EP0339060A1 - Presswerkzeug zur herstellung von mehrschichtigen formplatten - Google Patents

Presswerkzeug zur herstellung von mehrschichtigen formplatten

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EP0339060A1
EP0339060A1 EP88908658A EP88908658A EP0339060A1 EP 0339060 A1 EP0339060 A1 EP 0339060A1 EP 88908658 A EP88908658 A EP 88908658A EP 88908658 A EP88908658 A EP 88908658A EP 0339060 A1 EP0339060 A1 EP 0339060A1
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EP
European Patent Office
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tool
press
frame
cutting
mold cavity
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EP88908658A
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Gerhard Pirchl
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A A W Produktions AG
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
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    • Y10T29/53709—Overedge assembling means
    • Y10T29/53787—Binding or covering

Definitions

  • the invention relates to a pressing tool for the production of multilayer mold plates with at least two outer layers, consisting of a lower tool part, an upper tool part, guide columns and a coupling device for the press drive, the lower tool part being a die with a mold cavity corresponding to the mold plate, and the like
  • Tool upper part has a press ram suitable for the mold cavity and a method for operating such a press tool.
  • Pressing tools of this type are generally known and are used, for example, in the field of sheet metal processing, in particular in the automotive industry.
  • the flat structures formed with these tools can comprise flat, curved or any combination of flat and curved surfaces.
  • Multi-layer molded plates which for example consist of two outer layers of sheet metal and an intermediate layer of insulation material, have to be produced with several tools and in several work steps. It is known to produce such multilayer shaped plates by cutting a metal sheet, a cover film and the intermediate layer of insulation material each in separate work steps in a flat surface to the desired external shape. These blanks are inserted into the mold cavity of a pressing tool in the desired assembly sequence and pressed into the desired shape.
  • the two outer layers made of metal are cut larger than the insulating layer.
  • this overlaps the opposite outer layer and must be placed manually around the opposite outer layer after the molding process and pressed onto it.
  • Form plates of this type are used, for example, in vehicle construction as engine or exhaust pipe covers.
  • the manufacturing process described which on the one hand requires several tools and on the other hand requires final manual processing, is extremely costly and time-consuming.
  • the use of automatic processing machines instead of manual processing for the production of the edge beads is only possible to a limited extent, and only where there are enough large quantities required. This is due to the fact that multi-layer molded panels of this type have edge areas which are bent or curved in all directions of the room.
  • the invention is based on the object of creating a pressing tool with which the layers of the molding plate are formed, if necessary the edge regions of the outer layers are trimmed, and the edge region of one outer layer is placed around the edge region of the other outer layer with the same tool, and the edge areas can be pressed together.
  • the tool is intended to enable the production of multilayer mold plates without manual rework, and to be able to be produced in a simple and inexpensive manner.
  • the border of the mold cavity is formed by side walls with two regions with different inclinations to the mold surface of the mold cavity, the first side wall region directly abutting the mold surface approximately at right angles this mold surface stands, and the second upper side wall area diverges outwards
  • the upper part of the tool has a displaceable frame arranged coaxially around the press ram
  • a coupling device is arranged between this frame and the press ram, on the lower surface of the frame resilient elements are attached with a free end, and the free ends of these resilient elements cooperate with the second diverging side wall region of the mold cavity.
  • the two side wall regions of the mold cavity run parallel to the curvature of the edge line of the mold surface, and the free ends of the spring-elastic elements form a line running parallel to the second upper side wall region.
  • the lower tool part has a cut plate arranged around the mold cavity, a cut stamp is arranged on the upper part of the tool around the press stamp, and the frame with the Spring-elastic elements is guided between the press ram and the cutting ram.
  • a preferred embodiment of the invention is characterized in that the cutting plate and cutting punch are formed in the region of the cutting line from a multiplicity of individual cylindrical cutting elements with a polygonal cross-section, and a cutting element of the cutting plate and the cutting punch each form a pair with cutting edges facing one another .
  • the resilient elements are arranged on the cutting elements of the cutting punch; and frame and cutting stamp form a structural unit.
  • Another preferred embodiment of the invention is characterized in that the frame is connected to springs and these springs press the frame against the upper tool part.
  • the opening path of the Frame bounded by stops, the free ends of the resilient are in the top dead center of the P -ress stamp
  • the resilient elements consist of a plurality of rod-shaped strips arranged next to one another.
  • the resilient elements are made of metal or plastic.
  • the material for the resilient elements their elasticity and their properties must be matched to the material and the strength of the outer layer of the molding to be folded.
  • the outer layer to be folded consists of an aluminum foil, spring-elastic elements made of plastic arranged closely next to one another are particularly suitable. If an aluminum sheet is used for the outer layer of the molding to be folded over, the spring-elastic elements are expediently formed from spring steel. Depending on the material combination, other resilient materials can also be used.
  • An advantageous method for operating the press tool according to the invention for multilayer mold plates is that the individual layers of the mold plate are inserted between the upper tool part and the lower tool part and then the molded plate is formed by pressing the two tool parts together, and is thereby ge - Indicates that, at the same time as the plate is being formed, the overlapping edge of an outer layer is at least partially placed around the edge of the second outer layer, the tool is opened completely and the frame is firmly connected to the press ram by means of the coupling device, then the two tool parts again moved together and the elastic elements on the diverging areas of the side walls of the mold cavity, inwards deflected, and the edge of the first outer layer is applied by the elastic elements fully around the edge of the second outer layer, then the tool back geöff ⁇ net and the frame disengages the pressing stamp out '.
  • the method is characterized in that the edge of the first outer layer is trimmed in the same working step before the end of the molding process of the plate.
  • the pressing tool is closed again after the edge of the first outer layer has been completely folded over, and the molding plate and its edge are completely pressed.
  • the advantages that can be achieved with the invention are, in particular, that multilayer mold plates remain in the same tool after the individual layers have been inserted into the pressing tool until they have been completely processed and manufactured, and that all the necessary work steps can be carried out with this tool.
  • the shaped plates have good dimensional stability and a good clamping connection of the edge areas of the outer layers.
  • thicker sheet metal can also be used and folded over as outer layers due to the high possible tool forces.
  • the multilayer mold plates can be produced much more quickly and cost-effectively than with the known methods and tools. When using a large number of individual cutting elements to produce the cutting edges, very complex external shapes can also be produced in a simple and cost-effective manner.
  • Fig. 1 shows a partial section through a press tool with an inserted mold plate and collapsed
  • FIG. 2 shows a partial section through a pressing tool with the upper part of the tool at the top dead center and a latched coupling between the frame and the upper part of the tool
  • FIG. 4 shows a partial section through a pressing tool in the open starting position, the cutting edges of the cutting device being formed by a multiplicity of cutting elements.
  • the pressing tool according to FIG. 1 consists of a lower tool part 2 and an upper tool part 3, which are connected to one another via a plurality of guide columns 4.
  • the guide columns 4 are anchored in the lower tool part, and the upper tool part 3 can be displaced in the direction of the longitudinal axes of the guide columns 4.
  • 3 guide bushes 21, which surround the guide columns 4 are fastened in the upper part of the tool.
  • the upper tool part 3 is further connected to coupling and movement devices (not shown) for the press drive and has further known devices (also not shown) for limiting the stop and holding aids.
  • the overall structure of the tool can be derived in a known manner from the partial section shown in FIG. 1, in that the size of the tool depends on the dimensions. tion of the mold plate 1 is dependent, and the section shown in Figure 1 extends through the edge area around the circumference of the entire tool.
  • the multilayer molded plate 1 shown in FIG. 1 is a heat insulation plate for covering exhaust pipe parts in internal combustion engines.
  • the molded plate 1 is made up of a first outer layer 8, which consists of an aluminum sheet, a mat 10 made of insulation material, and a second outer layer 9 made of a thin aluminum foil.
  • the insulation material mat 10 is smaller in the edge area than the two outer layers 8 and 9, in the example shown the outer layer 8 made of aluminum sheet is again smaller than the outer dimensions of the outer layer 9 made of aluminum foil.
  • the two outer layers 8 and .9 are pressed against one another in the outer region, and the edge region of the outer layer 9 is folded over or laid around the edge region of the outer layer 8.
  • the strength of the outer layer 9 consisting of an aluminum foil is selected such that the fold of the outer region results in a perfect connection of the individual layers of the mold plate 1 and the outer layer 9 also retains the curvatures of the mold plate 1 after shaping.
  • the lower tool part 2 has a die 5, in which there is a mold cavity 7.
  • a press ram 6 is arranged on the upper tool part 3, which has an end face 32 shaped corresponding to the mold cavity 7.
  • the spatial dimensions of the mold cavity 7 are defined by the mold surface 11, which determines the spatial shape of the mold plate 1, and the border consisting of side wall regions 12, 13.
  • the side wall area 12 directly abuts the edge line 31 of the molding surface 11 and is arranged approximately at right angles to the molding surface 11.
  • the height of this side wall area 12 corresponds to the thickness of the folded edge region of the two outer layers 8 and 9.
  • a second side wall region 13 adjoins the first side wall region 12, which is inclined outwards and forms a diverging opening of the mold cavity 7.
  • the side wall area 13 has an inclination of 45 ° to the axis of movement of the tool upper part 3.
  • the two side wall areas 12 and 13 run parallel to the edge line 31 of the mold surface 11.
  • the outer layer 9 becomes over the oblique Pulled sidewall area 13 and placed at the end of the pressing process between the first vertical sidewall area 12 and the wall surface 33 of the press die 6.
  • Press ram 6 and mold cavity 7 are arranged with corresponding play to one another.
  • a frame 14 is arranged around the press ram 6, said frame being displaceable relative to the upper tool part 3 and being slidably mounted on the guide columns 4 via the guide bushes 21, 22.
  • Spring-elastic elements 16 are fastened to the lower surface 28 of this frame 14 in the region of the wall surface 33 of the press ram 6. These resilient elements 16 form a multiplicity of rod-shaped strips arranged closely next to one another with free ends 17. The free ends 17 of the resilient elements 16 form a line running parallel to the second upper side wall area 13 of the mold cavity 7.
  • a spring 20 presses the frame 14 against the upper tool part 3 and ensures that the spring-elastic elements 16 do not interact with the die 5 during the pressing process.
  • a coupling device 15 enables the positive connection of the frame 14 to the upper tool part 3 in certain work steps.
  • the coupling device 15 consists of a known piston-cylinder unit 24 with pressure medium feeds and control elements, not shown.
  • a coupling pin 25 is guided in a bearing bush 27 of the frame 14 and is in the initial position during the pressing process.
  • a coupling bore 26 is arranged in the lower region, which has the same dimensions as the coupling pin 25 of the coupling device 15. 5
  • FIG. 2 shows the tool according to FIG. 1 in the open position after the molding plate 1 has been pressed.
  • the upper tool part 3 is in the top dead center.
  • the upper surface 29 of the frame 14 is pressed in this position of the upper tool part 3 by the spring 20 against the stop 19.
  • the stop 19 and 15 top dead center position of the upper tool part 3 are matched to one another such that the axis of the coupling pin 25 coincides with the axis of the coupling bore 26. In this position, the piston-cylinder unit 24 is actuated and the coupling pin 25 is pushed into the coupling bore 26.
  • the frame 14 is positively connected to the upper tool part 3 and now follows every movement of the upper tool part 3.
  • the upper tool part is now moved again against the lower tool part until the free ends 17 of the spring-elastic elements 16 strike the second 25 side wall region 13 of the mold cavity 7 .
  • the free ends 17 are deflected against the erected edge area of the outer layer 9 of the molding plate 1 and place this erected edge area over the edge area of the outer layer 8.
  • This movement process is continued until the lower surface 28 of the frame 14 is on the arm impact 18 and thereby the folding process is completed.
  • This end position of the resilient elements 16 is shown in FIG. 3, the stop 18 not being shown in FIG. 3, but also being present. 35.
  • the upper tool part 3 is now pulled back to the top dead center, the piston-cylinder unit 24 is actuated again, and the coupling pin 25 is removed from the coupling bore. tion 26 extended and returned to its starting position. To completely smooth the fold in the edge region of the outer layers 8, 9 of the mold plate 1, the upper tool part 3 is closed again and the mold plate 1 is completely pressed.
  • FIG. 3 shows the schematic arrangement of the edge areas of a pressing tool, with which the outer layer of the molding plate 1 to be folded is trimmed in the same working process.
  • a cutting plate 34 with a cutting edge 41 is arranged around the die 5 with the mold cavity 7.
  • a cutting punch 35 is fastened to the upper tool part 3 and has a second cutting edge 42.
  • the cutting plate 34 and the cutting punch 35 are arranged in a ring around the die 5 or the cutting punch 6.
  • the frame 36, to which the spring-elastic elements 16 are fastened, is located between the cutting punch 35 and the pressing punch 6 " .
  • Stops 37 with springs 38 are arranged on the upper side of the frame, with the springs 38 the frame 36 in this arrangement when the coupling device 15 is not engaged, pull upwards against the upper tool part 3.
  • FIG Press stamp 6 in the end position after the folding process has ended the outer layer 9 of the molding plate 1 being completely folded over, the coupling pin 25 being inserted into a coupling bore 40 on the frame 36 and being guided in a bearing bush 39 in the cutting stamp 35.
  • the engagement and disengagement of the coupling pin 25 takes place again via the piston-cylinder unit 24 and not shown put pressure medium supply lines and controls.
  • the individual layers of the mold plate 1 are inserted into the mold cavity 7 at the start of the working process, the outer layer 9 again consisting of an aluminum foil and its edge protrudes beyond the cutting edge 41. Simultaneously with the pressing and shaping of the molding plate 1, the edge region of the outer layer 9 between the two cut edges 41,
  • the tool is completely opened as described in the arrangement according to FIGS. 1 and 2 until the upper tool part 3 is at the top dead center.
  • the stops 37 abut the limit stops, not shown, and hold the frame 36 in a position in which the free ends 17 of the spring-elastic elements 16 protrude beyond the end face 32 of the press die 6.
  • the coupling device 15, or its coupling pin 25 is inserted into the frame 36, or its coupling bore 40.
  • the frame 14 and the cutting punch 35 which are shown in FIGS. 1 and 3, also form a frame-shaped structural unit 50.
  • the cutting plate and cutting punch are formed in the region of the cutting line from a multiplicity of cutting elements 44, 45 arranged in a row. These cutting elements 44, 45 have a multiple angular cross-section, in the example shown a hexagonal cross-section.
  • the cutting elements 44, 45 have cutting edges 41, 42, which are formed by attaching step-shaped shoulders. The cut edges 41, 42 run from a corner of the hexagonal
  • the cutting elements 44, 45 formed in this way are lined up edge to edge, whereby curved cutting lines can be formed in a simple manner.
  • the die 5 with the integrated cutting elements 44 and the structural unit 50 are made of plastic.
  • the cutting elements 44, 45 are cast in this plastic and thus form a form-fitting unit.
  • the spring-elastic elements 46 are integrated with the free ends 47 on the cutting elements 45. By suitable processing of the cutting element 45, the resilient elements 46 can be formed in one piece from the same material.
  • the elements 44, 45 consist of hardened spring steel.
  • the section of the press tool shown in FIG. 4 shows the lower tool part 2 and the upper tool part 3 in the starting position before the start of the pressing process.
  • the multilayer mold plate 1, or its individual layers 8, 9 and 10 are inserted as flat surfaces over the mold cavity 7.
  • the aluminum sheet 8 forms the outer layer which is folded over. This has the advantage that the aluminum foil 9, which forms the second outer layer, is clamped between the aluminum sheet 8, and a very good connection between the outer layers 8 and 9 is thereby created.
  • the exact outer contour of the outer layer 8 required for this type of production is generated by trimming the edge region of the outer layer 8 between the cut edges 41 and 42 of the cutting elements 44 and 45 before the molding process is completed.
  • the tool still has known hold-down devices for the outer layer 8, not shown.
  • the upper tool part 3 is moved to its top dead center.
  • the upper surface 49 of the assembly 50 abuts the stop 19 and is fixed in a position in which the coupling pin 25 can be inserted into the coupling bore 26 at the top dead center of the upper tool part 3.
  • the free ends 47 of the resilient elements 46 protrude beyond the end face 32 of the press die 6. If the upper tool part 3 is moved again against the lower tool part 2, the free ends 47 meet the second side wall regions 13, and on these surfaces the surfaces in the first step during the
  • the method for operating the pressing tools shown in FIGS. 1 to 4 comprises a first working step in that the individual layers of the molding plate are inserted into the opened tool between the lower tool part 2 and the upper tool part 3.
  • all layers are precut to the correct shape.
  • the outer layer which is folded over is trimmed in the tool during the subsequent working process and can therefore have a relatively imprecise outer shape.
  • the upper tool part is moved against the lower tool part 3. Ren and pressed by the stamp 6, the individual layers 8, 9 and 10 of the mold plate 1 in the mold cavity 7 and molded.
  • the outer layer 8 or 9 which forms the fold is drawn over the oblique side wall region 12 of the mold cavity 7 and between the side wall region 13 and the wall surface 33 on the press stamp 6 approximately at right angles to the molding surface 11 of the mold cavity 7 set up.
  • the upper part 3 of the tool is now moved away from the lower part 2 of the tool and moved to its top dead center.
  • the coupling device 15 connects the frame 14, 36, 50 to the upper tool part 3 or the press ram 6.
  • the two tool parts 2 and 3 are then moved together again, the spring-elastic elements 16, 46 being deflected at the diverging regions of the mold cavity 7 or the side wall regions 13, and the edge of the first outer layer by the elastic elements 16 , 46 is placed completely around the edge of the second outer layer.
  • the tool is now fully opened again, the frame 14, 36, 50 is uncoupled from the upper part 3 of the tool and the tool is closed again for the clean pressing of the edge area of the molding plate 1.
  • the mold plate 1 can be completely shaped and folded in the edge region and taken to the intended use without further processing.

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Abstract

Das Presswerkzeug besteht aus einem Werkzeugoberteil (3) und ei­ nem Werkzeugunterteil (2), wobei die beiden Teile über Führungen (4) miteinander verbunden sind. Am Werkzeugunterteil (3) ist ein Gesenk (5) angeordnet, welches mit einem am Werkzeugoberteil (2) angeordne­ ten Pressstempel (6) zusammenwirkt. Im Gesenk (5) befindet sich ein Formhohlraum (7), dessen Seitenwände aus zwei Bereichen (12, 13) gebildet sind. Der äussere Seitenwandbereich (13) ist nach aussen geneigt, bzw. divergierend ausgebildet. An den Säulen (4) ist ein Rahmen (14) geführt, welcher mittels einer Kupplungseinrichtung (15) mit dem Pressstempel (6) verbindbar ist. Dieser Rahmen (14) trägt federelastische Elemente (16), deren freie Enden (17) mit dem geneigten Seitenwandbereich (13) des Formhohlraumes (7) am Gesenk (5) zusammen­ wirken. Diese federelastischen Elemente dienen zur Herstellung eines Rundfalzes an den mehrschichtigen Formplatten (1).
Abstract
A compression moulding tool comprises an upper part (3) and a lower part (2) connected by guides (4). A die (5) arranged in the lower part (3) of the tool co-operates with a force plug (6) arranged on the up­ per part (2) of the tool. The die (5) contains a mould cavity (7) the side walls of which are formed by two regions (12, 13). The outer region (13) of the side walls is inclined outward, i.e. divergent. A frame (14) guided on the columns (4) can be connected to the force plug (6) via a coupling device (15). Mounted on the frame (14) are spring-loaded elements (16) the free ends (17) of which co-operate with the inclined region (13) of the side walls ot the mould cavity (7) in the die (5). The spring-loaded ele­ ments serve to produce a circular folded seam around the multilayer moulded plates.

Description

Presswerkzeug zur Herstellung von mehrschichtigen Formplatten
Die Erfindung betrifft ein Presswerkzeug zur Herstellung von mehrschichtigen Formplatten mit mindestens zwei Aussen- schichten, bestehend aus einem Werkzeugunterteil, einem Werkzeugoberteil, Führungssäulen und einer Kupplungsein¬ richtung zum Pressantrieb, wobei das Werkzeugunterteil ein Gesenk mit einem der Formplatte entsprechenden Formhohl¬ raum, und das Werkzeugoberteil einen zum Formhohlraum pas¬ senden Pressstempel aufweist sowie ein Verfahren zum Be¬ trieb eines derartigen Presswerkzeuges.
Presswerkzeuge dieser Art sind allgemein bekannt und finden zum Beispiel im Bereiche der Blechverarbeitung, insbesonde¬ re der Fahrzeugindustrie, Anwendung. Die mit diesen Werk¬ zeugen geformten Flächengebilde können ebene, gekrümmte oder eine beliebige Kombination von ebenen und gekrümmten Flächen umfassen. Mehrschichtige Formplatten, welche bei¬ spielsweise aus zwei Aussenschichten aus Metallblech und einer Zwischenschicht aus Isolationsmaterial bestehen, müs¬ sen mit mehreren Werkzeugen und in mehreren Arbeitsschrit- ten hergestellt werden. Es ist bekannt, derartige mehr¬ schichtige Formplatten herzustellen, indem ein Metallblech, eine Deckfolie und die Zwischenschicht aus Isolationsmate¬ rial je in getrennten Arbeitsschritten in einer ebenen Fläche auf die gewünschte Aussenfor zugeschnitten werden. Diese Zuschnitte werden in der gewünschten Aufbaureihen¬ folge in den Formhohlraum eines Presswerkzeuges eingelegt und in die gewünschte Form gepresst. Um im Randbereich der Formplatte eine einwandfreie Verbindung zwischen den ein¬ zelnen Schichten der Formplatte herzustellen, sind die bei¬ den Aussenschichten aus Metall grösser zugeschnitten als die Isolationsschicht. Bei Verwendung einer metallischen Deckfolie überlappt diese die gegenüberliegende Aussen- schicht und muss nach Beendigung des Formvorganges manuell um die gegenüberliegende Aussenschicht gelegt und an diese angepresst werden. Formplatten dieser Art finden bei¬ spielsweise im Fahrzeugbau als Motor- oder Auspuffrohr- Abdeckungen Verwendung. Der beschriebene Herstellungsvor¬ gang, welcher einerseits mehrere Werkzeuge, und anderseits eine abschliessende manuelle Bearbeitung erfordert, ist ausserordentlich kosten- und zeitaufwendig. Der Einsatz von Bearbeitungsautomaten anstelle der manuellen Bearbeitung zur Herstellung der Randsicken ist nur in beschränktem Um¬ fange möglich, und zwar nur dort, wo genügend grosse Stück¬ zahlen benötigt werden. Dies ist darauf zurückzuführen, dass mehrschichtige Formplatten dieser Art Randbereiche aufweisen, welche in alle Richtungen des Raumes geknickt oder gekrümmt sind.
Der Erfindung liegt die Aufgäb .zugrunde, ein Presswerkzeug zu schaffen, mit welchem die Schichten der Formplatte ge¬ formt, bei Bedarf die Randbereiche der Aussenschichten beschnitten, und mit dem gleichen Werkzeug der Randbereich einer Aussenschicht um den Randbereich der anderen Aussen¬ schicht gelegt, und die Randbereiche zusammengepresst wer¬ den können. Das Werkzeug soll die Herstellung von mehr¬ schichtigen Formplatten ohne manuelle Nacharbeit ermögli¬ chen, und in einfacher und kostengünstiger Weise herstell¬ bar sein.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Umrandung des Formhohlraumes von Seitenwänden mit zwei Bereichen mit unterschiedlicher Neigung zur Formfläche des Formhohlraumes gebildet ist, der erste direkt an die Form¬ fläche anstossende Seitenwandbereich etwa rechtwinklig zu dieser Formfläche steht, und der zweite obere Seitenwand¬ bereich nach aussen divergiert, das Werkzeugoberteil einen koaxial um den Pressstempel angeordneten verschiebbaren Rahmen aufweist, zwischen diesem Rahmen und dem Pressstem¬ pel eine Kupplungseinrichtung angeordnet ist, an der unte¬ ren Fläche des Rahmens federelastische Elemente mit einem freien Ende befestigt sind, und die freien Enden dieser federelastischen Elemente mit dem zweiten divergierenden Seitenwandbereich des Formhohlraumes zusammenwirken.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung verlaufen die bei¬ den Seitenwandbereiche des Formhohlraumes parallel zur Krümmung der Randlinie der Formfläche, und die freien Enden der federelastischen Elemente bilden eine parallel zum zweiten oberen Seitenwandbereich verlaufende Linie.
Um das Beschneiden der Randbereiche der Aussenschicht der Formplatte zu ermöglichen, weist nach einer weiteren Aus¬ bildung der Erfindung das Werkzeugunterteil eine um den Formhohlraum angeordnete Schnittplatte auf, am Werkzeug¬ oberteil ist um den Pressstempel ein Schnittstempel ange¬ ordnet, und der Rahmen mit den federelastischen Elementen ist zwischen dem Pressstempel und dem Schnittstempel ge¬ führt. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass Schnittplatte und Schnitt¬ stempel im Bereiche der Schnittlinie aus einer Vielzahl von einzelnen zylinderförmigen Schneidelementen mit mehreckigem Querschnitt gebildet sind, und je ein Schneidelement der Schnittplatte und des Schnittstempels ein Paar mit gegen- einander gerichteten Schnittkanten bilden. In weiterer Aus¬ gestaltung der Erfindung sind die federelastischen Elemente an den Schneidelementen des Schnittstempels angeordnet; und Rahmen und Schnittstempel bilden eine Baueinheit. Eine wei- tere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen mit Federn verbunden ist, und diese Federn den Rahmen gegen das Werkzeugoberteil • pressen. In weiterer Ausgestaltung ist der Oeffnungsweg des Rahmens durch Anschläge begrenzt, im oberen Totpunkt des P -ressstempels stehen die freien Enden der federelastischen
Elemente über die Stirnfläche des Pressstempels vor, und in dieser Position verbindet die Kupplungseinrichtung den Rahmen mit dem Pressstempel.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die federelastischen Elemente aus einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten stabförmigen Strei- fen bestehen. Die federelastischen Elemente sind aus Metall oder Kunststoff gebildet. Bei der Wahl des Materials für die federelastischen Elemente ist deren Elastizität und deren Beschaffenheit auf das Material und die Festigkeit der umzufalzenden Aussenschicht der Formplatte abzustimmen. Besteht die umzufalzende Aussenschicht aus einer Aluminium¬ folie, so sind dicht nebeneinander angeordnete federelasti¬ sche Elemente aus Kunststoff besonders geeignet. Wird für die umzufalzende Aussenschicht der Formplatte ein Alumi¬ niumblech verwendet, werden die federelastischen Elemente zweckmässigerweise aus Federstahl gebildet. Je nach Mate¬ rialkombination lassen sind auch andere federelastische Materialien verwenden.
Ein vorteilhaftes Verfahren zum Betrieb des erfindungsge- mässen Presswer zeugeε für mehrschichtige Formplatten be¬ steht darin, dass die einzelnen Schichten der Formplatte zwischen das WerkzeugOberteil und das Werkzeugunterteil eingelegt und dann durch Zusammenpressen der beiden Werk¬ zeugteile die Formplatte geformt wird, und ist dadurch ge- kennzeichnet, dass gleichzeitig mit dem Formen der Platte der überlappende Rand einer Aussenschicht mindestens teil¬ weise um den Rand der zweiten Aussenschicht gelegt, das Werkzeug wieder ganz geöffnet und der Rahmen mittels der Kupplungseinrichtung mit dem Pressstempel fest verbunden wird, dann die beiden Werkzeugteile wieder zusammengefahren und dabei die elastischen Elemente an den divergierenden Bereichen der Seitenwände des Formhohlraumes,nach innen abgelenkt, und der Rand der ersten Aussenschicht durch die elastischen Elemente vollständig um den Rand der zweiten Aussenschicht gelegt wird, dann das Werkzeug wieder geöff¬ net und der Rahmen aus dem Pressstempel ausge'kuppelt wird. In weiterer Ausgestaltung ist das Verfahren dadurch gekenn¬ zeichnet, dass or dem Ende des Formvorganges der Platte der Rand der ersten Aussenschicht im gleichen Arbeits¬ schritt beschnitten wird. Vorzugsweise wird das Presswerk¬ zeug nach dem vollständigen Umlegen des Randes der ersten Aussenschicht erneut geschlossen, und die Formplatte und deren Rand vollständig gepresst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbe¬ sondere darin, dass mehrschichtige Formplatten nach dem Einlegen der einzelnen Schichten in das Presswerkzeug bis zur vollständigen Bearbeitung und Herstellung im gleichen Werkzeug verbleiben und alle notwendigen Arbeitsschritte mit diesem Werkzeug ausführbar sind. Dabei weisen die Form¬ platten eine gute Formbeständigkeit und eine gute Klemmver- bindung der Randbereiche der Aussenschichten auf. Im Gegen¬ satz zum manuellen Umlegen der Aussenschichten um die Rand¬ bereiche können infolge der hohen möglichen Werkzeugkräfte auch dickere Bleche als Aussenschichten verwendet und umge¬ falzt werden. Die mehrschichtigen Formplatten lassen sich wesentlich schneller und kostengünstiger als mit den bishe¬ rigen bekannten Verfahren und Werkzeugen herstellen. Bei Verwendung einer Vielzahl von einzelnen Schneidelementen zur Erzeugung der Schnittkanten lassen sich auch sehr komplexe Aussenformen in einfacher und kostengünstiger Weise herstellen. Diese einzelnen Schneidelemente werden dazu in einfacher Weise entlang der gewünschten Aussenkon- tur der Formplatte angeordnet und mit. der Schnittplatte oder dem SchnittStempel durch Vergiessen, Kleben oder andere bekannte Verbindungsverfahren verbunden. Bei dieser Anordnung sind keine teuren und komplizierten Schnittringe notwendig. Dies führt zu einem weiteren Kostenvorteil. Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbei- spielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen . näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Teilschnitt durch ein Presswerkzeug mit eingelegter Formplatte und zusammengefahrenem
Werkzeugober- und Werkzeugunterteil, Fig. 2 einen Teilschnitt durch ein Presswerkzeug mit dem oberen Werkzeugteil im oberen Totpunkt und einge¬ rasteter Kupplung zwischen Rahmen und oberem Werkzeugteil,
Fig. 3 einen Teilschnitt durch ein Presswerkzeug mit
Schnittplatte und Schnittstempel zum Beschneiden des Formplattenrandes, wobei die Kupplungsein¬ richtung den Rahmen mit dem oberen Werkzeugteil verbindet, und sich das obere Werkzeugteil im unteren Totpunkt nach dem Umfalzen des Randes der Aussenschicht befindet, Fig. 4 einen Teilschnitt durch ein Presswerkzeug in geöffneter Ausgangsposition, wobei die Schnitt- kanten der Schneideinrichtung durch eine Vielzahl von Schneidelementen gebildet ist.
Das Presswerkzeug gemäss Figur 1 besteht aus einem Werk¬ zeugunterteil 2 und einem Werkzeugoberteil 3, welche über mehrere Führungssäulen 4 miteinander verbunden sind. In der Regel sind die Führungssäulen 4 im Werkzeugunterteil ver¬ ankert, und das Werkzeugoberteil 3 ist in Richtung der Längsachsen der Führungssäulen 4 verschiebbar. Dazu sind im Werkzeugoberteil 3 Führungsbüchsen 21 befestigt, welche die Führungssäulen 4 umschliessen. Das Werkzeugoberteil 3 ist im weiteren mit nicht dargestellten Kupplungs- und Bewe¬ gungseinrichtungen zum Pressantrieb verbunden und weist weitere bekannte, ebenfalls nicht dargestellte, Einrichtun¬ gen zur Anschlagsbegrenzung und Halterung von Hilfsmitteln auf. Aus dem in Figur 1 dargestellten Teilschnitt lässt sich der Gesamtaufbau des Werkzeuges in bekannter Weise ableiten, indem die Grosse des Werkzeuges von den Ausdeh- nungen der Formplatte 1 abhängig ist, und sich der in Figur 1 dargestellte Schnitt durch den Randbereich um den Umfang des ganzen Werkzeuges erstreckt.
Bei der in Figur 1 dargestellten mehrschichtigen Formplatte 1 handelt es sich um eine Wärmeisolationsplatte zur Ab¬ deckung von Abgasrohrteilen bei Verbrennungskraftmaschinen. Die Formplatte 1 ist aus einer ersten Aussenschicht 8, wel¬ che aus einem Aluminiumblech besteht, einer Matte 10 aus Isolationsmaterial, und einer zweiten Aussenschicht 9 aus einer dünnen Aluminiumfolie, aufgebaut. Die Isolationsmate¬ rialmatte 10 ist dabei im Randbereich kleiner als die bei¬ den Aussenschichten 8 und 9, wobei im dargestellten Bei¬ spiel die Aussenschicht 8 aus Aluminiumblech wiederum klei- ner ist als die Aussenabmessungen der Aussenschicht 9 aus Aluminiumfolie. Im geformten Zustand der Formplatte 1 sind die beiden Aussenschichten 8 un .9 im Aussenbereich anein¬ ander gepresst, und der Randbereich der Aussenschicht 9 ist um den Randbereich der Aussenschicht 8 umgefalzt, bzw. u - gelegt. Die Festigkeit der aus einer Aluminiumfolie beste¬ henden Aussenschicht 9 ist dabei so gewählt, dass die Falzung des Aussenbereiches eine einwandfreie Verbindung der einzelnen Schichten der Formplatte 1 ergibt und die Aussenschicht 9 auch die Krümmungen der Formplatte 1 nach der Formgebung beibehält.
Das Werkzeugunterteil 2 weist ein Gesenk 5 auf, in welchem sich ein Formhohlraum 7 befindet. Als Gegenstück zum Form¬ hohlraum 7 ist am Werkzeugoberteil 3 ein Pressstempel 6 angeordnet, welcher eine dem Formhohlraum 7 entsprechend geformte Stirnfläche 32 aufweist. Die Raumabmessungen des Formhohlraumes 7 sind durch die Formfläche 11, welche die Raumform der Formplatte 1 bestimmt, und die Umrandung bestehend aus Seitenwandbereichen 12, 13 definiert. Der Seitenwandbereich 12 stösst direkt an die Randlinie 31 der Formfläche 11 an und ist etwa rechtwinklig zur Formfläche 11 angeordnet. Die Höhe dieses Seitenwandbereiches 12 entspricht der Dicke des gefalzten Randbereiches der beiden Aussenschichten 8 und 9. An den ersten Seitenwandbereich 12 schliesst ein zweiter Seitenwandbereich 13 an, welcher nach aussen geneigt ist und eine divergierende Oeffnung des Formhohlraumes 7 bildet. Im dargestellten Beispiel hat der Seitenwandbereich 13 eine Neigung von 45° zur Bewegungsach¬ se des Werkzeugoberteiles 3. Die beiden Seitenwandbereiche 12 und 13 verlaufen parallel zur Randlinie 31 der Formflä¬ che 11. Während des Pressens der Formplatte 1 wird die Aussenschicht 9 über den schrägen Seitenwandbereich 13 gezogen und am Ende des PressVorganges zwischen dem ersten senkrechten Seitenwandbereich 12 und der Wandfläche 33 des Pressstempels 6 aufgestellt. Pressstempel 6 und Formhohl¬ raum 7 sind mit entsprechendem Spiel zueinander angeordnet.
Um den Pressstempel 6 ist ein Rahmen 14 angeordnet, welcher relativ zum Werkzeugoberteil 3 verschiebbar ist, und dazu über die Führungsbüchsen 21, 22 an den Führungssäulen 4 gleitend gelagert ist. An der unteren Fläche 28 dieses Rahmens 14 sind im Bereich der Wandfläche 33 des Press¬ stempels 6 federelastische Elemente 16 befestigt. Diese federelastischen Elemente 16 bilden eine Vielzahl von dicht nebeneinander angeordneten stabförmigen Streifen mit freien Enden 17. Die freien Enden 17 der federelastischen Elemente 16 bilden eine parallel zum zweiten oberen Seitenwandbe¬ reich 13 des Formhohlraumes 7 verlaufende Linie. Eine Feder 20 presst den Rahmen 14 gegen das obere Werkzeugteil 3 und sorgt dafür, dass die federelastischen Elemente 16 während des Pressvorganges nicht mit dem Gesenk 5 zusammenwirken. Eine Kup lungseinrichtung 15 ermöglicht in bestimmten Ar¬ beitsschritten die formschlüssige Verbindung des Rahmens 14 mit dem Werkzeugoberteil 3. Die Kupplungseinrichtung 15 besteht dabei aus einer bekannten Kolben-Zylindereinheit 24 mit nicht dargestellten Druckmittelzuführungen und Steuer- elementen. Ein Kupplungszapfen 25 ist in einer Lagerbüchse 27 des Rahmens 14 geführt und befindet sich während des Pressverganges in der Ausgangsläge. In der mit dem Werk- zeugoberteil *3 fest verbundenen Führungsbüchse 21 ist im unteren Bereich eine Kupplungsbohrung 26 angeordnet, welche die gleichen Abmessungen aufweist wie der Kupplungszapfen 25 der Kupplungseinrichtung 15. 5
In Figur 2 ist das Werkzeug gemäss Figur 1 in geöffneter Position nach Abschluss des Pressvorganges der Formpl.atte 1 dargestellt. Dabei befindet sich das Werkzeugoberteil 3 im oberen Totpunkt. Ueber dem Werkzeugoberteil 3 befindet sich 10 eine Gegenplatte 23, in welcher Anschläge 19 befestigt sind. Im Werkzeugoberteil 3 sind Durchlässe 30 für die An¬ schläge 19 angeordnet. Die obere Fläche 29 des Rahmens 14 wird in dieser Position des Werkzeugoberteiles 3 durch die Feder 20 gegen den Anschlag 19 gepresst. Anschlag 19 und 15 obere Totpunktposition des Werkzeugoberteiles 3 sind so aufeinander abgestimmt, dass die Achse des Kupplungszapfens 25 mit der Achse der Kupplungsbohrung 26 übereinstimmt. In dieser Position wird die Kolben-Zylindereinheit 24 betätigt und der Kupplungszapfen 25 in die Kupplungsbohrung 26 ein- 20 geschoben. Dadurch wird der Rahmen 14 formschlüssig mit dem Werkzeugoberteil 3 verbunden und folgt nun jeder Bewegung des Werkzeugoberteiles 3. Das Werkzeugoberteil wird nun wieder gegen das Werkzeugunterteil gefahren, bis die freien Enden.17 der federelastischen Elemente 16 auf den zweiten 25 Seitenwandbereich 13 des Formhohlraumes 7 auftreffen. Hier werden die freien Enden 17 gegen den aufgestellten Randbe¬ reich der Aussenschicht 9 der Formplatte 1 abgelenkt und legen diesen aufgestellten Randbereich über den Randbereich der Aussenschicht 8. Dieser Bewegungsvorgang wird fortge- 30 setzt bis die untere Fläche 28 des Rahmens 14 auf den An¬ schlag 18 auftrifft und dadurch der Falzvorgang abgeschlos¬ sen wird. Diese Endposition der federelastischen Elemente 16 ist in Figur 3 dargestellt, wobei in Figur 3 der An¬ schlag 18 nicht dargestellt, aber ebenfalls vorhanden ist. 35. Das Werkzeugoberteil 3 wird nun wieder bis zum oberen Tot¬ punkt zurückgezogen, die Kolben-Zylindereinheit 24 erneut betätigt, und der Kupplungszapfen 25 aus der- Kupplungsboh- rung 26 ausgefahren und in seine Ausgangsposition zurückge¬ bracht. Zur vollständigen Glättung des Falzes im Randbe¬ reich der Aussenschichten 8, 9 der Formplatte 1 wird das Werkzeugoberteil 3 noch einmal geschlossen und die Form- platte 1 vollständig gepresst.
Figur 3 zeigt die schematische Anordnung der Randbereiche eines Presswerkzeuges, mit welchem im gleichen Arbeitsver¬ fahren die umzulegende Aussenschicht der Formplatte 1 be- schnitten wird. Um das Gesenk 5 mit dem Formhohlraum 7 ist eine Schnittplatte 34 mit einer Schnittkante 41 angeordnet. Am Werkzeugoberteil 3 ist ein Schnittstempel 35 befestigt, welcher eine zweite Schnittkante 42 aufweist. Schnittplatte 34 und Schnittstempel 35 sind im gezeigten Beispiel ring- förmig um das Gesenk 5, bzw. den Schnittstempel 6 angeord¬ net. Zwischen dem SchnittStempel 35 und dem Pressstempel 6 "befindet sich der Rahmen 36, an welchem-die federelasti¬ schen Elemente 16 befestigt sind. An der Oberseite des Rahmens sind Anschläge 37 mit Federn 38 angeordnet, wobei bei dieser Anordnung die Federn 38 den Rahmen 36 bei nicht eingerückter Kupplungseinrichtung 15 gegen das Werkzeug¬ oberteil 3 nach oben ziehen. Ueber dem Werkzeugoberteil 3 •ist ebenfalls eine nicht dargestellte feste Platte mit Anschlägen angeordnet, welche mit den Anschlägen 37 zusam- menwirken. In Figur 3 befindet sich das Werkzeugoberteil 3 mit dem Pressstempel 6 in der Endposition nach Beendigung des Falzvorganges, wobei die Aussenschicht 9 der Formplatte 1 vollständig umgelegt ist. Dabei ist der Kupplungszapfen 25 in eine Kupplungsbohrung 40 am Rahmen 36 eingerückt und wird in einer Lagerbüchse 39 im Schnittstempel 35 geführt. Das Ein- und Ausrücken des Kupplungszapfens 25 erfolgt wie¬ derum über die Kolben-Zylindereinheit 24 und nicht darge¬ stellte Druckmittelzuleitungen und Steuerungen. Bei der dargestellten Werkzeuganordnung werden die einzelnen Schichten der Formplatte 1 bei Beginn des Arbeitsvorganges in den Formhohlraum 7 eingelegt, wobei die Aussenschicht 9 wiederum aus einer Aluminiumfolie besteht und deren Rand über die Schnittkante 41 hinausragt. Gleichzeitig mit dem Pressen und Formen der Formplatte 1 wird der Randbereich der Aussenschicht 9 zwischen den beiden Schnittkanten 41,
42 beschnitten, indem der Schnittstempel 35 gleichzeitig mit dem Pressstempel 6 gegen das Werkzeugunterteil 2 bewegt wird. In die Schnittplatte 34 ist eine elastische Auflage
43 eingelegt, welche gewährleistet, dass der Pressstempel 6 die Pressbewegung mit der notwendigen Presskraft ausführen kann, ohne dass diese Bewegung durch den Schnittstempel 35 behindert wird. Nach dem Formen und Beschneiden der einzel¬ nen Schichten der Formplatte 1 wird das Werkzeug wie bei der Anordnung gemäss Figur 1 und 2 beschrieben ganz geöff¬ net, bis sich das Werkzeugoberteil 3 im oberen Totpunkt befindet. Dabei stossen die Anschläge 37 gegen die nicht dargestellten Begrenzungsanschläge und halten den Rahmen 36 in einer Position fest, in welcher die freien Enden- 17 der federelastischen Elemente 16 über die Stirnfläche 32 des Pressstempels 6 vorstehen. In dieser Position wird die Kupplungseinrichtung 15, bzw. deren Kupplungszapfen 25, in den Rahmen 36, bzw. dessen Kupplungsbohrung 40, eingerückt. Da der Schnittstempel 35 mit dem Werkzeugoberteil 3 und damit dem Pressstempel 6 verbunden ist, ergibt sich auch hier eine formschlüssige Verbindung, und der Rahmen 36 wird mit dem Werkzeugoberteil 3, bzw. dem Pressstempel 6 nach unten bewegt. Dabei stossen die freien Enden 17 der feder¬ elastischen Elemente 16 auf den zweiten Seitenwandbereich 13 des Formhohlraumes 7 und legen den Randbereich der Aussenschicht 9 um die Aussenschicht 8 und erzeugen einen Randfalz. Zur Bewegungsbegrenzung des Werkzeugoberteiles 3 sind auch hier nicht dargestellte Anschläge eingebaut.
In Figur 4 bilden der Rahmen 14 und der Schnittstempel 35, welche in den Figuren 1 und 3 dargestellt sind, eine eben¬ falls rahmenförmige Baueinheit 50. Schnittplatte und Schnittstempel sind im Bereiche der Schnittlinie aus einer Vielzahl von aneinander gereihten Schneidelementen 44, 45 gebildet. Diese Schneidelemente 44, 45 weisen einen mehr- eckigen Querschnitt, im gezeigten Beispiel einen sechs¬ eckigen Querschnitt, auf. Die Schneidelemente 44, 45 weisen Schnittkanten 41, 42 auf, welche durch das Anbringen von stufenförmigen Absätzen gebildet werden. Die Schnittkanten 41, 42 verlaufen dabei von einer Ecke des sechseckigen
Querschnittes durch das Zentrum zur gegenüberliegenden Ecke des Sechseckes. Die auf diese Weise gebildeten Schneidele¬ mente 44, 45 werden Kante an Kante aneinander gereiht, wo¬ durch sich in einfacher Weise gekrümmte Schnittlinien bilden lassen. Im gezeigten Beispiel bestehen das Gesenk 5 mit den integrierten Schneidelementen 44 sowie die Bauein¬ heit 50 aus Kunststoff. Die Schneidelemente 44, 45 sind in diesen Kunststoff eingegossen und bilden somit eine form¬ schlüssige Einheit. An den Schneidelementen 45 sind inte- griert die federelastischen Elemente 46 mit den freien Enden 47 befestigt. Durch geeignete Bearbeitung des Schneidelementes 45 können die federelastischen Elemente 46 einstückig aus dem gleichen Material gebildet sein. Die Elemente 44, 45 bestehen im gezeigten Beispiel aus gehärte- tem Federstahl.
Der in Figur 4 dargestellte Ausschnitt des Presswerkzeuges zeigt das Werkzeugunterteil 2 und das Werkzeugoberteil 3 in der Ausgangsposition vor Beginn des Pressvorganges. Dabei sind die mehrschichtige Formplatte 1, bzw. deren einzelne Schichten 8, 9 und 10 als ebene Flächen über den Formhohl¬ raum 7 eingelegt. Im gezeigten Beispiel bildet das Alumi¬ niumblech 8 diejenige Aussenschicht, welche umgefalzt wird. Dies hat den Vorteil, dass die Aluminiumfolie 9, welche die zweite Aussenschicht bildet, zwischen dem Aluminiumblech 8 festgeklemmt wird und dadurch eine sehr gute Verbindung zwischen den Aussenschichten 8 und 9 entsteht. Die für diese Art der Herstellung benötigte genaue Aussenkontur der Aussenschicht 8 wird dadurch erzeugt, dass vor Beendigung des Formvorganges der Randbereich der Aussenschicht 8 zwi¬ schen den Schnittkanten 41 und 42 der Schneidelemente 44 und 45 beschnitten wird. Dies geschieht während des Press- Vorganges der Formplatte, wobei das Werkzeug noch über nicht dargestellte bekannte Niederhalteeinrichtungen für die Aussenschicht 8 verfügt. Nach dem Pressen und Beschnei¬ den der Formplatte 1 wird das Werkzeugoberteil 3 in seinen oberen Totpunkt gefahren. Während dieses Bewegungsablaufes stösst die obere Fläche 49 der Baueinheit 50 gegen den Anschlag 19 und wird in einer Position festgelegt, in wel¬ cher im oberen Totpunkt des Werkzeugoberteiles 3 der Kupp¬ lungszapfen 25 in die Kupplungsbohrung 26 einrückbar ist. In dieser Position stehen die freien Enden 47 der federela¬ stischen Elemente 46 über die Stirnfläche 32 des Pressstem¬ pels 6 vor. Wird das Werkzeugoberteil 3 erneut gegen das Werkzeugunterteil 2 gefahren, so treffen die freien Enden 47 auf die zweiten Seitenwandbereiche 13, werden an diesen Flächen gegen die im ersten Arbeitsschritt während des
Pressvorganges an den ersten Seitenwandbereichen 12 aufge¬ stellten Randbereiche der Aussenschicht 8 abgelenkt und legen diese um den Randbereich der Aussenschicht 9 zu einem Randfalz um. Da die federelastischen Elemente 46 in dieser Ausführungsform aus Federstahl bestehen, lassen sich Alumi¬ niumbleche ohne weiteres bearbeiten. Auch hier kann in einem weiteren Arbeitsgang nach dem Auskuppeln der Bauein¬ heit 50 aus dem Werkzeugoberteil 3 der Randbereich der Formplatte 1 vollständig gepresst werden.
Das Verfahren zum Betrieb der in den Figuren 1 bis 4 darge¬ stellten Presswerkzeuge umfasst einen ersten Arbeits¬ schritt, indem die einzelnen Schichten der Formplatte in das geöffnete Werkzeug zwischen das Werkzeugunterteil 2 und das Werkzeugoberteil 3 eingelegt werden. Bei den Ausfüh¬ rungsformen gemäss Figur 1 und 2 sind alle Schichten auf die richtige Form vorgeschnitten. Bei den Ausführungsformen gemäss den Figuren 3 und 4 wird die Aussenschicht, welche umgefalzt wird, während des nachfolgenden Arbeitsvorganges im Werkzeug beschnitten und kann somit eine relativ unge¬ naue Aussenfor aufweisen. Im nächsten Arbeitsschritt wird das Werkzeugoberteil gegen das Werkzeugunterteil 3 verfah- ren und durch den Pressstempel 6 die einzelnen Schichten 8, 9 und 10 der Formplatte 1 in den Formhohlraum 7 gepresst und geformt. Gleichzeitig mit diesem Press- und Formvorgang wird diejenige Aussenschicht 8 oder 9, welche den Falz bil- det, über den schrägen Seitenwandbereich 12 des Formhohl¬ raumes 7 gezogen und zwischen dem Seitenwandbereich 13 und der Wandfläche 33 am Pressstempel 6 etwa rechtwinklig z-ur Formfläche 11 des Formhohlraumes 7 aufgestellt. Das Werk¬ zeugoberteil 3 wird nun wieder vom Werkzeugunterteil 2 weg- gefahren und bis in seinen oberen Totpunkt bewegt. Mittels der Kupplungseinrichtung 15 wird im nächsten Arbeitsschritt der Rahmen 14, 36, 50 mit dem Werkzeugoberteil 3, bzw. dem Pressstempel 6 verbunden. Darauf werden die beiden Werk¬ zeugteile 2 und 3 wieder zusammengefahren, wobei die feder- elastischen Elemente 16, 46 an den divergierenden Bereichen des Formhohlraumes 7, bzw. den Seitenwandbereichen 13 abge¬ lenkt, und der Rand der ersten Aussenschicht durch die elastischen Elemente 16, 46 vollständig um den Rand der zweiten Aussenschicht gelegt wird. Das Werkzeug wird nun wieder ganz geöffnet, der Rahmen 14, 36, 50 vom Werkzeug¬ oberteil 3 entkuppelt und das Werkzeug zur sauberen Pres¬ sung des Randbereiches der Formplatte 1 noch einmal ge¬ schlossen. Nach dem erneuten Oeffnen des Werkzeuges kann die Formplatte 1 vollständig geformt und im Randbereich gefalzt entnommen und ohne weitere Bearbeitung dem Verwen¬ dungszweck zugeführt werden.

Claims

Patentansprüche
, 1. Presswerkzeug zur Herstellung von mehrschichtigen Form¬ platten mit mindestens zwei Aussenschichten bestehend aus einem Werkzeugunterteil, einem Werkzeugoberteil, Führungssäulen, und einer Kupplungseinrichtung zum Pressantrieb, wobei das Werkzeugunterteil ein Gesenk mit einem der Formplatte entsprechenden Formhohlraum und das Werkzeugoberteil einen zum Formhohlraum passen¬ den Pressstempel aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Umrandung des Formhohlraumes (7) von Seitenwänden mit zwei Bereichen (12, 13.) mit unterschiedlicher Nei¬ gung zur Formfläche (11) des Formhohlraumes (7) gebil¬ det ist, der erste, direkt an die Formfläche (11) an- stossende Seitenwandbereich (12) etwa rechtwinklig zu dieser Formfläche (11) steht und der zweite, obere Sei- tenwandbereich (13) nach Aussen divergiert, das Werk¬ zeugoberteil (3) einen koaxial um den Pressstempel (6) angeordneten, verschiebbaren Rahmen (14, 36, 50) auf¬ weist, zwischen diesem Rahmen (14, 36, 50) und dem Pressstempel (6) eine Kupplungseinrichtung (15) ange- ordnet ist, an der unteren Fläche (28) des Rahmens (14, 36, 50) federelastische Elemente (16, 46) mit einem freien Ende (17, 47) befestigt sind, und die freien Enden (17, 47) dieser federelastischen Elemente (16, 46) mit dem zweiten, divergierenden Seitenwandbereich (13) des Formhohlraumes (7) zusammenwirken.
2. Presswerkzeug nach Patentanspruch 1, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die beiden Seitenwandbereiche (12, 13) des Formhohlraumes (7) parallel zur Krümmung der Rand- linie (31) der Formfläche (11) verlaufen, und die freien Enden (17, 47) der federelastischen Elemente (16, 46) eine parallel zum zweiten oberen Seitenwand¬ bereich (13) verlaufende Linie bilden.
3. Presswerkzeug nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass das Werkzeugunterteil (2) eine um den Formhohlraum (7) angeordnete Schnittplatte (34) aufweist, am Werkzeugoberteil (3) um den Pressstempel (6) ein Schnittstempel (35) angeordnet ist und der Rahmen (36) mit den federelastischen Elementen (16) zwischen dem Pressstempel (6) und dem Schnittstempel (35) geführt ist.
4. Presswerkzeug nach Patentanspruch 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass Schnittplatte (34) und Schnittstempel (35) im Bereiche der Schnittlinie aus einer Vielzahl von einzelnen, zylinderförmigen Schneidelementen (44, 45) mit mehreckigem Querschnitt gebildet sind und je ein Schneidelement (44) der Schnittplatte (34) und ein Schneidelement (45) des Schnittstempels (35) ein Paar mit gegeneinander gerichteten Schnittkanten (41, 42) bilden.
5. Presswerkzeug nach Patentanspruch 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die federelastischen Elemente (46) an den Schneidelementen (45) des Schnittstempels (35) angeordnet sind und Rahmen (14) und SchnittStempel (35) eine Baueinheit (50) bilden.
6. Presswerkzeug nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (14, 36, 50) mit Federn (20, 38) verbunden ist und diese Federn (20, 38) den Rahmen (14, 36, 50) gegen das Werkzeugoberteil (3) pressen.
7. Presswerkzeug nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Oeffnungsweg des Rah¬ mens (14, 36, 50) durch Anschläge (19, 37) begrenzt ist, im oberen Totpunkt des Pressεtempels (6) die freien Enden (17, 47) der federelastischen Elemente (16, 46) über die Stirnfläche (32) des Pressstempels (6) vorstehen und in dieser Position die Kupplungsein¬ richtung (15) den Rahmen (14, 36, 50) mit dem Press¬ stempel (6) verbindet.
8. Presswerkzeug nach einem der Patentansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die federelastischen Ele¬ mente (16, 46) aus einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten, stabfδrmigen Streifen bestehen.
9. Presswerkzeug nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die federelastischen Elemente (16, 46) aus Metall oder Kunststoff gebildet sind.
10. Verfahren zum Betrieb eines Presswerkzeuges für mehr¬ schichtige Formplatten gemäss Patentanspruch 1, wobei die einzelnen Schichten der Formplatte zwischen das Werkzeugoberteil und das Werkzeugunterteil eingelegt und dann durch Zusammenpressen der beiden Werkzeugteile die Formplatte geformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mit dem Formen der Platte der über¬ lappende Rand einer Aussenschicht mindestens teilweise um den Rand der zweiten Aussenschicht gelegt, das Werk¬ zeug wieder ganz geöffnet und der Rahmen mittels der Kupplungseinrichtung mit dem Pressstempel fest verbun¬ den wird, dann die beiden Werkzeugteile wieder zusam¬ mengefahren und dabei die elastischen Elemente an den divergierenden Bereichen der Seitenwände des Formhohl- raumes nach Innen abgelenkt werden, und der Rand der ersten Aussenschicht durch die elastischen Elemente vollständig um den Rand der zweiten Aussenschicht gelegt wird, dann das Werkzeug wieder geöffnet und der Rahmen aus dem Pressstempel ausgekuppelt wird.
11. Verfahren nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeich¬ net, dass vor dem Ende des Formvorganges der Platte der Rand der ersten Aussenschicht im gleichen Arbeits¬ schritt beschnitten wird.
12. Verfahren nach einem der Patentansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem vollständigen
Umlegen des Randes der ersten Aussenschicht das Press¬ werkzeug erneut geschlossen und die Formplatte und deren Rand vollständig gepresst werden.
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