EP0426575B1 - Produit pour la préparation d'un enduit, et revêtement d'isolation par l'extérieur réalisé grâce à un tel enduit - Google Patents

Produit pour la préparation d'un enduit, et revêtement d'isolation par l'extérieur réalisé grâce à un tel enduit Download PDF

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EP0426575B1
EP0426575B1 EP19900403112 EP90403112A EP0426575B1 EP 0426575 B1 EP0426575 B1 EP 0426575B1 EP 19900403112 EP19900403112 EP 19900403112 EP 90403112 A EP90403112 A EP 90403112A EP 0426575 B1 EP0426575 B1 EP 0426575B1
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EP
European Patent Office
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component
agent
coat
cement
coating
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP19900403112
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German (de)
English (en)
Other versions
EP0426575A1 (fr
Inventor
François Bonnet
Philippe Debeaupuis
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Prolifix SA
Original Assignee
Prolifix SA
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Filing date
Publication date
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls

Definitions

  • the subject of the invention is a product for the preparation of a cement coating intended to cover the external face of a support such as a building wall and which can be used, in particular for the production of an insulation coating. from the outside.
  • the insulating wall usually consists of expanded polystyrene (PS E) or glass wool or rock wool panels and can be fixed to the support either by gluing, or by various devices of the staple type or pulling in plastic or metallic material.
  • PS E expanded polystyrene
  • glass wool or rock wool panels can be fixed to the support either by gluing, or by various devices of the staple type or pulling in plastic or metallic material.
  • the base layer consists of a coating in which a mesh-shaped reinforcement, generally made of fiberglass, is coated.
  • a mesh-shaped reinforcement generally made of fiberglass
  • the coating is applied in at least two passes, respectively a first pass for producing a relatively thin bonding layer spread over the external face of the insulating wall and on which the trellis is laid, the latter being then covered with a second thicker layer constituting the body of the coating.
  • the assembly is covered with a finishing coating itself consisting of at least one primary layer for the protection of the base layer and which is covered, most often, by a decorative layer.
  • an adhesive generally consisting of a paste composed of mineral fillers and additives associated with a resin and which is mixed with a certain proportion of cement.
  • the base layer also called undercoat, is intended for the coating and bonding of the reinforcement on the insulation. As this layer is applied to the insulation and exposed to the sun and cold, it must have a certain flexibility to resist differential expansions and that is why we generally incorporate a certain amount of resin into the coating. same product as for glue, by varying the cement dosages.
  • the paste contains a fine-grained mineral filler.
  • a primer before applying the topcoat.
  • the latter is generally in the form of a thick, grainy paste consisting of a mixture of mineral fillers and, optionally, colored pigments, in an organic binder.
  • the differential expansion is absorbed thanks to the flexibility of the reinforced base layer.
  • the three coatings are of different compositions, which can cause different tensions and a risk of cracking and delamination.
  • the bonding adhesive and the various coatings must be prepared separately at the time of their application and, before applying a layer, it is necessary to wait for the drying of the previous layer, which requires a time. quite long, varying according to atmospheric conditions, and which can go up to 48 hours.
  • Such a mortar contains a filler, a hydraulic binder, cellulose and a synthetic material, in particular a resin, resistant to alkaline products to obtain a water barrier effect. It is preferable to use a resin with a highly branched chain and therefore having a relatively glass transition temperature. high. Furthermore, the load must include a fairly large proportion of medium sand with a particle size of up to 5 mm and such a mortar therefore intended for the preparation of a fairly thick coating.
  • this mortar is prepared, as usual, by mixing dry products, then adding water for mixing.
  • this mortar is prepared, as usual, by mixing dry products, then adding water for mixing.
  • the subject of the invention is a new product for producing an insulating coating which does not have such drawbacks, and which, while retaining the advantages of known products, makes it possible to prepare a coating with high cohesive power and having, even in low thickness, very good qualities of resistance, impermeability, flexibility, adhesion to the support and external appearance.
  • the invention therefore relates to a thermal insulation coating intended to cover the outside face of a support and comprising, in cross section, from the inside to the outside, a wall of insulating material fixed on the outside face of the support and a coating plaster in which a lattice-like reinforcement is coated, said plaster consisting of a cement mortar containing, as main constituents, a filler consisting of a mixture of fine sand and medium sand, a hydraulic binder and a resin, said constituents being kept separately and mixed in desired proportions at the time of application
  • the coating is produced from two components stored separately, respectively, a first component comprising, in desired proportions the filler, the hydraulic binder and additives and a second component comprising the resin and additives, said resin being in aqueous dispersion and having a glass transition temperature close to 0 ° C, and the second component is mixed with the first component at the time of application in a proportion of at least 30% of the amount of cement contained in the first component.
  • an aqueous dispersion of vinyl copolymer is chosen in which the particle size is between 0.2 and 3 microns, and more preferably between 0.5 and 2 microns.
  • the setting time is relatively short.
  • the homogeneity of the coating is improved and, consequently, its cohesive power is higher.
  • vinyl copolymers copolymers of vinyl ester and of weakly branched ethylenic monomers are preferably used, and more preferably copolymers of vinyl acetate and ethylene.
  • a very important advantage of the invention lies in the fact that thin coatings are produced, generally between 3 and 7 mm, which have qualities superior to those of thick coatings without their drawbacks.
  • the coating according to the invention makes it possible to produce coatings having a traditional surface condition.
  • a minimum thickness of 3 mm of the coating according to the invention is sufficient to ensure the durability of the waterproofing.
  • the coating according to the invention has a capillary absorption significantly lower than that of a traditional coating coating.
  • the coating produced with the coating according to the invention exhibits good behavior when subjected to accelerated aging tests. In fact, no blistering, discoloration, cracking, water passage, detachment and significant chalking of the surface type were observed.
  • the invention also relates to the product as defined by claim 7 developed for the preparation of this coating and consisting of two components kept separately, for example: A first component consisting of a cement mortar having the following composition by weight: 15 to 30% white or gray cement, 40 to 50% of fine sand with a particle size of up to about 0.5 mm, and preferably between 0.08 and 0.4 mm, 25 to 45% and preferably 25 to 35% of an average sand with a particle size between 0.5 and 1.5 mm approximately, and further containing a rheology agent, a water repellency agent and a thixotropy agent, and a second component consisting of a vinyl copolymer in aqueous dispersion whose glass transition temperature is between 0 and 5 ° C., added with an anti-foaming agent and a preservative, the active proportion, by weight, of the second component being from 30 to 35% of the amount of cement contained in the first component, these two components being kept separately, the resin being mixed with the mortar, in desired
  • the resin in aqueous dispersion provides sufficient water for the dilution, no addition of water being normally required.
  • the insulating coating which is applied to the outer face 10 of a support 1 such as a building wall comprises an insulating wall 2 consisting, for example, of polystyrene panels placed side by side, of a base layer 3 in which is incorporated a reinforcement 4 and a finishing coating 5 produced in at least one layer.
  • the panels constituting the insulating wall 2 are fixed to the support 1 either by means of staples or dowels, or by gluing. In that case, as shown in the drawing, there are on the outer face 10 of the wall 1, strips of adhesive paste 6 spaced from one another and to which the insulating panels 2 are applied by crushing the paste 6.
  • the panels 2 are then covered with a first layer of plaster 31 on which the mesh 4 is applied, then the latter is covered with a second layer 32 so as to be completely coated, the second layer 32 is then covered with the same product, projected by a compressed air device, for example.
  • the mesh 4 is made, as usual, of fiberglass or kevlar with square meshes of 3 to 5 mm. As indicated above, to make the paste 6 and the base layer 3, the same coating consisting of two components mixed at the time of application, respectively a cement mortar and a resin.
  • the first component is a mortar preferably having the following composition: 15 to 30% and preferably 16 to 25% cement white or gray, 40 to 50% of fine sand with a particle size of up to about 0.5 mm and preferably between 80 and 400 microns, 25 to 45% and, preferably, 25 to 35% of an average sand with a particle size ranging from 0.5 to 1.5 mm, up to 0.3% and preferably between 0.08 and 0.25% of a rheology agent such as a cellulose derivative, up to 0.2% and preferably between 0.05 and 0.15% of a water repellant and a thixotropy agent, for example short fibers, in a proportion such that the weight ratio of this thixotropy agent to the active fraction of the second component is at most equal to 10% by weight.
  • a rheology agent such as a cellulose derivative
  • a thixotropy agent for example short fibers
  • the second component is a dilute resin with a low glass transition temperature combined with an anti-foaming agent and a preservative.
  • a vinyl copolymer is used, the glass transition temperature of which is between 0 ° C. and 5 ° C.
  • the two components are kept separately and mixed only at the time of application in proportions of 20 to 35% of resin relative to the amount of cement contained in the mortar, a proportion of 32% being particularly advantageous.
  • the amount of water contained in the second component is normally sufficient to adequately hydrate the hydraulic binder.
  • the presence of grains up to 1.5 mm secures the coating and the operation of the mesh inside the plaster and the presence a significant proportion, at least equal to 40%, of fine elements associated with a resin and with additives makes it possible to ensure the adhesion of the coating 3 to the insulating panels and to the mesh 4.
  • the presence of a significant proportion of medium sand gives the coating a sufficient compressive strength to quickly apply another layer.
  • the same coating can be used to make the finishing coating 5, the proportions of fine elements and resin providing the plaster with the necessary flexibility while the proportion of medium sand gives it a traditional-looking surface finish.
  • the thermoplastic nature of the coating is less marked than that of the plastic coatings usually used and is less likely to fix ambient dust.
  • the use, as resin, of a vinyl copolymer having a low glass transition temperature (between 0 and 5 ° C) and in particularly high proportions compared to the hydraulic binder (30 to 35% of the amount cement) allows, when this resin is combined with the solid component, to prepare a perfectly homogeneous paste which gives a coating with very high cohesive power.
  • the coating according to the invention could however be used as an adhesive product for bonding the insulation to the support.
  • the same components can be used to produce a single coating having all the qualities required to constitute the adhesive product 6, the base layer 3 and the finishing layer 5 .
  • the layers 3 and 5 are in fact made up of the same product and that it is not necessary to wait for the complete drying of the base layer before apply the finish coating. On the contrary, it is even advantageous not to wait too long to apply the finishing layer 5 so as to improve its adhesion.
  • the product according to the invention makes it possible to produce thin coatings, generally between 3 and 7 mm and which however have excellent qualities of resistance, waterproofness, flexibility, adhesion to the support and external appearance.
  • the coating prepared from the two components defined above can advantageously be used as a simple finishing coating applied directly to the outside face of a wall.

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Description

  • L'invention a pour objet un produit pour la préparation d'un enduit de ciment destiné à recouvrir la face extérieure d'un support tel qu'un mur de bâtiment et utilisable, en particulier pour la réalisation d'un revêtement d'isola tion par l'extérieur.
  • Depuis un certain temps, l'isolation thermique des bâtiments par l'extérieur s'est développée et l'on utilise en particulier très couramment la technique qui consiste à recouvrir la face extérieure du mur à isoler par un ensemble comprenant, de l'intérieur vers l'extérieur , une paroi isolante sur laquelle est appliquée une couche de base armée elle-même recouverte d'un revêtement de finition.
  • La paroi isolante est constituée habituellement de panneaux en polystyrène expansé (PS E ) ou bien en laine de verre ou de roche et peut être fixée sur le support soit par collage, soit par différents dispositifs du genre agrafe ou tirant en matière plastique ou métallique .
  • La couche de base est constituée d'un enduit dans lequel est enrobée une armature en forme de treillis , généralement en fibre de verre. De ce fait, l'enduit est appliqué en au moins deux passes, respectivement une première passe de réalisation d'une couche d'accrochage relativement mince étalée sur la face externe de la paroi isolante et sur laquelle on pose le treillis, ce dernier étant alors recouvert d'une seconde couche plus épaisse constituant le corps de l'enduit .
  • L'ensemble est recouvert d'un revêtement de finition constitué lui-même au moins d'une couche primaire pour la protection de la couche de base et qui est recouverte, le plus souvent , par une couche de décoration.
  • Jusqu'à présent, il a semblé normal de réaliser les différentes couches d'enduit au moyen de produits différents spécialement adaptés à leur fonction.
  • Lorsque l'isolant est collé sur le mur , on utilise donc , tout d'abord , une colle constituée généralement d'une pâte composée de charges minérales et d'adjuvants associés à une résine et qui est mélangée à une certaine proportion de ciment .
  • La couche de base , appelée aussi sous-enduit, est destinée à l'enrobage et au collage de l'armature sur l'isolant . Comme cette couche est appliquée sur l'isolant et exposée au soleil et au froid, elle doit avoir une certaine souplesse pour résister aux dilatations différentielles et c'est pourquoi on incorpore généralement à l'enduit une certaine quantité de résine.On utilise parfois le même produit que pour la colle, en faisant varier les dosages de ciment.
  • Dans les deux cas, la pâte contient une charge minérale de granulométrie fine.
  • Souvent, on préfère recouvrir la couche de base d'une couche de fond avant application du revêtement de finition . Ce dernier , se présente généralement sous la forme d'une pâte épaisse granuleuse constituée d'un mélange de charges minérales et, éventuellement , de pigments colorés , dans un liant organique.
  • La dilatation différentielle est absorbée grâce à la souplesse de la couche de base armée .
  • Les trois revêtements sont de compositions différentes , ce qui peut entraîner des tensions différentes et un risque de fissuration et de décollement.
  • D'autre part, l'adhésif de collage et les différents enduits doivent être préparés séparément au moment de leur application et, avant d'appliquer une couche , il est nécessaire d'attendre le séchage de la couche précédente , ce qui demande un temps assez long , variant en fonction des conditions atmosphériques , et qui peut aller jusqu'à 48 heures.
  • Lorsque l'on réalise de grands bâtiments, le séchage d'une couche peut avoir lieu sur une partie du bâtiment pendant la mise en place sur une autre partie . En revanche, pour des supports de dimensions plus réduites , par exemple pour une maison individuelle , la nécessité d'attendre le séchage d'une couche pour appliquer la suivante peut entraîner des pertes de temps importantes .
  • Pour éviter cet inconvénient, on a déjà proposé, d'utiliser un même mortier pour réaliser la couche de base et le revêtement de finition, l'ensemble formant une couche unique pratiquement homogène, susceptible d'être appliquée sur le panneau isolant et, en même temps, de résister aux effets de l'humidité et des variations de température (DE-A- 2 703 342 correspond aux préambules des revendications 1 et 7).
  • Un tel mortier contient une charge, un liant hydraulique , de la cellulose et une matière synthétique , en particulier une résine, résistant aux produits alcalins pour obtenir un effet de barrage à l'eau. On utilise , de préférence , une résine à chaîne fortement ramifiée et possédant, donc, une température de transition vitreuse relativement élevée . Par ailleurs, la charge doit comporter une proportion assez importante de sable moyen dont la granulométrie peut aller jusqu'à 5 mm et un tel mortier donc destiné à la préparation d'un revêtement d'assez forte épaisseur.
  • En outre, ce mortier est préparé, comme habituellement , en mélangeant des produits secs,puis en ajoutant de l'eau pour le gâchage. Or, il est rare que l'on prépare exactement la quantité correspondant à celle dont on a besoin et, après l'application de l'enduit, il reste une certaine quantité de mortier qui ne peut être conservée. Il en résulte des pertes non négligeables .
  • L'invention a pour objet un nouveau produit pour la réalisation d'un revêtement isolant qui ne présente pas de tels inconvénients, et qui, tout en conservant les avantages des produits connus, permet de préparer un enduit à pouvoir cohésif élevé et présentant, même en faible épaisseur de très bonnes qualités de résistance,d'imperméabilité , de souplesse, d'adhérence sur le support et d'aspect extérieur .
  • L'invention concerne donc un revêtement d'isolation thermique destiné à recouvrir la face extérieure d'un support et comprenant , en section transversale, de l'intérieur vers l'extérieur , une paroi en matière isolante fixée sur la face extérieure du support et un enduit de revêtement dans lequel est enrobée une armature en forme de treillis, ledit enduit étant constitué d'un mortier de ciment contenant, comme constituants principaux , une charge constituée d'un mélange de sable fin et de sable moyen, un liant hydraulique et une résine lesdits constituants étant conservés séparément et mélangés en proportions voulues au moment de l'application
  • Selon l'invention, l'enduit est réalisé à partir de deux composants conservés séparément, respectivement, un premier composant comprenant, en proportions voulues la charge, le liant hydraulique et des additifs et un second composant comprenant la résine et des additifs , ladite résine étant en dispersion aqueuse et possédant une température de transition vitreuse voisine de 0°C , et le second composant est mélangé au premier composant au moment de l'application dans une proportion d'au moins 30% de la quantité de ciment contenue dans le premier composant.
  • Dans le cas où la paroi isolante est fixée sur la face extérieure du support au moyen d'une colle, celle-ci est réalisée, selon l'invention de la même façon que l'enduit de base et l'enduit de finition , à partir des deux mêmes composants qui sont mélangés au moment du collage.
  • Le choix et le dosage des différents constituants, et en particulier du sable et de la résine, permet donc d'utiliser le même produit à la fois comme adhésif , comme couche de base et comme enduit de finition.
  • Avantageusement, on choisit une dispersion aqueuse de copolymère vinylique dans laquelle la taille des particules est comprise entre 0,2 et 3 microns, et de préférence encore entre 0,5 et 2 microns. Dans ces conditions, le temps de prise est relativement court . Egalement, l'homogénéité de l'enduit est améliorée et, en conséquence, son pouvoir cohésif est supérieur .
  • Comme copolymères vinyliques, on utilise de préférence les copolymères d'ester vinylique et de monomères éthyléniques faiblement ramifiés, et de préférence encore, les copolymères d'acétate de vinyle et d'éthylène.
  • Un avantage très important de l'invention réside dans le fait que l'on réalise des revêtements de faible épaisseur, généralement comprise entre 3 et 7 mm, qui possèdent des qualités supérieures à celles des revêtements de forte épaisseur sans leurs inconvénients . En outre, l'enduit selon l'invention, permet de réaliser des revêtements présentant un état de surface traditionnel.
  • On notera ,qu'une épaisseur minimale de 3 mm de l'enduit selon l'invention est suffisante pour assurer la pérennité de l'imperméabilisation. En effet, lors d'essais d'absorption d'eau, on a observé que l'enduit selon l'invention présente une absorption capillaire nettement inférieure à celle d'un enduit de parement traditionnel.
  • Grâce à sa souplesse et à son homogénéité, le revêtement réalisé avec l'enduit selon l'invention présente un bon comportement lorsqu'il est soumis à des tests de vieillissements accélérés. En effet, aucun désordre du type cloquage, décoloration, fissuration, passage d'eau, décollement et farinage important de surface n'a été constaté.
  • Mais l'invention porte également sur le produit tel que défini par la revendication 7 mis au point pour la préparation de cet enduit et constitué de deux composants conservés séparément, par exemple :
       Un premier composant constitué d'un mortier de ciment ayant la composition suivante en poids:
       15 à 30% de ciment blanc ou gris,
       40 à 50% d'un sable fin de granulométrie allant jusqu'à 0,5 mm environ, et, de préférence, comprise entre 0,08 et 0,4 mm ,
       25 à 45% et, de préférence, 25 à 35% d'un sable moyen de granulométrie comprise entre 0,5 et 1,5 mm environ,
       et contenant en outre un agent de rhéologie, un agent d'hydrofugation et un agent de thixotropie,
       et un second composant constitué d'un copolymère vinylique en dispersion aqueuse dont la température de transition vitreuse est comprise entre 0 et 5°C, additionné d'un agent antimoussant et d'un agent de conservation, la proportion active, en poids, du second composant étant de 30 à 35% de la quantité de ciment contenue dans le premier composant, ces deux composants étant conservés séparément, la résine n'étant mélangée au mortier, en proportion voulue, qu'au moment de l'utilisation pour la préparation de l'enduit.
  • Selon une autre caractéristique avantageuse, la résine en dispersion aqueuse apporte suffisamment d'eau pour le délayage, aucun ajout d'eau n'étant, normalement, nécessaire.
  • Mais l'invention sera mieux comprise par la description détaillée d'un mode de réalisation particulier.
  • Sur la figure unique, on a représenté un tel revêtement en coupe transversale et à échelle agrandie.
  • De façon classique, le revêtement isolant qui est appliqué sur la face extérieure 10 d'un support 1 tel qu'un mur de bâtiment, comprend une paroi isolante 2 constituée, par exemple, de panneaux de polystyrène placés côte à côte , d'une couche de base 3 dans laquelle est incorporée une armature 4 et d'un revêtement de finition 5 réalisé en au moins une couche.
  • Les panneaux constituant la paroi isolante 2 sont fixés sur le support 1 soit au moyen d'agrafes ou de chevilles, soit par collage. Dans ce cas, comme on l'a représenté sur le dessin, on dispose sur la face extérieure 10 du mur 1 , des boudins de pâte adhésive 6 espacés les uns des autres et sur lesquels on applique les panneaux isolants 2 en écrasant la pâte 6.
  • Les panneaux 2 sont ensuite recouverts d'une première couche d'enduit 31 sur laquelle on applique le treillis 4, puis celui-ci est recouvert d'une seconde couche 32 de façon à être entièrement enrobé , la seconde couche 32 est ensuite recouverte du même produit, projeté au moyen d'un dispositif à air comprimé,par exemple.
  • Le treillis 4 est constitué, comme habituellement, en fibre de verre ou de kevlar à mailles carrées de 3 à 5 mm. Comme indiqué plus haut, on utilise pour réaliser la pâte 6 et la couche de base 3 un même enduit constitué à partir de deux composants mélangés au moment de l'application, respectivement un mortier de ciment et une résine.
  • Le premier composant est un mortier ayant , de préférence, la composition suivante :
       15 à 30% et, de préférence, 16 à 25 % de ciment
       blanc ou gris,
       40 à 50% d'un sable fin de granulométrie pouvant aller jusqu'à 0,5 mm environ et, de préférence, comprise entre 80 et 400 microns,
       25 à 45% et, de préférence, 25 à 35 % d'un sable moyen de granulométrie allant de 0,5 à 1,5 mm ,
       jusqu'à 0,3% et, de préférence, entre 0,08 et 0,25% d'un agent de rhéologie tel qu'un dérivé cellulosique,
       jusqu'à 0,2 % et, de préférence, entre 0,05 et 0,15% d'un agent d'hydrofugation
       et un agent de thixotropie ,par exemple des fibres courtes , dans une proportion telle que le rapport pondéral de cet agent de thixotropie sur la fraction active du second composant soit au plus égal à 10% en poids.
  • Le second composant est une résine diluée à faible température de transition vitreuse associé à un agent antimoussant et à un conservateur.
  • De préférence, on utilise un copolymère vinylique dont la température de transition vitreuse est comprise entre 0°C et 5°C.
  • Les deux composants sont conservés séparément et mélangés seulement au moment de l'application dans des proportions de 20 à 35% de résine par rapport à la quantité de ciment contenue dans le mortier, une proportion de 32% étant particulièrement avantageuse.
  • La quantité d'eau contenue dans le second composant est, normalement, suffisante pour hydrater convenablement le liant hydraulique.
  • Compte-tenu de la granulométrie et du dosage du sable moyen contenu dans le mortier, la présence de grains pouvant aller jusqu'à 1,5 mm sécurise l'enrobage et le fonctionnement du treillis à l'intérieur de l'enduit et la présence d'une proportion importante , au moins égale à 40%, d'éléments fins associés à une résine et à des produits d'addition permet d'assurer l'adhérence de l'enduit 3 sur les panneaux isolants et sur le treillis 4.
  • Par ailleurs, la présence d'une proportion importante de sable moyen donne à l'enduit une résistance à la compression suffisante pour appliquer rapidement une autre couche. On peut ainsi donner à la couche de base 3, une épaisseur relativement faible mais, cependant suffisante pour assurer la pérennité de l'imperméabilisation, par exemple de l'ordre de 3 mm.
  • Par ailleurs, grâce au mélange, dans le mortier, de sable fin et de sable moyen et à l'addition d'une résine , le même enduit peut être utilisé pour réaliser le revêtement de finition 5 , les proportions en éléments fins et en résine assurant à l'enduit la souplesse nécessaire alors que la proportion de sable moyen lui confère un état de surface d'aspect traditionnel . Le caractère thermoplastique du revêtement est moins marqué que celui des revêtements plastiques utilisés habituellement et est moins susceptible de fixer les poussières ambiantes.
  • En outre, l'utilisation , comme résine, d'un copolymère vinylique ayant une faible température de transition vitreuse (comprise entre 0 et 5°C) et dans des proportions particulièrement élevées par rapport au liant hydraulique (30 à 35% de la quantité de ciment ) permet, lorsque cette résine est combinée au composant solide, de préparer une pâte parfaitement homogène qui donne un enduit à pouvoir cohésif très élevé.
  • On a d'ailleurs constaté que, malgré la présence d'une proportion assez importante de sable moyen , l'enduit selon l'invention pouvait cependant être utilisé comme produit adhésif pour le collage de l'isolant sur le support .
  • Ainsi, grâce à l'utilisation du produit qui vient d'être défini, les mêmes composants peuvent être utilisés pour réaliser un enduit unique présentant toutes les qualités requises pour constituer le produit adhésif 6 , la couche de base 3 et la couche de finition 5.
  • On voit donc que , grâce à l'invention, les couches 3 et 5 sont constituées,en fait, d'un même produit et qu'il n'est pas nécessaire d'attendre le séchage complet de la couche de base avant d'appliquer le revêtement de finition . Au contraire, il est même avantageux de ne pas trop attendre pour appliquer la couche de finition 5 de façon à améliorer son adhérence . En pratique , comme pour la réalisation d'enduits classiques sur une certaine épaisseur, on attendra simplement, pour une nouvelle passe , que la couche précédente soit suffisamment durcie pour supporter l'application de la suivante. La présence de sable moyen dans l'enduit favorise la résistance à la compression.
  • On voit donc que les deux couches 3 et 5 seront simplement réalisées d'une façon continue en plusieurs passes, de la même façon qu'un enduit classique.
  • Par rapport aux systèmes utilisés jusqu'à présent et qui nécessitaient le séchage complet d'une couche d'enduit avant la pose de la couche suivante, on peut ainsi obtenir un gain de 50% du temps de pose de l'enduit pour une maison individuelle. Dans les grands bâtiments où l'on peut réaliser une couche sur une partie du bâtiment alors qu'une autre partie est en cours de séchage, le gain de temps est moins important mais peut cependant être évalué à 20%, environ dans la mesure où le personnel n'a pratiquement pas à se déplacer.
  • D'ailleurs, un autre gain en temps et en matériaux, résulte du fait que le produit selon l'invention permet de réaliser des revêtements de faible épaisseur, généralement comprise entre 3 et 7 mm et qui possèdent cependant d'excellentes qualités de résistance, d'imperméabilité, de souplesse, d'adhérence sur le support et d'aspect extérieur.
  • Mais un autre avantage très important de l'invention réside aussi dans le fait que l'on ne doit disposer sur le chantier que de deux composants qui sont conservés séparément pour être mélangés seulement au moment du gâchage . De la sorte, il est possible d'apprécier, en fonction des besoins, la quantité de produit à préparer et l'on réduit ainsi au minimum , la perte de produit à la fin de l'opération .
  • D'autre part, si l'invention a été mise au point spécialement pour la réalisation de revêtements d'isolation par l'extérieur, elle ne se limite pas à cette seule application.
  • En effet, grâce à ses qualités de résistance, d'aspect extérieur, d'adhérence sur le support et de relative souplesse, l'enduit préparé à partir des deux composants définis plus haut pourra avantageusement être utilisé comme simple revêtement de finition appliqué directement sur la face extérieure d'un mur .

Claims (12)

  1. Revêtement d'isolation thermique destiné à recouvrir la face extérieure d'un support (1) et comprenant, en section transversale de l'intérieur vers l'extérieur, une paroi (2) en matière isolante, fixée sur la face extérieure du support (1) et un enduit de revêtement (3,5) dans lequel est enrobée une armature (4) en forme de treillis, ledit enduit (3,5) étant constitué d'un mortier de ciment contenant, comme constituants principaux, une charge constituée d'un mélange de sable fin et de sable moyen, un liant hydraulique et une résine lesdits constituants étant conservés séparément et mélangés en proportions voulues au moment de l'application, caractérisé en ce que l'enduit est réalisé à partir de deux composants conservés séparément, respectivement un premier composant comprenant, en proportions voulues la charge, le liant hydraulique et des additifs, et un second composant comprenant la résine et des additifs, que la résine est en dispersion aqueuse et possède une température de transition vitreuse voisine de 0°C et que le second composant est mélangé au premier composant au moment de l'application, dans une proportion d'au moins 30% de la quantité de ciment contenue dans le premier composant .
  2. Revêtement isolant selon la revendication 1, dans lequel la paroi isolante (2) est fixée sur la face extérieure du support (1) au moyen d'une colle, caractérisé par le fait que la colle de fixation (6) de la paroi isolante (2) est réalisée de la même façon que l'enduit de base et l'enduit de finition, à partir des deux mêmes composants qui sont mélangés au moment du collage.
  3. Revêtement isolant selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que la proportion active du second composant est de 30 à 35% de la quantité de ciment contenue dans le premier composant.
  4. Revêtement isolant selon l'une des revendications 1, 2 et 3, caractérisé par le fait que le premier composant est un mortier contenant en poids:
       15 à 30% de ciment blanc ou gris;
       40 à 50% d'un sable fin de granulométrie allant jusqu'à 0,5 mm environ
       25 à 40% d'un sable moyen de granulométrie comprise entre 0,5 et 1,5 mm environ,
    ledit mortier contenant en outre un agent de rhéologie, un agent d'hydrofugation et un agent de thixotropie.
  5. Revêtement isolant selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le second composant est un copolymère vinylique dont la température de transition vitreuse est comprise entre 0°C et 5°C, et additionné d'un agent anti - moussant et d'un agent de conservation.
  6. Revêtement isolant selon la revendication 3,caractérisé par le fait que le premier composant a la composition suivante en poids:
       16 à 25% de ciment blanc ou gris
       40 à 49% d'un sable fin de granulométrie allant de 0 à 400 microns et de préférence de 80 à 400 microns
       25 à 35% d'un sable moyen de granulométrie allant de 0,5 à 1,5 mm
       0,08 à 0,25 % d'un agent de rhéologie, de préférence un dérivé cellulosique,
       0,05 à 0,15 % d'un agent d'hydrofugation, et un agent de thixotropie.
  7. Produit pour la préparation d'un enduit de ciment qui comprend des composants conservés séparément ,caractérisé par le fait que respectivement un premier composant est constitué d'un mortier de ciment comprenant de 40 à 50% d'un sable fin et de 25 à 45% d'un sable moyen et un second composant constitué d'une résine diluée additionnée d'un antimoussant et d'un conservateur, les deux composants étant mélangés en proportions voulues seulement au moment de l'utilisation pour la préparation de l'enduit.
  8. Produit pour la préparation d'un enduit selon la revendication 7, caractérisé par le fait que la proportion active du second composant est de 30 à 35% de la quantité de ciment contenue dans le premier composant.
  9. Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 et 8, caractérisé par le fait que le premier composant est un mortier contenant en poids:
       15 à 30% de ciment blanc ou gris;
       40 à 50% d'un sable fin de granulométrie allant jusqu'à 0,5 mm environ,
       25 à 40% d'un sable moyen de granulométrie compris entre 0,5 et 1,5 mm environ,
    ledit mortier contenant en outre un agent de rhéologie , un agent d'hydrofugation et un agent de thixotropie.
  10. Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé par le fait que le second composant est un copolymère vinylique ayant une température de transition vitreuse comprise entre 0°C et 5°C et additionné d'un agent anti-moussant et d'un agent de conservation.
  11. Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisé par le fait que le premier composant a la composition suivante en poids:
       16 à 25% de ciment blanc ou gris
       40 à 49% d'un sable fin de granulométrie allant de 0 à 400 microns et de préférence de    80 à 400 microns ,
       25 à 35% d'un sable moyen de granulométrie allant de 0,5 à 1,5 mm
        0,08 à 0,25 % d'un agent de rhéologie, de préférence un dérivé cellulosique,
       0,05 à 0,15 % d'un agent d'hydrofugation.
  12. Produit pour la préparation d'un enduit selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisé par le fait que le premier composant contient un agent de thixotropie, tel que des fibres courtes, dans une proportion telle que le rapport pondéral de cet agent sur la fraction active du second composant soit au plus égal à 10% en poids.
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