EP0336274A2 - Verfahren zum Beschichten von ebenen Tafeln oder Bahnen aus Kunststoff - Google Patents

Verfahren zum Beschichten von ebenen Tafeln oder Bahnen aus Kunststoff Download PDF

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EP0336274A2
EP0336274A2 EP89105519A EP89105519A EP0336274A2 EP 0336274 A2 EP0336274 A2 EP 0336274A2 EP 89105519 A EP89105519 A EP 89105519A EP 89105519 A EP89105519 A EP 89105519A EP 0336274 A2 EP0336274 A2 EP 0336274A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
barrier
web
coating agent
sheet
coating
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP89105519A
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English (en)
French (fr)
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EP0336274A3 (de
Inventor
Otmar Krajec
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Roehm GmbH Darmstadt
Original Assignee
Roehm GmbH Darmstadt
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Filing date
Publication date
Application filed by Roehm GmbH Darmstadt filed Critical Roehm GmbH Darmstadt
Publication of EP0336274A2 publication Critical patent/EP0336274A2/de
Publication of EP0336274A3 publication Critical patent/EP0336274A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C3/00—Apparatus in which the work is brought into contact with a bulk quantity of liquid or other fluent material
    • B05C3/18—Apparatus in which the work is brought into contact with a bulk quantity of liquid or other fluent material only one side of the work coming into contact with the liquid or other fluent material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C11/00—Component parts, details or accessories not specifically provided for in groups B05C1/00 - B05C9/00
    • B05C11/02—Apparatus for spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to a surface ; Controlling means therefor; Control of the thickness of a coating by spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to the coated surface
    • B05C11/04—Apparatus for spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to a surface ; Controlling means therefor; Control of the thickness of a coating by spreading or distributing liquids or other fluent materials already applied to the coated surface with blades

Definitions

  • the invention relates to a method for coating flat sheets or sheets of plastic and a device for carrying out the method.
  • Various methods are used for coating flat substrates with liquid coating agents, such as dipping, brushing, spraying, pouring, knife coating, rolling, etc.
  • the thickness of the coating provided, the viscosity of the liquid coating agent, the process and apparatus costs play a role , the speed of work, the requirements for the quality of the surface etc. a role.
  • Very thin, high uniformity coatings are best made with a low viscosity coating agent by the dip coating process.
  • the substrate to be coated is immersed in a bath of the coating agent and pulled out vertically at a uniform speed.
  • the thickness of the coating depends primarily on the viscosity of the coating agent and to a lesser extent on the rate of ascent.
  • the process requires an immersion bath that is larger than the substrate.
  • a widely used coating technique is the knife application of a liquid coating agent.
  • a liquid coating agent for example, it is also suitable for coating flat sheets or sheets made of plastic.
  • the sheet or web is guided along a doctor blade arranged transversely to the direction of movement and coated in the process.
  • the doctor blade is a knife-like barrier that the surface to be coated moves past at a short distance.
  • a supply of the liquid coating agent is held on one side of the doctor blade on the surface of the board or web.
  • the surface to be coated comes into contact with the supply of the coating agent in front of the doctor blade and takes a layer of it with it when it passes under the doctor blade, the thickness of which is determined by the distance of the doctor blade from the surface. Even with this method, the high uniformity of a dip coating cannot be achieved.
  • the aim of the invention was to provide a method and a device for coating sheets and webs of plastic with a liquid coating agent, in which a surface equivalent to the dipping process is produced without the bath quantity required as in the dipping process. Furthermore, a continuous method of working should be possible for the coating of panels and webs.
  • the solution to the problem is based on the method of doctor blade coating, in which the doctor blade acts as a barrier against the uncontrolled distribution of the liquid coating agent.
  • a board or a web is guided along a barrier arranged transversely to the direction of movement and a supply of a liquid coating agent is held on one side of the barrier at the surface of the board or web and the surface is thereby coated.
  • the board or the web is guided in the uncoated state upwards along the horizontally arranged barrier and, after passing through the barrier, brought into contact with the supply of the liquid coating agent and moved upwards at such a speed that the excess of the Coating agent flows back into the room above the barrier.
  • the barrier in the method of the invention serves only to keep the supply of the coating material on the surface of the board or web and to prevent it from going upwards moving surface runs down.
  • FIGS. 1 and 2 Appropriate devices for carrying out the method according to the invention are shown in cross section in FIGS. 1 and 2.
  • the thickness of the coating is essentially determined by the flow properties of the coating agent, but increases somewhat as the speed of the substrate increases. Excess coating agent runs back from the ascending coating into the supply above the barrier. The coating is thinnest when the surface is moved vertically upwards. The more the upward direction deviates from the vertical, the less the influence of gravity on the layer adhering to the surface, the weaker the backflow of the coating agent and the thicker the coating. An upward movement that deviates strongly from the vertical no longer reliably achieves the desired uniformity of the coating.
  • the coating panels and webs themselves are characterized by a high uniformity of the surface and that the conditions under which the layer is formed are spatially and temporally constant.
  • Spatial uniformity presupposes that the barrier has a profile that is constant over the full width of the coating zone and that the supply of the coating agent above it also forms a completely uniform profile.
  • the horizontal arrangement of the barrier is an important prerequisite for this.
  • the uniformity of the coating agent supply can already be disturbed by a flow of refilled coating agent in the transverse direction or by turbulence when running in. In the case of continuous operation, which requires ongoing replacement of the used coating agent, it is advantageous to let the coating agent flow in at many closely adjacent locations and with the least possible turbulence, for example through nozzles 3 which are immersed in the supply.
  • the supply is the amount of coating agent that fills the space above the barrier to the surface of the ascending board or web, but forms a thicker layer there than in the ascending coating. It is advantageous if the supply can form a free meniscus 5 between the coated surface and the barrier.
  • the stock should have a cross-section of at least 1 to 25 mm2 and a free surface of 1 to 5 mm width.
  • the substrate is preferably moved upwards at a speed of about 0.1 to 10 m / min, particularly preferably from 0.5 to 2 m / min. Higher speeds can lead to turbulent flow of the coating agent in the storage space and, as a result, to a non-uniform coating. Lower speeds are generally uneconomical due to low productivity and can lead to malfunctions due to drying in the area of the storage room.
  • Disruption of the coating by dust particles should be avoided as far as possible in the method of the invention, e.g. due to clean room conditions in the area from the barrier to the drying or hardening zone.
  • This area can be easily encapsulated with a housing and kept dust-free by blowing in cleaned air.
  • Faults caused by dust particles can also be avoided if a sheet or web is processed that is protected on one or both sides by a removable plastic film, preferably made of polyethylene.
  • the protective film is removed from the upward moving panel or web immediately before the passage at the barrier, with care being taken to discharge electrostatic charges if necessary.
  • the substrate to be coated in the form of a sheet or web can consist of any coatable plastic with a smooth, closed surface.
  • Thermoplastic extrudable plastics are preferred; e.g. Polycarbonate, acrylic glass (polymethyl methacrylate or copolymers of methyl methacrylate), polyethylene, polypropylene, ABS plastics, polystyrene or polyester. They can be crystal clear or clouded or colored by pigments or fillers and can contain impact-resistant or other customary additives.
  • the thickness ranges from about 10 microns to 3 mm for rollable webs and from 1 to 20 mm for sheets.
  • the width of the sheets and webs is limited by the machine width and can e.g. 0.2 to 3 m. The length is arbitrary. Individual cut sheets or sections of sheet can be processed, preferably being butted successively into the feed device by means of which they are moved upwards.
  • auxiliary foils If they are laminated with auxiliary foils, they should be touched at the joints before entering the feed device - e.g. with an adhesive tape - be connected to each other. Endless webs can be removed from a supply roll or the coating system can be directly connected to the production system.
  • the board or sheet can be coated on one or both sides in the same operation, but foils are mostly only coated on one side and boards are mostly coated on both sides.
  • the coating agent is the coating agent
  • any type of decorative or functional coating can be applied to the panels or webs.
  • Coating agents can be used in all low-viscosity curable lacquers, provided that they wet the substrate sufficiently and are continuously curable at a sufficient speed. Curing can occur physically through evaporation of a solvent or chemically through crosslinking or polymerization. Preferred coating agents are cured by both methods by first evaporating a solvent under the action of heat and then polymerizing and crosslinking, for example under the action of UV radiation. Corresponding coating compositions are known in large numbers.
  • Typical thicknesses of the hardened cover layers are between 1 and 20 micrometers; they are produced, for example, from 3 to 60 micrometer thick layers of the low-viscosity coating agent.
  • the resulting coating is more uniform the thinner the coating agent is.
  • a viscosity of 500 mPa s should not be exceeded under the application conditions; 50 to 500 mPas are preferred. This viscosity is not always given at room temperature.
  • Coating agents that are highly viscous at room temperature can often be processed by heating to, for example, 40 to 100 ° C. Viscosity can be set in the above range. Such coating compositions are therefore fed into the storage space in a correspondingly preheated state.
  • Suitable feed devices are, for example, driven roller pairs 15 with an elastic coating that move the sheet or web upwards in the nip at the required speed.
  • doctor blade is not intended to restrict the design to embodiments which are suitable for the conventional method of doctor blade coating. All embodiments which fulfill the task of delimiting the space 2 for the supply of the coating material can be used.
  • the shape of the barrier is not critical. For example, act as an obliquely or bent doctor blade 1, which together with the upwardly moving surface forms a kind of trough.
  • the doctor blade runs down into a lip 6 which touches the board or web 4 in a sealing manner.
  • the lip can be made of a soft, elastic material that is resistant to the coating agent, such as rubber or polyethylene.
  • a metal sheet that rests in the direction of movement is also suitable. If the sheet or sheet has a sufficiently straight surface, a tight seal can also be achieved with a non-elastic lip. Leakage of the lip is not a disadvantage if the coating agent emerging from a leak runs more slowly on the board or web than it is moved upwards.
  • a counter pressure roller 7 can be advantageous in order to keep the lip 6 in close contact with the board or web 4.
  • FIG. 2 Another embodiment of the barrier is shown in Figure 2.
  • the supply 2 is held by a roller 8 running on the board or web 4 at the same surface speed, which is opposed by a counter-pressure roller 7.
  • the pair of rollers 7, 8 can simultaneously serve as a feed device.
  • the coating agent entrained by the roller 8 is stripped off with a doctor blade 9, so that it flows back into the supply 2.
  • a cleaning device 16 can be attached behind the doctor blade 9, with which the roller surface is freed of adhering residues of the coating agent.
  • a lateral closure of the storage space is only necessary if the fill level 5 at the barrier is so high that the coating agent would otherwise run off to the side.
  • the filling height 5 of a few millimeters and a narrow distance of the barrier from the surface of the board or web, the surface forces existing at the open ends of the storage space can be sufficient to prevent drainage. Otherwise, suitable elastic sealing tabs are placed at the ends.
  • the supply system for the liquid coating composition preferably consists of a central supply line 10, from which a plurality of distribution lines 11 lead into the storage space 2 and open into the nozzles 3 above or preferably below the meniscus of the coating composition.
  • the doctor blade 1 can form a structural unit with the feed line 10 and the distributor lines 11, in which the lines 11 consist, for example, of bores in the wall of the line 10.
  • a continuous fine slot fulfills the same function.
  • the lines 10, 11 When working with a heated coating agent, it is expedient to surround the lines 10, 11 with a heating jacket 12, through which a heating agent can flow through lines 13, 14.
  • the doctor blade 1 or the roller 8 can also be designed to be heatable in a corresponding manner by heating elements or channels 17.
  • a drying or hardening zone usually follows the coating system.
  • coating agents can work with radiant heat or warm air and, in the case of coatings which chemically harden by polymerization or crosslinking, can contain heat or UV lamps. This can be followed by a cooling, separation or processing zone.

Landscapes

  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von ebenen Tafeln oder Bahnen aus Kunststoff, bei dem eine Tafel oder eine Bahn (4) an einer quer zur Bewegungsrichtung angeordneten Schranke entlanggeführt und ein Vorrat (2) eines flüssigen Beschichtungsmittels auf einer Seite der Schranke an der Oberfläche der Tafel oder Bahn gehalten und die Oberfläche dabei beschichtet wird, wobei die Tafel oder die Bahn im unbeschichteten Zustand aufwärts an der waagerecht angeordneten Schranke entlanggeführt wird und nach dem Durchgang an der Schranke mit dem Vorrat des flüssigen Beschichtungsmittels in Berührung gebracht und mit einer solchen Geschwindigkeit aufwärts weiterbewegt wird, daß der Überschuß des Beschichtungsmittels in den Raum oberhalb der Schranke zurückfließt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von ebenen Tafeln oder Bahnen aus Kunststoff und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
    • Stand der Technik
  • Zum Beschichten flächiger Substrate mit flüssigen Beschichtungsmitteln sind verschiedene Verfahren gebräuchlich, wie Tauchen, Streichen, Spritzen, Gießen, Rakeln, Walzen, usw. Bei der Auswahl des Beschichtungsverfahrens spielen die Dicke der vorgesehenen Beschichtung, die Viskosität des flüssigen Beschichtungsmittels, die Verfahrens- und Apparatekosten, die Arbeitsgeschwindigkeit, die Anforderungen an die Qualität der Oberfläche u.a. eine Rolle. Sehr dünne Beschichtungen von hoher Gleichförmigkeit werden mit einem Beschichtungsmittel von niedriger Viskosität am besten durch das Verfahren der Tauchbeschichtung erzeugt. Zu diesem Zweck wird das zu beschichtende Substrat in ein Bad des Beschichtungsmittels eingetaucht und mit gleichförmiger Geschwindigkeit senkrecht herausgezogen. Die Dicke der Beschichtung hängt vorwiegend von der Viskosität des Beschichtungsmittels und zum geringeren Teil von der Auftauchgeschwindigkeit ab. Das Verfahren erfordert ein Tauchbad, das grÖßer ist als das Substrat.
  • Für die Beschichtung durch Walzenauftrag sind zahlreiche Varianten bekannt, die M. Maggi in "Plastic Engeneering", März 1984, S.61-65 zusammengestellt hat. Bei diesen Verfahren wird das Substrat durch einen von zwei Walzen gebildeten Spalt geführt und das Beschichtungsmittel auf eine der beiden Walzen aufgebracht und von dieser auf das Substrat übertragen. Die Auftragswalze kann gleich-oder gegensinnig zur Subtratoberfläche bewegt werden. In jedem Falle wird die mit der Walze aufzutragende Beschichtungsmittelmenge mittels einer an der Auftragswalze angeordneten Rakel begrenzt, so daß sich die Dicke der Beschichtung aus der auf der Walze befindlichen Beschichtungsmittelmenge ergibt. Man erreicht hohe Arbeitsgeschwindigkeiten und eine genaue Einstellung der Schichtdicke. Die Oberflächequalität bei Anwendung dünnflüssiger Beschichtungsmittel ist jedoch mit der des Tauchverfahrens nicht vergleichbar.
  • Eine weit verbreitete Beschichtungstechnik ist das Aufrakeln eines flüssigen Beschichtungsmittels. Sie eignet sich beispielsweise auch zum Beschichten von ebenen Tafeln oder Bahnen aus Kunststoff. Bei diesem Verfahren wird die Tafel oder Bahn an einer quer zur Bewegungsrichtung angeordneten Rakel entlanggeführt und dabei beschichtet. Die Rakel ist eine messerartige Schranke, an der sich die zu beschichtende Oberfläche in geringem Abstand vorbeibewegt. Ein Vorrat des flüssigen Beschichtungsmittels wird auf einer Seite der Rakel an der Oberfläche der Tafel oder Bahn gehalten. Die zu beschichtende Oberfläche tritt vor der Rakel mit dem Vorrat des Beschichtungsmittels in Berührung und nimmt beim Durchtritt unter der Rakel eine Schicht davon mit, deren Dicke durch den Abstand der Rakel von der Oberfläche bestimmt wird. Auch mit diesem Verfahren läßt sich die hohe Gleichförmigkeit einer Tauchbeschichtung nicht erreichen.
    • Aufgabe und Lösung
  • Ziel der Erfindung war die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zum Beschichten von Tafeln und Bahnen aus Kunststoff mit einem flüssigen Beschichtungsmittel, bei dem eine dem Tauchverfahren gleichwertige Oberfläche erzeugt wird, ohne daß eine so große Badmenge wie beim Tauchverfahren benötigt würde. Weiterhin sollte zur Beschichtung von Tafeln und Bahnen eine kontinuierliche Arbeitsweise möglich sein.
  • Die Lösung der Aufgabe geht von dem Verfahren der Rakelbeschichtung aus, bei dem die Rakel als Schranke gegen die unkontrollierte Verteilung des flüssigen Beschichtungsmittels wirkt. Bei diesen bekannten Verfahren wird eine Tafel oder eine Bahn an einer quer zur Bewegungsrichtung angeordneten Schranke entlanggeführt und ein Vorrat eines flüssigen Beschichtungsmittels auf einer Seite der Schranke an der Oberfläche der Tafel oder Bahn gehalten und die Oberfläche dabei beschichtet.
  • Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird erfindungsgemäß die Tafel oder die Bahn im unbeschichteten Zustand aufwärts an der waagerecht angeordneten Schranke entlanggeführt und nach dem Durchgang an der Schranke mit dem Vorrat des flüssigen Beschichtungsmittels in Berührung gebracht und mit einer solchen Geschwindigkeit aufwärts weiterbewegt, daß der Überschuß des Beschichtungsmittels in den Raum oberhalb der Schranke zurückfließt.
  • Während bei allen bekannten Walzen- und Rakelbeschichtungsverfahren der Spalt zwischen der zu beschichtenden Oberfläche und der Walze oder Rakel die Dicke der Beschichtung bestimmt und ihre Gleichförmigkeit entscheidend beeinflußt, dient die Schranke beim Verfahren der Erfindung allein dazu, den Vorrat des Beschichtungsmaterials an der Oberfläche der Tafel oder Bahn zu halten und zu verhindern, daß es an der aufwärts bewegten Oberfläche nach unten abläuft.
  • Zweckmäßige Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Figuren 1 und 2 im Querschnitt dargestellt.
    • Das Beschichtungsverfahren
  • Die Dicke der Beschichtung wird im wesentlichen durch die Fließeigenschaften des Beschichtungsmittels bestimmt, nimmt aber mit steigender Geschwindigkeit des Substrats etwas zu. Überschüssiges Beschichtungsmittel läuft aus der aufsteigenden Beschichtung in den Vorrat oberhalb der Schranke zurück. Die Beschichtung ist am dünnsten, wenn die Oberfläche senkrecht aufwärts bewegt wird. Je stärker die Aufwärtsrichtung von der Senkrechten abweicht, um so geringer ist der Einfluß der Schwerkraft auf die an der Oberfläche haftende Schicht, umso schwächer der Rückstrom des Beschichtungsmittels und umso dicker die Beschichtung. Eine Aufwärtsbewegung, die stark von der Senkrechten abweicht, läßt die angestrebte Gleichförmigkeit der Beschichtung nicht mehr sicher erreichen.
  • Für die Gleichförmigkeit der entstehenden Beschichtung ist es von wesentlicher Bedeutung, daß sich die zu beschichtenden Tafeln und Bahnen selbst schon durch eine hohe Gleichmäßigkeit der Oberfläche auszeichnen und daß die Bedingungen, unter denen sich die Schicht ausbildet, räumlich und zeitlich gleichbleibend sind. Räumliche Gleichmäßigkeit setzt voraus, daß die Schranke ein über die volle Breite der Beschichtungszone gleichbleibendes Profil hat und der Vorrat des Beschichtungsmittels oberhalb davon ebenfalls ein völlig gleichförmiges Profil ausbildet. Die waagerechte Anordnung der Schranke ist eine wichtige Voraussetzung dafür. Die Gleichförmigkeit des Beschichtungsmittelvorrats kann bereits durch eine Strömung von nachgefülltem Beschichtungsmittel in Querrichtung oder durch Turbulenzen beim Einlaufen gestört werden. Bei kontinuierlicher Arbeitsweise, die laufenden Ersatz des verbrauchten Beschichtungsmittels erfordert, ist es vorteilhaft, das Beschichtungsmittel an vielen dicht benachbarten Stellen und mit geringstmöglicher Turbulenz einströmen zu lassen, beispielsweise durch Düsen 3, die in den Vorrat eintauchen.
  • Als Vorrat wird die Menge des Beschichtungsmittels bezeichnet, die oberhalb der Schranke den Zwischenraum bis zur Oberfläche der aufsteigenden Tafel oder Bahn ausfüllt, aber dort eine dickere Schicht bildet als in der aufsteigenden Beschichtung. Es ist vorteilhaft, wenn der Vorrat zwischen der beschichteten Oberfläche und der Schranke einen freien Meniskus 5 ausbilden kann. Je nach der Viskosität des verarbeiteten Beschichtungsmittels sollte der Vorrat einen Querschnitt von mindestens 1 bis 25 qmm und eine freie Oberfläche von 1 bis 5 mm Breite haben.
  • Das Substrat wird vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,1 bis 10 m/min, besonders bevorzugt von 0,5 bis 2 m/min aufwärts bewegt. Höhere Geschwindigkeiten können zu turbulentem Fließen des Beschichtungsmittels im Vorratsraum und infolge davon zu einer ungleichförmigen Beschichtung führen. Geringere Geschwindigkeiten sind wegen zu niedriger Produktivität in der Regel unwirtschaftlich und konnen zu Störungen durch beginnende Trocknung im Bereich des Vorratsraumes führen.
  • Störungen der Beschichtung durch Staubteilchen sollen beim Verfahren der Erfindung möglichst vermieden werden, z.B. durch Reinraumbedingungen in dem Bereich von der Schranke bis zur Trocknungs- bzw. Härtungszone. Dieser Bereich läßt sich leicht mit einem Gehäuse umkapseln und durch Einblasen gereinigter Luft staubfrei halten. Störungen durch Staubteilchen lassen sich auch vermeiden, wenn eine Tafel oder Bahn verarbeitet wird, die auf einer oder beiden Seiten durch eine abziehbar haftende Kunststoffolie, vorzugsweise aus Polyäthylen, geschützt ist. Die Schutzfolie wird von der aufwärts bewegten Tafel oder Bahn unmittelbar vor dem Durchgang an der Schranke abgezogen, wobei gegebenfalls für eine Ableitung elektrostatischer Aufladungen Sorge zu tragen ist.
    • Die Tafeln oder Bahnen
  • Das zu beschichtende Substrat in Form einer Tafel oder Bahn kann aus einem beliebigen beschichtbaren Kunststoff mit glatter, geschlossener Oberfläche bestehen.
  • Thermoplastische extrudierbare Kunststoffe sind bevorzugt; z.B. Polycarbonat, Acrylglas (Polymethylmethacrylat oder Copolymerisate des Methylmetzhacrylats), Polyethylen, Polypropylen, ABS-Kunststoffe, Polystyrol oder Polyester. Sie können glasklar oder durch Pigmente oder Füllstoffe getrübt oder eingefärbt sein sowie schlagzäh machende oder andere übliche Zusätze enthalten. Die Dicke reicht von etwa 10 Mikrometer bis 3 mm bei rollbaren Bahnen und von 1 bis 20 mm bei Tafeln. Die Breite der Tafeln und Bahnen ist durch die Maschinenbreite begrenzt und kann z.B. 0,2 bis 3 m betragen. Die Länge ist beliebig. Man kann einzelne zugeschnittene Tafeln oder Bahnabschnitte verarbeiten, wobei sie vorzugsweise auf Stoß hintereinanderfolgend in die Vorschubvorrichtung, mittels deres sie aufwärts bewegt werden, eingeführt werden. Wenn sie mit Hilfsfolien kaschiert sind, sollten diese vor dem Einlauf in die Vorschubvorrichtung an den Stoßstellen - z.B. mit einem Klebeband - miteinander verbunden werden. Endlose Bahnen können von einer Vorratsrolle abgenommen werden oder die Beschichtungsanlage kann unmittelbar mit der Herstellungsanlge verbunden sein. Die Tafel oder Bahn kann im gleichen Arbeitsgang einseitig oder beidseitig beschichtet werden, jedoch werden Folien überwiegend nur einseitig und Tafeln überwiegend beidseitig beschichtet.
    • Das Beschichtungsmittel
  • Mit dem Verfahren der Erfindung lassen sich beliebige Arten von dekorativen oder funktionellen Beschichtungen auf die Tafeln oder Bahnen aufbringen. Als Beschichtungsmittel können alle dünnflüssigen härtbaren Lacke eingesetzt werden, vorausgesetzt daß sie das Substrat ausreichend benetzen und mit ausreichender Geschwindigkeit kontinuierlich härtbar sind. Die Härtung kann physikalisch durch Verdunsten eines Lösemittels oder chemisch durch Vernetzung oder Polymerisation eintreten. Bevorzugte Beschichtungsmittel werden nach beiden Methoden gehärtet, indem zuerst unter Wärmeeinwirkung ein Lösemittel verdampft und anschließend, beispielsweise unter der Einwirkung von UV-Strahlung, eine Polymerisation und Vernetzung erfolgt. Entsprechende Beschichtungsmittel sind in großer Zahl bekannt. Sie dienen beispielsweise zur Erzeugung kratzfester, UV-schützender, reflexionsmindernder, haftvermittelnder, wasserspreitender oder mattierender Deckschichten und können gegebenenfalls die für diese Zwecke erforderlichen ungelösten Inhaltsstoffe enthalten. Die Herstellung hochglänzender Deckschichten hat im Rahmen der Erfindung herausragende Bedeutung. Typische Dicken der gehärteten Deckschichten liegen zwischen 1 und 20 Mikrometer; sie werden z.B. aus 3 bis 60 Mikrometer dicken Schichten des dünnflüssigen Beschichtungsmittels erzeugt.
  • Die entstehende Beschichtung ist umso gleichmäßiger, je dünnflüssiger das Beschichtungsmittel ist. Unter den Auftragsbedingungen soll eine Viskosität von 500 mPa s möglichst nicht überschritten werden; bevorzugt sind 50 bis 500 mPa s. Diese Viskosität ist bei Raumtemperatur nicht immer gegeben. Beschichtungsmittel, die bei Raumtemperatur hochviskos sind, können oft durch Erwärmen auf beispielsweise 40 bis 100°C auf eine verarbeitbare Viskosität im oben genannten Bereich eingestellt werden. Derartige Beschichtungsmittel werden daher in entsprechend vorgewärmtem Zustand in den Vorratsraum eingespeist.
  • Die Beschichtungsanlage,
    die in den Figuren 1 und 2 schematisch dargestellt ist, enthält
    • a) eine Vorschubvorrichtung, mittels der die Tafel oder Bahn aus Kunststoff aufwärts bewegbar ist,
    • b) eine waagerecht an der Bewegungsbahn der Tafel oder Bahn angeordnete Schranke,
    • c) eine Vorrichtung zur Zuführung eines flüssigen Beschichtungsmittels in den an die Bewegungsbahn der Tafel oder Bahn angrenzenden Raum oberhalb der Schranke.
  • Als Vorschubvorrichtung eignen sich beispielsweise angetriebene Rollenpaare 15 mit einer elastischen Beschichtung, die die Tafel oder Bahn im Walzenspalt mit der erforderlichen Geschwindigkeit aufwärts bewegen.
  • Die Ausbildung der Schranke als Walze 8 oder Rakel 1 ist bevorzugt, schließt aber die Anwendung anderer Mittel, mit denen der Vorrat des Beschichtungsmittels an der Oberfläche der Tafel oder Bahn gehalten werden kann, nicht aus. Der Begriff "Rakel" soll die Gestaltung nicht auf Ausführungsformen einengen, die für das herkömmliche Verfahren des Aufrakelns von Beschichtungsmitteln geeignet sind. Brauchbar sind alle Ausführungsformen, die die Aufgabe erfüllen, den Raum 2 für den Vorrat des Beschichtungsmittels abzugrenzen.
  • Abgesehen von diesen Merkmalen ist die Gestalt der Schranke nicht kritisch. Es kann sich z.B. um eine schräg oder gebogen nach oben gerichtete Rakel 1 handeln, die zusammen mit der aufwärts bewegten Oberfläche eine Art Trog bildet. Die Rakel läuft unten in eine Lippe 6 aus, die die Tafel oder Bahn 4 dichtend berührt. Die Lippe kann aus einem weichelastischen, gegenüber dem Beschichtungsmittel beständigen Werkstoff, wie Gummi oder Polyäthylen bestehen. Auch ein in der Bewegungsrichtung federnd anliegendes Metallblatt ist geeignet. Wenn die Tafel oder Bahn eine hinreichend gerade Oberfläche hat, kann auch mit einer nichtelastischen Lippe ein dichter Abschluß erreicht werden. Eine Undichtigkeit der Lippe ist dann nicht von Nachteil, wenn das aus einem Leck austretende Beschichtungsmittel langsamer an der Tafel oder Bahn abläuft als diese aufwärts bewegt wird. Ein Gegendruckrolle 7 kann vorteilhaft sein, um die Lippe 6 in dichter Berührung mit der Tafel oder Bahn 4 zu halten.
  • Ein andere Ausführungsform der Schranke ist in Figur 2 dargestellt. Hier wird der Vorrat 2 durch eine an der Tafel oder Bahn 4 mit gleicher Oberflächengeschwindigkeit laufende Walze 8 gehalten, der eine Gegendruckwalze 7 gegenübersteht. Das Walzenpaar 7,8 kann gleichzeitig als Vorschubvorrichtung dienen. Mit einer Rakel 9 wird das von der Walze 8 mitgenommene Beschichtungsmittel abgestreift, so daß es in den Vorrat 2 zurückfließt. Hinter der Rakel 9 kann eine Reinigungsvorrichtung 16 angebracht sein, mit der die Walzenoberfläche von anhaftenden Resten des Beschichtungsmittels befreit wird.
  • Ein seitlicher Abschluß des Vorratsraumes ist nur erforderlich, wenn die Füllhöhe 5 an der Schranke so hoch ist, daß das Beschichtungsmittel sonst seitlich ablaufen würde. Bei einer Füllhöhe 5 von wenigen Millimetern und einem schmalen Abstand der Schranke von der Oberfläche der Tafel oder Bahn können die an den offenen Enden des Vorratsraumes bestehenden Oberflächenkräfte ausreichen, um ein Abfließen zu verhindern. Andernfalls werden an die Enden geeignete elastische Dichtungslaschen angelegt.
  • Das Zuführungssystem für das flüssige Beschichtungsmittel besteht vorzugsweise aus einer zentralen Zuführungsleitung 10, von der eine Mehrzahl von Verteilerleitungen 11 in den Vorratsraum 2 führen und in den Düsen 3 oberhalb oder bevorzugt unterhalb des Meniskus des Beschichtungsmittels münden. Die Rakel 1 kann mit der Zuführungsleitung 10 und den Verteilerleitungen 11 eine bauliche Einheit bilden, in der die Leitungen 11 beispielsweise aus Bohrungen in der Wandung der Leitung 10 bestehen. Ein durchlaufender feiner Schlitz erfüllt die gleiche Funktion.
  • Wenn mit einem erwärmten Beschichtungsmittel gearbeitet wird, ist es zweckmäßig, die Leitungen 10, 11 mit einem Heizmantel 12 zu umgeben, der über Leitungen 13, 14 mit einem Heizmittel durchströmt werden kann. Auch die Rakel 1 oder die Walze 8 kann in entsprechender Weise durch Heizelemente bzw. -kanäle 17 heizbar ausgestaltet sein.
  • An die Beschichtungsanlage schließt sich im Regelfall eine Trocknungs- oder Härtungszone an. Zur Verarbeitung physikalisch trocknender Beschichtungsmittel kann sie mit Strahlungswärme oder Warmluft arbeiten und im Falle von chemisch durch Polymerisation oder Vernetzung härtenden Beschichtungen Wärme- oder UV-Strahler enthalten. Darauf kann eine Kühl-, Trenn- oder Weiterverarbeitungszone folgen.

Claims (14)

1. Verfahren zum Beschichten von ebenen Tafeln oder Bahnen aus Kunststoff, bei dem eine Tafel oder eine Bahn an einer quer zur Bewegungsrichtung angeordneten Schranke entlanggeführt und ein Vorrat eines flüssigen Beschichtungsmittels auf einer Seite der Schranke an der Oberfläche der Tafel oder Bahn gehalten und die Oberfläche dabei beschichtet wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Tafel oder die Bahn im unbeschichteten Zustand aufwärts an der waagrecht angeordneten Schranke ent­langgeführt wird und nach dem Durchgang an der Schranke mit dem Vorrat des flüssigen Beschichtungs­mittels in Berührung gebracht und mit einer solchen Geschwindigkeit aufwärts weiterbewegt wird, daß der Überschuß des Beschichtungsmittels in den Raum ober­halb der Schranke zurückfließt, und daß die nach dem Abfließen des Überschusses zurückgebliebene Beschich­tung anschließend getrocknet bzw. gehärtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorrat des flüssigen Beschichtungsmittels nach Maßgabe des Verbrauchs ergänzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es kontinuierlich mit einer Bahn oder mit einer Folge von aneinanderstoßenden Tafeln durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Schranke eine die Oberfläche der Tafel oder der Bahn berührende Rakel verwendet wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Schranke eine die Oberfläche der Tafel oder der Bahn berührende Walze verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schranke auf eine Temperatur, bei der das flüssige Beschichtungsmittel eine Viskosität unter 500 mPa s hat, beheizt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Tafel oder Bahn beschichtet wird, von der dicht vor dem Durchgang an der Schranke eine auf der Oberfläche haftende Folie abgezogen worden ist.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Tafel oder die Bahn mittels einer auf die Rückseite wirkenden Gegendruckrolle gegen die Schranke gedrückt wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Tafel oder die Bahn gleichzeitig auf beiden Seiten beschichtet wird.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Ansprüchen 1 bis 9, enthaltend
a) eine Vorschubvorrichtung (7/8, 15) mittels der eine Tafel oder Bahn (4) aus Kunststoff aufwärts bewegbar ist,
b) eine waagrecht an der Bewegungsbahn der Tafel oder Bahn angeordnete Schranke (1, 8),
c) eine Vorrichtung (10, 11) zur Zuführung eines flüssigen Beschichtungsmittels in den an die Bewegungsbahn der Tafel oder Bahn angrenzenden Vorratsraum (2) oberhalb der Schranke,
d) eine oberhalb des Vorratsraumes angeordnete Rücklaufzone für den Überschuß des Beschichtungsmittels,
e) eine oberhalb der Rücklaufzone angeordnete Trocknungs- oder Härtungszone.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schranke aus einer Rakel besteht.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schranke aus einer Walze besteht.
13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schranke heizbar ist.
14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, gekennzeichnet durch eine Gegendruckwalze, mittels derer die Tafel oder Bahn an die Schranke andrückbar ist.
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