EP0392142A1 - Construction element for buildings or similar and method for their manufacture - Google Patents

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Publication number
EP0392142A1
EP0392142A1 EP90101703A EP90101703A EP0392142A1 EP 0392142 A1 EP0392142 A1 EP 0392142A1 EP 90101703 A EP90101703 A EP 90101703A EP 90101703 A EP90101703 A EP 90101703A EP 0392142 A1 EP0392142 A1 EP 0392142A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
component
flanges
components
web
station
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP90101703A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Karl Friedrich Stuber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP0392142A1 publication Critical patent/EP0392142A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/20—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of concrete or other stone-like material, e.g. with reinforcements or tensioning members
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/18—Structures comprising elongated load-supporting parts, e.g. columns, girders, skeletons

Definitions

  • the invention relates to a component for residential buildings or the like and to a method for producing the component, by means of which corresponding surface-like building parts can be produced using a number of interconnected and / or braced components designed as profile bodies.
  • a floor or ceiling construction which is formed from a plurality of support elements which are arranged next to one another and have an approximately I-shaped cross section.
  • the interlocking support elements on the associated flanges are operatively connected to one another by appropriate screws.
  • the area of application of these support elements is very limited and not suitable for the production of vertical building walls.
  • the invention is based on the object of specifying a component designed as a lightweight module for the production of largely all parts of the building and a method for its production.
  • FIG. 1 shows a schematically represented view of a device, designated as a whole by 60, for producing components designed, for example, as longitudinal members.
  • the device 60 which is essentially designed as a production line, comprises a plurality of processing stations 20, 25, 30, 35, 40 and 50, which are arranged at a distance from one another, seen in the direction of arrow or transport X. Between the individual stations 20, 25, 30, 35 and 40 as well Next to the station 40 are transport members 21, 26, 31, 36 and 41 which are provided with rollers or the like and driven by means not shown.
  • the first station 50 is also associated with a schematically illustrated and generally designated 45 material feed and mixing station.
  • the mixing station 45 comprises a plurality of elements 46, 47 and 48, by means of which corresponding building material material components are supplied to a mixing device 49 and from there as a building material mass, for example as a granular building material mass, to the first station 50.
  • the mixing device 49 can also be supplied with suitable dyes or heat-insulating granules to be mixed with the building material.
  • the composition of the building material consists essentially of 70% to 90% wood parts (shavings, fibers or the like) and the remainder from mineral substances such as binders or the like.
  • the station 50 is essentially designed as an extruder and comprises a conveyor screw 51, shown schematically and driven by means not shown, by means of which the building material mass (not shown) is fed from the mixing station 45 to the first station 50 in the direction of arrow Z.
  • reinforcement elements such as glass fiber elements, plastic elements or the like, can also be added to the building material mass.
  • the processing station 20 shown schematically in FIG. 2 comprises a profile matrix, not shown, by means of which a component blank, designated in its entirety by 1, is formed and produced.
  • the blank 1 has, for example, two flanges 2, 3 arranged at a parallel distance from one another and a web 4 connecting the two flanges 2, 3.
  • the profile matrix, which is not shown, is preferably interchangeable for different profile cross sections, or else is designed and provided with corresponding adjustment elements that the width of the two flanges 2, 3 and the web 4 arranged between them can be adjusted accordingly for different dimensions of the component to be manufactured.
  • the component which is formed in the station 20 as a preferred exemplary embodiment with an I-shaped profile cross section is preferably fed as an endless blank 1 from the transport member 21 to the next processing station 25.
  • FIG. 3 shows the schematically illustrated processing station 25, which is provided with tools (milling tools) which can be fed in accordance with the blank 1, for example, which is guided centrally in the station 25.
  • tools milling tools
  • the processing station 25 by means of the milling tools during the transport in the direction of the arrow X (FIG. 1) on the unspecified end faces of the flanges 2, 3, 2 ′, 2 des and 3 ′, 3 ⁇ in the longitudinal direction of the continuous blank 1 are milled .
  • the provided with the grooves 2 ', 2 ⁇ and 3', 3 ⁇ , endless blank 1 is fed from the transport member 26 to the next processing station 30.
  • the feed movement is preferably carried out in cycles with specific, adjustable distances or lengths.
  • FIG. 4 shows the schematically illustrated processing station 30, which is provided with at least one tool (not shown) (drill or punching tool) that can be fed to the web 4 of the blank 1.
  • the blank 1 which is transported in a clockwise manner in the direction of the arrow X (FIG. 1) with corresponding means, not shown, is provided with a recess 5 penetrating the web 4 by means of the drilling tool, which can preferably be supplied at a standstill.
  • the blank 1 largely finished in this station 30 is now transported further as component longitudinal member 10.
  • FIG. 5 shows a section according to arrow direction A (FIG. 4) of a portion of the longitudinal member 10 largely machined in this phase with the individual recess 5.
  • the recess 5 shown as an embodiment is essentially formed from two bores 6, 6 'arranged at their centers at a distance b from one another.
  • the distance b of the recess 5 is chosen to be smaller than the diameter of the individual bore 6 or 6 'and the center of the distance b serves as a dividing line T when the component 10 is cut to length.
  • the provided in the station 25 with the grooves 2 ', 2 ⁇ and 3', 3 ⁇ and in the station 30 with the perforations spaced apart from each other 5 component is then, as shown in Fig.1, by the transport member 31 as essentially endless component longitudinal member 10 is fed to the next processing station 35.
  • the station 35 is provided with appropriate means for drying out and hardening the side member 10.
  • the longitudinal member 10 is fed from the assigned transport member 36 to the station 40 designed as a cutting device.
  • the station 40 is provided with cutting elements, not shown, by means of which the longitudinal beam 10 can be cut to certain lengths, preferably according to a certain length specification, along the dividing line T (FIG. 5) in a program-controlled manner.
  • the center between the two bores 6, 6 ' is preferably chosen, as also shown in FIG.
  • the cutting elements are preferably arranged and configured in the station 40 such that they can be separated (not shown) at right angles (FIG. 6) or at an angle to the longitudinal direction of the carrier.
  • FIG. 1 In a variant of the device 60 (FIG. 1), which is not shown, there is the possibility, viewed in the direction of passage, of arranging a further station provided with corresponding milling tools after the station 40.
  • this station not shown, on the end faces of the longitudinal member 10 already cut to length in the station 40, as shown in FIG. 6, in addition to the grooves 2 ', 2 ⁇ and 3', 3 ⁇ , a groove 7.8 is milled.
  • the grooves 7, 8 are preferably corresponding to those provided in the flanges 2, 3, longitudinally oriented grooves 2 ', 2 ⁇ and 3', 3 ⁇ arranged.
  • FIG. 6 shows a perspective view of the longitudinal beam 10, which is of I-shaped cross section, and the recesses 5, which are spaced apart in the web 4, and the grooves 2, which are provided on both sides in the flange 2 and 3, extend in the longitudinal direction of the beam 10 ', 2 ⁇ and 3', 3 ⁇ and the grooves 7.8.
  • a longitudinal member 10 'shown in Fig.6 is in addition to the grooves 2', 2 ⁇ , 3 ', 3 ⁇ and 7,8 on the flanges 2,3 each approximately transversely to the longitudinal direction of the carrier 10' oriented and at a certain distance from the end face of the longitudinal beam 10 'arranged groove 11,11' is provided.
  • the components prefabricated in the device 60 and essentially designed as a longitudinal beam 10 can be used, for example, for the rational production of vertical outer and inner walls etc. and for differently shaped roofs on residential buildings or the like.
  • the individual longitudinal beam 10,10 'can with a vertically arranged web 4 (I-shaped) and / or rotated by 90 ° about its longitudinal axis with a horizontally arranged web 4 (H-shaped) for producing the substantially vertical exterior and / or Interior walls of a building can be used.
  • FIG. 7 shows a perspective view of a carrier element 110 which is essentially box-like in cross section.
  • a carrier element 110 which is essentially box-like in cross section.
  • the web 104 is arranged at a distance from the end face of the flanges 102, 103 and the web 104 'in the outer region of the flanges 102, 103.
  • the recesses 105 are preferably formed analogously to the recess 5 in the carrier element 10 or 10 'and described in connection with Figure 5.
  • Fig.13 shows on a larger scale a section of the support element 110 designated by a circle B in FIG. 7 and the upper flange 102 with the grooves 107 and 102 ⁇ and the vertical web 104 ′ with recess 105 arranged in the outer region can be seen the upper area and in the lower area of the web 104 ', as shown in Figure 13 as an example, a paragraph 104' is provided.
  • the two shoulders 104 ⁇ serve as a centering contact for the flanges 102 and 103 projecting in relation to the web 104 (FIG. 7).
  • Fig. 12 the positive connection of two carrier elements to be connected to one another in the longitudinal direction is essentially shown as an exploded drawing and two carrier elements 10, 10 'arranged at a distance from one another can be seen, which are connected to one another by means of a coupling member 9.
  • a coupling member 9 In the mutually corresponding mutually arranged grooves 7,8 of the two carrier elements 10,10 'is preferably a correspondingly designed spring element 16 or 16' inserted in the direction of arrow C or C 'for stabilization.
  • the form-fitting connection of two carrier elements 110 to be connected to one another in the longitudinal direction is essentially analogous to the connection described above.
  • two coupling elements 109 FIG. 7 that can be inserted into the recesses 105 of the webs 104, 104 ′ are required.
  • an H-shaped component 13 for an inclined building roof surface is shown in profile cross section, which essentially corresponds to component 10.
  • the component 13 the two flange pieces of the two flanges 2, 3 arranged above the web 4 and not described in more detail are cut off according to a roof pitch line N and each provided with a newly milled groove 2 till and 3 ⁇ arranged at right angles to the line N.
  • FIG. 11 shows a component 14, shown in profile cross section, for the outer wall of the building in the area of a radiator recess, which essentially corresponds to component 10. Deviating from the component 10, the web 4 is shorter in the component 14 and thus the distance between the two flanges 2, 3 'and 3', 3 'provided with the grooves 2', 2 'is made smaller.
  • the component 10, 10 'or 110, 110' which is designed as a lightweight module, can be connected in the position shown in FIG. 5 or 6 by connecting the flanges 2, 3 or 102, 103 to the corresponding flanges 2, 3 or 102,103 further components are increased in width on the one hand, an increase in length being achieved by joining them on the end face and coupling-like connection with further components 10,10 'or 110,110'.
  • the form-fitting, lateral connection, not shown, of the flanges to one another takes place by a tongue and groove connection known per se.
  • the end faces are connected, as shown in FIG. 12, by a coupling member 9 which can be inserted or inserted into the recess 5.
  • the end faces of the individual components can additionally, as shown in FIG. 12, by spring elements which can be inserted into the grooves 7, 8 16,16 'are positively connected.
  • a section of the building designated 100 in its entirety is shown as an exemplary embodiment and application example, and one can see a combination of different parts ten components formed roof section 80, an outer wall 85, a ceiling 90 and a floor 95.
  • the formed from several components 10 or 10 'and surface-shaped elements 80, 85, 90 and 95 can in one direction (longitudinal direction) by coupling members 9th and in the other direction (transversely to the longitudinal direction of the carrier) are connected to one another in a form-fitting manner by spring elements (not shown) which can be inserted into the grooves.
  • the roof section 80 comprises a plurality of components 12 arranged side by side, preferably reaching to the ridge of the roof (not shown), which are connected to one another by a tongue and groove connection.
  • the individual component 12 is provided at one free end with a beveled edge 12 'and lies on the component 13 provided with correspondingly beveled flanges 2, 3 (FIG. 10).
  • the component 12 On the side facing the component 13, the component 12 is corresponding to the grooves 2 ⁇ , 3 ⁇ of the component 13 arranged grooves are provided, in which correspondingly designed, not shown spring elements 81,81 'can be inserted.
  • the outer wall 85 comprises in the lower area (radiator recess) a plurality of components 14 (FIG. 11), a window frame 87 designed as a prefabricated component and components 10 arranged and thus fastened on the window frame 87 (only one component 10 shown), on which essentially those from FIGS Components 10 ', 10 formed ceiling 90 is stored.
  • the ceiling 90 consists, for example, of several components 10 and 10 'connected to one another in the longitudinal and transverse directions.
  • the side-by-side components 10 ' are preferably frontal closed with a plate 86 'over several components 10'.
  • the floor 95 also comprises a plurality of components 10 and 10 'connected to one another in the longitudinal and transverse directions.
  • the single, provided with the transverse to the longitudinal direction of the groove 11 component 10 ' is connected to the component 14 and the front analogous to the ceiling 90 with a plurality of components 10' extending plate 86 'closed.
  • the floor 95 and the ceiling 90 can also be formed from one-piece components that extend across the entire width (coupling member 9 not required).
  • the individual tongue and groove connections for the components of the housing parts 80, 85, 90 and 95 are largely identical and, for a better overview, are identified only once with the item numbers 81.81 'and 91.91'.
  • the housing parts 80, 85, 90 and 95 are, as shown schematically in FIG. 8, to form a unit, preferably by means of correspondingly inserted through the components 13, 10 ', 10, 14 and again 10' and screw-like clamping elements 96, 97 and 98 connected to each other.
  • the individual cavities (not designated) of the components forming the housing parts 80, 85, 90 and 95 are foamed or concreted with heat and sound-insulating material. This can significantly improve the static, heat and sound insulation requirements.
  • Fig. 9 shows an overall designated with 100 'housing section, in which the ceiling 90 is essentially formed as a flat roof and you can see the closed by the front panel 86 element 10' and the outer border arranged thereon construction element 10, which is closed by a plate 88.
  • the individual connecting elements 91,91 'and the coupling members are designed and arranged analogously to the elements described above.
  • the use and use of the components 10, 10 'and 110, 110' formed above as a lightweight module is almost unlimited and can be used, for example, in residential and garage construction, for garden houses and children's playhouses or the like. With correspondingly smaller dimensions, the components can also be used for model making.

Abstract

To manufacture building parts of flat construction, a construction element (10, 10') constructed as a lightweight building component of I-shaped or box-like profile cross-section, and an installation (60) for manufacturing the construction elements are proposed. The individual construction element (10, 10' or 110, 110') is, on the one hand, constructed by means of tongue-and-groove connections, arranged correspondingly in flanges (2, 3 or 102, 103), for connection next to one another and, on the other hand, by means of coupling members (9 or 109) for frontal connection to other construction elements (10, 10'), the coupling members (9 or 109) being insertable into apertures (5 or 105, 105') provided correspondingly in the web (4 or 104, 104'). The composition of the building material for the construction element (10, 10') to be produced in the installation (60) consists essentially of 70% to 90% of wood parts (chips, fibres or the like) and the remainder consists of mineral substances, such as binders or the like. To increase the static properties, further reinforcing elements such as, for example, glass fibre elements, plastic elements or the like can also be added to the building material. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Bauelement für Wohngebäude oder dergleichen sowie auf ein Verfahren zur Herstellung des Bauelements, mittels welchem unter Verwendung einer Anzahl miteinander verbundener und/oder verspannter und als Profil­körper ausgebildeter Bauelemente entsprechend flächenartige Gebäudeteile herstellbar sind.The invention relates to a component for residential buildings or the like and to a method for producing the component, by means of which corresponding surface-like building parts can be produced using a number of interconnected and / or braced components designed as profile bodies.

Aus der US-A 2 878 904 ist eine aus mehreren nebeneinander angeordneten und im Profilquerschnitt etwa I-förmig ausgebil­deten Trägerelementen gebildete Boden- oder Deckenkonstruk­tion bekannt. Die an den zugeordneten Flanschen ineinander­greifend ausgebildeten Trägerelemente sind durch entsprechen­de Schrauben miteinander wirkverbunden. Der Anwendungsbereich dieser Trägerelemente ist stark begrenzt und zur Herstellung von Vertikal-Gebäudewänden nicht geeignet.From US-A 2 878 904 a floor or ceiling construction is known which is formed from a plurality of support elements which are arranged next to one another and have an approximately I-shaped cross section. The interlocking support elements on the associated flanges are operatively connected to one another by appropriate screws. The area of application of these support elements is very limited and not suitable for the production of vertical building walls.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein als Leichtbau­stein ausgebildetes Bauelement zur Herstellung weitgehend sämtlicher Gebäudeteile sowie ein Verfahren zu dessen Her­stellung anzugeben.The invention is based on the object of specifying a component designed as a lightweight module for the production of largely all parts of the building and a method for its production.

Das erfindungsgemässe Bauelement ist gekennzeichnet durch die Vereinigung folgender Merkmale:

  • a) das Bauelement ist als Leichtbaustein ausgebildet und hat einen an sich bekannten I-förmigen Profilquerschnitt mit zwei in parallelem Abstand zueinander angeordneten Flan­schen und einen dazwischen angeordneten Steg,
  • b) die Flanschen sind mit in Längsrichtung orientierten Nuten für eine Nut-/Federverbindung nebeneinander liegend ange­ordneter Bauelemente versehen, und
  • c) der Steg hat mindestens im Stirnbereich eine den Steg quer zur Längsrichtung durchdringende Ausnehmung für ein die stirnseitig aneinander stossenden Bauelemente miteinander verbindendes Kupplungsglied.
The component according to the invention is characterized by the combination of the following features:
  • a) the component is designed as a lightweight building block and has a known I-shaped profile cross section with two flanges arranged at a parallel distance from one another and a web arranged between them,
  • b) the flanges are provided with longitudinally oriented grooves for a tongue and groove connection of adjacent components, and
  • c) the web has, at least in the end region, a recess which penetrates the web transversely to the longitudinal direction for a coupling member which connects the components abutting one another on the end face.

Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung des Bauele­ments ist gekennzeichnet durch die Vereinigung folgender Merkmale,

  • a) von einer mit einer Schnecke oder dergleichen versehenen und im wesentlichen als Extruder ausgebildeten Station wird entsprechend gemischte Baustoffmasse einer als Pro­filmatrix ausgebildeten ersten Bearbeitungsstation zur Bildung eines im Profilquerchnitt I-förmig oder kastenar­tig ausgebildeten, vorzugsweise endlosen Rohlings zuge­führt,
  • b) in einer zweiten Bearbeitungsstation werden in die Stirn­seiten der Flanschen in Durchlaufrichtung orientierte Nuten eingefräst,
  • c) in einer dritten Bearbeitungsstation werden in den zwi­schen den beiden Flanschen vorgesehenen Steg des endlosen Rohlings im Abstand zueinander angeordnete Ausnehmungen gebohrt, gestanzt oder dergleichen,
  • d) in der nächsten Bearbeitungsstation wird das in dieser Phase weitgehend fertiggestellte Bauelement vorzugsweise getrocknet sowie ausgehärtet, und
  • e) in einer weiteren Bearbeitungsstation wird das endlose Bauelement als Leichtbaustein auf bestimmte Längen, vor­zugsweise programmgesteuert an einer rechtwinkelig oder schräg zur Längsrichtung orientierten Trennlinie auf be­stimmte Längen abgeschnitten.
The method according to the invention for producing the component is characterized by the combination of the following features,
  • a) from a station provided with a screw or the like and essentially designed as an extruder, appropriately mixed building material mass is fed to a first processing station designed as a profile matrix to form a preferably endless blank which is I-shaped or box-like in profile cross section,
  • b) in a second processing station, grooves are milled into the end faces of the flanges in the direction of passage,
  • c) in a third machining station, recesses arranged at a distance from one another are drilled, punched or the like in the web of the endless blank provided between the two flanges,
  • d) in the next processing station, the component largely completed in this phase is preferably dried and cured, and
  • e) in a further processing station, the endless component is cut as a lightweight module to certain lengths, preferably program-controlled, on a dividing line oriented at right angles or obliquely to the longitudinal direction to certain lengths.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung und den Patent­ansprüchen.Further features of the invention will become apparent from the following description in conjunction with the drawing and the claims.

Ausführungs- und Anwendungsbeispiele des Erfindungsgegenstan­des werden nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnung be­schrieben. Es zeigt:

  • Fig. 1 eine schematisch dargestellte Einrichtung zur Her­stellung von Bauelementen,
  • Fig. 2 eine erste, gemäss der Linie II-II in schematischer Schnittansicht dargestellte Bearbeitungsstation für das Bauelement gemäss Fig.1,
  • Fig. 3 eine zweite, gemäss der Linie III-III in schemati­scher Schnittansicht dargestellte Bearbeitungsstation für das Bauelement gemäss Fig.1,
  • Fig. 4 eine dritte, gemäss der Linie IV-IV in schematischer Schnittansicht dargestellte Bearbeitungsstation für das Bauelement gemäss Fig.1,
  • Fig. 5 ein in Ansicht dargestelltes Teilstück des Bauele­ments gemäss Pfeilrichtung A in Fig.4,
  • Fig. 6 eine erste Ausführungsform des Bauelements in per­spektivischer Seitenansicht,
  • Fig. 7 eine zweite, perspektivisch dargestellte Ausführungs­form des Bauelements,
  • Fig. 8 eine aus den Bauelementen gebildete und in Schnittan­sicht dargestellte Aussenwand eines Gebäudes mit ge­neigter Dachfläche,
  • Fig. 9 ein Teilstück einer Aussenwand für ein Gebäude mit ebener Dachfläche,
  • Fig.10 ein im Profilquerschnitt dargestelltes Bauelement für das Gebäude mit geneigter Dachfläche,
  • Fig.11 ein im Profilquerschnitt dargestelltes Bauelement für die Aussenwand im Bereich einer Heizkörpernische,
  • Fig.12 zwei in Längsrichtung durch ein Kupplungsstück mit­einander verbindbare Bauelemente in perspektivisch dargestellter Seitenansicht, und
  • Fig.13 ein durch einen mit B bezeichneten Kreis dargestell­ten Ausschnitt des Bauelements gemäss Fig.7 in grös­serem Massstab.
Design and application examples of the subject matter of the invention are described below with reference to the drawing. It shows:
  • 1 is a schematically illustrated device for the production of components,
  • 2 shows a first processing station for the component according to FIG. 1, shown in a schematic sectional view along the line II-II,
  • 3 shows a second processing station for the component according to FIG. 1, shown in a schematic sectional view along the line III-III,
  • 4 shows a third processing station for the component according to FIG. 1, shown in a schematic sectional view along the line IV-IV,
  • 5 shows a section of the component shown in view according to arrow direction A in FIG. 4,
  • 6 shows a first embodiment of the component in a perspective side view,
  • 7 shows a second embodiment of the component shown in perspective,
  • 8 is an outer wall of a building with an inclined roof surface formed from the components and shown in a sectional view,
  • 9 shows a section of an outer wall for a building with a flat roof surface,
  • 10 a component shown in profile cross section for the building with an inclined roof surface,
  • 11 shows a component shown in profile cross section for the outer wall in the area of a radiator recess,
  • 12 shows two components which can be connected to one another in the longitudinal direction by a coupling piece in a perspective side view, and
  • 13 shows a section of the component according to FIG. 7, represented by a circle denoted by B, on a larger scale.

Fig.1 zeigt in schematisch dargestellter Ansicht eine in der Gesamtheit mit 60 bezeichnete Einrichtung zur Herstellung von beispielsweise als Längsträgern ausgebildeten Bauelementen.
Die im wesentlichen als Fabrikationsstrasse ausgebildete Einrichtung 60 umfasst in Pfeil- oder Transportrichtung X ge­sehen mehrere, im Abstand zueinander angeordnete Bearbei­tungsstationen 20,25,30,35,40 und 50. Zwischen den einzelnen Stationen 20,25,30,35 und 40 sowie an der Station 40 an­schliessend sind mit Rollen oder dergleichen versehene und mit nicht dargestellten Mitteln angetriebene Transportorgane 21,26,31,36 und 41 angeordnet. Der ersten Station 50 ist weiterhin eine schematisch dargestellte und in der Gesamtheit mit 45 bezeichnete Materialzuführ- und Mischstation zugeord­net.FIG. 1 shows a schematically represented view of a device, designated as a whole by 60, for producing components designed, for example, as longitudinal members.
The device 60, which is essentially designed as a production line, comprises a plurality of processing stations 20, 25, 30, 35, 40 and 50, which are arranged at a distance from one another, seen in the direction of arrow or transport X. Between the individual stations 20, 25, 30, 35 and 40 as well Next to the station 40 are transport members 21, 26, 31, 36 and 41 which are provided with rollers or the like and driven by means not shown. The first station 50 is also associated with a schematically illustrated and generally designated 45 material feed and mixing station.

An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass besondere kon­struktive Merkmale der einzelnen Stationen 20 bis 50 und der entsprechend zugeordneten Transportorgane 21 bis 41 sowie der Mischstation 45 nicht Gegenstand dieser Erfindung sind und deshalb nachstehend nur allgemein in ihrer Arbeits- und Funk­tionsweise in Verbindung mit dem herzustellenden Bauelement beschrieben werden.At this point, it should be pointed out that special structural features of the individual stations 20 to 50 and the correspondingly assigned transport members 21 to 41 and the mixing station 45 are not the subject of this invention and are therefore only generally described below in terms of their working and functioning in conjunction with the one to be produced Component are described.

Die Mischstation 45 umfasst mehrere Elemente 46,47 und 48, mittels welcher in nicht näher dargestellter Weise entspre­chende Baustoff-Materialkomponenten einer Mischvorrichtung 49 und von dort als Baustoffmasse, beispielsweise als Granulat-­Baustoffmasse der ersten Station 50 zugeführt wird.
Der Mischvorrichtung 49 können ferner noch geeignete, mit der Baustoffmasse zu vermischende Farbstoffe oder wärme­dämmende Granulate zugeführt werden. Die Zusammensetzung der Baustoffmasse besteht im wesentlichen aus 70% bis 90% Holz­teilen (Späne, Fasern oder dergleichen) und der Restanteil aus mineralischen Stoffen, wie Bindemitteln oder dergleichen.The mixing station 45 comprises a plurality of elements 46, 47 and 48, by means of which corresponding building material material components are supplied to a mixing device 49 and from there as a building material mass, for example as a granular building material mass, to the first station 50.
The mixing device 49 can also be supplied with suitable dyes or heat-insulating granules to be mixed with the building material. The composition of the building material consists essentially of 70% to 90% wood parts (shavings, fibers or the like) and the remainder from mineral substances such as binders or the like.

Die Station 50 ist im wesentlichen als Extruder ausgebildet und umfasst eine schematisch dargestellte und mit nicht dar­gestellten Mitteln angetriebene Förderschnecke 51, mittels welcher die Baustoffmasse (nicht dargestellt) in Pfeilrich­tung Z von der Mischstation 45 der ersten Station 50 zuge­führt wird. Zur Erhöhung der statischen Eigenschaften des zu fertigenden Bauelements können der Baustoffmasse zusätzlich noch Armierungselemente (nicht dargestellt), wie Glasfaser­elemente, Kunststoffelemente oder dergleichen zugeführt wer­den.The station 50 is essentially designed as an extruder and comprises a conveyor screw 51, shown schematically and driven by means not shown, by means of which the building material mass (not shown) is fed from the mixing station 45 to the first station 50 in the direction of arrow Z. To increase the static properties of the component to be manufactured, reinforcement elements (not shown), such as glass fiber elements, plastic elements or the like, can also be added to the building material mass.

Die in Fig.2 schematisch dargestellte Bearbeitungsstation 20 umfasst eine nicht dargestellte Profilmatrix, mittels welcher ein in seiner Gesamtheit mit 1 bezeichneter Bauelement-Roh­ling geformt und hergestellt wird.
Der Rohling 1 hat beispielsweise zwei in parallelem Ab­stand zueinander angeordnete Flanschen 2,3 sowie einen die beiden Flanschen 2,3 miteinander verbindenden Steg 4. Die nicht dargestellte Profilmatrix ist vorzugsweise für unter­schiedliche Profilquerschnitte auswechselbar, oder aber so ausgebildet und mit entsprechenden Verstellelementen verse­hen, dass die Breite der beiden Flanschen 2,3 sowie der da­zwischen angeordnete Steg 4 für unterschiedliche Abmessungen des zu fertigenden Bauelements entsprechend einstellbar ist.
Das in der Station 20 als bevorzugtes Ausführungsbei­spiel mit I-förmigem Profilquerschnitt geformte Bauelement wird vorzugsweise als endloser Rohling 1 von dem Transport­organ 21 der nächsten Bearbeitungsstation 25 zugeführt.The processing station 20 shown schematically in FIG. 2 comprises a profile matrix, not shown, by means of which a component blank, designated in its entirety by 1, is formed and produced.
The blank 1 has, for example, two flanges 2, 3 arranged at a parallel distance from one another and a web 4 connecting the two flanges 2, 3. The profile matrix, which is not shown, is preferably interchangeable for different profile cross sections, or else is designed and provided with corresponding adjustment elements that the width of the two flanges 2, 3 and the web 4 arranged between them can be adjusted accordingly for different dimensions of the component to be manufactured.
The component which is formed in the station 20 as a preferred exemplary embodiment with an I-shaped profile cross section is preferably fed as an endless blank 1 from the transport member 21 to the next processing station 25.

Fig.3 zeigt die schematisch dargestellte Bearbeitungsstation 25, welche mit nicht näher dargestellten, dem in der Station 25 beispielsweise zentrisch geführten Rohling 1 entsprechend zuführbaren Werkzeugen (Fräswerkzeugen) versehen ist. In der Bearbeitungsstation 25 werden mittels der Fräswerkzeuge wäh­rend des Transports in Pfeilrichtung X (Fig.1) an den nicht näher bezeichneten Stirnseiten der Flanschen 2,3 in Längs­richtung des durchlaufenden Rohlings 1 orientierte Nuten 2′, 2˝ sowie 3′,3˝ eingefräst. Der mit den Nuten 2′,2˝ und 3′,3˝ versehene, endlose Rohling 1 wird dabei von dem Transportor­gan 26 der nächsten Bearbeitungsstation 30 zugeführt. Die Zuführbewegung erfolgt dabei vorzugsweise taktweise mit be­stimmten, einstellbaren Abständen oder Längen.3 shows the schematically illustrated processing station 25, which is provided with tools (milling tools) which can be fed in accordance with the blank 1, for example, which is guided centrally in the station 25. In the processing station 25, by means of the milling tools during the transport in the direction of the arrow X (FIG. 1) on the unspecified end faces of the flanges 2, 3, 2 ′, 2 des and 3 ′, 3˝ in the longitudinal direction of the continuous blank 1 are milled . The provided with the grooves 2 ', 2˝ and 3', 3˝, endless blank 1 is fed from the transport member 26 to the next processing station 30. The feed movement is preferably carried out in cycles with specific, adjustable distances or lengths.

Fig.4 zeigt die schematisch dargestellte Bearbeitungsstation 30, welche mit mindestens einem dem Steg 4 des Rohlings 1 zu­führbaren, nicht dargestellten Werkzeug (Bohr- oder Stanz­werkzeug) versehen ist. Der mit entsprechenden, nicht darge­stellten Mitteln vorzugsweise taktartig in Pfeilrichtung X (Fig.1) transportierte Rohling 1 wird mittels dem vorzugs­weise im Stillstand entsprechend zuführbaren Bohrwerkzeug mit einer den Steg 4 durchdringenden Ausnehmung 5 versehen. Der in dieser Station 30 weitgehend fertig bearbeitete Rohling 1 wird nunmehr als Bauelement-Längsträger 10 weiter transpor­tiert.
In Fig.5 ist in Ansicht gemäss Pfeilrichtung A (Fig.4) ein Teilstück des in dieser Phase weitgehend bearbeiteten Bauelement-Längsträgers 10 mit der einzelnen Ausnehmung 5 dargestellt. Die als Ausführungsbeispiel dargestellte Aus­nehmung 5 wird im wesentlichen aus zwei mit ihren Mitten im Abstand b zueinander angeordneten Bohrungen 6,6′ gebildet.4 shows the schematically illustrated processing station 30, which is provided with at least one tool (not shown) (drill or punching tool) that can be fed to the web 4 of the blank 1. The blank 1, which is transported in a clockwise manner in the direction of the arrow X (FIG. 1) with corresponding means, not shown, is provided with a recess 5 penetrating the web 4 by means of the drilling tool, which can preferably be supplied at a standstill. The blank 1 largely finished in this station 30 is now transported further as component longitudinal member 10.
FIG. 5 shows a section according to arrow direction A (FIG. 4) of a portion of the longitudinal member 10 largely machined in this phase with the individual recess 5. The recess 5 shown as an embodiment is essentially formed from two bores 6, 6 'arranged at their centers at a distance b from one another.

Der Abstand b der Ausnehmung 5 ist dabei kleiner als der Durchmesser der einzelnen Bohrung 6 oder 6′ gewählt und die Mitte des Abstands b dient beim Ablängen des Bauelements 10 als Trennlinie T.
Das in der Station 25 mit den Nuten 2′,2˝ und 3′,3˝ so­wie in der Station 30 mit den perforationsartig im Abstand zueinander angeordneten Ausnehmungen 5 versehene Bauelement wird anschliessend, wie in Fig.1 dargestellt, von dem Trans­portorgan 31 als im wesentlichen endloser Bauelement-Längs­träger 10 der nächsten Bearbeitungsstation 35 zugeführt.
Die Station 35 ist mit entsprechenden Mitteln zum Aus­trocknen und Härten des Längsträgers 10 versehen. Von dem zu­georneten Transportorgan 36 wird der Längsträger 10 der als Abläng-Vorrichtung ausgebildeten Station 40 zugeführt.
Die Station 40 ist mit nicht dargestellten Schneidele­menten versehen, mittels welcher der Längsträger 10 auf be­stimmte Längen, vorzugsweise nach einer bestimmten Längenvor­gabe programmgesteuert entlang der Trennlinie T (Fig.5) abge­schnitten werden kann.
Als Schnitt- oder Trennebene T wird vorzugsweise, wie auch in Fig.6 dargestellt, die Mitte zwischen den beiden Bohrungen 6,6′ gewählt. Die Schneidelemente sind in der Sta­tion 40 vorzugsweise so angeordnet und einstellbar ausgebil­det, dass sowohl eine rechtwinklig (Fig.6) oder schräg zur Trägerlängsrichtung orientierte Abtrennung (nicht näher dar­gestellt) erfolgen kann.The distance b of the recess 5 is chosen to be smaller than the diameter of the individual bore 6 or 6 'and the center of the distance b serves as a dividing line T when the component 10 is cut to length.
The provided in the station 25 with the grooves 2 ', 2˝ and 3', 3˝ and in the station 30 with the perforations spaced apart from each other 5 component is then, as shown in Fig.1, by the transport member 31 as essentially endless component longitudinal member 10 is fed to the next processing station 35.
The station 35 is provided with appropriate means for drying out and hardening the side member 10. The longitudinal member 10 is fed from the assigned transport member 36 to the station 40 designed as a cutting device.
The station 40 is provided with cutting elements, not shown, by means of which the longitudinal beam 10 can be cut to certain lengths, preferably according to a certain length specification, along the dividing line T (FIG. 5) in a program-controlled manner.
As the cutting or parting plane T, the center between the two bores 6, 6 'is preferably chosen, as also shown in FIG. The cutting elements are preferably arranged and configured in the station 40 such that they can be separated (not shown) at right angles (FIG. 6) or at an angle to the longitudinal direction of the carrier.

Bei einer nicht dargestellten Variante der Einrichtung 60 (Fig.1) besteht die Möglichkeit, in Durchlaufrichtung gesehen im Anschluss an die Station 40 eine weitere, mit entsprechen­den Fräswerkzeugen versehene Station anzuordnen. In dieser, nicht dargestellten Station wird an den Stirnseiten des be­reits in der Station 40 abgelängten Längsträgers 10, wie in Fig.6 dargestellt, zusätzlich zu den Nuten 2′,2˝ und 3′,3˝ eine Nut 7,8 eingefräst. Die Nuten 7,8 sind vorzugsweise korrespondierend zu den in den Flanschen 2,3 vorge sehenen, in Längsrichtung orientierten Nuten 2′,2˝ und 3′,3˝ angeord­net.In a variant of the device 60 (FIG. 1), which is not shown, there is the possibility, viewed in the direction of passage, of arranging a further station provided with corresponding milling tools after the station 40. In this station, not shown, on the end faces of the longitudinal member 10 already cut to length in the station 40, as shown in FIG. 6, in addition to the grooves 2 ', 2˝ and 3', 3˝, a groove 7.8 is milled. The grooves 7, 8 are preferably corresponding to those provided in the flanges 2, 3, longitudinally oriented grooves 2 ', 2˝ and 3', 3˝ arranged.

Fig.6 zeigt in perspektivischer Ansicht den im Profilquer­schnitt I-förmig ausgebildeten Längsträger 10 und man erkennt die im Steg 4 im Abstand zueinander angeordneten Ausnehmungen 5 sowie die zu beiden Seiten im Flansch 2 und 3 vorgesehenen in sich in Längsrichtung des Trägers 10 erstreckenden Nuten 2′,2˝ und 3′,3˝ sowie die Nuten 7,8.
Bei einer weiteren Ausführungsvariante eines in Fig.6 dargestellten Längsträgers 10′ ist zusätzlich zu den Nuten 2′,2˝, 3′,3˝ und 7,8 an den Flanschen 2,3 jeweils eine etwa quer zur Längsrichtung des Trägers 10′ orientierte und in bestimmten Abstand zur Stirnfläche des Längsträgers 10′ ange­ordnete Nut 11,11′ vorgesehen.6 shows a perspective view of the longitudinal beam 10, which is of I-shaped cross section, and the recesses 5, which are spaced apart in the web 4, and the grooves 2, which are provided on both sides in the flange 2 and 3, extend in the longitudinal direction of the beam 10 ', 2˝ and 3', 3˝ and the grooves 7.8.
In a further embodiment of a longitudinal member 10 'shown in Fig.6 is in addition to the grooves 2', 2˝, 3 ', 3˝ and 7,8 on the flanges 2,3 each approximately transversely to the longitudinal direction of the carrier 10' oriented and at a certain distance from the end face of the longitudinal beam 10 'arranged groove 11,11' is provided.

Die vorstehend in der Einrichtung 60 vorgefertigten und im wesentlichen als Längsträger 10 ausgebildeten Bauelemente können beispielsweise zur rationellen Herstellung von verti­kalen Aussen- und Innenwänden etc. sowie für unterschiedlich ausgebildete Dächer an Wohngebäuden oder dergleichen verwen­det werden. Der einzelne Längsträger 10,10′ kann mit senk­recht angeordnetem Steg 4 (I-förmig) und/oder aber um 90° um seine Längsachse gedreht mit waagerecht angeordnetem Steg 4 (H-förmig) zur Herstellung der im wesentlichen senkrechten Aussen- und/oder Innenwände eines Gebäudes verwendet werden.The components prefabricated in the device 60 and essentially designed as a longitudinal beam 10 can be used, for example, for the rational production of vertical outer and inner walls etc. and for differently shaped roofs on residential buildings or the like. The individual longitudinal beam 10,10 'can with a vertically arranged web 4 (I-shaped) and / or rotated by 90 ° about its longitudinal axis with a horizontally arranged web 4 (H-shaped) for producing the substantially vertical exterior and / or Interior walls of a building can be used.

In Fig.7 ist in perspektivischer Ansicht ein im Profilquer­schnitt im wesentlichen kastenartig ausgebildetes Trägerele­ment 110 dargestellt. Zwischen zwei in parallelem Abstand zueinander angeordneten und mit Nuten 102′,102˝,107 sowie 103′,103˝,108 versehenen Flanschen 102,103 sind zwei eben­falls in parallelem Abstand zueinander angeordnete Stege 104,104′ vorgesehen. Der Steg 104 ist im Abstand zu der Stirnseite der Flanschen 102,103 und der Steg 104′ im äusse­ren Bereich der Flanschen 102,103 angeordnet. Die beiden Stege 104,104′ werden ebenfalls von Ausnehmungen 105 durch­drungen. Die Ausnehmungen 105 sind vorzugsweise analog den im Trägerelement 10 oder 10′ angeordneten und in Verbindung mit Fig.5 beschriebenen Ausnehmung 5 ausgebildet.
Fig.13 zeigt in grösserem Massstab einen in Fig.7 mit einem Kreis B bezeichneten Ausschnitt des Trägerelements 110 und man erkennt den oberen Flansch 102 mit den Nuten 107 und 102˝ sowie den senkrechten im äusseren Bereich angeordneten Steg 104′ mit Ausnehmung 105. Im oberen Bereich sowie im un­teren Bereich des Stegs 104′ ist, wie in Fig.13 als Beispiel dargestellt, jeweils ein Absatz 104˝ vorgesehen. Beim Zusam­mensetzen von zwei Trägerelemente 110 dienen die beiden Ab­sätze 104˝ als zentrierende Anlage der in bezug zu dem Steg 104 (Fig.7) überstehenden Flanschen 102 und 103.7 shows a perspective view of a carrier element 110 which is essentially box-like in cross section. Between two flanges 102, 103 arranged at a parallel distance from one another and provided with grooves 102 ', 102˝, 107 and 103', 103˝, 108 are two webs 104, 104 'also arranged at a parallel distance from one another. The web 104 is arranged at a distance from the end face of the flanges 102, 103 and the web 104 'in the outer region of the flanges 102, 103. The two Webs 104, 104 'are also penetrated by recesses 105. The recesses 105 are preferably formed analogously to the recess 5 in the carrier element 10 or 10 'and described in connection with Figure 5.
Fig.13 shows on a larger scale a section of the support element 110 designated by a circle B in FIG. 7 and the upper flange 102 with the grooves 107 and 102˝ and the vertical web 104 ′ with recess 105 arranged in the outer region can be seen the upper area and in the lower area of the web 104 ', as shown in Figure 13 as an example, a paragraph 104' is provided. When assembling two carrier elements 110, the two shoulders 104˝ serve as a centering contact for the flanges 102 and 103 projecting in relation to the web 104 (FIG. 7).

In Fig.12 ist im wesentlichen die formschlüssige Verbindung zweier in Längsrichtung miteinander zu verbindender Träger­elemente als Sprengzeichnung dargestellt und man erkennt zwei im Abstand zueinander angeordnete Trägerelemente 10,10′, wel­che mittels einem Kupplungsglied 9 miteinander verbunden wer­den. In die stirnseitig korrespondierend zueinander angeord­neten Nuten 7,8 der beiden Trägerelemente 10,10′ wird zur Stabilisierung vorzugsweise ein entsprechend ausgebildetes Federelement 16 oder 16′ in Pfeilrichtung C oder C′ einge­schoben.
Die formschlüssige Verbindung zweier in Längsrichtung miteinander zu verbindender Trägerelemente 110 ist im wesent­lichen analog der vorstehend beschriebenen Verbindung ausge­bildet. Abweichend von der Verbindung gemäss Fig.12 sind hierbei zwei in die Ausnehmungen 105 der Stege 104,104′ ein­setzbare Kupplungsglieder 109 (Fig.7) erforderlich.In Fig. 12, the positive connection of two carrier elements to be connected to one another in the longitudinal direction is essentially shown as an exploded drawing and two carrier elements 10, 10 'arranged at a distance from one another can be seen, which are connected to one another by means of a coupling member 9. In the mutually corresponding mutually arranged grooves 7,8 of the two carrier elements 10,10 'is preferably a correspondingly designed spring element 16 or 16' inserted in the direction of arrow C or C 'for stabilization.
The form-fitting connection of two carrier elements 110 to be connected to one another in the longitudinal direction is essentially analogous to the connection described above. In a departure from the connection according to FIG. 12, two coupling elements 109 (FIG. 7) that can be inserted into the recesses 105 of the webs 104, 104 ′ are required.

In Fig.10 ist im Profilquerschnitt ein H-förmig angeordnetes Bauelement 13 für eine geneigte Gebäude-Dachfläche darge­stellt, welches im wesentlichen dem Bauelement 10 entspricht. Abweichend von dem Bauelement 10 sind bei dem Bauelement 13 die beiden oberhalb des Stegs 4 angeordneten und nicht näher bezeichneten Flanschstücke der beiden Flanschen 2,3 entspre­chend einer Dachneigungslinie N abgeschnitten und jeweils mit einer neu eingefrästen, entsprechend rechtwinklig zur Linie N angeordneten Nut 2˝ und 3˝ versehen.In FIG. 10, an H-shaped component 13 for an inclined building roof surface is shown in profile cross section, which essentially corresponds to component 10. Deviating from the component 10, the component 13 the two flange pieces of the two flanges 2, 3 arranged above the web 4 and not described in more detail are cut off according to a roof pitch line N and each provided with a newly milled groove 2 entsprechend and 3˝ arranged at right angles to the line N.

Fig.11 zeigt ein im Profilquerschnitt dargestelltes Bauele­ment 14 für die Gebäude-Aussenwand im Bereich einer Heizkör­pernische, welches im wesentlichen dem Bauelement 10 ent­spricht. Abweichend von dem Bauelement 10 ist bei dem Bauele­ment 14 der Steg 4 kürzer und somit der Abstand zwischen den beiden mit den Nuten 2′,2˝ und 3′,3˝ versehenen Flanschen 2,3 kleiner ausgebildet.11 shows a component 14, shown in profile cross section, for the outer wall of the building in the area of a radiator recess, which essentially corresponds to component 10. Deviating from the component 10, the web 4 is shorter in the component 14 and thus the distance between the two flanges 2, 3 'and 3', 3 'provided with the grooves 2', 2 'is made smaller.

Zur Bildung einer bestimmten, im wesentlichen ebenen Fläche kann das als Leichtbaustein ausgebildete Bauelement 10,10′ oder 110,110′ in der in Fig.5 oder 6 dargestellten Lage durch seitliches Verbinden der Flanschen 2,3 oder 102,103 mit den korrespondierenden Flanschen 2,3 oder 102,103 weite­rer Bauelemente einerseits in der Breite vergrössert werden, wobei durch stirnseitiges Aneinanderfügen und kupplungsarti­ges Verbinden mit weiteren Bauelementen 10,10′ oder 110,110′ eine Vergrösserung der Länge erreicht wird.
Das formschlüssige, nicht näher dargestellte seitliche Verbinden der Flanschen miteinander erfolgt dabei durch eine an sich bekannte Nut-/Federverbindung. Das Verbinden der Stirnseiten erfolgt, wie in Fig.12 dargestellt, durch ein in die Ausnehmung 5 einschieb- oder einsteckbares Kupplungsglied 9. Die Stirnseiten der einzelnen Bauelemente können zusätz­lich, wie in Fig.12 dargestellt, durch in die Nuten 7,8 ein­schiebbare Federelemente 16,16′ formschlüssig miteinander verbunden werden.To form a certain, essentially flat surface, the component 10, 10 'or 110, 110', which is designed as a lightweight module, can be connected in the position shown in FIG. 5 or 6 by connecting the flanges 2, 3 or 102, 103 to the corresponding flanges 2, 3 or 102,103 further components are increased in width on the one hand, an increase in length being achieved by joining them on the end face and coupling-like connection with further components 10,10 'or 110,110'.
The form-fitting, lateral connection, not shown, of the flanges to one another takes place by a tongue and groove connection known per se. The end faces are connected, as shown in FIG. 12, by a coupling member 9 which can be inserted or inserted into the recess 5. The end faces of the individual components can additionally, as shown in FIG. 12, by spring elements which can be inserted into the grooves 7, 8 16,16 'are positively connected.

In Fig.8 ist als Ausführungs- und Anwendungsbeispiel ein in der Gesamtheit mit 100 bezeichnetes Gebäudeteilstück darge­stellt und man erkennt ein aus verschiedenen, zusammengesetz­ ten Bauelementen gebildetes Dachteilstück 80, eine Aussenwand 85, eine Decke 90 sowie einen Boden 95. Die aus mehreren Bauelementen 10 oder 10′ gebildeten und jeweils flächenartig ausgebildeten Elemente 80,85,90 und 95 können in der einen Richtung (Trägerlängsrichtung) durch Kupplungsglieder 9 und in der anderen Richtung (quer zur Trägerlängsrichtung) durch nicht dargestellte, in die Nuten einschiebbare Federelemente formschlüssig miteinander verbunden.
Das Dachteilstück 80 umfasst mehrere nebeneinanderlie­gend angeordnete, vorzugsweise bis zum Dachfirst (nicht dar­gestellt) reichende Bauelemente 12, welche durch eine Nut-­/Federverbindung miteinander verbunden sind. Das einzelne Bauelement 12 ist an dem einen freien Ende mit einer abge­schrägten Kante 12′ versehen und liegt auf dem mit entspre­chend abgeschrägten Flanschen 2,3 (Fig.10) versehenen Bauele­ment 13. Auf der dem Bauelement 13 zugewandten Seite ist das Bauelement 12 mit korrespondierend zu den Nuten 2˝,3˝ des Bauelements 13 angeordneten Nuten versehen, in welche ent­sprechend ausgebildete, nicht näher dargestellte Federelemen­te 81,81′ einschiebbar sind.
Die Aussenwand 85 umfasst im unteren Bereich (Heizkör­pernische) mehrere Bauelemente 14 (Fig.11), einen als Fertig­bauteil ausgebildeten Fensterrahmen 87 sowie auf dem Fenster­rahmen 87 angeordnete und damit befestigte Bauelemente 10 (nur ein Bauelement 10 dargestellt) auf welchem im wesentli­chen die aus den Bauelementen 10′,10 gebildete Decke 90 gela­gert ist.
Die Decke 90 besteht beispielsweise aus mehreren in Längs- und Querrichtung miteinander verbundenen Bauelementen 10 und 10′. Das mit der quer zur Längsrichtung verlaufenden Nut 11,11′ und dem eingeschobenen Federelement 91,91′ verse­hene Bauelement 10′ ist auf der einen Seite mit dem Bauele­ment 13 und auf der anderen Seite mit dem hier um 90° um seine Längsachse gedreht angeordneten Bauelement 10 über eine weitere Nut-/Federverbindung wirkverbunden. Die nebeneinander angeordneten Bauelemente 10′ sind stirnseitig vorzugsweise mit einer über mehrere Bauelemente 10′ reichenden Platte 86 verschlossen.
Der Boden 95 umfasst ebenfalls mehrere in Längs- und Querrichtung miteinander verbundene Bauelemente 10 und 10′. Das einzelne, mit der quer zur Längsrichtung verlaufenden Nut 11 versehene Bauelement 10′ ist mit dem Bauelement 14 verbun­den und stirnseitig analog der Decke 90 mit einer über meh­rere Bauelemente 10′ reichenden Platte 86′ verschlossen.In FIG. 8, a section of the building designated 100 in its entirety is shown as an exemplary embodiment and application example, and one can see a combination of different parts ten components formed roof section 80, an outer wall 85, a ceiling 90 and a floor 95. The formed from several components 10 or 10 'and surface-shaped elements 80, 85, 90 and 95 can in one direction (longitudinal direction) by coupling members 9th and in the other direction (transversely to the longitudinal direction of the carrier) are connected to one another in a form-fitting manner by spring elements (not shown) which can be inserted into the grooves.
The roof section 80 comprises a plurality of components 12 arranged side by side, preferably reaching to the ridge of the roof (not shown), which are connected to one another by a tongue and groove connection. The individual component 12 is provided at one free end with a beveled edge 12 'and lies on the component 13 provided with correspondingly beveled flanges 2, 3 (FIG. 10). On the side facing the component 13, the component 12 is corresponding to the grooves 2˝, 3˝ of the component 13 arranged grooves are provided, in which correspondingly designed, not shown spring elements 81,81 'can be inserted.
The outer wall 85 comprises in the lower area (radiator recess) a plurality of components 14 (FIG. 11), a window frame 87 designed as a prefabricated component and components 10 arranged and thus fastened on the window frame 87 (only one component 10 shown), on which essentially those from FIGS Components 10 ', 10 formed ceiling 90 is stored.
The ceiling 90 consists, for example, of several components 10 and 10 'connected to one another in the longitudinal and transverse directions. The provided with the transverse to the longitudinal direction of the groove 11,11 'and the inserted spring element 91,91' component 10 'is on one side with the component 13 and on the other side with the component rotated here by 90 ° about its longitudinal axis 10 operatively connected via a further tongue and groove connection. The side-by-side components 10 'are preferably frontal closed with a plate 86 'over several components 10'.
The floor 95 also comprises a plurality of components 10 and 10 'connected to one another in the longitudinal and transverse directions. The single, provided with the transverse to the longitudinal direction of the groove 11 component 10 'is connected to the component 14 and the front analogous to the ceiling 90 with a plurality of components 10' extending plate 86 'closed.

Der Boden 95 sowie die Decke 90 können auch aus einstückigen, über die gesamte Breite reichenden (Kupplungsglied 9 nicht erforderlich) Bauelementen gebildet werden.The floor 95 and the ceiling 90 can also be formed from one-piece components that extend across the entire width (coupling member 9 not required).

An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass die einzelnen Nut-/Federverbindungen für die Bauelemente der Gehäuseteile 80,85,90 und 95 weitgehend identisch ausgebildet und zur bes­seren Übersicht nur einmal mit den Positionszahlen 81,81′ sowie 91,91′ bezeichnet ist. Die Gehäuseteile 80,85,90 und 95 sind, wie in Fig.8 schematisch dargestellt, zur Bildung einer Einheit vorzugsweise durch entsprechend durch die Bauelemente 13,10′,10,14 und wieder 10′ hindurchgesteckte und schrauben­artig ausgebildete Spannelemente 96,97 und 98 miteinander verbunden.At this point, it should be noted that the individual tongue and groove connections for the components of the housing parts 80, 85, 90 and 95 are largely identical and, for a better overview, are identified only once with the item numbers 81.81 'and 91.91'. The housing parts 80, 85, 90 and 95 are, as shown schematically in FIG. 8, to form a unit, preferably by means of correspondingly inserted through the components 13, 10 ', 10, 14 and again 10' and screw-like clamping elements 96, 97 and 98 connected to each other.

Bei einer zweckmässigen Ausgestaltung sind die einzelnen Hohlräume (nicht bezeichnet) der die Gehäuseteile 80,85,90 und 95 bildenden Bauelemente mit wärme- und schalldämmendem Material ausgeschäumt oder ausbetoniert. Hierdurch können die statischen sowie wärme- und schalldämmenden Anforderungen wesentlich verbessert werden.In an expedient embodiment, the individual cavities (not designated) of the components forming the housing parts 80, 85, 90 and 95 are foamed or concreted with heat and sound-insulating material. This can significantly improve the static, heat and sound insulation requirements.

Fig.9 zeigt ein in der Gesamtheit mit 100′ bezeichnetes Gehäuse-Teilstück, bei welchem im wesentlichen die Decke 90 als Flachdach ausgebildet ist und man erkennt das durch die stirnseitig angeordnete Platte 86 verschlossene Bauelement 10′ sowie das als äussere Umrandung darauf angeordnete Bau­ element 10, welche mittels einer Platte 88 verschlossen ist. Die einzelnen Verbindungselemente 91,91′ sowie die Kupplungs­glieder sind analog der vorstehend beschriebenen Elemente ausgebildet und angeordnet.Fig. 9 shows an overall designated with 100 'housing section, in which the ceiling 90 is essentially formed as a flat roof and you can see the closed by the front panel 86 element 10' and the outer border arranged thereon construction element 10, which is closed by a plate 88. The individual connecting elements 91,91 'and the coupling members are designed and arranged analogously to the elements described above.

Die An- und Verwendung der vorstehend als Leichtbaustein aus­gebildeten Bauelemente 10,10′ und 110,110′ ist nahezu unbe­grenzt und kann beispielsweise im Wohnungs- und Garagenbau, für Gartenhäuser und Kinderspielhütten oder dergleichen ver­wendet werden. Bei entsprechend kleinerer Dimensionierung können die Bauelemente auch für den Modellbau verwendet wer­den.The use and use of the components 10, 10 'and 110, 110' formed above as a lightweight module is almost unlimited and can be used, for example, in residential and garage construction, for garden houses and children's playhouses or the like. With correspondingly smaller dimensions, the components can also be used for model making.

Claims (10)

1. Bauelement für Wohngebäude oder dergleichen, mittels welchem unter Verwendung einer Anzahl miteinander verbundener und/oder verspannter und als Profilkörper ausgebildeter Bau­elemente entsprechend flächenartige Gebäudeteile herstellbar sind, gekennzeichnet durch die Vereinigung folgender Merk­male: a) das Bauelement (10,10′) ist als Leichtbaustein ausgebildet und hat einen an sich bekannten I-förmigen Profilquer­schnitt mit zwei in parallelem Abstand zueinander angeord­neten Flanschen (2 und 3) und einen dazwischen angeordne­ten Steg (4), b) die Flanschen (2 und 3) sind mit in Längsrichtung orien­tierten Nuten (2′,2˝ und 3′,3˝) für eine Nut-/Federverbin­dung nebeneinander liegend angeordneter Bauelemente (10, 10′) versehen, und c) der Steg (4) hat mindestens im Stirnbereich eine den Steg (4) quer zur Längsrichtung durchdringende Ausnehmung (5) für ein die stirnseitig aneinander stossenden Bauelemente (10) miteinander verbindendes Kupplungsglied (9). 1. Component for residential buildings or the like, by means of which corresponding surface-like building parts can be produced using a number of interconnected and / or braced components designed as profile bodies, characterized by the combination of the following features: a) the component (10, 10 ') is designed as a lightweight building block and has a known I-shaped profile cross section with two flanges (2 and 3) arranged at a parallel distance from one another and a web (4) arranged between them b) the flanges (2 and 3) are provided with longitudinally oriented grooves (2 ', 2˝ and 3', 3˝) for a tongue and groove connection of adjacent components (10, 10 '), and c) the web (4) has, at least in the end region, a recess (5) penetrating the web (4) transversely to the longitudinal direction for a coupling member (9) connecting the components (10) abutting one another on the end face. 2. Bauelement nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine im Profilquerschnitt im wesentlichen kastenartige Formgebung des Bauelements (110), mit zwei in parallelem Abstand zueinander angeordneten und mit Nuten (102′,102˝ und 103′,103˝) versehe­nen Flanschen (102 und 103) und zwei dazwischen in parallelem Abstand zueinander angeordneten Stegen (104 und 104′), welche je mit mindestens einer quer zur Längsrichtung orientierten und korrespondierend zueinander angeordneten Ausnehmung (105, 105′) für je ein Kupplungsglied versehen ist.2. Component according to claim 1, characterized by a profile cross-section essentially box-like shape of the component (110), with two mutually parallel and arranged with grooves (102 ', 102˝ and 103', 103˝) provided flanges (102 and 103) and two webs (104 and 104 ') arranged in parallel between them, each of which is provided with at least one recess (105, 105') oriented transversely to the longitudinal direction and corresponding to one another, each for a coupling member. 3. Bauelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens auf einer Seite des Bauelements (110) im oberen und unteren Bereich jeweils ein Absatz (104˝) zur Auflage des freien Flanschendes (102,103) für nebeneinander liegend ange­ ordnete Bauelemente (110) vorgesehen ist.3. Component according to claim 2, characterized in that at least on one side of the component (110) in the upper and lower area, a shoulder (104˝) for supporting the free flange end (102, 103) for lying side by side ordered components (110) is provided. 4. Bauelement nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeich­net, dass stirnseitig an den Flanschen (2,3 oder 102,103) der Bauelemente (10,10′ oder 110) quer zur Längsrichtung orien­tierte Nuten (7,8 oder 107,108) für eine Nut-/Federverbindung der stirnseitig aneinander stossenden Bauelemente vorgesehen sind.4. The component according to claim 1 and 2, characterized in that the end faces on the flanges (2, 3 or 102, 103) of the components (10, 10 'or 110) transverse to the longitudinal direction oriented grooves (7, 8 or 107, 108) for a groove / Spring connection of the components abutting one another at the end is provided. 5. Bauelement nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeich­net, dass im Steg (4 oder 104,104′) mehrere, perforationsar­tig im Abstand zueinander angeordnete Ausnehmungen (5 oder 105) angeordnet sind, welche aus zwei mit ihren Mitten im Abstand (b) zueinander angeordneten Durchgangsbohrungen (6,6′) gebildet werden, wobei der Abstand (b) vorzugsweise kleiner als der Durchmesser der einzelnen Bohrung (6,6′) ge­wählt ist.5. Component according to claim 1 and 2, characterized in that in the web (4 or 104,104 ') a plurality of perforations arranged at a distance from each other recesses (5 or 105) are arranged, which are arranged with their centers at a distance (b) to each other Through bores (6,6 ') are formed, the distance (b) preferably being smaller than the diameter of the individual bore (6,6'). 6. Bauelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitte des Abstands (b) der beiden Bohrungen (6,6′) als Trennlinie (T) für die einzelnen auf bestimmte Längen trenn­baren Bauelemente (10,10′ oder 110) gewählt ist.6. The component according to claim 5, characterized in that the center of the distance (b) of the two bores (6, 6 ') is chosen as the dividing line (T) for the individual components (10, 10' or 110) that can be separated to specific lengths . 7. Bauelement nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeich­net, dass an den nach aussen gerichteten Seiten der jeweili­gen Flanschen (2,3 oder 102,103) im Abstand zu den Stirnsei­ten sowie quer zur Längsrichtung orientierte Nuten (11,11′ oder 111,111′) zur Befestigung eines quer dazu angeordneten Bauelements vorgesehen ist.7. The component according to claim 1 and 2, characterized in that on the outward-facing sides of the respective flanges (2, 3 or 102, 103) at a distance from the end faces and transversely to the longitudinal direction oriented grooves (11, 11 'or 111, 111') for Attachment of a component arranged transversely thereto is provided. 8. Bauelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der zwischen den einzelnen, zusammen­setzbaren Bauelementen gebildete oder im Bauelement vorge­sehene Hohlraum zur Erreichung einer wärme- und schalldäm­menden Isolierung sowie zur Optimierung der statischen Anfor­derungen ausgeschäumt und/oder ausbetoniert ist.8. The component according to one of claims 1 to 7, characterized in that the cavity formed between the individual, assemblable components or provided in the component to achieve thermal and acoustic insulation and to optimize the static requirements is foamed and / or concreted. 9. Verfahren zur Herstellung des Bauelements nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch die Vereinigung fol­gender Merkmale, a) von einer mit einer Schnecke (51) oder dergleichen verse­henen und im wesentlichen als Extruder ausgebildeten Sta­tion (50) wird entsprechend gemischte Baustoffmasse einer als Profilmatrix ausgebildeten ersten Bearbeitungsstation (20) zur Bildung eines im Profilquerchnitt I-förmig oder kastenartig ausgebildeten, vorzugsweise endlosen Rohlings 1 zugeführt, b) in einer zweiten Bearbeitungsstation (25) werden in die Stirnseiten der Flanschen (2,3 oder 102,103) in Durchlauf­richtung orientierte Nuten (2′,2˝; 3′,3˝ oder 102′,102˝; 103′,103˝) eingefräst, c) in einer dritten Bearbeitungsstation (30) werden in den zwischen den beiden Flanschen (2,3 oder 102,103) vorgese­henen Steg (4 oder 104,104′) des endlosen Rohlings (1) im Abstand zueinander angeordnete Ausnehmungen (5 oder 105) gebohrt, gestanzt oder dergleichen, d) in der nächsten Bearbeitungsstation (35) wird das in die­ser Phase weitgehend fertiggestellte Bauelement (10,10′ oder 110) getrocknet und ausgehärtet, und e) in einer weiteren Bearbeitungsstation (40) wird das end­lose Bauelement als Leichtbaustein auf bestimmte Längen, vorzugsweise programmgesteuert an einer rechtwinkelig oder schräg zur Längsrichtung orientierten Trennlinie (T) auf bestimmte Längen abgeschnitten. 9. A method for producing the component according to one of claims 1 to 8, characterized by the combination of the following features, a) from a with a screw (51) or the like and essentially designed as an extruder station (50) is mixed appropriately mixed building material mass formed as a profile matrix first processing station (20) to form an I-shaped or box-like profile cross section, preferably endless Blanks 1 fed, b) in a second processing station (25) in the end faces of the flanges (2, 3 or 102, 103) in the direction of flow oriented grooves (2 ', 2˝; 3', 3˝ or 102 ', 102˝; 103', 103˝ ) milled, c) in a third processing station (30) in the between the two flanges (2,3 or 102,103) provided web (4 or 104,104 ') of the endless blank (1) spaced-apart recesses (5 or 105) drilled, punched or similar, d) in the next processing station (35), the component (10, 10 'or 110) largely completed in this phase is dried and cured, and e) in a further processing station (40) the endless component is cut as a lightweight module to certain lengths, preferably program-controlled, on a dividing line (T) oriented at right angles or obliquely to the longitudinal direction to certain lengths. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Bearbeitungsstation (40) eine weitere, mit entsprechenden Fräswerkzeugen versehene Bearbeitungsstation zugeordnet wird, in welcher programmgesteuert an einzelne Bauelementen (10,10′ oder 110,110′) stirnseitig sowie an der oberen und unteren Fläche der Flanschen (2,3 oder 102,103) quer zur Längsrich­tung orientierte Nuten (11,11′ oder 111,111′) eingefräst wer­den.10. The method according to claim 9, characterized in that the machining station (40) is assigned a further machining station provided with corresponding milling tools, in which program-controlled on individual components (10, 10 'or 110, 110') on the end face and on the upper and lower surfaces the flanges (2, 3 or 102, 103) grooves (11, 11 'or 111, 11') oriented transversely to the longitudinal direction are milled.
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