EP0439389A1 - Procédé pour la réalisation de bobinages électromagnétiques - Google Patents

Procédé pour la réalisation de bobinages électromagnétiques Download PDF

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EP0439389A1
EP0439389A1 EP91400104A EP91400104A EP0439389A1 EP 0439389 A1 EP0439389 A1 EP 0439389A1 EP 91400104 A EP91400104 A EP 91400104A EP 91400104 A EP91400104 A EP 91400104A EP 0439389 A1 EP0439389 A1 EP 0439389A1
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EP
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patterns
loops
sheet
strips
coil
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EP91400104A
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Albert Barre
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Airbus Group SAS
Original Assignee
Airbus Group SAS
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing electromagnetic coils, as well as the coils obtained by implementing this method and the electromagnetic components comprising such coils.
  • the windings of the invention are useful for producing electromagnetic components, such as inductors and transformers, intended for switching power supplies and DC-DC converters. These have experienced significant development in recent years due to the indisputable advantages they offer, especially in terms of efficiency which can reach 70 to 90% depending on the value of the output voltage and power. To reduce their volume and weight, the production of these products increasingly calls on technological sectors such as hybrid thick-film circuits or surface mountable components ("CMS”) on special printed circuits. This miniaturization has led to the production of power supplies or converters operating at high frequency to reduce the size of the electromagnetic components and filtering capacitors.
  • CMS surface mountable components
  • the windings consist of flat copper spirals, laminated on dielectric substrates, and cut copper sheets.
  • the layers, separated by an insulator, are glued together and mounted in an E-shaped ferrite core, thus making a transformer with a particularly flat housing profile.
  • the product of the second manufacturer comprises a stack of independent open rigid turns, which are interconnected via the printed circuit or the substrate, requiring specific connections which complicate the production of the windings.
  • the cost price of this product is high taking into account the specificity of the constituents, in particular the turns, the number of which is also limited, which does not make it possible in particular to produce transformers with high secondary voltage.
  • mounting the component directly on the surface of the substrate only by brazed joints can cause problems during vibration and / or shock due to the mass of the component and its height relative to the substrate.
  • the object of the present invention is to avoid these drawbacks, and relates to a method making it possible to produce, in a simple, perfectly reproducible and economical manner, electromagnetic coils which can be used in particular in electromagnetic components operating at high frequency, while retaining the properties of the coils. with known flat turns, indicated above.
  • the method of the invention makes it possible to obtain, in a reproducible and economical manner, electromagnetic coils, each of which is formed in one piece by simple folding of a planar bar, or by folding of several of said planar bars previously superimposed.
  • said metal sheet is cut so as to obtain pairs of facing patterns, the patterns of each pair being connected, at least at their ends, by strips of material intended to form connection tabs of said winding. Then, said pairs of patterns can be separated into individual single thickness patterns by cutting said strips, or can be folded over to form individual double thickness patterns.
  • said sheet is cut by chemical etching. Furthermore, a protective metallic coating, obtained in particular by electrolytic deposition, and / or an electrically insulating coating, obtained in particular by vacuum sublimation, can be applied to said patterns.
  • Figure 1 shows, in top view, a sheet of electrically conductive material, in which has been cut a plurality of patterns whose loops have a first shape, for the production of electromagnetic coils according to the invention.
  • Figure 2 is a figure similar to Figure 1, illustrating a second form of the pattern loops.
  • Figures 3 and 4 show, in top view, pairs of patterns of Figures 1 and 2, respectively, separated from the sheet of conductive material.
  • Figures 5 and 6 show individual patterns obtained from the pairs of patterns in Figures 3 and 4.
  • Figures 7a-c and 8a-c show, in front, side and top views, the patterns of Figures 5 and 6 folded to each provide a winding according to the invention.
  • Figure 9 is an exploded view of a transformer comprising two primary and secondary windings of the invention, each in accordance with the embodiment of Figures 7a-7c.
  • Figures 10a-c show, in top and side view, the transformer of Figure 9, in the assembled state.
  • Figures 1 and 2 show, in top view, a sheet 100,200 of electrically conductive material, in particular copper or the like, in which a plurality of patterns 101,201 have been produced, each of which represents the flat development of an electromagnetic coil according to l 'invention. It will be noted that the thickness of the sheet can vary from 50 micrometers to one millimeter depending on the requirements.
  • Each pattern 101,201 consists of a plurality of open loops 102,202 connected to each other, at their ends 103,104; 203.204, by connecting bridges 105.205.
  • the shapes of the loops 102, 202 shown in FIGS. 1 and 2 constitute exemplary embodiments among others, and the invention is in no way limited to these particular shapes, shapes which are more suited to the specific electromagnetic components than the we want to manufacture.
  • the open loops 102 In a first case ( Figures 1,3,5,7), the open loops 102 have a generally circular shape, analogous to the Greek letter ⁇ , while, in the second case ( Figures 2,4,6,8), the loops 202 have a generally rectangular shape. It will be noted that this latter shape makes it possible to arrange the loops of two adjacent patterns in staggered rows, as shown in the lower part of FIG. 2.
  • the patterns 101,201 are produced by chemical etching. This makes it possible to produce, at the same time, a large number of patterns of suitable shape, and this in a reproducible, precise and economical manner.
  • the patterns are protected by a metallic coating (tin, tin / lead or the like) with a thickness of 10 to 20 micrometers, which can be obtained by electrolytic deposition. This coating moreover ensures good weldability when brazing the output connection lugs on the substrate.
  • FIGS. 3 and 4, and 4 and 5 two successive stages of the separation of the patterns 101,201 of the sheet 100,200 are shown.
  • cutting strips 106,107; 206,207 to be eliminated using angle cutters (case of the small series) or a cutting machine (case of the medium or large series), and keeping the strips intended to serve as tabs end connection 106a, 107a; 206a, 207a, plus the central connection tab 107b in the case of FIG. 3, we first obtain pairs of patterns 101,201 (FIGS.
  • Each motif 101,201 then forms a bar (double thickness or single thickness) made up of a plurality loops 102,202 connected to each other by bridges 105,205, and comprising, at its ends, connection lugs 106a, 107a; 206a, 207a, as well as possibly a central connection tab 107b of angled shape.
  • connection lugs 106a, 107a, 107b; 206a, 207a can be protected by a film of electrically insulating thermoplastic resin, applied to a uniform thickness of about 30 to 40 micrometers, except of course at the ends 109,209 ( Figures 7a and 8a) connection lugs 106a, 107a, 107b; 206a, 207a.
  • the resin layer can be deposited by vacuum sublimation of a physico-chemically transformed dimer to obtain an appropriate polymer.
  • FIGs 9 and 10a-c there is shown an embodiment of a transformer using windings made in accordance with the present invention, that is to say, in this particular case, the windings, shown in the figures 1,3,5,7, with circular loops.
  • the primary 108a and secondary 108b windings executed according to the invention are interposed so as to optimize the coupling. They can also be fitted with a galvanic screen. In this case, the primary and secondary windings are superimposed and isolated by a flat turn provided with an outlet connection to allow a connection to earth.
  • the ferrite cores 2a, 2b are standard products, having diametrically opposite openings for the passage of the connection tabs of the primary and secondary windings.
  • the sheath 4 and the washers 3a, 3b provide satisfactory electrical insulation, while being good thermal conductors. Thus, heat losses are reduced, thanks to the heat exchanges between the cores and the windings.
  • connection tabs of the windings are curved to allow surface mounting on a substrate.
  • the connection tabs can also be provided with pins (not shown) intended to be inserted into holes in the substrate.
  • the ferrite cores 2a, 2b and the windings 108a, 108b are held together by the fixing clips 5a, 5b placed on either side of the cores. The ends of the clips can be bent for flat mounting on a substrate.
  • the windings of the invention adapt to the ferrite cores existing on the market, the dimensions of which are chosen as a function of the power and the output voltage, and make it possible to make transformers with high secondary voltage, each winding being able to include a large number of turns.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Coils Or Transformers For Communication (AREA)
  • Coils Of Transformers For General Uses (AREA)

Abstract

La présente invention concerne un procédé pour la réalisation de bobinages électromagnétiques, comportant chacun une pluralité de spires planes accolées les unes aux autres. Selon l'invention: dans une feuille (100,200) de matière électriquement conductrice, on découpe une pluralité de motifs (101,201), chacun desdits motifs représentant le développement à plat d'un bobinage et formant une barrette comportant une pluralité de boucles ouvertes (102,202) reliées les unes aux autres, à leurs extrémités, par des ponts de liaison (105,205), et destinées à constituer les spires dudit bobinage, on sépare les barrettes (101,201) de ladite feuille (100,200), et on replie les boucles (102,202) de chaque barrette (101,201) les unes sur les autres en zigzag de façon à former ledit bobinage.

Description

  • La présente invention concerne un procédé pour la réalisation de bobinages électromagnétiques, ainsi que les bobinages obtenus par mise en oeuvre de ce procédé et les composants électromagnétiques comportant de tels bobinages.
  • Les bobinages de l'invention sont utiles pour réaliser des composants électromagnétiques, comme des inducteurs et transformateurs, destinés aux alimentations à découpage et convertisseurs continu-continu. Ceux-ci ont connu un développement important au cours de ces dernières années du fait des avantages incontestables qu'ils offrent, notamment au niveau du rendement qui peut atteindre 70 à 90% selon la valeur de la tension de sortie et de la puissance. Pour réduire leur volume et leur poids, la réalisation de ces produits fait de plus en plus appel à des filières technologiques telles que les circuits hybrides à couches épaisses ou les composants montables en surface ("CMS") sur des circuits imprimés spéciaux. Cette miniaturisation a conduit à réaliser des alimentations ou des convertisseurs fonctionnant à fréquence élevée pour réduire l'encombrement des composants électromagnétiques et des condensateurs de filtrage.
  • De façon générale, les composants électromagnétiques à fréquence élevée se distinguent des composants classiques par le fait que les enroulements sont constitués, non pas par des fils ronds, mais par des spires planes empilées sur des noyaux par exemple de ferrite. Par rapport aux composants classiques, ils présentent les avantages suivants:
    • hauteur réduite des noyaux,
    • bon rendement à fréquence élevée,
    • reproductibilité de fabrication,
    • faible inductance de fuite,
    • effet de peau réduit.
  • Plus particulièrement, comme indiqué dans la revue "Electronique Hebdo" n° 113 du 11 mai 1989, page 18 et n° 108 du 6 Avril 1989, page 38, deux fabricants proposent des produits fonctionnant à fréquence élevée.
  • Pour réaliser les enroulements, on utilise, dans les produits d'un premier fabricant, la technologie des circuits imprimés. En effet, les enroulements sont constitués par des spirales planes en cuivre, laminées sur des substrats diélectriques, et des feuilles de cuivre découpées. Les couches, séparées par un isolant, sont assemblées par collage et montées dans un noyau de ferrite en E, en réalisant ainsi un transformateur ayant un profil de boîtier particulièrement plat.
  • Cependant, de tels produits sont onéreux et ne permettent pas de réaliser des transformateurs à tension secondaire élevée du fait du nombre limité de spires. De plus, ils nécessitent des noyaux spécifiques de forme particulière et, par ailleurs, leur tenue en environnement mécanique vibratoire impose une adaptation particulière.
  • Le produit du second fabricant comporte un empilage de spires rigides ouvertes indépendantes, qui sont interconnectées par l'intermédiaire du circuit imprimé ou du substrat, en nécessitant des connexions spécifiques qui compliquent la réalisation des bobinages.
  • En outre, le prix de revient de ce produit est élevé compte tenu de la spécificité des constituants, notamment les spires, dont le nombre est en outre limité, ce qui ne permet pas de réaliser, en particulier, des transformateurs à tension secondaire élevée. De plus, le montage du composant directement à la surface du substrat uniquement par des joints brasés peut poser des problèmes lors de vibrations et/ou de chocs en raison de la masse du composant et de sa hauteur par rapport au substrat. La présente invention a pour but d'éviter ces inconvénients, et concerne un procédé permettant de réaliser, de façon simple, parfaitement reproductible et économique, des bobinages électromagnétiques utilisables notamment dans des composants électromagnétiques fonctionnant à fréquence élevée, tout en conservant les propriétés des bobinages à spires planes connus, indiquées ci-dessus.
  • A cet effet, le procédé pour la réalisation de bobinages électromagnétiques, comportant chacun une pluralité de spires planes accolées les unes aux autres, est remarquable, selon l'invention, en ce que:
    • dans une feuille de matière électriquement conductrice, on découpe une pluralité de motifs, chacun desdits motifs représentant le développement à plat d'un bobinage et formant une barrette comportant une pluralité de boucles ouvertes reliées les unes aux autres, à leurs extrémités, par des ponts de liaison, et destinées à constituer les spires dudit bobinage,
    • on sépare les barrettes de ladite feuille, et
    • on replie les boucles de chaque barrette les unes sur les autres en zigzag de façon à former ledit bobinage.
  • En particulier, avant de replier leurs boucles les unes sur les autres en zigzag, on peut superposer au moins deux barrettes l'une sur l'autre.
  • Ainsi, le procédé de l'invention permet d'obtenir, de façon reproductible et économique, des bobinages électromagnétiques dont chacun est formé en une seule pièce par simple pliage d'une barrette plane, ou par pliage de plusieurs desdites barrettes planes préalablement superposées.
  • Par ailleurs, lors de la découpe desdits motifs, on peut conserver des bandes de matière reliant au moins certaines boucles respectives de motifs adjacents.
  • De préférence, on découpe ladite feuille métallique de façon à obtenir des paires de motifs en vis-à-vis, les motifs de chaque paire étant reliés, au moins à leurs extrémités, par des bandes de matière destinées à former des pattes de connexion dudit bobinage. Ensuite, lesdites paires de motifs peuvent être séparées en motifs individuels à simple épaisseur en coupant lesdites bandes, ou peuvent être repliées pour former des motifs individuels à double épaisseur.
  • Avantageusement, ladite feuille est découpée par gravure chimique. Par ailleurs, un revêtement métallique protecteur, obtenu en particulier par dépôt électrolytique, et/ou un revêtement électriquement isolant, obtenu notamment par sublimation sous vide, peuvent être appliqués sur lesdits motifs.
  • Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée.
  • La figure 1 montre, en vue de dessus, une feuille de matière électriquement conductrice, dans laquelle a été découpée une pluralité de motifs dont les boucles présentent une première forme, pour la réalisation de bobinages électromagnétiques selon l'invention.
  • La figure 2 est une figure analogue à la figure 1, illustrant une seconde forme des boucles des motifs.
  • Les figures 3 et 4 montrent, en vue de dessus, des paires de motifs des figures 1 et 2, respectivement, séparées de la feuille de matière conductrice.
  • Les figures 5 et 6 montrent des motifs individuels obtenus à partir des paires de motifs des figures 3 et 4.
  • Les figures 7a-c et 8a-c montrent, en vues de face, de côté et de dessus, les motifs des figures 5 et 6 repliés pour fournir chacun un bobinage selon l'invention.
  • La figure 9 est une vue éclatée d'un transformateur comportant deux bobinages primaire et secondaire de l'invention, conformes, chacun, à l'exemple de réalisation des figures 7a-7c.
  • Les figures 10a-c montrent, en vue de dessus et de côté, le transformateur de la figure 9, à l'état monté.
  • Les figures 1 et 2 montrent, en vue de dessus, une feuille 100,200 de matériau électriquement conducteur, notamment en cuivre ou analogue, dans laquelle on a réalisé une pluralité de motifs 101,201 dont chacun représente le développement à plat d'un bobinage électromagnétique selon l'invention. On notera que l'épaisseur de la feuille peut varier de 50 micromètres à un millimètre selon les exigences. Chaque motif 101,201 est constitué d'une pluralité de boucles ouvertes 102,202 reliées les unes aux autres, à leurs extrémités 103,104; 203,204, par des ponts de liaison 105,205.
  • Les formes des boucles 102,202 montrées sur les figures 1 et 2 constituent des exemples de réalisation parmi d'autres, et l'invention n'est en aucun cas limitée à ces formes particulières, formes qui sont plutôt adaptées aux composants électromagnétiques spécifiques que l'on souhaite fabriquer. Dans un premier cas (figures 1,3,5,7), les boucles ouvertes 102 présentent une forme générale circulaire, analogue à la lettre grecque Ω, tandis que, dans le second cas (figures 2,4,6,8), les boucles 202 présentent une forme générale rectangulaire. On remarquera que cette dernière forme permet d'agencer les boucles de deux motifs adjacents en quinconce, comme montré sur la partie inférieure de la figure 2.
  • La disposition des motifs 101,201 reliés deux à deux, au niveau de chaque boucle 102,202, par des bandes de matière 106,107; 206,207 prolongeant les extrémités respectives 103,104; 203,204 des boucles ouvertes 102,202 et pouvant constituer des pattes de connexion notamment aux extrémités, permet d'assurer une qualité de fabrication et un rendement élevés.
  • Avantageusement, les motifs 101,201 sont réalisés par gravure chimique. Cela permet de réaliser, à la fois, un grand nombre de motifs de forme adaptée, et cela de façon reproductible, précise et économique. Pour permettre leur stockage, les motifs sont protégés par un revêtement métallique (étain, étain/plomb ou analogue) d'une épaisseur de 10 à 20 micromètres, pouvant être obtenu par dépôt électrolytique. Ce revêtement permet de plus d'assurer une bonne soudabilité au moment de braser les pattes de connexion de sortie sur le substrat.
  • Sur les figures 3 et 4, et 4 et 5, on a représenté deux étapes successives de la séparation des motifs 101,201 de la feuille 100,200. Par découpe des bandes 106,107; 206,207 à éliminer, à l'aide d'une pince coupante d'angle (cas de la petite série) ou d'une machine à découper (cas des moyenne ou grande séries), et en conservant les bandes destinées à servir de pattes de connexion d'extrémité 106a,107a; 206a,207a, plus la patte de connexion centrale 107b dans le cas de la figure 3, on obtient tout d'abord des paires de motifs 101,201 (figures 3 et 4), lesquels sont ensuite soit repliés l'un sur l'autre par pliage des pattes 106a, 107a, 107b; 206a, 207a autour d'un axe médian X-X parallèle aux ponts de liaison 105;205, pour former des motifs à double épaisseur, soit séparés les uns des autres pour former des motifs individuels 101,201 à simple épaisseur (figures 5 et 6). Chaque motif 101,201 forme alors une barrette (à double épaisseur ou à simple épaisseur) constituée d'une pluralité de boucles 102,202 reliées les unes aux autres par des ponts 105,205, et comportant, à ses extrémités, des pattes de connexion 106a,107a; 206a,207a, ainsi qu'éventuellement une patte de connexion centrale 107b de forme coudée.
  • En se référant maintenant aux figures 7a-c et 8a-c, on obtient un bobinage, à partir de la barrette 101,201, en repliant les boucles (à simple ou double épaisseur) 102,202 de cette dernière les unes sur les autres en zigzag de façon à former un "empilage" de spires accolées constituant ledit bobinage 108,208. Pour cela, on rabat le pont de liaison réunissant deux boucles sur l'une desdites boucles, et on rabat l'autre desdites boucles sur l'ensemble constitué par la première boucle et le pont de liaison rabattu sur celle-ci, et ainsi de suite pour chaque boucle suivante de la barrette. Ces doubles cambrages successifs, qui apparaissent clairement sur les figures 7c et 8c, permettent d'établir le sens d'enroulement des spires.
  • On pourrait également, comme déjà indiqué, superposer plusieurs barrettes 101,201, de faible épaisseur, après avoir séparé les barrettes de la feuille 100,200 et avant de replier les boucles 102,202 de celles-ci les unes sur les autres en zigzag, de façon à former un bobinage à plusieurs épaisseurs.
  • Pour isoler les spires l'une de l'autre, on peut les protéger par une pellicule de résine thermoplastique électriquement isolante, appliquée à une épaisseur uniforme d'environ 30 à 40 micromètres, sauf bien sûr aux extrémités 109,209 (figures 7a et 8a) des pattes de connexion 106a, 107a,107b; 206a,207a. La couche de résine peut être déposée par sublimation sous vide d'un dimère physico-chimiquement transformé pour obtenir un polymère approprié.
  • Sur les figures 9 et 10a-c, on a représenté un exemple de réalisation d'un transformateur utilisant des bobinages réalisés conformément à la présente invention, c'est-à-dire, dans ce cas particulier, les bobinages, montrés sur les figures 1,3,5,7, à boucles circulaires.
  • En se référant notamment à la vue éclatée de la figure 9, le transformateur 1 comprend les éléments suivants:
    • deux enroulements primaire 108a et secondaire 108b,
    • deux noyaux en ferrite 2a,2b,
    • deux rondelles isolantes 3a,3b,
    • une gaine isolante 4, et
    • deux clips de fixation 5a,5b
  • Les enroulements primaire 108a et secondaire 108b exécutés selon l'invention sont intercalés de façon à optimiser le couplage. Ils peuvent être également munis d'un écran galvanique. Dans ce cas, les enroulements primaire et secondaire sont superposés et isolés par une spire plane munie d'une connexion de sortie pour permettre une liaison à la masse.
  • Les noyaux en ferrite 2a,2b sont des produits standard, possédant des ouvertures diamétralement opposées pour le passage des pattes de connexion des enroulements primaire et secondaire.
  • La gaine 4 et les rondelles 3a,3b assurent un isolement électrique satisfaisant, tout en étant de bons conducteurs thermiques. Ainsi, on réduit les pertes thermiques, grâce aux échanges thermiques entre les noyaux et les enroulements.
  • Sur les figures 10a-c, on a représenté le transformateur 1 assemblé. Les pattes de connexion des enroulements sont courbées pour permettre le montage en surface sur un substrat. Les pattes de connexion peuvent être également munies de broches (non représentées) destinées à être insérées dans des trous du substrat. Les noyaux en ferrite 2a,2b et les enroulements 108a,108b sont maintenus ensemble par les clips de fixation 5a,5b placés de part et d'autre des noyaux. Les extrémités des clips peuvent être recourbées pour le montage à plat sur un substrat.
  • Outre les propriétés déjà mentionnées propres aux enroulements à spires planes, les bobinages de l'invention s'adaptent aux noyaux en ferrite existant sur le marché, dont les dimensions sont choisies en fonction de la puissance et de la tension de sortie, et permettent de réaliser des transformateurs à tension secondaire élevée, chaque bobinage pouvant comporter un grand nombre de spires.

Claims (13)

  1. Procédé pour la réalisation de bobinages électromagnétiques, comportant chacun une pluralité de spires planes accolées les unes aux autres, caractérisé en ce que:
    - dans une feuille (100,200) de matière électriquement conductrice, on découpe une pluralité de motifs (101,201), chacun desdits motifs représentant le développement à plat d'un bobinage et formant une barrette comportant une pluralité de boucles ouvertes (102,202) reliées les unes aux autres, à leurs extrémités, par des ponts de liaison (105,205), et destinées à constituer les spires dudit bobinage,
    - on sépare les barrettes (101,201) de ladite feuille (100,200), et
    - pour former ledit bobinage, on replie les boucles (102,202) de chaque barrette (101,201) les unes sur les autres en rabattant le pont de liaison réunissant deux boucles sur l'une desdites boucles et en rabattant l'autre desdites boucles sur l'ensemble constitué par la première boucle et le pont de liaison rabattu sur celle-ci, et ainsi de suite pour chaque boucle suivante de la barrette.
  2. Procédé selon la revendication 1,
    caractérisé en ce que, avant de replier leurs boucles (102,202) les unes sur les autres, on superpose au moins deux barrettes (101,201) l'une sur l'autre.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2,
    caractérisé en ce que, lors de la découpe desdits motifs, on conserve des bandes de matière (106,107; 206,207) reliant au moins certaines boucles respectives (102,202) de motifs adjacents (101,201).
  4. Procédé selon la revendication 3,
    caractérisé en ce que l'on découpe ladite feuille (100,200) de façon à obtenir des paires de motifs (101,201) en vis-à-vis, les motifs de chaque paire étant reliés, au moins à leurs extrémités, par des bandes de matière (106,107; 206,207) destinées à former des pattes de connexion dudit bobinage.
  5. Procédé selon la revendication 4,
    caractérisé en ce que lesdites paires de motifs (101,201) sont séparées en motifs individuels en coupant lesdites bandes (106,107; 206,207).
  6. Procédé selon la revendication 4,
    caractérisé en ce que les motifs d'une paire de motifs (101,201) sont repliés l'un sur l'autre pour former un motif individuel à double épaisseur.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6,
    caractérisé en ce que ladite feuille (100) est découpée par gravure chimique.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7,
    caractérisé en ce qu'un revêtement métallique protecteur est appliqué sur lesdits motifs.
  9. Procédé selon la revendication 8,
    caractérisé en ce que ledit revêtement protecteur est obtenu par dépôt électrolytique.
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9,
    caractérisé en ce qu'un revêtement électriquement isolant est appliqué sur lesdits motifs.
  11. Procédé selon la revendication 10,
    caractérisé en ce que ledit revêtement isolant est obtenu par sublimation sous vide.
  12. Bobinage électromagnétique,
    caractérisé en ce qu'il est réalisé par mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11.
  13. Composant électromagnétique, notamment transformateur,
    caractérisé en ce qu'il comprend au moins un bobinage (108a,108b), réalisé par mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, monté sur un noyau magnétique (2a,2b).
EP19910400104 1990-01-23 1991-01-18 Procédé pour la réalisation de bobinages électromagnétiques Expired - Lifetime EP0439389B1 (fr)

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