EP0483182B1 - Verfahren zum härten der schneidkanten von sägen, messern und stanzwerkzeugen - Google Patents

Verfahren zum härten der schneidkanten von sägen, messern und stanzwerkzeugen Download PDF

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EP0483182B1 EP90910482A EP90910482A EP0483182B1 EP 0483182 B1 EP0483182 B1 EP 0483182B1 EP 90910482 A EP90910482 A EP 90910482A EP 90910482 A EP90910482 A EP 90910482A EP 0483182 B1 EP0483182 B1 EP 0483182B1
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plasma
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    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/22—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for drills; for milling cutters; for machine cutting tools
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/06—Surface hardening
    • C21D1/09—Surface hardening by direct application of electrical or wave energy; by particle radiation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21D9/18—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for knives, scythes, scissors, or like hand cutting tools
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/24—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for saw blades

Definitions

  • the invention relates to a method for hardening the cutting edges of saws, in particular for woodworking, as well as knives or punching tools for wood, paper, cardboard, plastic, leather or textile processing by means of an energy beam which scans the areas to be hardened Tools is guided.
  • Saws, knives or punching tools for the mentioned area of application wear on the cutting edges.
  • the service life of these tools depends on the quality of the cutting edge (material used, hardening process), the material to be cut and the cutting performance. After the end of the service life, these tools are either reground or scrapped.
  • Many types of saws, knives and punching tools are made of carbon steel, which can be easily hardened by heating and subsequent rapid cooling. However, since such hardening is always associated with a decrease in toughness, great hardness is only desired in the area of the cutting edges.
  • the remaining parts of a saw, a knife or a punching tool should have a lower hardness but a higher toughness.
  • Another well-known hardening process is inductive hardening. After grinding the cutting edge, the cutting area is heated by an eddy current generated by a high-frequency alternating magnetic field and hardened by rapid cooling.
  • the object of the present invention is to provide a method for hardening the cutting edges of saws, knives and punching tools, in which an energy beam which is simple to produce and inexpensive to use is used.
  • a plasma jet is used as the energy jet, the plasma jet being guided at a relative speed with respect to the tool of 5 to 100 mm / sec and the distance between the outlet nozzle of the plasma torch and the cutting edge in the range between 2 and 14 mm and where the power of the plasma jet is between 1 and 10 kW, and the diameter at the outlet nozzle of the plasma torch is between 3 and 7 mm.
  • the heating and cooling speed is adapted to optimal values for different material thicknesses and cutting edge angles.
  • the feed rate should be chosen higher, otherwise the cooling rate is too low due to the limited heat dissipation into the base material for sufficiently high hardening.
  • the feed speed can be selected to achieve larger hardness zones.
  • Plasma jets are produced by ionization of argon or nitrogen or mixed gases.
  • the ionization takes place by an electric arc discharge or by excitation with a high-frequency electromagnetic field.
  • suitable Shaping of the electrodes or nozzles creates a jet, in the axis of which temperatures of up to 15,000 ° C can be reached.
  • a local area of the cutting edge heats up at rates of up to 5000 K / sec.
  • the cutting edge cools by self-quenching, i.e. by dissipating heat into the base material of the tool at cooling rates of up to 1000 K / sec. This creates a fine-grained martensite structure with hardnesses up to 1000 HV (Vickers hardness).
  • a knife or a punching tool is preferably guided through the plasma jet by mechanical movement along the cutting edge, the axis of the plasma jet coinciding with the axis of symmetry of the cutting edge. In this way, the most uniform possible heat is achieved over the flanks of the cutting edge.
  • the plasma jet is guided across the back of the tooth in the area of the upper cutting edge by mechanical movement of the plasma torch across the saw blade. In this way, the most uniform possible heat exposure over the entire length of the cutting edge Tooth tip achieved. With certain saw shapes, on the other hand, it is advantageous and technically simpler to guide the plasma torch along the saw blade without transverse movement.
  • An electromagnetic deflection by means of a coil, which is arranged in the area between the cathode and the lower edge of the nozzle, enables a defined broadening of the plasma jet and thus an adaptation to the tooth geometry (for example with set saws).
  • the difference to the known method of electromagnetically deflecting the plasma jet during the reflow treatment (build-up welding) is that the electromagnetic field is affected in the area between the lower edge of the nozzle and the workpiece surface. With this method, a focal spot of the arc must be on the workpiece surface. This known method does not work in plasma hardening, since the arc must burn between the cathode and the lower edge of the nozzle.
  • the axis of the plasma jet is at a certain angle (e.g. 90 °, 135 ° or half the cutting edge angle) to the axis of symmetry of the cutting edge.
  • a certain angle e.g. 90 °, 135 ° or half the cutting edge angle
  • a distribution of the hardness zone that is asymmetrical with respect to the axis of symmetry can be achieved and thus an adaptation to special wear situations.
  • knife blades with a thickness of more than 5 mm a good adjustment of the hardness zone to different cutting edge geometries is possible.
  • Fig. 1 shows schematically the basic arrangement of the plasma system using the example of a saw hardening.
  • the plasma torch 1 uses an electrical arc discharge to generate a plasma jet 2 from the gas supplied, which emerges at the outlet nozzle of the plasma torch 1.
  • the distance between the exit nozzle and the cutting edge is a.
  • the plasma jet is directed onto the tooth tip 5 of a sawtooth 4 and heats this area. After the end of the energy exposure, the heated area cools down rapidly and hardens. Then the saw blade 3 is moved further and the plasma jet 2 is directed onto the tooth tip 5a of the following tooth 4a.
  • Figure 2 shows the area of the tooth tip of a saw blade in detail in an axonometric representation.
  • the plasma jet 2 has a diameter d and is moved at a relative speed v either along the cutting edge 6 or in the direction of the teeth.
  • FIG 3 shows schematically the basic arrangement of the plasma system using the example of a knife hardening.
  • the plasma jet is directed onto the cutting edge 9 of the knife at an angle ⁇ and is moved along this edge at the speed v, this edge being heated. After the end of the energy exposure, the heated area quickly cools down and hardens by self-quenching.
  • FIG. 4 schematically shows a cross section through the plasma torch in the area of the outlet nozzle.
  • Example 1 Hardening a frame saw.
  • Example 2 Hardening a circular saw.
  • Example 4 Hardening a punch knife for leather and textiles:
  • Material steel strip CK60 (material no.1.1221) Thickness: 2 mm Untreated hardness: 300 HV (Vickers) Plasma power (kW) 1 2nd 4th Beam diameter (d in mm) 4th 4th 4th Distance (a in mm) 4th 6 8th Angle between the plasma axis and the cutting edge axis (degrees) 0 0 0 Feed speed (v in mm / sec) 25th 35 50 Gas flow (l / min) 5 5 5 5 maximum hardness (HV) 860 890 940
  • Example 5 Hardening a planer knife for woodworking

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Härten der Schneidkanten von Sägen, insbesonders für die Holzbearbeitung, sowie Messern oder Stanzwerkzeugen für die Holz-, Papier-, Kartonagen-, Kunststoff-, Leder- oder Textilienbearbeitung mittels eines Energiestrahles, der über die zu härtenden Bereiche dieser Werkzeuge geführt wird. Sägen, Messer oder Stanzwerkzeuge für den genannten Einsatzbereich verschleißen an den Schneidkanten. Die Standzeit dieser Werkzeuge hängt ab von der Qualität der Schneide (verwendetes Material, Härteverfahren), vom Schneidgut und von der Schnittleistung. Nach dem Ende der Standzeit werden diese Werkzeuge entweder nachgeschliffen oder verschrottet. Viele Sägen-, Messer- und Stanzwerkzeugtypen bestehen aus Kohlenstoffstahl, der durch Erwärmung und anschließender schneller Abkühlung leicht gehärtet werden kann. Da eine solche Härtung jedoch stets mit der Abnahme der Zähigkeit verbunden ist, ist eine große Härte lediglich im Bereich der Schneidkanten erwünscht. Die übrigen Teile einer Säge, eines Messers oder eines Stanzwerkzeuges sollen eine geringere Härte, dafür jedoch eine größere Zähigkeit aufweisen.
  • Bekannte Verfahren zur partiellen Härtung der Schneidkanten verwenden Elektronen- oder Laserstrahlen als Energiequelle. Nachteilig bei der Härtung mit Elektronenstrahlen oder Laserstrahlen sind die aufwendigen Vorrichtungen die zur Durchführung solcher Verfahren benötigt werden. Aus diesem Grund haben sich solche Verfahren in der Praxis bisher kaum durchgesetzt.
  • Ein weiters bekanntes Härtungsverfahren ist die Induktive Härtung. Nach dem Schleifen der Schneidkante wird der Schneidenbereich durch einen Wirbelstrom, erzeugt durch ein hochfrequentes magnetisches Wechselfeld, erhitzt und durch rasche Abkühlung gehärtet.
  • Weiters ist es aus der WO 83/00051 bekannt, eine oberflächige Härtung flächiger Bereiche mittels eines Plasmastrahles durchzuführen. Eine Härtung von Schneidkanten mittels Plasmastrahlen wurde bisher noch nicht in Betracht gezogen, da solche Plasmastrahlen eine zu geringe Stabilität aufweisen.
  • Bei Sägen ist das Aufschweißen von Stellite auf die Zahnspitzen bekannt. Das aufgeschweißte Stellite-Material wird anschließend auf die gewünschte Zahnspitzenform zugeschliffen. Dieses Verfahren ist jedoch sehr aufwendig. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Härten der Schneidkanten von Sägen, Messern und Stanzwerkzeugen anzugeben, bei dem ein einfach herzustellender und kostengünstig zu betreibender Energiestrahl verwendet wird.
  • Erfindungsgemäß ist daher vorgesehen, daß als Energiestrahl ein Plasmastrahl verwendet wird, wobei der Plasmastrahl mit einer Relativgeschwindigkeit in Bezug auf das Werkzeug von 5 bis 100 mm/sek geführt wird und wobei der Abstand der Austrittsdüse des Plasmabrenners von der Schneidkante im Bereich zwischen 2 und 14 mm liegt und wobei weiters die Leistung des Plasmastrahles zwischen 1 und 10 kW liegt, sowie der Durchmesser bei der Austrittsdüse des Plasmabrenners zwischen 3 und 7 mm liegt.
  • Überraschenderweise wurde festgestellt, daß es bei genau abgestimmter Konstellation von Parametern durchaus möglich ist, einen Plasmastrahl zum Härten der Schneidkanten dieser Werkzeug einzusetzen, wobei es weiters nur bei diesen Parametern möglich ist, die Härtung durch Selbstabschreckung, also ohne zusätzliche Abkühlung, etwa durch Luft oder Wasser, zu erreichen.
  • Vorteilhafte weitere Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens nennen die abhängigen Ansprüche.
  • Mit der Vorschubgeschwindigkeit v wird die Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeit auf optimale Werte an unterschiedliche Materialdicken und Schneidenwinkel angepaßt. Bei dünneren Blattstärken, insbesonders unter 3 mm, bzw. bei kleineren Schneidenwinkeln, insbesonders unter 25°, ist die Vorschubgeschwindigkeit höher zu wählen, da sonst die Kühlrate infolge der beschränkten Wärmeableitung in das Grundmaterial für eine ausreichend höhe Härtung zu klein ist. Bei größeren Blattstärken bzw. Schneidenwinkeln kann die Vorschubgeschwindigkeit zur Erzielung größerer Härtezonen kleiner gewählt werden.
  • Plasmastrahlen werden durch Ionisation von Argon oder Stickstoff bzw. Mischgasen hergestellt. Die Ionisation erfolgt durch eine elektrische Bogenentladung oder durch Anregung mit einem hochfrequenten elektromagnetischen Feld. Durch geeignete Formgebung der Elektroden bzw. der Düsen wird ein Strahl erzielt, in dessen Achse Temperaturen bis 15.000°C erreicht werden.
  • Wird ein solcher Plasmastrahl mit den erfindungsgemäßen Parametern über die geschliffene Schneidkante einer Säge, eines Messers oder eines Stanzwerkzeuges geführt, so erhitzt sich ein lokaler Bereich der Schneidkante mit Erwärmungsraten bis 5000 K/sek. Nach der Beendigung der Energiezufuhr kühlt die Schneidkante durch Selbstabschreckung, d.h. durch Wärmeabfuhr in das Grundmaterial des Werkzeuges mit Abkühlgeschwindigkeiten bis 1000 K/sek ab. Dabei entsteht ein feinkörniges Martensitgefüge mit Härten bis 1000 HV (Vickers-Härte).
  • Kritisch ist jedoch bei solchen Verfahren, daß die Schneidkante während der Wärmebehandlung nicht aufschmelzen darf. Trotzdem muß eine ausreichend hohe Erwärmung im Bereich der Schneidkante gegeben sein, um die gewünschte Aushärtung sicherzustellen. Dies wird nur bei den oben angegebenen Parameterkonstellationen erreicht.
  • Besonders günstige Bedingungen für die Härtung ergeben sich bei folgenden Werten:
    Leistung des Plasmastrahles: 1 bis 5 kW
    Durchmesser des Strahles bei der Austrittsdüse des Plasmabrenners: 4 bis 5,5 mm
    Abstand der Austrittsdüse des Plasmabrenners von der Schneidkante : 3 bis 9 mm
    Relativgeschwindigkeit des Plasmastrahles bezüglich der Schneidkante: 15 bis 50 mm/sek
  • Vorzugsweise wird ein Messer oder ein Stanzwerkzeug durch mechanische Bewegung entlang der Schneidkante durch den Plasmastrahl geführt, wobei die Achse des Plasmastrahles mit der Symmetrieachse der Schneidkante zusammenfällt. Auf diese Weise wird eine möglichst gleichmäßige Wärmeeinwirkung über Flanken der Schneidkante erzielt. Bei Sägen wird der Plasmastrahl durch mechanische Bewegung des Plasmabrenners quer zum Sägeblatt über die Zahnrückseite im Bereich der oberen Schneidkante geführt. Auf diese Weise wird eine möglichst gleichmäßige Wärmeeinwirkung über die gesamte Länge der Schneidkante der Zahnspitze erzielt. Bei bestimmten Sägeformen ist es hingegen vorteilhaft und technisch einfacher, den Plasmabrenner ohne Querbewegung entlang des Sägeblattes zu führen. Durch eine elektromagnetische Ablenkung mittels einer Spule, die im Bereich zwischen Kathode und Düsenunterkante angeordnet ist, ist eine definierte Verbreiterung des Plasmastrahles und damit eine Anpassung an die Zahngeometrie (z.B. bei geschränkten Sägen) möglich. Der Unterschied zur bekannten Methode, den Plasmastrahl beim Aufschmelzbehandeln (Auftragsschweißen) elektromagnetisch abzulenken, besteht darin, daß dort die Einwirkung des elektromagnetischen Feldes im Bereich zwischen Düsenunterkante und Werkstückoberfläche erfolgt. Bei diesem Verfahren muß sich ein Brennfleck des Lichtbogens auf der Werkstückoberfläche befinden. Diese bekannte Methode funktioniert bei der Plasmahärtung nicht, da hier der Lichtbogen zwischen Kathode und Düsenunterkante brennen muß.
  • Eine Verringerung des Energiebedarfes beim Härten kann dadurch erreicht werden, daß der Plasmastrahl im Impulsbetrieb arbeitet, mit einer Impulsfrequenz f, mit f=Vorschubgeschwindigkeit des Sägeblattes dividiert durch den Zahnabstand, wobei die Impulsdauer im Bereich von 0,2 bis 0,8 sek. liegt.
  • Bei Messern ist es möglich, daß die Achse des Plasmastrahles einen bestimmten Winkel (z.B. 90°, 135° oder die Hälfte des Schneidenwinkels) zur Symmetrieachse der Schneidkante einnimmt. Man kann so eine zur Symmetrieachse unsymmetrische Verteilung der Härtezone und damit eine Anpassung an spezielle Verschleißsituationen erreichen. Insbesonders bei Messerblättern mit einer Dicke über 5 mm ist damit eine gute Anpassung der Härtezone an verschiedene Schneidengeometrien möglich.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Figuren näher erläutert:
       Die Fig. 1 zeigt schematisch die prinzipielle Anordnung der Plasmaanlage am Beispiel einer Sägehärtung.
  • Der Plasmabrenner 1 erzeugt aus dem zugeführten Gas mit Hilfe einer elektrischen Bogenentladung einen Plasmastrahl 2, der an der Austrittsdüse des Plasmabrenners 1 austritt. Der Abstand zwischen der Austrittsdüse und der Schneidkante ist a. Der Plasmastrahl wird auf die Zahnspitze 5 eines Sägezahnes 4 gerichtet und erhitzt diesen Bereich. Nach Beendigung der Energieeinwirkung kühlt der erhitzte Bereich rasch ab und härtet. Danach wird das Sägeblatt 3 weiterbewegt und der Plasmastrahl 2 auf die Zahnspitze 5a des folgenden Zahnes 4a gerichtet.
  • Figur 2 zeigt den Bereich der Zahnspitze eines Sägeblattes im Detail in axonometrischer Darstellung. Der Plasmastrahl 2 hat einen Durchmesser d und wird mit einer Relativgeschwindigkeit v entweder entlang der Schneidkante 6 oder in Richtung der Zähnung bewegt.
  • Figur 3 zeigt schematisch die prinzipielle Anordnung der Plasmaanlage am Beispiel einer Messerhärtung. Der Plasmastrahl wird unter einem Winkel α auf die Schneidkante 9 des Messers gerichtet und mit der Geschwindigkeit v entlang dieser Kante bewegt, wobei diese Kante erhitzt wird. Nach Beendigung der Energieeinwirkung kühlt der erhitzte Bereich durch Selbstabschreckung rasch ab und härtet.
  • Figur 4 zeigt schematisch eine Querschnitt durch den Plasmabrenner im Bereich der Austrittsdüse. Eine Elektromagnet 10, angeordnet im Bereich zwischen Kathode 8 und Düsenunterkante 11 bewirkt durch hochfrequente Ablenkung des Lichtbogens innerhalb des Düsenbereiches eine Aufweitung des Plasmastrahles 2.
  • Die folgenden Ausführungsbeispiele sollen den Einsatz des Verfahrens näher erläutern:
    • Beispiel 1: Härtung einer Gattersäge.
  • Material: Bandstahl B412 (legierter Stahl mit 0,85% C, 0,3% Si, 0,3% Mn, 0,5% Cr, 0,4% Ni, 0,25% V) 45 Zähne, Zahnabstand 30 mm,
    Breite b der Schneidkante: 3,5 mm,
    Härte in unbehandeltem Zustand 420 HV.
    Plasmaleistung (kW) 2,5 3,5 2,0
    Strahldurchmesser (d in mm) 4,0 4,0 4,0
    Abstand (a im mm) 5,0 6,0 4,0
    Vorschubgeschwindigkeit (v in mm/sek) 25 30 20
    Gasdurchfluß (l/min) 7 10 7
    maximale Härte (HV) 920 940 900

    Praktische Schneidversuche in Sägewerken ergaben eine Erhöhung der Standzeit um den Faktor 5.
    • Beispiel 2: Härtung einer Kreissäge.
  • Material: Sägestahl B412, 50 Zähne, Zahnabstand 30 mm,
    Breite b der Schneidkante: 4,0 mm,
    Härte in unbehandeltem Zustand 410 HV.
    Plasmaleistung (kW) 3,0
    Strahldurchmesser (d in mm) 4,0
    Abstand (a im mm) 5,0
    Vorschubgeschwindigkeit (v in mm/sek) 30
    Gasdurchfluß (l/min) 8
    maximale Härte (HV) 900
    • Beispiel 3: Härtung einer Bandsäge
  • Material Sägestahl B412, Bandlänge 6 m, Zahnabstand 15 mm,
    Breite b der Scneidkante: 1,5 mm,
    Härte in unbehandeltem Zustand 410 HV.
    Plasmaleistung (kW) 1,5
    Strahldurchmesser (d in mm) 3,0
    Abstand (a im mm) 5,0
    Vorschubgeschwindigkeit (v in mm/sek) 20
    Gasdurchfluß (l/sek) 7
    maximale Härte (HV) 900
    • Beispiel 4: Härtung eines Stanzmessers für Leder und Textilien:
  • Material Bandstahl CK60 (Werkstoff-Nr. 1.1221)
    Dicke: 2 mm
    Härte in unbehandeltem Zustand: 300 HV (Vickers)
    Plasmaleistung (kW) 1 2 4
    Strahldurchmesser (d in mm) 4 4 4
    Abstand (a in mm) 4 6 8
    Winkel zwischen Plasmaachse und Achse der Schneidkante (Grad) 0 0 0
    Vorschubgeschwindigkeit (v in mm/sek) 25 35 50
    Gasdurchfluß (l/min) 5 5 5
    maximale Härte (HV) 860 890 940
    • Beispiel 5: Härtung eines Hobelmessers für die Holzbearbeitung
  • Material: 80 CrV 2 (Werkstoff-Nr. 1.2235)
    Dicke: 8 mm
    Härte in unbehandeltem Zustand: 280 HV (Vickers)
    Plasmaleistung (kW) 2 3 5
    Strahldurchmesser (d in mm) 4 4 4
    Abstand (a in mm) 4 6 8
    Winkel zwischen Plasmaachse und Achse der Scheidkante (Grad) 60 90 120
    Vorschubgeschwindigkeit (v in mm/sek) 20 30 40
    Gasdurchfluß (l/min) 5 5 6
    maximale Härte (HV) 840 880 905

Claims (14)

  1. Verfahren zum Härten der Schneidkanten von Sägen,Messern und Stanzwerkzeugen, vornehmlich für die Bearbeitung von Holz, Papier, Karton, Kunststoffen, Leder und Textilien, mittels eines Energiestrahles, der über die zu härtenden Bereiche des Werkzeuges geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Energiestrahl ein Plasmastrahl verwendet wird, wobei der Plasmastrahl (2) mit einer Relativgeschwindigkeit (v) in Bezug auf die Schneidkante des Werkzeuges von 5 bis 100 mm/sek geführt wird und wobei der Abstand der Austrittsdüse des Plasmabrenners (1) von der Schneidkante 2 bis 14 mm beträgt und wobei weiters die Leistung des Plasmastrahles zwischen 1 und 10 kW liegt sowie der Durchmesser (d) bei der Austrittsdüse des Plasmabrenners (1) 3 bis 7 mm beträgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leistung des Plasmastrahles zwischen 1 und 5 kw liegt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmessers des Plasmastrahles (2) bei der Austrittsdüse des Plasmabrenners zwischen 4 und 6 mm liegt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a) der Austrittsdüse des Plasmabrenners (1) von der Schneidkante 3 bis 10 mm beträgt
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativgeschwindigkeit (v) des Plasmastrahles (2) bezüglich der Schneidkante 15 bis 50 mm/sek beträgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Plasmastrahl (2) durch mechanische Bewegung des Plasmabrenners (1) quer zum Sägeblatt (3) über den Zahnrücken (7) im Bereich der oberen Schneidkante geführt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß während der Querbewegung des Plasmastrahles die Säge stillsteht und daß anschließend die Säge um eine Zahnteilung weitertransportiert wird, worauf die nächste Querbewegung des Plasmastrahles die folgende Zahnspitze (5) härtet.
  8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Plasmastrahl beim Härten von Sägen auf die Mitte der Zahnspitze ausgerichtet ist und das Sägeblatt eine kontinuierliche oder schrittweise Bewegung in Richtung der Zähnung durchführt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Plasmastrahl im Impulsbetrieb arbeitet, mit einer Impulsfrequenz f von f = Vorschubgeschwindigkeit des Sägeblattes dividiert durch den Zahnabstand, wobei die Impulsdauer im Bereich von 0,2 bis 0,8 Sekunden liegt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Sägeblatt (3) einen kontinuierlichen Vorschub in Richtung der Zähnung durchführt, während der Plasmastrahl (2) eine Querbewegung mit einer Frequenz zwischen 10 und 200 Hertz durchführt, hervorgerufen durch eine elektromagnetische Ablenkung im Bereich zwischen Kathodenspitze und Düsenunterkante des Plasmabrenners.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse des Plasmastrahles mit der Symmetrieachse des Schneidkante eines Messers zusammenfällt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse des Plasmastrahles mit der Symmetrieachse der Schneidkante eines Messers einen Winkel α einschließt, der etwa dem halben Schneidenwinkel β entspricht.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse des Plasmastrahles mit der Symmetrieachse der Schneidkante eines Messers einen Winkel α von etwa 90° einschließt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse des Plasmastrahles mit der Symmetrieachse der Schneidkante einen Winkel α von etwa 135° einschließt.
EP90910482A 1989-07-25 1990-07-18 Verfahren zum härten der schneidkanten von sägen, messern und stanzwerkzeugen Expired - Lifetime EP0483182B1 (de)

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AT179689A AT392483B (de) 1989-07-25 1989-07-25 Verfahren zum haerten der schneidkanten von saegen
AT245189A AT392981B (de) 1989-10-24 1989-10-24 Verfahren zum haerten der schneidkanten von messern
AT2451/89 1989-10-24
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