EP0358849B1 - Verfahren zum Trocknen von Wäschestücken - Google Patents

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EP0358849B1
EP0358849B1 EP89108833A EP89108833A EP0358849B1 EP 0358849 B1 EP0358849 B1 EP 0358849B1 EP 89108833 A EP89108833 A EP 89108833A EP 89108833 A EP89108833 A EP 89108833A EP 0358849 B1 EP0358849 B1 EP 0358849B1
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EP
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laundry
temperature
drying
blower
rotation
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EP0358849A3 (en
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Heinrich Dipl.-Ing. Böcker
Peter Herrmann
Manfred Dipl.-Ing. Schulz
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BOSCH-SIEMENS HAUSGERAETE GMBH
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    • D06F2105/46—Drum speed; Actuation of motors, e.g. starting or interrupting

Definitions

  • the invention relates to a method for drying laundry items in a drum dryer, in which the laundry is circulated by rotating the laundry drum, which is driven together with a process air blower in the same or in alternating directions of rotation and through which the heated process air flows, the heating output during a (wrong) direction of rotation of the fan, in which it has a reduced air output compared to the other (correct) direction of rotation, can be reduced.
  • the process air is circulated by means of a blower and fed to the laundry after it has been warmed up.
  • the blower is coupled to the drum drive in a cost-damping manner (GB-A-20 51 330), so that it has reduced air performance when reversing in the "wrong" direction of rotation, because the spiral housing of the blower allows an almost unimpeded air flow only in that direction of rotation , whose tangential component coincides at least approximately with the main direction of the fan outlet.
  • This smaller amount of air is then heated more strongly on the radiator of the same power output than with the "correct" direction of rotation.
  • the resulting increased temperature of the drying air can be expected of the laundry with a high moisture content.
  • the heating output is known to be reduced in the "wrong" direction of rotation.
  • the drum rotation direction can be controlled together with the heating output depending on the temperature at the heating output. If, however, the laundry has a lower residual moisture during advanced drying (residual moisture less than 30%), for example with inhomogeneous laundry items and preferably towards the end of the drying process, thermal energy is no longer taken from the process air to the previous extent, so that a high despite the reduction in heating output Process air temperature in the laundry drum (sometimes over 100 ° C) can then lead to laundry damage.
  • the invention is intended to achieve the object of keeping the required drying time as short as possible in a drying process mentioned at the beginning.
  • the energy expenditure should also be kept as low as possible.
  • a complete drying cycle comprises at least three drying sections (I to III) for an unchanged laundry item which, in the first drying section (I), only in the one direction of rotation (I) in which the fan has the full air capacity, in the second drying section (II), which begins when the exhaust air reaches a temperature close to the predetermined drying temperature (eg 60 ° C), only in changing Direction of rotation (l, r) and in the third drying section (III), which begins with a residual moisture content of the laundry of a maximum of 30%, is circulated exclusively in changing directions of rotation (l, r).
  • a complete drying cycle comprises at least three drying sections (I to III) for an unchanged laundry item which, in the first drying section (I), only in the one direction of rotation (I) in which the fan has the full air capacity, in the second drying section (II), which begins when the exhaust air reaches a temperature close to the predetermined drying temperature (eg 60 ° C), only in changing Direction of rotation (l, r) and in the third drying section (III), which begins with a
  • the drying time can be shortened by, for example, 15 minutes compared to the known method in which the reversing operation remains switched on with the heating output temporarily reduced during the entire drying process. This is a time saving of around 33% in relation to the start-up process. Since each item of laundry must first be heated up together with the machine parts and a considerable amount of moisture in the first drying section, the most possible heating energy should be introduced per unit of time.
  • a complete drying cycle comprises at least three drying sections (I to III) for an unchanged laundry item, which in the first drying section (I) only in one direction of rotation (l) in which the The blower has full air capacity in the second drying section (II), which begins when the exhaust air reaches a temperature close to the predetermined drying temperature (e.g. 60 ° C) for the first time, depending on the operator's choice, only in changing directions of rotation (l, r) or only in the one direction of rotation (l), in which the blower has full air output, and in the third drying section (III), which begins with a residual moisture content of the laundry of a maximum of 30%, is circulated exclusively in changing directions of rotation (l, r).
  • a complete drying cycle comprises at least three drying sections (I to III) for an unchanged laundry item, which in the first drying section (I) only in one direction of rotation (l) in which the The blower has full air capacity in the second drying section (II), which begins when the exhaust air reaches a temperature close to the predetermined drying temperature
  • the operator can, by his own choice, shorten the drying time even more and reduce the electrical energy to be used even more if, in the case of smaller items of laundry, the drum direction of rotation in the second drying section is limited to the direction of rotation in which the fan moves the smaller drying items has full air performance.
  • the radiator is operated with a high power output and a large amount of heat is supplied to the drying system and the wet laundry at an approximately constant drying temperature. This saves time again.
  • the temperature in the laundry drum continues to rise because the moisture content of the laundry has now dropped below 30%.
  • sufficient thermal energy can no longer be taken from the process air in order to keep the temperature of the exhaust air at slightly above 60 ° C. by the evaporation of the moisture in the laundry.
  • an exhaust air thermostat is used to monitor and limit this temperature rise.
  • the switching action of the thermostat then ends the second drying section.
  • a third drying section which begins with a residual moisture content of the laundry of a maximum of 30%, the laundry is circulated exclusively in changing directions of rotation. In this way, one can further avoid the risk of laundry items becoming tangled if there is a possibility of limiting the heating output in the "wrong" direction of rotation to a value which causes the exhaust air temperature to drop again to values of approximately 60.degree.
  • this reduction in performance can, for example, only be about 20% of that already not very great high maximum power, but the duration of the "wrong" direction of rotation of the drum should be about the same as that of the "correct" direction of rotation. In contrast to asymmetrical reversing, there is no risk of buckling. During the "wrong" direction of rotation, the process air is then defied the lower heating output warms slightly more than in the "correct" direction of rotation with maximum heating output.
  • the predetermined drying temperature e.g. 60 ° C
  • the drum can now be operated continuously and symmetrically reversing during the second drying section, which can last approximately 55 minutes, so that the risk of tangling is low even with large items of laundry.
  • the reduced heating output in the second drying section (II) during the fan direction of rotation (r) is dimensioned with the reduced air output so that the process air temperature does not substantially exceed 60 ° C.
  • the reduction in heating output can be relatively small, because during the second drying section the laundry still contains a high percentage of water, the evaporation of which consumes a lot of energy, so that the temperature can hardly exceed 60 ° C.
  • the process air in the third drying section is subjected to a reduced heating power for the full air output during the fan direction of rotation and a heating power which is again reduced in comparison to the reduced air output during the direction of rotation. Under certain circumstances, this further reduced heating power is zero.
  • the temperature of the exhaust air rises again, so that its thermostat can finally complete the drying process.
  • the reversing drum movement is continued with the heating switched off. This section is no longer included in the actual drying process and is called the "anti-crease phase".
  • a drum dryer suitable for carrying out the method the laundry drum of which can be operated in a reversing manner and is coupled on the drive side to a process air blower which is arranged together with a heating device in a process air channel, has a switching device for controlling the heating device.
  • the heating device is dependent on a signal from a temperature sensor for the temperature of the exhaust air from the laundry drum when the fan is driven in the direction of rotation for full air output with high heating output, but when the fan is driven in the direction of rotation for reduced air output can be switched to reduced heating output.
  • the heating elements of the heating device are partial resistors that are connected individually or in certain combinations with one another in the circuit. It is therefore unnecessary to control the heating energy output in the sense of a two-point control by means of radiator thermostats.
  • the switching device can be automatically actuated by a measuring device when determining a residual moisture of the laundry of a maximum of 30%.
  • the switching device is designed as a central control unit which, under the control of sensors, initiates the appropriate measures at different locations at different times during the drying process.
  • a particularly advantageous development of the invention is to be seen in the fact that a switch which can be operated by hand is provided, the actuation of which allows the reversing drive to be switched over to a continuous drive and is designed to be switchable back again by the switching device. Furthermore, when the switch is actuated, the heating device is switched to high heating power, but when the switching device responds, at least during operation of the fan in the direction of rotation for reduced air power to reduced heating power. As a result, the switching measure can be recommended to the special attention of the operator, so that the work process can only be switched on with one direction of rotation if there is actually a special requirement for this, namely for a laundry lot with only small parts. This saves time and energy.
  • the heating device can also be switched from the reversing unit to high heating output when the fan works with high air output in the direction of rotation, but can be switched to reduced heating output when the fan operates in the direction of rotation with reduced air output.
  • Diagram line D shows the rotation of the drum drive. The drive stops on the zero line. On the line “l” the drum turns to the left, which is by definition the “correct” direction of rotation, ie the direction of rotation in which the directly coupled fan has full air output.
  • the line “r” indicates the drum rotation direction “right”, in which the fan runs in the "wrong” direction, ie in the direction in which the fan has a reduced air output.
  • the diagram lines “Hzg” indicate the operating mode for the heating device. It can be operated in two (2, 4) or four (1, 2, 3 and 4) stages. Level 0 is called currentless heating, level 1 is the smallest level, ie lowest power, level 4 is the largest level, ie maximum power.
  • the respective temperature of the exhaust air emerging from the laundry drum is plotted in the diagram line T, which represents a usable image of the amount of water still to be evaporated in the laundry.
  • T represents a usable image of the amount of water still to be evaporated in the laundry.
  • the first drying section I in which the machine system and the cold, wet laundry first have to be heated.
  • this first drying section has ended when the exhaust air temperature has reached 60 ° C.
  • This temperature has proven to be suitable as the static temperature in the second drying section II, in which the absorption of the heating energy by the evaporation of water and the energy transfer from the heating device into the process air are roughly balanced.
  • the exhaust air temperature rises because the amount of water that still has to be evaporated from the laundry is already very small, so that only considerably less thermal energy is removed from the process air in order to evaporate the water from the laundry . Therefore, there is an excess of thermal energy, which causes the temperature of the exhaust air to rise. From here on, the heating energy is generally reduced in the subsequent third drying section III, so that the temperature of the exhaust air settles again at 60 ° C. as far as possible. Towards the end of the third drying section, the temperature rises again, a sign that the residual moisture contained in the laundry is only extremely small and that the thermal energy contained in the system is sufficient to evaporate this residual moisture from the laundry. Therefore, you can now switch off the heating device completely and be satisfied with the further reversing drive of the drum, this is the so-called anti-crease phase.
  • the drum is driven in an asymmetrically reversing manner, ie a normally long counterclockwise rotation phase is followed by a short clockwise rotation phase.
  • the heating device is fully switched on in the counterclockwise rotation phase and delivers full heating power.
  • the heating device must be switched off during the clockwise rotation phase, so that the temperature of the process air does not become too high with the associated reduction in air performance.
  • this clockwise rotation phase is dimensioned only briefly.
  • the reversing rhythm is generally measured at 60 to 20 seconds.
  • a typical start-up phase (first drying section I) can take 30 minutes.
  • the temperature of the exhaust air has reached 60 ° C.
  • the subsequent second drying section II takes a little over 60 minutes, for example, with a full laundry load.
  • the temperature then rises and triggers the start of the third drying section.
  • the heating is switched on again when 45 ° C is reached and - apart from the clockwise rotation of the drum and the blower - only switched off again when the switch-off mark reaches 75 ° C is reached again.
  • the unsteady temperature profile can be seen very well from the T diagram in FIG. 1. Its image depends on the times of the left-hand rotation phase or the right-hand rotation phase of the heating device being switched on or off. Since this temperature profile does not allow a definite conclusion about the final residual moisture anyway, this third drying section III is only controlled in terms of time. In the present example from the prior art, the third drying section is limited to 8 minutes. It is followed by the fourth section IV, the anti-crease phase.
  • the operator can switch off the reversing drive for the drum - and thus also for the blower - for part of the drying process, namely for drying section II.
  • the drum drive is switched on, only in the counterclockwise rotation phase corresponding to the solid line in diagram D in FIG. 2, the drum drive is only operated for this direction of rotation in which the blower emits the full air output. Accordingly, the highest heating level 4 is switched on and maintained until the second drying section II has ended. This is done in the same way as in the prior art: when the temperature rises to an upper temperature mark of, for example, 75 ° C.
  • the heating device is switched back, for example, to level 2 on the basis of a signal from a temperature sensor and thus emits approximately half the heating power. Accordingly, the temperature drops again to about 60 ° C until again so little heating energy is taken from the process air by absorbing heat of evaporation that the temperature of the exhaust air rises again.
  • the drum dryer can instead be set up in such a way that the drum drive is switched permanently to the counterclockwise rotation phase only in the first drying phase I.
  • the unidirectional drum drive can be automatically switched to symmetrical reversing drive, for example.
  • the heating device is operated in stage 4 and can be switched to a reduced heating output after switching to reversing drive during the respective clockwise rotation phase.
  • this reduced heating output in the second drying section II can be level 3, which means, for example, a 20% reduction in heating output if the system-related possibilities for the full heating output were not exhausted.
  • the switch-off temperature of 75 ° C is reached somewhat later than when the device is operated continuously. Then, however, the heating power can be switched over in such a way that stage 2 of the heating device is switched on during the counterclockwise rotation phase and stage 1 during the clockwise rotation phase. Overall, this leads to a somewhat lower average temperature during the third drying section III. If the third drying section ended depending on the temperature, this would of course take longer than in the aforementioned example. It is therefore recommended to adapt the partial heating control to the exhaust air temperatures that can be achieved. With a suitable design of the system, the control of the heating during the third drying section between stages 2 and 3 may be better suited.
  • the power control of the heating device can also be set up according to its partial powers, so that it is entirely possible to switch back and forth in the second drying section between the second and fourth, the second and third or the first and third stages. It can also prove to be advantageous to switch the heating outputs back and forth differently in the third drying section than in the example shown.
  • FIG. 3 The illustration of a drum dryer given in FIG. 3 allows a view through its individual assemblies.
  • a horizontally mounted laundry drum 1 is connected to an exhaust air duct 3 at its loading opening 2.
  • This conducts the exhaust air discharged from the drum, for example through a condensate separator 4 (not shown in more detail) to the central inlet of a blower housing 5, the tangential outlet (not recognizable here) opening into a process air duct 7 equipped with radiators 6.
  • This is in turn connected to the rear entrance opening 8 of the laundry drum 1.
  • An exhaust air temperature sensor 9 in the exhaust air duct 3 and a heating temperature sensor 10 in the process air duct 7 are used to control the heater 6.
  • the laundry drum 1 can be driven via a belt 11 by an electric motor 12 which can be reversed in the direction of rotation, the shaft of which is also connected in a rotationally fixed manner to the impeller 13.
  • the circuit arrangement shown in FIG. 4 clarifies the division of the heating device 6 into individual heating windings 16, 17 and 18.
  • the drive motor 12 is connected in the usual way with a phase-rotating capacitor 19 and a reversing contact 20 of a reversing sensor 21 so that the direction of rotation can be reversed.
  • a switch 22 which can be operated by hand, the reversal of the direction of rotation can be switched ineffective by short-circuiting the phase rotating capacitor 19.
  • the short circuit can in turn be canceled by means of a switch 23 which is controlled by a temperature sensor 24.
  • the switch 22 which can be actuated by hand can initially be designed to be lockable in its working position.
  • the temperature transmitter 24 can, for example, be set to 60 ° in order to define the switching point which denotes the end of the first drying section 1 in FIG. 2.
  • This temperature sensor 24 has a further switch 25, which can short-circuit one of the heating resistors, namely the heating resistor 16, below 60 ° C.
  • the short-circuit circuit for the heating resistor 16 is therefore switched, so that the full voltage between the lines 27 and 28 acts once on the heating resistor 17 and, in parallel, via the program switch 31 on the heating resistor 18.
  • the heater is designed so that 17 and 18 3000 W heating power are switched when these two heating resistors are operated in parallel.
  • the temperature sensor 24 opens the short-circuit circuit for the heating resistor 16 with its switch 25, so that the resistors 16 and 17 are now in series with voltage and together have a smaller output submit. Thereby the total power output is reduced to 2500 W.
  • this only happens in the clockwise rotation phase, because in this phase a switch 26 of the reversing mechanism 21 is open.
  • the heating device should deliver the full heating power of 3000 W.
  • the reversing mechanism switch 26 is therefore only closed in the counterclockwise rotation phase. This corresponds to the program sequence corresponding to the dash-dotted diagram line in sections II and III in FIG. 2.
  • timing control unit 29 This includes switch 30, which can disconnect the entire heating device from the voltage. This is necessary in the fourth section, for example. Furthermore, the switch 31 of the time control unit can limit the heat output to resistors 16 and 17, which have a power of 1300 W in series connection. If the heating resistor 16 is bridged in this circuit by the reversing switch 26 or the temperature switch 25, then a power output of 1800 W results for the resistor 17, which is connected to voltage alone. As a result, a total of 4 heating stages can be defined, so that corresponding to that in FIG The dash-dotted line shown embodiment in the third drying section III, the heating device between the temperature levels 1 and 2, namely between 1300 and 1800 W, can be switched back and forth.
  • the time control unit 29 can be designed for pure time control or contain status-dependent control phases by means of so-called temperature waiting steps.
  • a temperature waiting step is, for example, 75 minutes. in the diagram in FIG. 2. It could also be 83 min. be installed to define the end of the third drying section by temperature control.
  • the temperature sensor 10 in the process air duct 7 (FIG. 3) is a double switch in the circuit of the heating device. It is used, for example, to prevent the process air from overheating if the blower fails by switching off the heating device at both poles.
  • FIG. 5 A somewhat simpler embodiment of the heating device is shown in FIG. 5 as an extract from a circuit arrangement according to FIG. 4, the two heating resistors 32 and contains 33. They can be switched in three heating stages by toggle switches 34 and 35 of the time control unit and / or of the reversing unit and / or of temperature sensors. In the position of the switch shown, only the heating resistor 32 is connected to voltage, after changing the switch 34, only the heating resistor 33 is connected to the voltage. If, instead of the switch 34, the switch 35 is changed from the position shown, both heating resistors 32 and 33 are connected in series to the voltage. It is the task of the circuit technician to determine the heating resistors 32 and 33 in such a way that there are reasonably uniform distances between the power values for the different circuit types. This means that three heating levels can be switched. If another simple switch is used, even four heating levels can be switched; then both heating resistors 32 and 33 can be connected to voltage in parallel.

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Description

  • Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Trocknen von Wäschestücken in einem Trommeltrockner, in dem die Wäsche durch Drehung der Wäschetrommel umgewälzt wird, die gemeinsam mit einem Prozeßluftgebläse in derselben oder in wechselnden Drehrichtungen angetrieben und von der erwärmten Prozeßluft durchströmt wird, wobei die Heizleistung während einer (falschen) Drehrichtung des Gebläses, bei der es gegenüber der anderen (richtigen) Drehrichtung eine geminderte Luftleistung hat, herabsetzbar ist.
  • Es ist bekannt, zum Trocknen von Wäsche in einem Trommeltrockner die Wäsche ständig umzuwälzen, und zwar in vorgegebenen Zeitintervallen in unterschiedlicher Drehrichtung. Während des Trocknens der Wäsche wird diese mit erwärmter Prozeßluft beaufschlagt, die entweder als Frischluft von außen angesaugt und als (feuchte) Abluft wieder abgeblasen wird oder in einem geschlossenen Kreislauf nach der Feuchtigkeitsaufnahme durch einen Kondensationsabscheider geführt und nach Erwärmung der Wäsche wiederum zugeführt wird. Das Umwälzen der Wäsche in unterschiedlichen Drehrichtungen verhindert insbesondere bei größeren Wäschestücken ein Verknäulen der Wäsche. Kleinere Wäschestücke unterliegen dieser Gefahr auch nicht bei ständiger Bewegung nur in einer Drehrichtung. Unter größeren Wäschestücken werden hier z.B. Bettwäsche und Tischdecken oder dgl. verstanden, welche also eine größere Fläche als ein normales Frottier-Handtuch aufweisen.
  • Die Prozeßluft wird mittels eines Gebläses umgewälzt und der Wäsche nach vorheriger Erwärmung zugeführt. Das Gebläse ist auf kostendämpfende Weise mit dem Trommelantrieb gekoppelt (GB-A-20 51 330), so daß es beim Reversieren in der "falschen" Drehrichtung eine geminderte Luftleistung hat, weil das Spiralgehäuse des Gebläses nur in derjenigen Drehrichtung eine nahezu ungehinderte Luftströmung zuläßt, deren Tangentialkomponente mit der Hauptrichtung des Gebläseauslasses wenigstens annähernd zusammenfällt. Diese kleinere Luftmenge wird dann am Heizkörper derselben Leistungsabgabe stärker erwärmt als bei "richtiger" Drehrichtung. Die hierdurch erhöhte Temperatur der Trocknungsluft kann der Wäsche zwar bei hohem Feuchtigkeitsgehalt zugemutet werden. Zum Schutz der Wäsche vor zu hohen Lufttemperaturen wird die Heizleistung bekanntermaßen in der "falschen" Drehrichtung aber vermindert. Um Energieverluste und unnötige Trockenzeitverlängerungen in Grenzen zu halten, kann die Trommel-Drehrichtung zusammen mit der Heizleistung in Abhängigkeit von der Temperatur am Heizungsausgang gesteuert werden. Wenn aber die Wäsche bei fortgeschrittener Trocknung (Restfeuchte weniger als 30 %) beispielsweise bei inhomogenen Wäscheposten und vorzugsweise gegen Ende des Trocknungsprozesses eine geringere Restfeuchte hat, wird nicht mehr im bisherigen Umfang Wärmeenergie aus der Prozeßluft entnommen, so daß eine trotz der Heizleistungs-Reduzierung hohe Prozeßluft-Temperatur in der Wäschetrommel (teilweise über 100°C) dann zu Wäscheschäden führen kann.
  • Die Erfindung soll die Aufgabe lösen, die erforderliche Trocknungszeit bei einem eingangs genannten Trocknungsverfahren möglichst kurz zu halten. Auch soll der Aufwand an Energie so gering wie möglich gehalten werden.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß ein vollständiger Trockengang mindestens drei Trocknungsabschnitte (I bis III) für einen unveränderten Wäscheposten umfaßt, der im ersten Trocknungsabschnitt (I) nur in der einen Drehrichtung (l), in der das Gebläse die volle Luftleistung hat, im zweiten Trockungsabschnitt (II), der beim Erreichen einer der vorbestimmten Trockentemperatur nahekommenden Temperatur (z.B. 60° C) der Abluft beginnt, ausschließlich in wechselnden Drehrichtungen (l, r) und im dritten Tocknungsabschnitt (III), der bei einer Restfeuchte der Wäsche von maximal 30 % beginnt, ausschließlich in wechselnden Drehrichtungen (l, r) umgewälzt wird. Durch die Beschränkung des Reversierbetriebs auf die beiden, der Anlaufphase (Trocknungsabschnitt I) folgenden Abschnitte kann eine Verkürzung der Trocknungszeit gegenüber dem bekannten Verfahren, bei dem der Reversierbetrieb mit zeitweilig verminderter Heizleistung während des gesamten Trocknungsprozesses eingeschaltet bleibt, von beispielsweise 15 min erreicht werden. Das ist eine Zeitersparnis von etwa 33 % in Bezug auf den Anlaufvorgang. Da jeder Wäscheposten im ersten Trocknungsabschnitt zusammen mit den Maschinenteilen und einer erheblichen Feuchtigkeitsmenge zunächst aufgeheizt werden muß, sollte die meistmögliche Heizenergie pro Zeiteinheit eingebracht werden.
  • In einer alternativen Lösung der obenstehenden Aufgabe ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß ein vollständiger Trockengang mindestens drei Trocknungsabschnitte (I bis III) für einen unveränderten Wäscheposten umfaßt, der im ersten Trocknungsabschnitt (I) nur in der einen Drehrichtung (l), in der das Gebläse die volle Luftleistung hat, im zweiten Trocknungsabschnitt (II), der beim erstmaligen Erreichen einer der vorbestimmten Trockentemperatur nahekommenden Temperatur (z.B. 60° C) der Abluft beginnt, nach Wahl der Bedienungsperson, ausschließlich in wechselnden Drehrichtungen (l, r) oder nur in der einen Drehrichtung (l), in der das Gebläse die volle Luftleistung hat, und im dritten Trocknungsabschnitt (III), der bei einer Restfeuchte der Wäsche von maximal 30% beginnt, ausschließlich in wechselnden Drehrichtungen (l, r) umgewälzt wird.
  • Bei Anwendung dieses erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Bedienungsperson durch eigene Wahl die Trockenzeit noch mehr verkürzen und die hierzu aufzuwendende elektrische Energie noch mehr vermindern, wenn sie bei kleineren Wäschestücken durch Betätigen eines Schalters die Trommeldrehrichtung im zweiten Trocknungsabschnitt auf diejenige Drehrichtung beschränkt, in der das Gebläse die volle Luftleistung hat. Dadurch wird der Heizkörper mit hoher Leistungsabgabe betrieben und dem Trocknungssystem und der feuchten Wäsche bei annähernd konstanter Trocknungstemperatur eine große Wärmemenge zugeführt. Hierdurch ist eine abermalige Zeitersparnis zu erzielen.
  • Gegen Ende des zweiten Trocknungsabschnittes steigt die Temperatur in der Wäschetrommel weiter an, weil der Feuchtegehalt der Wäsche inzwischen unter 30 % abgesunken ist. Dadurch kann aus der Prozeßluft nicht mehr genügend Wärmeenergie entnommen werden, um durch die Verdunstung der Feuchtigkeit der Wäsche die Temperatur der Abluft auf etwas oberhalb von 60° C zu halten. Im allgemeinen wird ein Abluft-Thermostat dazu verwendet, diesen Temperaturansteig zu überwachen und zu begrenzen. Bei etwa 75° C wird dann durch die Schaltmaßnahme des Thermostaten der zweite Trocknungsabschnitt beendet. Dann wird in einem dritten Trocknungsabschnitt, der bei einer Restfeuchte der Wäsche von maximal 30 % beginnt, die Wäsche ausschließlich in wechselnden Drehrichtungen umgewälzt. Hierdurch kann man die Gefahr des Verknäulens von Wäschestücken weiterhin vermeiden, wenn eine Möglichkeit besteht, die Heizleistung in der "falschen" Drehrichtung auf einen Wert zu begrenzen, der die Ablufttemperatur wieder auf Werte von ca. 60° C sinken läßt.
  • Bei dem zweiten Trocknungsabschnitt, der beim Erreichen einer der vorbestimmten Trockentemperatur nahekommenden Temperatur (z.B. 60° C) der Abluft beginnt und bei dem die Wäsche ausschließlich in wechselnden Drehrichtungen umgewälzt wird, kann diese Leistungsminderung beispielsweise nur etwa 20 % von der an sich bereits nicht sehr hohen Maximal-Leistung betragen, dafür aber die Dauer der "falschen" Trommeldrehrichtung etwa gleich lang derjenigen der "richtigen" Drehrichtung sein. Hierdurch ist im Gegensatz zum unsymmetrischen Reversieren keine Verknäulungsgefahr gegeben. Während der "falschen" Drehrichtung wird dann die Prozeßluft trotz der minderen Heizleistung etwas stärker erwärmt als in der "richtigen" Drehrichtung mit Maximal-Heizleistung. Hierdurch ergibt sich ein insgesamt geringfügig höheres Temperaturniveau im zweiten Trocknungsabschnitt als beim Betrieb ausschließlich in einer Drehrichtung und mit angepaßter Heizleistung. In besonders vorteilhafter Weise kann nun aber während des zweiten Trocknungsabschnittes, der ca. 55 min dauern kann, die Trommel ständig symmetrisch reversierend betrieben werden, so daß auch bei großen Wäschestücken die Gefahr des Verknäulens gering ist.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Lösungen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die geminderte Heizleistung im zweiten Trocknungsabschnitt (II) während der Gebläse-Drehrichtung (r) mit der geminderten Luftleistung so bemessen, daß die Prozeßluft-Temperatur 60° C nicht wesentlich überschreitet. Auch hierbei kann die Heizleistungs-Minderung verhältnismäßig gering sein, weil während des zweiten Trocknungsabschnitts die Wäsche noch einen hohen Prozentsatz an Wasser enthält, deren Verdampfung viel Energie verzehrt, so daß die Temperatur kaum 60° C übersteigen kann.
  • In besonders vorteilhafter Weise wird die Prozeßluft im dritten Trocknungsabschnitt während der Gebläse-D rehrichtung für die volle Luftleistung mit einer geminderten Heizleistung und während der Drehrichtung für die geminderte Luftleistung mit einer demgegenüber nochmals verminderten Heizleistung beaufschlagt. Dabei kann u.U. diese nochmals verminderte Heizleistung gleich Null sein Gegen Ende dieses dritten Trocknungsabschnitts steigt die Temperatur der Abluft wiederum an, so daß deren Thermostat schließlich den Trocknungsvorgang abschließen kann. In einem vierten Abschnitt wird die reversierende Trommelbewegung bei ausgeschalteter Heizung fortgesetzt. Diesen Abschnitt rechnet man nichtmehr zum eigentlichen Trocknungsprozeß und benennt ihn "Knitterschutz-Phase".
  • Ein zur Ausübung des Verfahrens geeigneter Trommeltrockner, dessen Wäschetrommel reversierend betrieben werden kann und mit einem Prozeßluft-Gebläse antriebsseitig gekoppelt ist, das zusammen mit einer Heizeinrichtung in einem Prozeßluft-Kanal angeordnet ist, hat eine Schaltvorrichtung zum Steuern der Heizeinrichtung.
  • Die Heizeinrichtung ist abhängig von einem Signal eines Temperatursensors für die Temperatur der Abluft aus der Wäschetrommel beim Antrieb des Gebläses in der Drehrichtung für volle Luftleistung mit hoher Heizleistung, hingegen beim Antrieb des Gebläses in der Drehrichtung für geminderte Luftleistung auf geminderte Heizleistung schaltbar. Die Heizkörper der Heizeinrichtung stellen Teilwiderstände dar, die jeweils einzeln oder in bestimmten Kombinationen miteinander in den Stromkreis geschaltet werden. Eine Steuerung der Heizenergie-Abgabe im Sinne einer Zweipunkt-Regelung mittels Heizkörper-Thermostaten ist hierdurch entbehrlich.
  • Zum Beenden des zweiten Trocknungsabschnittes kann die Schaltvorrichtung von einer Meßeinrichtung beim Feststellen einer Restfeuchte der Wäsche von maximal 30 % automatisch betätigbar sein. Dadurch ist die Schaltvorrichtung als zentrale Steuereinheit ausgebildet, die durch Sensoren gesteuert an unterschiedlichen Orten zu unterschiedlichen Zeitpunkten während des Trocknungsprozesses die geeigneten Maßnahmen einleitet.
  • Eine besonders vorteilhafte Weiterführung der Erfindung ist darin zu sehen, daß ein von Hand bedienbarer Schalter vorgesehen ist, durch dessen Betätigung der Reversierantrieb auf stetigen Antrieb umschaltbar ist und durch die Schaltvorrichtung wieder zurückschaltbar ausgebildet ist. Ferner wird bei Betätigung des Schalters die Heizeinrichtung auf hohe Heizleistung, hingegen beim Ansprechen der Schalteinrichtung zumindest während des Betriebs des Gebläses in der Drehrichtung für geminderte Luftleistung auf geminderte Heizleistung geschaltet. Hierdurch kann die Schaltmaßnahme der besonderen Aufmerksamkeit der Bedienungsperson anempfohlen werden, so daß der Arbeitsprozeß mit nur einer Drehrichtung nur dann eingeschaltet wird, wenn hierzu tatsächlich eine besondere Anforderung besteht, nämlich bei einem Wäscheposten mit ausschließlich kleinen Teilen. Dadurch ist eine Zeit- und Energie-Ersparnis erzielbar.
  • Anstelle der Schaltvorrichtung kann auch die Heizeinrichtung vom Reversierwerk auf hohe Heizleistung, wenn das Gebläse in der Drehrichtung mit hoher Luftleistung arbeitet, hingegen auf geminderte Heizleistung schaltbar sein, wenn das Gebläse in der Drehrichtung mit geminderter Luftleistung arbeitet.
  • Anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele sind das erfindungsgemäße Verfahren und ein Trommeltrockner zur Durchführung dieses Verfahrens nachstehend erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1
    ein Arbeitsdiagramm für den Drehantrieb, die Heizung und die Ablufttemperatur eines bekannten Trommeltrockners,
    Fig. 2
    ein Arbeitsdiagramm mit mehreren möglichen Arbeitsweisen für den Trommelantrieb, die Heizung und die daraus sich ergebende Ablufttemperatur bei Anwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 3
    eine teilweise gebrochene, schematische Seitenansicht eines Trommeltrockners,
    Fig. 4
    eine Schaltungsanordnung für die Steuerung eines Trommeltrockners nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und
    Fig. 5
    eine andere Heizeinrichtungs-Schaltung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • In der Diagrammlinie D ist die Drehweise des Trommelantriebs dargestellt. Auf der Null-Linie steht der Antrieb still. Auf der Linie "l" dreht die Trommel links herum, das sei definitionsgemäß die "richtige" Drehrichtung, d.h. diejenige Drehrichtung, bei der das direkt gekoppelte Gebläse die volle Luftleistung hat. Die Linie "r" gibt die Trommeldrehrichtung "rechts" an, bei der das Gebläse in der "falschen" Richtung läuft, d.h. in der Richtung, in der das Gebläse eine geminderte Luftleistung hat. Die Diagrammlinien "Hzg" geben die Betriebsweise für die Heizeinrichtung an. Sie kann in zwei (2, 4) oder in vier (1, 2, 3 und 4) Stufen betrieben werden. Stufe 0 heißt stromlose Heizung, Stufe 1 ist die kleinste Stufe, d.h. geringste Leistung, Stufe 4 die größte Stufe, d.h Maximal-Leistung. In der Diagrammlinie T ist die jeweilige Temperatur der aus der Wäschetrommel austretenden Abluft aufgetragen, die ein brauchbares Abbild der in der Wäsche noch zu verdunstenden Wassermenge darstellt. Dies gilt nicht für den Anlaufvorgang, den ersten Trocknungsabschnitt I, in dem zunächst das Maschinensystem und die kalte, nasse Wäsche aufgeheizt werden müssen. Für die vorliegende Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens sei definiert, daß dieser erste Trocknungsabschnitt beendet ist, wenn die Ablufttemperatur 60° C erreicht hat. Diese Temperatur hat sich als statische Temperatur als geeignet herausgestellt im zweiten Trocknungsabschnitt II, bei dem die Aufnahme der Heizenergie durch die Wasserverdunstung und die Energieübertragung aus der Heizeinrichtung in die Prozessluft sich in etwa die Waage halten.
  • Am Ende des zweiten Trocknungsabschnittes II steigt die Ablufttemperatur an, weil die Wassermenge, die aus der Wäsche noch verdunstet werden muß, bereits sehr gering ist, so daß nur noch erheblich weniger Wärmeenergie aus der Prozessluft entnommen wird, um das Wasser aus der Wäsche zu verdunsten. Daher bleibt ein Überschuß an Wärmeenergie vorhanden, der die Temperatur der Abluft ansteigen läßt. Von hier an wird im allgemeinen die Heizenergie im sich hier anschließenden dritten Trocknungsabschnitt III vermindert, so daß die Temperatur der Abluft sich möglichst wieder bei 60° C einpendelt. Gegen Ende des dritten Trocknungsabschnittes steigt die Temperatur dann abermals an, ein Zeichen dafür, daß die in der Wäsche enthaltende Restfeuchte nur noch extrem klein ist und die im System enthaltene Wärmeenergie ausreicht, um diesen Rest von Wäschefeuchtigkeit noch zu verdunsten. Daher kann man nunmehr die Heizeinrichtung völlig abschalten und sich mit dem weiteren Reversierantrieb der Trommel begnügen, das ist die sogenannte Knitterschutz-Phase.
  • Beim in Fig. 1 dargestellten Prozeßablauf in einem bekannten Wäschetrockner wird die Trommel unsymmetrisch reversierend angetrieben, d.h. einer normal langen Linkslauf-Phase schließt sich eine nur kurze Rechtslauf-Phase an. Die Heizeinrichtung ist in der Linkslauf-Phase vollständig eingeschaltet und gibt volle Heizleistung ab. Während der Rechtslauf-Phase muß die Heizeinrichtung abgeschaltet werden, damit bei der einhergehenden Luftleistungs-Verminderung nicht die Temperatur der Prozeßluft zu hoch wird. Damit andererseits in der Rechtslauf-Phase die Aufheizung nicht zu lange unterbrochen wird, ist diese Rechtslauf-Phase nur kurz bemessen. Im allgemeinen bemißt man den Reversier-Rhythmus mit 60 zu 20 Sek. Eine typische Anlaufphase (erster Trocknungsabschnitt I) kann 30 Minuten dauern. Bis zu deren Ende ist die Temperatur der Abluft von 60° C erreicht. Der sich anschließende zweite Trocknungsabschnitt II dauert bei einer vollen Wäschebeladung beispielsweise etwas über 60 Minuten. An seinem Ende steigt dann - wie beschrieben - die Temperatur an und löst den Beginn des dritten Trocknungsabschnitts aus.
  • Um die Temperatur im dritten Trocknungsabschnitt nicht unter 45° sinken zu lassen, schaltet man beim Erreichen von 45°C die Heizung wieder ein und - abgesehen von den Rechtslauf-Phasen der Trommel und des Gebläses - erst wieder aus, wenn die Abschaltmarke 75° C wieder erreicht ist. Aus dem T-Diagramm in Fig. 1 ist bei einer derartigen Temperatursteuerung der unstete Temperaturverlauf sehr gut zu erkennen. Sein Bild hängt davon ab, zu welchen Zeitpunkten der Linkslauf-Phase oder der Rechtslauf-Phase die Heizeinrichtung ein- oder ausgeschaltet wird. Da dieser Temperaturverlauf ohnehin keinen definierten Schluß über die End-Restfeuchte zuläßt, wird dieser dritte Trocknungsabschnitt III nur noch rein zeitlich gesteuert. Im vorliegenden Beispiel aus dem Stand der Technik wird der dritte Trocknungsabschnitt auf 8 Minuten begrenzt. An ihn schließt sich der vierte Abschnitt IV, die Knitterschutz-Phase an.
  • Beim erfindungsgemäßen Trocknungsverfahren kann mittels eines Eingriffs durch die Bedienungsperson der Reversier-Antrieb für die Trommel - und damit auch für das Gebläse - für einen Teil des Trocknungsprozesses, nämlich für den Trocknungsabschnitt II ausgeschaltet werden. Beispielsweise wird beim Einschalten des Trommelantriebs lediglich in der Linkslauf-Phase entsprechend der durchgezogenen Linie im Diagramm D der Figur 2 der Trommelantrieb nur für diese Laufrichtung betrieben, in der das Gebläse die volle Luftleistung abgibt. Entsprechend wird die höchste Heizstufe 4 eingeschaltet und eingehalten bis der zweite Trocknungsabschnitt II beendet ist. Dies geschieht in gleicher Weise wie beim Stand der Technik: Beim Ansteigen der Temperatur auf eine obere Temperaturmarke von beispielsweise 75° C wird die Heizeinrichtung ausgehend von einem Signal eines Temperatursensors beispielsweise auf die Stufe 2 zurückgeschaltet und gibt damit etwa die halbe Heizleistung ab. Dementsprechend sinkt die Temperatur wieder auf etwa 60° C ab, bis erneut so wenig Heizenergie durch Aufnahme von Verdunstungswärme aus der Prozeßluft entnommen wird, daß die Temperatur der Abluft abermals ansteigt. Zwar kann man die Dauer des dritten Trocknungsabschnittes III gemäß dem Stand der Technik zeitlich begrenzen; da die Temperatur bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens jedoch - wie beim zweiten Trocknungsabschnitt - einen annähernd reproduzierbaren Verlauf nimmt, kann auch hier der abermalige Temperaturanstieg bis auf 75° C als Kriterium für die Beendigung des dritten Trocknungsabschnitts III dienen. Damit wird der zusätzliche Vorteil erkauft, daß das Trocknungsergebnis zumindest bei weitgehend homogenen Wäscheposten reproduzierbar ist.
  • Gemäß einer strichpunktierten Linie in Figur 2 kann der Trommeltrockner stattdessen so eingerichtet sein, daß der Trommelantrieb nur in der ersten Trocknungsphase I dauerhaft in die Linkslauf-Phase geschaltet ist. Beim Erreichen einer Temperatur von 60° C der Abluft kann der Einrichtungs-Trommelantrieb beispielsweise automatisch umgeschaltet werden auf symmetrischen Reversierantrieb. Während der Linkslauf-Phase wird die Heizeinrichtung in Stufe 4 betrieben und kann nach dem Umschalten auf Reversierantrieb während der jeweiligen Rechtslauf-Phase auf eine geminderte Heizleistung umgeschaltet werden. Beispielsweise kann diese geminderte Heizleistung im zweiten Trocknungsabschnitt II die Stufe 3 sein, die beispielsweise eine 20%ige Heizleistungsverminderung bedeutet, wenn für die volle Heizleistung nicht die systembedingten Möglichkeiten ausgeschöpft waren. Dann ist dadurch sichergestellt, daß bei einer noch relativ hochprozentigen geminderten Heizleistung die Temperatur der Prozeßluft nicht übermäßig ansteigt, weil die volle Heizleistung geringer ausgelegt ist als sie für die "richtige" Gebläse-Drehrichtung systembedingt sein dürfte. Dadurch läßt sich auch im Reversierbetrieb ein annähernd gleichmäßiger Temperaturverlauf erzielen, der besonders gegen Ende des zweiten Trocknungsabschnittes nicht zu unwägbaren Abschaltkriterien führt.
  • Im Falle dieses zweiten Beispiels für den Trommelantrieb wird die Abschalttemperatur von 75° C etwas später erreicht als bei durchlaufendem Einrichtungs-Betrieb. Dann kann aber die Heizleistung in der Weise umgeschaltet werden, daß während der Linkslauf-Phase die Stufe 2 und während der Rechtslauf-Phase die Stufe 1 der Heizeinrichtung eingeschaltet werden. Dies führt insgesamt zu einer etwas niedrigeren Durchschnittstemperatur während des dritten Trocknungsabschnitts III. Bei temperaturabhängiger Beendigung des dritten Trocknungsabschnitts würde dies natürlich länger dauern als bei dem vorgenannten Beispiel. Daher ist es zu empfehlen, die Heizungs-Teilleistungs-Steuerung an die dadurch erzielbaren Ablufttemperaturen anzupassen. Bei geeigneter Auslegung des Systems ist nämlich die Steuerung der Heizung während des dritten Trocknungsabschnitts zwischen den Stufen 2 und 3 möglicherweise besser geeignet.
  • Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, einen Wechsel vom Reversier-Betrieb auf Einrichtungs-Betrieb im zweiten Trocknungsabschnitt anzuwenden und erst am Ende dieses Abschnittes automatisch umzuschalten auf Reversier-Antrieb. Auch kann die Leistungssteuerung der Heizeinrichtung entsprechend ihren Teilleistungen eingerichtet sein, so daß es durchaus möglich ist, im zweiten Trocknungsabschnitt zwischen der zweiten und vierten, der zweiten und dritten oder der ersten und dritten Stufe hin und her zu schalten. Ebenso kann es sich als vorteilhaft erweisen, im dritten Trocknungsabschnitt die Heizleistungen anders hin und her zu schalten als im dargestellten Beispiel.
  • Die in Figur 3 gegebene Darstellung eines Trommeltrockners erlaubt die Durchsicht durch seine einzelnen Baugruppen. Eine horizontal gelagerte Wäschetrommel 1 ist an ihrer Beschickungsöffnung 2 mit einem Abluftkanal 3 verbunden. Dieser leitet die aus der Trommel abgeführte Abluft beispielsweise durch einen nicht näher dargestellten Kondensatabscheider 4 zu dem zentralen Eingang eines Gebläsegehäuses 5, dessen tangentialer Ausgang (hier nicht erkennbar) in einen mit Heizkörpern 6 bestückten Prozeßluftkanal 7 mündet. Dieser ist wiederum an die rückseitige Eingangsöffnung 8 der Wäschetrommel 1 angeschlossen. Zur Steuerung der Heizung 6 dienen ein Abluft-Temperatursensor 9 im Abluftkanal 3 und ein Heizungs-Temperatursensor 10 im Prozeßluftkanal 7.
  • Die Wäschetrommel 1 kann über einen Riemen 11 von einem drehrichtungsumsteuerbaren Elektromotor 12 angetrieben werden, dessen Welle außerdem drehfest mit dem Gebläserad 13 verbunden ist. Zur Steuerung des Motors und der Heizung unter Berücksichtigung der Signale von den Temperatursensoren dient ein Steuergerät 14, das durch eine oder mehrere Bedienungshandhaben 15 wunschgemäß einstellbar ist.
  • Die in Figur 4 dargestellte Schaltunganordnung verdeutlicht die Aufteilung der Heizeinrichtung 6 in einzelne Heizwicklungen 16, 17 und 18. Der Antriebsmotor 12 ist auf übliche Weise mit einem Phasendrehkondensator 19 und einem Reversierkontakt 20 eines Reversier-Gebers 21 drehrichtungsumkehrbar geschaltet. Mittels eines von Hand betätigbaren Schalters 22 kann die Drehrichtungsumkehr wirkungslos geschaltet werden, indem der Phasendrehkondensator 19 kurzgeschlossen wird. Der Kurzschluß kann wiederum mittels eines Schalters 23 aufgehoben werden, der von einem Temperaturgeber 24 gesteuert wird. Der von Hand betätigbare Schalter 22 kann in seiner Arbeitslage zunächst arretierbar ausgebildet sein. Besonders vorteilhaft wird er weiterhin so eingerichtet, daß er entweder beim Ansprechen der Schalteinrichtung 24, 23, 25 oder am Programmende durch Einwirkung des abgelaufenen Zeitsteuerwerkes 29 in seine gezeichnete Ruhelage zurückkehrt. Der Temperaturgeber 24 kann beispielsweise auf 60° eingestellt sein, um den Schaltpunkt zu definieren, der das Ende des ersten Trocknungsabschnittes 1 in Figur 2 bezeichnet. Dieser Temperaturgeber 24 hat einen weiteren Schalter 25, der einen der Heizwiderstände, nämlich den Heizwiderstand 16, unterhalb von 60° C kurzschließen kann. In der Anlaufphase, dem ersten Trocknungsabschnitt I, ist daher der Kurzschlußstromkreis für den Heizwiderstand 16 geschaltet, so daß die volle Spannung zwischen den Leitungen 27 und 28 einmal auf den Heizwiderstand 17 und parallel dazu über den Programmschalter 31 auf den Heizwiderstand 18 wirkt. Die Heizeinrichtung ist so ausgelegt, daß beim parallelen Betrieb dieser beiden Heizwiderstände 17 und 18 3000 W Heizleistung geschaltet sind.
  • Ist durch ihre Wärmeabgabe die Anlaufphase mit Erreichen des 60° C-Punktes abgeschlossen, dann öffnet der Temperaturgeber 24 mit seinem Schalter 25 den Kurzschlußstromkreis für den Heizwiderstand 16, so daß nunmehr die Widerstände 16 und 17 in Reihe an Spannung liegen und gemeinsam eine kleinere Leistung abgeben. Dadurch wird die insgesamt abgegebene Leistung gesenkt auf 2500 W. Dies geschieht allerdings nur in der Rechtslauf-Phase, weil in dieser Phase ein Schalter 26 des Reversierwerkes 21 geöffnet ist. In der Linkslauf-Phase des Antriebsmotors soll die Heizeinrichtung nämlich die volle Heizleistung von 3000 W abgeben. Daher ist der Reversierwerk-Schalter 26 immer nur in der Linkslauf-Phase geschlossen. Dies entspricht dem Programmablauf entsprechend der strichpunktierten Diagrammlinie in den Abscnitten II und III in Figur 2.
  • Durch das Zeitsteuerwerk 29 können weitere Schaltmaßnahmen eingeleitet werden. Hierzu gehört der Schalter 30, der die gesamte Heizeinrichtung von der Spannung abtrennen kann. Dies ist beispielsweise im vierten Abschnitt erforderlich. Ferner kann durch den Schalter 31 des Zeitsteuerwerkes die Heizleistungs-Abgabe auf die Widerstände 16 und 17 beschränkt werden, die in Reihenschaltung eine Leistung von 1300 W haben. Wird in dieser Schaltung der Heizwiderstand 16 durch den Reversierschalter 26 oder den Temperaturschalter 25 überbrückt, dann ergibt sich für den allein an Spannung liegenden Widerstand 17 eine Leistungsabgabe von 1800 W. Hierdurch sind insgesamt 4 Heizungsstufen definierbar, so daß entsprechend dem in Figur 2 anhand der strichpunktierten Linie dargestellten Ausführungsbeispiel im dritten Trocknungsabschnitt III die Heizeinrichtung zwischen den Temperaturstufen 1 und 2, nämlich zwischen 1300 und 1800 W, hin und her geschaltet werden kann. Das Zeitsteuerwerk 29 kann auf reine Zeitsteuerung ausgelegt sein oder mittels sogenannter Temperaturwarteschritte zustandsabhängige Steuerungsphasen enthalten. Ein solcher Temperaturwarteschritt liegt beispielsweise bei 75 min. im Diagramm der Figur 2. Er könnte auch an der Zeitmarke 83 min. eingebaut sein, um das Ende des dritten Trocknungsabschnitts durch Temperatursteuerung zu definieren.
  • Der Temperatursensor 10 im Prozeßluftkanal 7 (Figur 3) liegt als Zweifachschalter im Stromkreis der Heizeinrichtung. Er dient dazu, beispielsweise beim Ausfall des Gebläses eine Überhitzung der Prozeßluft zu vermeiden, indem er die Heizeinrichtung beidpolig abschaltet.
  • Eine etwas einfachere Ausgestaltung der Heizeinrichtung ist in Figur 5 als Auszug aus einer Schaltungsanordnung gemäß Fig. 4 dargestellt, die zwei Heizwiderstände 32 und 33 enthält. Sie können durch Wechselschalter 34 und 35 des Zeitsteuerwerks und/oder des Reversierwerks und/oder von Temperatursensoren in drei Heizungsstufen geschaltet werden. Bei der dargestellten Lage der Schalter ist lediglich der Heizwiderstand 32 an Spannung gelegt, nach Wechsel des Schalters 34 liegt nur der Heizwiderstand 33 vollständig an Spannung. Wird statt des Schalters 34 der Schalter 35 aus der gezeichneten Lage gewechselt, dann liegen beide Heizwiderstände 32 und 33 in Reihe an Spannung. Es ist Aufgabe des Schaltungstechnikers, die Heizwiderstände 32 und 33 so zu bestimmer, daß sich einigermaßen gleichmäßige Abstände der Leistungs-Werte bei den unterschiedlichen Schaltungsarten ergeben. Damit sind drei Heizungsstufen schaltbar. Bei Verwendung eines weiteren einfachen Ausschalters können sogar vier Heizstufen schaltbar sein; dann lassen sich nämlich auch beide Heizwiderstände 32 und 33 parallel an Spannung legen.

Claims (9)

  1. Verfahren zum Trocknen von Wäschestücken in einem Trommeltrockner, in dem die Wäsche durch Drehung der Wäschetrommel umgewälzt wird, die gemeinsam mit einem Prozeßluftgebläse in derselben oder wechselnden Drehrichtungen angetrieben und von der erwärmten Prozeßluft durchströmt wird, wobei die Heizleistung während einer (falschen) Drehrichtung des Gebläses, bei der es gegenüber der anderen (richtigen) Drehrichtung eine geminderte Luftleistung hat, herabgesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein vollständiger Trockengang mindestens drei Trockungsabschnitte (I bis III) für einen unveränderten Wäscheposten umfaßt, der im ersten Trocknungsabschnitt (I) nur in der einen Drehrichtung (l), in der das Gebläse die volle Luftleistung hat, im zweiten Trocknungsabschnitt (II), der beim Erreichen einer der vorbestimmten Trokkentemperatur nahekommenden Temperatur (z.B. 60° C) der Abluft beginnt, ausschließlich in wechselnden Drehrichtungen (l, r) und im dritten Trocknungsabschnitt (III), der bei einer Restfeuchte der Wäsche von maximal 30 % beginnt, ausschließlich in wechselnden Drehrichtungen (l, r) umgewälzt wird.
  2. Verfahren zum Trocknen von Wäschestücken in einem Trommeltrockner nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein vollständiger Trockengang mindestens drei Trocknungsabschnitte (I bis III) für einen unveränderten Wäscheposten umfaßt, der im ersten Trocknungsabschnitt (I) nur in der einen Drehrichtung (l), in der das Gebläse die volle Luftleistung hat, im zweiten Trocknungsabschnitt (II), der beim erstmaligen Erreichen einer der vorbestimmten Trockentemperatur nahekommenden Temperatur (z.B. 60° C) der Abluft beginnt, nach Wahl der Bedienungsperson ausschließlich in wechselnden Drehrichtungen (l, r) oder nur in der einen Drehrichtung (l), in der das Gebläse die volle Luftleistung hat, und im dritten Trocknungsabschnitt (III), der bei einer Restfeuchte der Wäsche von maximal 30% beginnt, ausschließlich in wechselnden Drehrichtungen (l, r) umgewälzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die geminderte Heizleistung im zweiten Trocknungsabschnitt (II) während der Gebläse-Drehrichtung (r)mit der geminderten Luftleistung so bemessen ist, daß die Prozeßluft-Temperatur 60° C nicht wesentlich überschreitet.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßluft während der Gebläse-Drehrichtung (l) für die volle Luftleistung im dritten Trocknungsabschnitt (III) mit einer geminderten Heizleistung und während der Drehrichtung (r) für die geminderte Luftleistung mit einer demgegenüber nochmals verminderten Heizleistung beaufschlagt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die nochmals verminderte Heizleistung gleich Null ist.
  6. Trommeltrockner zur Ausübung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dessen Wäschetrommel reversierend betrieben werden kann und mit einem Prozeßluft-Gebläse antriebsseitig gekoppelt ist, das zusammen mit einer Heizeinrichtung in einem Prozeßluft-Kanal angeordnet ist, mit einer Schaltvorrichtung zum Steuern der Heizeinrichtung und mit einem Temperatursensor, der beim Erreichen einer vorbestimmten Temperatur einen Schaltvorgang auslöst, dadurch gekennzeichnet, daß der Temperatursensor (24) zum Messen der Ablufttemperatur eingerichtet ist und den Schaltvorgang im Sinne der die Drehrichtungen bestimmenden Maßnahmen für den zweiten und dritten Trocknungsabschnitt (II und III) auslöst, wenn die Ablufttemperatur einer vorbestimmten Trockentemperatur nahekommt (z.B. 60°C), und daß die Schaltvorrichtung (24, 23) außerdem zum Steuern des Wäschetrommel-Antriebs (12) von stetigem Betrieb in Reversierbetrieb oder umgekehrt eingerichtet ist.
  7. Trommeltrockner nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltvorrichtung (23 und 25) von einer Meßeinrichtung beim Feststellen einer Restfeuchte der Wäsche von maximal 30 % automatisch betätigbar ist und den zweiten Trocknungsabschnitt (II) beendet.
  8. Trommeltrockner nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein von Hand bedienbarer Schalter (22) vorgesehen ist, durch dessen Betätigung der Wäschetrommel-Antrieb (12) vom Reversierbetrieb auf stetigen Betrieb umschaltbar und durch die Schaltvorrichtung (23 bis 25) wieder zurückschaltbar ausgebildet ist, und daß beim Betätigen des Schalters (22) ferner die Heizeinrichtung (6) auf hohe Leistung, hingegen beim Ansprechen der Schalteinrichtung (23 bis 25) zumindest während des Betriebs des Gebläses (5) in der Drehrichtung (r) für die geminderte Luftleistung auf geminderte Heizleistung schaltbar ist.
  9. Trommeltrockner nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (6) vom Reversierwerk (21) auf hohe Heizleistung, wenn das Gebläse (6) in der Drehrichtung (l) mit hoher Luftleistung arbeitet, hingegen auf geminderte Heizleistung schaltbar ist, wenn das Gebläse (5) in der Drehrichtung (r) mit geminderter Luftleistung arbeitet.
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