EP0480229B1 - Verfahren zur Herstellung einer Oberflächenstruktur an Druckwerkszylindern für Offsetdruckmaschinen - Google Patents

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EP0480229B1
EP0480229B1 EP91116182A EP91116182A EP0480229B1 EP 0480229 B1 EP0480229 B1 EP 0480229B1 EP 91116182 A EP91116182 A EP 91116182A EP 91116182 A EP91116182 A EP 91116182A EP 0480229 B1 EP0480229 B1 EP 0480229B1
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EP
European Patent Office
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negative resist
printing unit
unit cylinder
alkali
layer
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EP0480229A3 (en
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Werner Dr. Sondergeld
Gerhard Hackelbörger
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Manroland AG
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MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N3/00—Preparing for use and conserving printing surfaces

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a surface structure on hard metal, galvanically coated, ground metallic material surfaces on printing unit cylinders for offset printing machines.
  • Thick hard chrome coatings e.g. Printing unit cylinders for offset printing presses made of steel or cast iron according to a galvanic process are generally common in order to make the surface of the printing unit cylinder wear-resistant and to protect them against corrosion (see e.g. DE-OS 2 602 277).
  • the application of the thick hard chrome coating in a chrome plating device is usually followed by machining by grinding in order to ensure dimensional and shape accuracy, but without being able to achieve a desired surface structure of the hard chrome layer.
  • the object of the invention is to provide a method which makes it possible to structure a polished metallic material surface of a printing unit cylinder for offset printing presses which is galvanically coated with hard chrome.
  • a printing unit cylinder 1 is provided with an approximately 150 ⁇ m thick wear and corrosion-resistant hard chrome coating 2, which, according to FIG. 1, has a relief or a structure 3 on average, which consists of cup-like depressions 4 which are located directly between mesh-like elevations 5 (webs) are made in the thick hard chrome coating 2 of the printing unit cylinder 1.
  • the method according to the invention is based on a printing unit cylinder 1 which is hard chrome-plated in a known manner in a chrome bath (not shown), preferably to a thickness of 150 ⁇ m and subsequently ground to dimensional and shape accuracy.
  • a layer of an alkali-resistant negative resist material is first applied in a thin layer to the polished hard chrome surface of the printing unit cylinder 1.
  • This is to be understood as a resist material which is chemically resistant and electrically well insulating against strong bases, for example sodium hydroxide solution, and which hardens after exposure to ultraviolet rays. It has been found that such properties have special coatings for electronics, which are based on novolak-epoxy photopolymers. For example, it is a two-component solder resist that is photosensitive and is applied using a spray painting process.
  • a positive grid film is then brought into contact with one of the alkali-resistant negative resist materials listed above in a second process step.
  • a positive screen is understood to mean a screen which has opaque island-like partial areas (dots, squares, wrinkled beads or the like) and which surrounds transparent areas as a network, as is the case with the rotogravure network screen.
  • the printing group cylinder 1 coated with the alkali-resistant negative resist material is now exposed to the effect of an ultraviolet light source under the positive screen film, light penetrating through the transparent parts of the film curing partial areas of the negative resist layer to form a network.
  • Suitable copying machines are used to transfer the mechanically added (repetitive copying machine) or also manually assembled Film on the printing unit cylinder 1, which was previously light-sensitive and coated with an alkali-resistant negative resist.
  • the non-irradiated parts of the alkali-resistant negative resist layer that is, the dots, squares, or the like, are removed between the network with the organic solvent developer provided by the manufacturer of the alkali-resistant negative resist material, so that the holes are removed from the alkali-resistant negative resist material the electrically conductive material surface made of hard chrome of the printing unit cylinder 1 is exposed.
  • the alkali-resistant negative resist layer hardened by the ultraviolet light thus initially remains as a contact mask on the hard chrome coating 2, while unexposed gaps in the network of the mask remain as openings.
  • the island-like exposed hard chromium material can be deepened electrolytically by means of caustic soda by switching the printing cylinder 1 as an anode and spraying the caustic soda through a narrow iron screen cathode arranged along the entire axis at a distance of approx. 4mm from the material surface of the printing cylinder 1.
  • This procedure is based on the knowledge that slow etching processes can be accelerated by electrolysis (see FIG. 4).
  • the chromium ions migrate under the influence of the electric field from the anodically switched material surface of the printing unit cylinder 1 to the cathode 6.
  • the base material of the printing unit cylinder 1 is made of cast iron or steel This electrolyte is not attacked because, unlike chromium, a protective hydroxide layer forms on iron materials when strong sodium hydroxide solution acts.
  • the current densities must have values of approx. 500 amperes per decimeter square, based on the total area, i.e. surfaces of the printing unit cylinder that are covered by photoresist as well as bare surfaces 1. In this way, clean and smooth cells can be achieved without widening pores and micro-cracks in the chrome.
  • the high current density ensures a reasonable processing time so that the temporal alkali resistance of the negative resist material is not exceeded.
  • the total current requirement is between 1000 and 5000 amperes per cylinder, the etching time for a cylinder diameter of 450mm is, for example, 10 to 80 minutes depending on the current flow.
  • the process temperature of the electrolyte must be kept at 20 to 30 ° C. Higher temperatures lead to faster detachment of the alkali-resistant negative resist material, lower temperatures prolong the etching time, which is also disadvantageous for the resistance of the resist over time. It is advisable to choose a larger electrolyte volume to stabilize the temperature or to install additional cooling.
  • the volume throughput of the electrolyte is set to approx. 200 1 / min when using a cathode area of 18 x 1400 mm.
  • the negative resist material must be removed, which is the case with the materials listed above, e.g. can be done by mechanical grinding.
  • the devices for performing the method are partly commercially available and are explained in more detail below with some special features.
  • 2 shows the machine diagram schematically.
  • the cathode 6 is designed as a hollow iron sieve cathode 9 (see FIGS. 2 and 5).
  • the actual shielded processing device 8 has options for accommodating the hollow cathode 9 and the workpiece that carries the contact mask Printing unit cylinder 1.
  • the printing unit cylinder 1 is rotated very slowly during the entire etching process from the start of printing to the end of printing (only one revolution) by means of a drive, with current being supplied via the journal of the printing unit cylinder 1.
  • the zone-by-zone contact with the caustic soda protects the negative resist from the alkali.
  • the printing unit cylinder 1 is not immersed in the sodium hydroxide electrolyte, but is only in contact with the electrolyte in the narrow etching zone.
  • the protective effect of the negative resist is optimally preserved.
  • the hollow iron screen cathode 9 consists of an iron tube, which is arranged below the printing unit cylinder 1 on support brackets 12 and is provided with a flattened face into which nozzles 10 are introduced, which are provided in the axial direction of the printing unit cylinder 1 over its entire width.
  • 3 shows a detail in the view from above of the hollow iron cathode 9.
  • the nozzles 10 make it possible to continuously spray the sodium hydroxide solution in the narrow zone along the printing unit cylinder 1 by means of pumps 11.
  • the zone width is 15-50mm and must not be chosen too large so that the used electrolyte loaded with gas bubbles can be removed as quickly as possible. Additional drainage channels are required for larger cathode widths.
  • the distance of the iron screen hollow cathode 9 from the surface of the printing unit cylinder 1 is approximately 4 mm, with a volume throughput of approximately 200 liters. a closed film of the electrolyte forms per minute on a cylinder length of about 1400 mm.
  • the advantage of zone-by-zone contact with caustic soda is that the caustic soda has a low load on the negative resist material, so that the protective effect of the hardened part of the caustic negative is optimally maintained.
  • the flushing through the hollow iron cathode 9 ensures, even at high current densities, that in the area between the hollow cathode 9 and the printing cylinder 1, in which the electrical power is converted, there is no impermissibly high heating.
  • Plastic strips 16 laterally limit the contact zone of the electrolyte with the printing unit cylinder 1 and form a storage space.
  • a gap nozzle is optionally also suitable, which extends along the printing unit cylinder 1 in the narrow area. 10 to 20% sodium hydroxide solution is preferably used.
  • the DC voltage required for electrolysis is supplied by a generator 15, which consists of a transformer for reducing the mains voltage to approximately 10 volts and a rectifier.
  • the generator 15 must have a short-circuit detection and a current shutdown which, in the event of a process failure which cannot always be avoided, e.g. prevent short circuit damage to the cathode and cylinder due to unfavorable electrolyte flows.
  • the electrolyte supply and its electrolyte preparation consist of an electrolyte pump 11, one or more electrolyte containers 7 and a heat exchanger (not shown in the drawing) for regulating the temperature of the electrolyte.
  • the system must also be shielded to protect the operating personnel from damage to health, e.g. with dangerous vapors.
  • the relevant regulations from the relevant VDE apply to the equipment of the electrical systems, in particular with regard to protection against accidental contact.
  • the advantage of the invention is that a grain screening structure of 20 to 60 lines per cm, for example 20-80 microns deep, which is effective against dulling, directly in an approximately 150 microns thick hard chrome coating of a printing unit cylinder 1 after can produce electrolytic etching method, similar to a gravure cylinder etching, which was previously not possible.

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  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
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  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Oberflächenstruktur an galvanisch mit Hartchrom beschichteten, geschliffenen metallischen Werkstoffoberflächen an Druckwerkszylindern für Offsetdruckmaschinen.
  • Dicke Hartchrombeschichtungen von z.B. aus Stahl oder Grauguß bestehenden Druckwerkszylindern für Offsetdruckmaschinen nach einem galvanischen Verfahren sind allgemein üblich, um die Oberfläche des Druckwerkzylinders verschleißfest auszubilden und gegen Korrosion zu schützen (siehe z.B. DE-OS 2 602 277).
  • An das Aufbringen der dicken Hartchrombeschichtung in einer Verchromungsvorrichtung schließt sich in der Regel eine spanende Nachbearbeitung durch Schleifen an, um Maß- und Formgenauigkeit zu gewährleisten, ohne dadurch aber eine gewünschte Oberflächenstruktur der Hartchromschicht erreichen zu können.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, das es ermöglicht, eine galvanisch mit Hartchrom beschichte, geschliffene metallische Werkstoffoberfläche eines Druckwerkszylinders für Offsetdruckmaschinen zu strukturieren.
  • Es wurde gefunden, daß sich dies durch die Verfahrensmerkmale des Anspruches 1 erreichen läßt. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Das in der Zeichnung schematisch dargestellte Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigt in
    • Fig. 1
    einen Schnitt durch die erfindungsgemäß strukturierte Hartchrombeschichtung an einem Druckwerkszylinder für Offsetdruckmaschinen,
    Fig. 2
    das Maschinenschema der elektrolytischen Ätzmethode,
    Fig. 3
    eine schmale Eisensiebkathode in Form einer Hohlkathode in der Draufsicht, als Ausschnitt,
    Fig. 4
    das Arbeitsprinzip der elektrolytischen Ätzmethode.
  • Ein Druckwerkszylinder 1 ist mit einer etwa 150 µm dicken verschleiß- und korrossionsbeständigen Hartchrombeschichtung 2 versehen, die gemäß Fig. 1 im Schnitt ein Relief bzw. eine Struktur 3 aufweist, welche aus näpfchenartigen Vertiefungen 4 besteht, die zwischen netzartigen Erhebungen 5 (Stegen) unmittelbar in der dicken Hartchrombeschichtung 2 des Druckwerkszylinders 1 hergestellt sind.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren geht aus von einem Druckwerkszylinder 1, der in einem nicht dargestellten Chrombad in bekannter Weise hartverchromt ist und zwar vorzugsweise auf eine Dicke von 150 µm sowie anschließend auf Maß- und Formgenauigkeit geschliffen ist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet:
    Auf die geschliffene Hartchromoberfläche des Druckwerkszylinders 1 wird zunächst eine Schicht aus einem alkalibeständigen Negativ-Resistmaterial in dünner Schicht aufgebracht. Darunter ist ein gegen starke Laugen, z.B. Natronlauge, chemisch beständiges und elektrisch gut isolierendes Resistmaterial zu verstehen, das nach dem Belichten mit ultravioletten Strahlen aushärtet. Es wurde gefunden, daß derartige Eigenschaften Speziallacke für die Elektronik aufweisen, die auf der Basis von Novolak-Epoxy-Fotopolymeren aufgebaut sind. Es handelt sich dabei z.B. um einen Zwei-Komponenten-Lötstopplack, der fotosensibel ist und im Spritzlackierverfahren aufgetragen wird.
  • Es ist vorteilhaft, die Hartchrombeschichtung vor dem Aufbringen des negativ arbeitenden Fotolackes durch Strahlen vorzubehandeln, um eine optimale Haftung der Beschichtung zu erreichen.
  • Mit einer der vorstehend aufgeführten alkalibeständigen Negativ-Resistmaterialien wird nun in einem zweiten Verfahrensschritt ein Positivrasterfilm in Kontakt gebracht. Unter einem Positivraster versteht man bekanntlich einen Raster, der lichtundurchlässige inselartige Teilflächen (Punkte, Quadrate, Runzelkorne oder dgl.) und diese umgebende transparente Flächen als Netz aufweist, wie es beim Tiefdruck-Netzraster der Fall ist. Der mit dem alkalibeständigen Negativ-Resistmaterial beschichtete Druckwerkszylinder 1 wird nun unter dem Positivrasterfilm der Wirkung einer ultravioletten Lichtquelle ausgesetzt, wobei durch die transparenten Teile des Filmes dringendes Licht Teilflächen der Negativ-Resistschicht zu einem Netzwerk aushärtet.
    Geeignete Kopiermaschinen dienen zum Übertragen der mechanisch addierten (Repetier-Kopiermaschine) oder auch von Hand montierten Film auf den zuvor lichtempfindlich mit einem alkalibeständigen Negativresist beschichteten Druckwerkszylinder 1.
  • Nach diesem Vorgang werden die nichtbestrahlten Teile der alkalibeständigen Negativ-Resistschicht, das sind die Punkte, Quadrate oder dgl. zwischen dem Netzwerk mit dem vom Hersteller des alkalibeständigen Negativ-Resistmaterial vorgesehenen organischen Lösungsmittelentwickler entfernt, so daß an den lochartig von dem alkalibeständigen Negativ-Resistmaterial befreiten Stellen die elektrisch leitende Werkstoffoberfläche aus Hartchrom des Druckwerkszylinders 1 freigelegt ist. Die durch das ultraviolette Licht gehärtete alkalibeständige Negativ-Resistschicht verbleibt somit vorerst als Kontaktmaske auf der Hartchrombeschichtung 2, während nichtbelichtete Zwischenräume des Netzwerkes der Maske als Öffnungen verbleiben.
  • Nach dem Entwicklungsvorgang läßt sich der inselartig freiliegende Hartchromwerkstoff elektrolytisch mittels Natronlauge näpfchenartig vertiefen, indem der Druckwerkszylinder 1 als Anode geschaltet wird und die Natronlauge durch eine im Abstand von ca. 4mm zur Werkstoffoberfläche des Druckwerkszylinders 1 längs der gesamten Achse angeordnete schmale Eisensiebkathode aufgesprüht wird. Diese Verfahrensweise beruht auf der Erkenntnis, daß sich langsame Ätzprozesse durch Elektrolyse beschleunigen lassen (siehe Fig. 4). Die Chromionen wandern unter dem Einfluß des elektrischen Feldes von der anodisch geschalteten Werkstoffoberfläche des Druckwerkszylinders 1 zur Kathode 6. Die Verwendung von Natronlauge bietet einerseits den Vorteil besonders glatt geätzter Näpfchen ohne Verstärkung von Mikrorissen, andererseits wird der Grundwerkstoff des Druckwerkszylinders 1 aus Guß oder Stahl durch diesen Elektrolyten nicht angegriffen, weil sich im Unterschied zu Chrom auf Eisenwerkstoffen eine schützende Hydroxydschicht bildet, wenn starke Natronlauge einwirkt.
  • Um brauchbare Ergebnisse zu erreichen, müssen die Stromdichten Werte von ca. 500 Ampere pro Dezimeterquadrat aufweisen, bezogen auf die Gesamtfläche, d.h. durch Fotolack abgedeckte als auch blanke Oberflächen des Druckwerkszylinders 1. Auf diese Weise lassen sich saubere und glatte Näpfchen erzielen, ohne Poren und Mikrorisse im Chrom zu verbreitern. Die hohe Stromdichte sorgt für eine vertretbare Bearbeitungszeit, so daß die zeitliche Alkalibeständigkeit des Negativ-Resistmaterials nicht überschritten wird. Der gesamte Strombedarf liegt zwischen 1000 bis 5000 Ampere je Zylinder, die Ätzzeit bei einem Zylinderdurchmesser von 450mm beträgt beispielsweise 10 bis 80 Minuten je nach Stromfluß.
  • Die Prozesstemperatur des Elektrolyten muß bei 20 bis 30° C gehalten werden. Höhere Temperaturen führen zur schnelleren Ablösung des alkalibeständigen Negativ-Resistmaterials, niedrigere Temperaturen verlängern die Ätzzeit, was ebenfalls nachteilig für die zeitliche Beständigkeit des Resists ist. Es empfiehlt sich zur Stabilisierung der Temperatur ein größeres Elektrolytvolumen zu wählen oder eine zusätzliche Kühlung einzubauen. Der Volumendurchsatz des Elektrolyten wird auf ca. 200 1/min eingestellt, bei Verwendung einer Kathodenfläche von 18 x 1400 mm.
  • Schließlich muß nach dem anodischen elektrolytischen Abtragen das Negativ-Resistmaterial entfernt werden, was bei den vorstehend aufgeführten Materialien z.B. durch mechanisches Abschleifen vorgenommen werden kann.
  • Die Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens sind teilweise handelsüblich und werden nachstehend an einigen Besonderheiten näher erläutert. Fig. 2 zeigt hierzu das Maschinenschema schematisch. Die Kathode 6 ist als Eisensiebhohlkathode 9 (siehe Figuren 2 und 5) ausgebildet. Die eigentliche abgeschirmte Bearbeitungsvorrichtung 8 verfügt über Aufnahmemöglichkeiten für die Hohlkathode 9 und das Werkstück, den die Kontaktmaske tragenden Druckwerkszylinder 1. Während des Bearbeitungsprozesses wird dabei mittels eines Antriebes der Druckwerkszylinder 1 sehr langsam während des gesamten Ätzvorganges vom Druckanfang bis zum Druckende (nur eine Umdrehung), gedreht, wobei eine Stromzuführung über den Zapfen des Druckwerkszylinders 1 erfolgt. Durch den zonenweisen Kontakt mit der Natronlauge wird eine Schonung des Negativ-Resits gegenüber dem Alkali erreicht. Der Druckwerkszylinder 1 taucht nicht in den Elektrolyten aus Natronlauge ein, sondern ist nur in der schmalen Ätzzone in Kontakt mit dem Elektrolyten. Die Schutzwirkung des Negativ-Resists bleibt dadurch optimal erhalten. Die Eisenhohlsiebkathode 9 besteht aus einem Eisenrohr, das unterhalb des Druckwerkszylinders 1 auf Haltböcken 12 angeordnet ist und diesem zugewandt mit einer Abflachung versehen ist, in die Düsen 10 eingebracht sind, die in Achsrichtung des Druckwerkszylinders 1 über dessen gesamte Breite vorgesehen sind. Einen Ausschnitt in der Ansicht von oben auf die Eisensiebhohlkathode 9 zeigt Fig. 3. Die Düsen 10 erlauben es, mittels Pumpen 11 die Natronlauge in der schmalen Zone entlang des Druckwerkszylinders 1 ständig aufzusprühen. Die Zonenbreite beträgt 15-50mm und darf nicht zu groß gewählt werden, damit der verbrauchte mit Gasbläschen beladene Elektrolyt möglichst rasch abgeführt werden kann. Bei größeren Kathodenbreiten sind zusätzliche Ablaufkanäle erforderliche. Der Abstand der Eisensiebhohlkathode 9 von der Oberfläche des Druckwerkszylinders 1 beträgt ca. 4 mm, wobei bei einem Volumendurchsatz von etwa 200 ltr. pro Minute auf einer Zylinderlänge von etwa 1400 mm sich ein geschlossener Film des Elektrolyten ausbildet. Vorteil des zonenweisen Kontaktes mit Natronlauge ist die geringe Belastung des Negativ-Resitmaterial durch die Natronlauge, so daß die Schutzwirkung des gehärteten Teiles des Negativ-Resits optimal erhalten bleibt. Die Spülung durch die Eisensiebhohlkathode 9 sorgt auch bei hohen Stromdichten dafür, daß in dem Bereich zwischen der Hohlkathode 9 und dem Druckwerkszylinder 1, in dem die elektrische Leistung umgesetzt wird, keine unzulässig hohe Erwärmung stattfindet.
  • Kunststoffleisten 16 begrenzen seitlich die Kontaktzone des Elektrolyten mit dem Druckwerkszylinder 1 und bilden einen Stauraum.
  • Anstelle der Eisensiebhohlkathode 9 ist gegebenenfalls auch eine Spaltdüse geeignet, die sich entlang des Druckwerkszylinders 1 in dem schmalen Bereich erstreckt. Vorzugsweise wird 10 bis 20%ige Natronlauge verwendet.
  • Die zur Elektrolyse notwendige Gleichspannung liefert ein Generator 15, der aus einem Transformator zum Herabsetzen der Netzspannung auf etwa 10 Volt und einem Gleichrichter besteht. Der Generator 15 muß bekanntlich über eine Kurzschlußerfassung und eine Stromschnellabschaltung verfügen, die im Falle einer nicht immer zu vermeidenden Prozeßstörung z.B. aufgrund ungünstiger Elektrolytströmungen, Kurzschlußschäden an der Kathode und an dem Zylinder verhindern.
  • Die Elektrolytversorgung und ihre Elektrolytaufbereitung besteht wie erwähnt aus einer Elektrolytpumpe 11, einem oder auch mehreren Elektrolytbehältern 7 und aus einem in der Zeichnung nicht dargestellten Wärmetauscher zur Temperaturregelung des Elektrolyten.
  • Schließlich muß die Anlage auch abgeschirmt sein, um das Bedienungspersonal vor gesundheitlichen Schädigungen, z.B. durch gefährliche Dämpfe, zu schützen.
  • Für die Ausrüstung der elektrischen Anlagen gelten die einschlägigen Vorschriften aus der entsprechenden VDE, insbesondere hinsichtlich des Berührungsschutzes.
  • Der Vorteil der Erfindung besteht darin, daß sich eine gegen Dubllieren wirksame Kornrasterstruktur der Rasterfeinheit von 20 bis 60 Linien pro cm z.B. 20 - 80 µm tief unmittelbar in eine ca. 150 µm dicke Hartchrombeschichtung eines Druckwerkszylinders 1 nach der elektrolytischen Ätzmethode, ähnlich einer Tiefdruckformzylinderätzung, herstellen läßt, was bisher nicht möglich war.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Druckwerkszylinder
    2
    Hartchrombeschichtung
    3
    Oberflächenstruktur des Hartchromes
    4
    näpfchenartige Vertiefungen
    5
    netzartige Erhebungen (Rasterstege)
    6
    Kathode
    7
    Elektrolytbehälter
    8
    abgeschirmte Bearbeitungsvorrichtung
    9
    Eisensiebhohlkathode
    10
    Düsen
    11
    Pumpen
    12
    Haltebock
    13
    Drahtschleife
    14
    Zylinderaufnahme
    15
    Generator
    16
    Kunststoffleiste

Claims (4)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Oberflächenstruktur an einer galvanisch mit Hartchrom beschichteten, auf Maß- und Formgenauigkeit geschliffenen Werkstoffoberfläche eines Druckwerkszylinders für Offsetdruckmaschinen,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß auf die geschliffene Hartchromoberfläche des Druckwerkszylinders (1) zunächst eine Schicht aus alkalibeständigem Negativ-Resistmaterial in dünner Schicht aufgebracht wird, daß danach mit der alkalibeständigen Negativ-Resistschicht ein Positiv-Rasterfilm in Kontakt gebracht und der beschichtete Druckwerkszylinder (1) durch den Film unter der Wirkung einer ultravioletten Lichtquelle bestrahlt wird, wobei durch transparente Teile des Positiv-Rasterfilmes dringendes Licht Teilflächen der alkalibeständigen Negativ-Resistschicht aushärtet, anschließend nicht bestrahlte Teile der alkalibeständigen Negativ-Resistschicht mit einem organgischen Lösungsmittelentwickler entfernt werden, so daß an den von dem alkalischen Negativ-Resistmaterial lochartig befreiten Stellen die elektrisch leitende Hartchromoberfläche des Druckwerkszylinders (1) freigelegt wird, wodurch sich der aus Hartchrom bestehende Werkstoff elektrolytisch näpfchenartig vertiefen läßt, indem der Druckwerkszylinder (1) als Anode geschaltet wird, wobei die nach dem Entwicklungsvorgang freiliegende Hartchromschicht mittels 10 bis 20%iger Natronlauge vertieft wird, welche durch ein in geringem Abstand zur Oberfläche des Druckwerkszylinders (1) angeordnete Eisensiebhohlkathode (9) zonenweise aufgesprüht wird, während der Druckzylinder (1) sich nur einmal dreht und daß schließlich nach dem anodischen elektolytischen Abtragen auch das gehärtete Negativ-Resistmaterial-Netz von dem einmal gedrehten Druckwerkszylinder (1) entfernt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stromdichte mindestens 300 Ampere pro Quadratdezimeter beträgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Temperatur der Natronlauge auf 20 bis 30° C gehalten wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 - 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Volumendurchsatz des Elektrolyten auf mindestens 200 l/min gehalten wird.
EP91116182A 1990-10-08 1991-09-24 Verfahren zur Herstellung einer Oberflächenstruktur an Druckwerkszylindern für Offsetdruckmaschinen Expired - Lifetime EP0480229B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4031860A DE4031860A1 (de) 1990-10-08 1990-10-08 Verfahren zur herstellung einer oberflaechenstruktur auf druckwerkszylindern fuer offsetdruckmaschinen
DE4031860 1990-10-08

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0480229A2 EP0480229A2 (de) 1992-04-15
EP0480229A3 EP0480229A3 (en) 1992-11-25
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