.
DE69425051T2 (de) Verfahren zur herstellung einer isolierenden mineralfaserbahn
DE2639466C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines nichtgewebten Textilmaterials
DE68928301T2 (de) Verstärkter und gewellter verbundkörper
DD232452A5 (de) Verfahren und vorrichtung zum strangpressen von mit bindemittel vermengten pflanzlichen kleinteilen
DE2701480B2 (de) Vorrichtungen zum Herstellen von Vorformkörpern aus Lignozellulose-Wirrfaservliesen
EP1806444B1 (de) Filznadel
DE3107589C2 (de) Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Span-, Faser- oder dergleichen Platten
DE1785256A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verfilzen
EP0648286B1 (de) Verfahren zum herstellen von mineralfaserprodukten und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
DE3832773C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Mineralfaserplatten
DE69421267T2 (de) Verfahren zum herstellen eines mineralfaserisolationsgewebes und anlage zum herstellen eines mineralfasergewebes
DE1760440A1 (de) Nadel fuer Verfilzungszwecke
DE4135623C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Mineralfaserplatten sowie danach hergestellte Mineralfaserplatten
DE7723785U1 (de) Vorrichtung zum ausrichten von mit einem bindemittel versehenen, lignozellulosehaltigen teilchen
EP0436681B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer kompressiblen zone in mindestens einem randbereich einer wärme-, schall- und/oder feuerisolierenden mineralfaserplatte oder -bahn sowie mineralfaserplatten hergestellt nach dem verfahren
EP0536584B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Verbundwerkstoffs aus mindestens zwei Schichten
DE69901966T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Binder enthaltenden Mineralwolleproduktes, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE2854967B2 (de) Asbestfreie, auf Zementbasis nach dem Aufwickelverfahren hergestellte Bauplatten-Rohplatte und ein Verfahren zu deren Herstellung
EP0654100B1 (de) Verfahren zum herstellen von mineralwolleplatten und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
DE102021002998A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Dämmplattenherstellung
DE10259336A1 (de) Geformte Dämmplatte aus Mineralwolle
DE4230356C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Dämmplatte aus faserigen Materialien mit niedriger Rohdichte, sowie damit hergestellte Dämmplatte
DE2840645C2 (de) Verfahren zum Herstellen von Isolierteilchen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK FR GB GR IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19930201

17Q First examination report despatched

Effective date: 19940321

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: HERAKLITH BAUSTOFFE AG

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: HERAKLITH HOLDING AKTIENGESELLSCHAFT

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK FR GB GR IT LI LU NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRE;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.SCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19951102

Ref country code: DK

Effective date: 19951102

Ref country code: BE

Effective date: 19951102

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19951102

Ref country code: GB

Effective date: 19951102

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19951102

Ref country code: FR

Effective date: 19951102

REF Corresponds to:

Ref document number: 129755

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19951115

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 59204158

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19951207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19960131

Ref country code: LI

Effective date: 19960131

Ref country code: CH

Effective date: 19960131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19960202

EN Fr: translation not filed
NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
GBV Gb: ep patent (uk) treated as always having been void in accordance with gb section 77(7)/1977 [no translation filed]

Effective date: 19951102

PLBQ Unpublished change to opponent data

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OPPO

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

PLBF Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OBSO

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

26 Opposition filed

Opponent name: ROCKWOOL INTERNATIONAL A/S

Effective date: 19960802

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19961101

PLBF Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OBSO

PLBF Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS OBSO

PLBO Opposition rejected

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS REJO

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19990121

Year of fee payment: 8

PLBN Opposition rejected

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009273

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: OPPOSITION REJECTED

27O Opposition rejected

Effective date: 19981109

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000128